钢筋混凝土工程质量通病防治措施

第一篇：钢筋混凝土工程质量通病防治措施

模板钢筋混凝土工程质量通病防治措施

一、模板工程一般质量通病

（一）轴线位移

1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析：

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3、防治措施

（1）严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（二）标高偏差

1、现象：测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2、原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部末找平。

（2）模板顶部无标高标记或末按标记施工。（3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。（5）楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。

3、防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

（三）结构变形

1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件末按规定设置，造成模板整体性差。（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向支撑末支设牢固，造成支撑松落。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。

（6）梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3、防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力，刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形，支撑底部应加设垫木，确保稳固。

（3）组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小5mm。

（5）梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时要均匀对称下浆，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形。

（四）接缝不严

1、现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。

2、原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（3）木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）模板变形未及时修整。（6）模板接缝措施不当。

（7）梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。

3、防治措施

（1）翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。

（5）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。

（6）梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸）发生错位要及时校正好。

（7）墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm

（五）脱模剂使用不当

1、现象：模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土殊浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。

（3）使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

3、防治措施

（1）拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：即适于脱模，又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各种专门化学制品的脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀，不得流滴，一般刷两面三刀度为宜以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏。

（六）模板未清理干净

1、现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物。

2、原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未仔细检查和进行清仓。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3、防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）检验钢筋时必须连带验仓。

（3）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（4）墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1、现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2、原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混 凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3、防治措施（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模开设排气孔洞，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

（八）模板支撑选配不当

1、现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2、原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全教育，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3、防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型选配，以便相互协调配套。使用时应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力，刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用钢管支设牢固。

（3）钢管支撑体系其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪力撑。

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫脚手板等硬质材料。

（5）高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋短钢筋做撑脚。

（九）梁模板缺陷

1、现象：梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模（模板崩坍），拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。

2、原因分析

（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。

（2）模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。

（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。

（4）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。（5）木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。

（6）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。

3、防治措施（1）梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱。

（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端固定上口，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度。

（3）支梁木模时应遵守边模板包底模的原则，梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

（4）模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。

（5）梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。

（6）组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。

（7）用铝丝加固梁模时，应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下口胀开，上口缩小。

（十）柱模板缺陷

1、现象

（1）炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。（3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

2、原因分析

（1）柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。（5）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。（6）模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。

3、防治措施

（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。

（3）柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。（4）成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。（6）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。

（7）柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。（8）较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。（9）模板上混凝土浇完后残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

（十一）板模板缺陷

1、现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2、原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

3、防治措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。

（3）木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除。

（4）板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

（十二）墙模板缺陷

1、现象

（1）炸模、倾斜变形、墙体不垂直。（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（4）墙角模板拆不出。

2、原因分析

（1）模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。（3）模板间支撑方法不当

（4）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（5）角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。

（6）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

3、防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀。

（6）墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度。（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好。

（十三）楼梯模板缺陷

1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。

2、原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密造成跑模。（2）底模应平整，拼缝严密，尽量采用整张木模板，符合施工规范要求，若支撑杆细长过大，应加剪刀撑撑齐。

（3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm，楼梯支撑底板间距为800~1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉齐，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

模板工程质量标准及检验方法

1、一般规定

（1）模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。

（2）浇筑混凝土这前，应对模板工程进行验收

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

（3）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

2、主控项目

（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

（2）在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检验方法：观察

（3）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。（4）模板支设时，应随时检查施工方法及质量情况 检验方法：观察

3、一般项目

（1）模板安装应满足下列要求：

1）模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

2）模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得使用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

4）为提高混凝土工程质量，应使用质量较好的钢模及胶合板模。检验方法：观察

（2）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查

（3）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规范规定。检验方法：钢尺检查

（4）现浇结构模板安装的偏差，应符合规范规定

检验方法：轴线尺寸位置采用拉线、尺量，标高采用水准仪检查。（5）模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检验方法：观察

（6）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及时清运。检验方法：观察 目录

模板工程一般质量通病

（一）轴线位移

（二）标高偏差

（三）结构变形

（四）接缝不严

（五）脱模剂使用不当

（六）模板未清理干净

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

（八）模板支撑选配不当

（九）梁模板缺陷

（十）柱模板缺陷

（十一）板模板缺陷

（十二）墙模板缺陷

（十三）楼梯模板缺陷 模板工程质量标准及检验方法

二、钢筋工程质量通病防治措施

一、钢筋工程一般质量通病

（一）原材料:

1、表面锈蚀（1）现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。（3）预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。（4）治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料（1）现象

钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。（2）原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。（3）治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。

3、原料弯曲

（1）现象:钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

（2）原因分析:运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。

（3）预防措施:采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。（4）治理方法:利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝

（1）现象:钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。（2）防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格

（1）现象:在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求（2）原因分析

钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。（3）预防措施

进场原材料必须送样检验。（4）治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工

1、剪断尺寸不准（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大（3）预防措施

严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。（4）治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。（4）治理方法 当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3、成型钢筋变形

（1）钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。（2）原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。（3）预防措施

搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。

（三）钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准

（1）现象:在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。（3）预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、平板保护层不准

（1）现象:浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。（4）治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3、柱子外伸钢筋错位

（1）现象:下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。（3）预防措施

1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多

（1）现象:在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。（2）原因分析

1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。4）分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。（3）预防措施

1）配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

4）如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

5、露筋（1）现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。（2）原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。（3）预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。（4）治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏

（1）现象:在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。（2）原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。（3）预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。（4）治理方法

遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣

（1）现象:搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。（2）原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。（3）预防措施

一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

（4）治理方法 将节点松扣处重新绑牢

8、柱钢筋弯钩方向不对

（1）现象:柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。（2）原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。（3）预防措施

绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。（4）治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。

9、基础钢筋倒钩

（1）现象:绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。（2）原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。（3）预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。（4）治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。

（1）现象:平板钢筋施工时板的主副筋放反。（2）原因分析

操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。（3）预防措施

绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施

钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

二、钢筋工程质量标准及检验方法

（一）原材料

1、主控项目

（1）钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。（2）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。

2、一般项目

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

（二）钢筋加工

1、主控项目:（1）受力钢筋的弯钩和弯拆应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径庆不小于受力钢筋直径，弯折角度应为35°，弯后来直部分长度不小于10d，且不小于10mm。

2、一般项目：（1）钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查

（三）钢筋安装

1、主控项目：钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。

2、一般项目：钢筋安装位置的偏差应符合：绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5，受力钢筋间距允许偏差±5，保护厚度±3等规范规定。检验方法：钢尺检查。

三、钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

一、混凝土工程

（一）常见问题

1.蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

2.露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

3.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4.孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

5.墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

6.洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

7.缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

8.墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

9.顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

10.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。11.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

12.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

（二）常见问题的预防措施

1.防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。

2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒；

3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固； 5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂； 6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣； 混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”；剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。9.防顶板裂缝：

顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

（三）本工程存在问题的处理措施

1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

3.麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4.孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。7.错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。

10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平；较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。

11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。

表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。

填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开Ｖ型槽，然后作填充处理。

灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备（压力0.2～0.4Mpa）将补缝浆液（环氧树脂）注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。

12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。

超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。

墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。

二、钢筋工程

（一）钢筋工程常见问题

1.柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成；

3.箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；

4.组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向； 梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；

8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均； 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求； 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断； 11.箍筋平行、间距不均匀；

（二）钢筋工程常见问题防治措施

1.主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；

8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；

10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

三、模板工程

（一）墙体全钢大模板的施工 1.合模前检查墙底部是否干净。

2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。

3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。

7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

8.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。

9.模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢模刷脱模剂。

（二）顶板模板的施工

1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。

2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。3严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。

4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条 7 早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。

四、成品保护措施

（一）钢筋工程

1.不得踩踏已绑好的钢筋（尤其楼梯平台钢筋），顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。2.水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。

3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物； 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋； 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。

6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土污染。

7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。

9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形； 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形； 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。

（二）模板工程

1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形；

2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角； 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象；

4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放； 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通；

6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差；

7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。

（三）混凝土工程

1.不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密；

2.已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板（测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护）。为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上；外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后（现场可按混凝土浇筑后24小时）方可提升。

3.门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。

4.顶板的防护：混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5.墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷（蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等），如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角；剪力墙采用浇水养护。

6.顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。

注、该文为实践经验总结，对控制模板、钢筋、混凝土施工质量通病防治有实际的指导意义。

第二篇：工程质量通病防治措施

工程质量通病防治措施

高密市海建建筑工程有限公司

2011.4.21

质量通病防治措施

1、主体工程:

（1）模板工程: ①常见的质量通病有:爆模、未起拱、缝隙大等。

②消除质量通病措施有：

a.模板工程应有设计施工方案,模板支撑(架)应有足够的强度、刚度和稳定性,支撑(架)应能承受新浇筑砼的重量、模板重量、侧压力以及施工荷载。b.砼梁≥4 m时应按规定起拱

c.木模板应弹线修边,安装拼板应严格控制缝隙。d.砼浇筑前,木模湿润水要足够。

e.旧模板翻转使用时板上的灰疙瘩应消除干净。（2）钢筋工程: ①常见的质量通病有:钢筋表面锈蚀、柱子外伸钢筋错位、绑扎节点松脱、钢筋保护层不足、梁抗震135°箍筋漏弯、钢筋闪光对焊接头弯折或偏心、钢筋搭接焊不符焊接规定、板的负弯筋没有设马凳或被踩弯等。

②消除质量通病措施有: a.钢材应按公司指定的符合要求厂家采购。

b.对锈蚀严重、带有颗粒状或片状的老锈钢筋不得使用。

c.浇筑砼前对伸出板面的柱筋应认真核对位置,并至少绑有两个箍筋固定,以防错位。

d.铁丝绑扎应尽量选用不易松脱的绑扎形式,如节点松脱时重新绑牢。e.搭接焊的钢筋的预弯应保证两钢筋的轴线在一直线上,再行施焊。f.钢筋的保护层数量应满足需要。板的负弯筋应用垫块保护,安装预埋管线或浇筑砼时,不得踩踏板的负弯筋。

（3）砼工程: ①常见的质量通病有:表面损伤如蜂窝、露筋、孔洞、夹渣,成型规格偏差如板面不平、歪斜、凹凸,内部缺陷如强度偏低、匀质性差、裂缝等。

②地下室底板及墙体的防裂是本工程的关键，为保证地下室不裂，除在浇捣工艺上按前面所述施工方法进行，重点加强对砼的养护，具体为：

a.底板施工完7天内专门覆盖塑料薄膜进行保水养护，上部施工暂停，7天扣进行淋水养护，保证砼表面湿润。

b.外墙在未拆模之前，在模板外侧淋水，保证模板内侧的水分不过早蒸发，拆模后挂麻袋养护14天。

③消除质量通病措施有: a.浇筑时应认真振捣、严防漏振。

b.施工缝处夹有木屑、水泥浆块等杂物应消除干净。c.模板安装完后应测量板面标高,并做板厚的控制点。d.为防楼板裂缝,主体结构工程应备有足够模板供周转使用。

e.预埋塑料管如有两根塑料管重叠处应适当加筋,以防因塑料管与砼握裹力差而产生板裂缝。

f.悬挑构件砼应在强度达到 100%之后方可拆模。

g.负筋采用马凳进行架设,砼浇筑时,派专人护筋,避免负筋踩坏而降低作用。

h.严格控制砼的质量和振捣时间,防止离析现象。i.砼楼板采用麻袋覆盖养护，养护时间不得少于7昼夜。（4）砖砌体工程：

①常见的质量通病有：砖的规格尺寸差;砂浆强度不稳定;干砖上墙、砂浆不饱满;预埋件拉结筋漏放或少放;砖拱砌筑不规矩等。

②消除质量通病措施有：

a.实心砖选用规格及强度好的红砖。

b.砌筑用的砂浆应按配合比下料,严格按照重量比,严禁采用体积比。c.砂浆试块的制作、取样应按规范标准执行。

d.砌筑时砖块要湿水,严禁干砖上墙砌筑,以免因砂浆过早脱水、干硬而削弱砂浆与砖的粘接。

e.砌筑时要经常用百格网检查砖与砂浆的粘结面积,判断砌筑砂浆的饱满度,饱满度应不小于80%。f.拉结筋应按规定放置,不得漏放,放置间距、钢筋的长度应满足规定要求。g.砖墙砌筑时应按水准面立皮数杆拉线控制,保证砖缝平直,严禁出现螺丝墙。

2、地面与楼面工程（1）砂浆找平层及水泥抹面: ①常见的质量通病有:基土沉陷、找平层空鼓、裂缝。水泥砂浆面层裂纹、空鼓、起砂及厨、厕间地面渗漏、倒返水等。

②消除质量通病措施有: a.回填土前如室内有积水应排除，严禁水夯。回填时,应分层夯实,并按规定做好土壤密实度取样试验。室内四周应夯击到位,以防产生不均匀沉陷。b.铺筑找平层时,对其下一层表面必须清理干净并要求粗糙,如表面光滑应进行斩毛处理,确保找平层与基体粘结牢固。

c.水泥砂浆面层抹面前,基层表面有积灰应清理干净,同时基层表面应适当湿润,刷素水泥浆后及时铺灰,水泥砂浆水灰比不能过大,面层压光不能过早,以免产生游离水,造成强度和抗磨性能降低,易起砂。

d.卫生间管道四周孔洞堵塞,应有专人负责,责任到人,操作者应认真,堵塞孔洞应分二次施工,孔洞堵塞完后要蓄水试水24小时,察看有否渗漏,做好试水记录,并经甲方、监理单位认可,作为一项内业资料入档。e.卫生间应按设计图纸找坡,不得有积水和倒反水现象。

3、门窗工程：（1）铝合金门窗工程：

①常见的质量通病有：门槛渗水、门窗连接件厚度(1.2mm)不够,连接间距过大,窗(指推拉窗)无设置安全卡,窗框四周打胶马虎、门窗表面污染、痕迹、腐蚀等。

②消除质量通病措施有: a.铝材材质应保证，窗材厚大于1.2mm。门材厚大于1.4mm。b.铝合金门窗制作安装厂家应是建委认定的厂家。

c.窗、门框安装须牢固,连接件的数量、位置应按操作规程规定设置。连接件除不锈钢外,应有防腐。

d.门、窗框连接件在砖墙处严禁用钢钉钉和射钉固定。

e.安装过程中要加强产品保护。内粉刷时应及时清理门窗框表面的水泥砂浆,以保护表面不受污染和腐蚀。

f.外墙窗框外侧打胶应认真,打胶应用玻璃胶,严禁使用建材胶(劣质胶)。推拉窗应设置安全卡,确保窗扇不脱落不出事故。

g.铝合金门窗安装后应注意保护,塞缝时拉线控制,避免人为破坏,产生变形。

（2）木门安装：

①常见的质量通病有:门窗弯曲、干缩开裂、框松动等。

②消除质量通病措施有: a.选用含水率较小的木材,制框选用锯割料中靠心材部位。

b.门框重叠堆放时,应使底面支承点在一个平面内,以免产生翘曲变形。c.立框前应涂底子油,防止其干缩或膨胀。

d.木砖的数量应按有关规定设置,一般不超过10皮砖一块。钉子要用5"钉子。

e.框与洞口之间的缝隙塞灰要分层进行,以免收缩过大。f.门窗安装后应安装铁皮护角进行保护,避免受到破坏。

4、装饰工程：（1）抹灰工程:

①常见的质量通病有:空鼓、裂缝、爆灰、起泡、抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正等。

②消除质量通病措施有: a.抹灰前的基层处理是确保质量的关键之一,必须认真做好。砖墙、砼表面的砂浆、污垢均应事前清除干净。砼面层过于光滑的基层,要事先凿毛,再用1:1水灰比渗10%的107胶薄抹一层粘结层。b.抹灰前,墙面应浇水。

c.抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性,并具有一定的粘结强度。严禁使用熟化不透的石灰膏,以防爆灰。

d.面层砂浆标号不能高于打底砂浆,而打底砂浆不能高于基层墙体,以免在凝结过程中产生较强的收缩应力,破坏强度较低的基层,产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。

e.抹灰前应认真做灰饼或冲筋。

f.抹阴阳角时,应随时用方尺检查角的方正,如不方正应随时修正。g.抹天棚四周应弹线,控制水平面。

5、屋面工程（1）水泥砂浆找平层: ①常见的质量通病有:水泥砂浆找平层空鼓、表面开裂、天沟内积水等。

②消除质量通病措施有: a.屋面基层土头垃圾应清理干净。b.找平前应浇水湿润。

c.砂浆配合比或水灰比要掌握好。

d.找平层施工前应先根据跑水方向、坡度进行打点、冲筋，保证跑水方向正确、坡度均匀。

e.找平层施工完工后应及时养护,避免早期脱水。（2）卷材防水层：

①常见的质量通病有：防水层起泡、剥离渗漏等。

②消除质量通病的措施有：加强找平层质量控制,基层应完全干燥并清理干净后方可进行防水层施工，严禁雨天施工；在施工前应检查管根,地漏等处是否松动,并及时修补和稳固；在施工中,施工人员应加强对特殊部位处理：平立面交接处、排汽道口、泛水、变形缝等均应增铺附加层等加强措施。

6、防渗漏措施：

（1）厨房、卫生间楼板及屋面渗漏：

原因：管道处砼不密实，防水层破损，屋面积水。防治措施：

①管边处砼采用二次震捣方式，且内掺防水材料，均匀搅拌，找平层施工前，先用掺防水材料的素水泥浆刷一遍，把砼楼板的毛细孔堵死。

②防水材料应先经试验合格后才能用于工程上，基层未完全干燥前不得进行防水层施工。

③防水层施工时平立面交接处、排汽道口、泛水、变形缝等均应增铺附加层，同时防水材料应上反30—50cm高，防水层厚度必须达到2mm。

④防水层施工时，第二遍应等第一遍完全干后才能进行施工，屋面防水层未干燥前不能进行试水。

⑤防水层应经验收后才能进行保护层施工，防水层与保护层之间应按规范要求进行隔离，保护层应按规范要求设置分格缝，防止因保护层开裂、空鼓破坏防水层。

⑥保护层施工时应控制好跑水坡度和方向，禁止出现倒水、积水现象。（2）外墙渗漏水：

原因：砌体砂浆不饱满，砌体与梁底末顶紧，门窗框与墙体塞缝不饱满，赶工造成墙体砂浆及粉刷面层水收缩不均。

防治措施：

①框架结构墙体与楼板交接处应用竖砖斜砌顶紧，门窗框与墙体应采用二次塞缝，使砂浆封堵严密，②外墙粉刷前应对基层进行处理，予留孔洞应用水泥砂浆分层填塞密实，外墙打底应采用水泥砂浆并掺入适量的防水粉进行打底，同时外墙内侧打底也应尽量采用水泥砂浆，实行两侧封堵，提高外墙墙体的抗渗性。

③外墙粉刷层如有出现空鼓、裂缝现象，坚决返工，不得留下隐患。④墙体粉刷完后，应保证足够的干燥时间，同时保持室内空气流通，未达到足够的干燥程度不进入下道工序的施工，以免干燥后收缩裂缝。

⑤外墙面砖勾缝应用特殊工具推压密实，表面光滑，防止雨水从砖缝渗入墙内。

7、楼板裂缝防治措施：

（1）为避免尚未达到强度的楼板产生弯曲效应，模板的上层支撑应对准下层支撑，上层楼板砼浇注时，其下层的模板支撑不得拆除，再下层的支撑可拆除一部分，但对于跨度为4m及4m以上的梁，所保留的支撑间距不得少于3m。模板的拆除时间应根据构件跨度、气温查表确定，并经监理工程师签字后才能拆除。（2）支座处负弯矩筋应用马凳垫起，其垫起高度以下层筋满足设计高度为准，严禁踩踏负弯矩筋。

（3）砼搅拌时严格按配合比对骨料车过磅，确保配合比准确。

（4）砼浇注时设置板厚控制点进行板厚控制，其间距为2m，施工中禁止砼运输车碾压钢筋和刚浇注的砼。

（5）混凝土浇注完毕后，应在12h以内对混凝土加以覆盖和浇水，避免阳光直射，板底用加压水湿润，养护时间不得少于7昼夜。

（6）水电管线应配合施工，严禁事后打凿，PVC管穿过楼板时，管外壁应距板上表面至少1/3板厚，且不少于30mm，并在管上部增设钢筋网。

（7）PVC管相交重叠时，至多允许两层重叠，且两重叠处间距大于20倍管径，并大于300mm，相交角度大于45℃。PVC管并排敷设净距应大于管径的3倍，且≥50mm。

（8）楼梯间板等长短比较大的开间，沿短跨方向每隔40cm设一根Ф14的钢筋，避免因膨胀不均而产生裂缝。

（9）屋面防水层施工完后应及时进行覆盖，防止应吸热膨胀开裂。

8、“两强”质量控制措施：

混凝土和砂浆强度是否达到要求，直接影响工程的质量和安全使用，我公司将采取以下几点措施，确保本工程所有砼及砂浆强度100%合格。

（1）对砼及砂浆所用的原材料按要求进行抽样检查，试验合格后方可投入使用，对不合格产品一律退场，严禁让步接受，禁止使用海砂。（2）对砼分项建立质量控制点，派专人负责跟踪检查。

（3）按图纸设计强度等级由试验室确定配合比，现场施工时，根据材料的含水率进行调整，砂、石做到车车过磅。

（4）严格控制商品砼的水灰比、坍落度和振捣密实度，派专人随机抽查，按规范要求做好试块取样工作。

（5）组织好施工流水方向，密切与供应商配合，减少砼的运输时间，如遇到间歇时，应采取一定措施，并尽量缩短间歇时间，确保砼在初凝之前浇筑完毕应振捣密实。

（6）砼及地面找平前应把基层清理干净，在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子或软弱砼土层，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水。（7）水泥砂浆采用中砂或粗砂进行配制，不准采用细砂，以免产生强度降低。（8）砼及砂浆施工完后按规范要求进行养护，砼楼板采用麻袋覆盖养护，砂浆采用蓄水养护，严禁过早上人和下一道工序的施工，砼未达到规范要求的强度严禁提早拆模。

第三篇：桥梁工程质量通病防治措施

武汉市四环线武湖至吴家山第二合同段

桥梁工程质量通病防治措施

中建三局集团有限公司 武汉北四环线二标项目经理部

二〇一七年十一月

桥梁工程施工质量通病防治措施

1钢筋保护层厚度合格率低

（1）钢筋成型截料前，要求施工单位必须按设计图纸进行计算，给制下料表，经相关专业监理工程师批准后方可截料。

（2）钢筋加工过程中，要求施工单位技术管理人员加强检查，监理人员加强过程抽检，监控施工过程质量，（3）不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，庆使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝，垫块的尺寸在使用前必须严格和图纸对应。

（4）水平放置垫块每平方米不得少于4个，竖直放置垫块每平米不得不于4个。

（5）钢筋混凝土构件的临空面都应安置垫块，并进行检测（包括空心板、箱梁芯腔内）。2砼结构构件裂缝、裂纹 3.2.1原因

（1）砼配合比控制不严格，原材料质量控制不严格。（2）砼振捣不严格，未按照要法语进行收浆。（3）没以及时养护。（4）基础不均匀沉降。3.2.2防治措施

（1）加强原材料质量控制，严格混凝土组成设计，特别要控制使用外掺剂；主要受力构件的骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及其然砂要库存。

（2）对水泥的技术性能加大频率检验，使用安定性已到期的水泥。

（3）严格控制混凝土的拌合，使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配。

（4）浇筑混凝土方案必须经过监理工程师批准，浇筑过程中监理人员必须旁站。

（5）振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。（6）所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺。

（7）拆模时间要通过试验确定，不能过早或过晚，拆模时注意不得强烈扰动混凝土构件。

（8）必须严格养生工艺，不得采用塑料薄膜直接覆盖或包裹养生。要求采用透水性材料覆盖或包裹洒水养生，养生时间不得不小于7天。

（9）做好基础处理。3结构物表面施工缝明显 3.3.1原因

（1）整体浇筑不连续，下一层浇筑的混凝土已经凝固在浇筑上一层混凝土。3.3.2防治措施

（1）应增加搅拌能力和运输能力，提高砼供应速度。（2）改善浇筑工艺，在下层混凝土的初凝前进行上一层混凝土的浇筑。

4混凝土表面蜂窝、麻面 3.4.1原因

（1）集料级配差。（2）分层太厚，混凝土浇筑时漏振、欠振。（3）模板清洁度差、隔离剂质量差。（4）模板接缝漏浆。3.4.2防治措施

（1）集料应分筛、分规格堆放，确保良好的集料级配。

（2）混凝土浇筑过程中插入式震动其得移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，其与侧模的距离应保持5-10cm，采取分层浇筑混凝土时，上层振捣应插入下一层混凝土5-10cm。（3）表面震动器移位应覆盖全部以震实的部分。

（4）控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过30cm。5混凝土表面不平整 3.5.1原因

（1）模板周转次数多、表面不平整。（2）模板刚度不够面造成变形。3.5.2防治措施

（1）必须使用没有变形的新模板。（2）采用平整度好、刚度符合要求的模板。6混凝土表面模板缝明显 3.6.1原因

（1）模板陈旧变形，拼装后产生间隙。（2）模板刚度不够，接缝变形。（3）部分位置隔离剂未涂刷，造成粘模。3.6.2防治措施（1）尽量使用同一批号的水泥。

（2）避免使用不同的隔离剂或易掉色的养护遮盖物。7混凝土表面拉杆螺丝处出现焦糊或锈蚀 3.7.1原因

（1）临时预埋筋用电焊截除时灼伤混凝土、或截除后生锈。（2）拉杆去除后孔洞未塞填，钢筋锈蚀。3.7.2防治措施

（1）模板拉杆应使用PVC套。

（2）套管应伸出模板外，以免漏浆、抽拉杆后孔洞应用素混凝土塞填。

8混凝土表面漏浆 3.8.1原因

（1）相邻模板拼缝不牢。

（2）模板的槽嵌接不紧密造成跑模。3.8.2防治措施

（1）拼接好模板，在拼缝处设止水带。（2）模板的嵌接应紧密。9混凝土跑模 3.9.1原因

（1）模板的槽嵌接不紧密。（2）模板的刚度不足而变形。（3）模板拉杆安装松懈。3.9.2防治措施

（1）模板的槽嵌接应紧密。（2）选择刚度大的模板。（3）安装好模板拉杆。10箱梁安装的板式橡胶支座脱空 3.10.1原因

（1）梁板的预制台座不平，使用预制梁底不在一个平面上。（2）支座垫石的标高不正确。

（3）梁板存放时间太久，且放置不当，造成板梁变形。3.10.2防治措施：

（1）严格控制预制台座的平整度。

（2）在吊梁之前应复测支座垫石的标高，发现问题及时调整。（3）梁板出坑后应及时吊装，存放时要注意支点的设置是否妥当，防止梁体变形。

（4）吊装之后应逐个支座进行检查，发现有脱空现象应及时调整垫石标高。

11支座不能正常工作或过早损坏 3.11.1原因：

（1）梁端和支座被杂物塞满，无法自由伸缩。

（2）支座安装不正确。伸出的螺栓等限制了支座的活动。（3）滑动四氟板漏做，无法滑动。3.11.2防治措施：

（1）架梁之后要及时清理梁端或支座附近的杂物，保证支座能正常工作。

（2）要认真检查阅读图纸，采用正确的安装方法，确保支座的活动范围不受影响。（3）认真检查滑动支座的安装质量，有无漏掉滑板等。12预制板安装位置不准确

（1）安装前对梁板进行全面外观检查，有裂纹的梁板不得安装，分析确认不影响使用且得到有效处理后方可安装。

（2）安装方案必须经过监理工程师批准，安装时必须有监理工程师旁站。

（3）安装前必须对梁板及盖梁进行详细放线，标示出每片梁板的纵横向安装 位置，先筒支后连续梁，在梁体上标示出临时支座位置。

（4）安装时对每片梁均进行竖直度检查。

（5）安装梁板必须保证边线直顺及伸缩缝宽度合适。

13、确保工程质量的措施

质量是生命一直以来是我单位生存、发展之本，更是我公司全体员工在各自工作岗位上，始终坚守的信念。

1、质量保证体系

（1）健全的质量保证体系是实现创优质量目标的组织保证，以我公司ISO9001质量保证体系的质量手册和程序文件为指导，建立以项目经理为首的质量保证组织机构，并在项目经理领导下编制质量岗位责任制，贯彻执行质量终身制，实行质量管理一票否决制。

（2）项目部根据质量目标，编制创优活动计划，落实职责到人，有目的、有计划的开展创优活动，同时制定奖罚办法，调动各级人员的积极性，从而使质量目标得以实现。

（3）按技术规范和监理工程师的要求，对工程质量实施严格控制和管理。在项目中开展创精品活动，实行工号工程师负责制，加强全员质量意识。（4）项目部设专职质量检查人员及测量、试验人员，负责施工过程中的质量检查和试验工作，施工专业队设专职质量干事，协助专业队队长及施工员进行各工序的自检及交接检。

（5）质量管理组织机构详见后附【质量管理组织机构框图】。（6）建立健全施工单位内部的自检、专检、交接检验制度。在每道工序完成后，各施工班组必须做详细的检查，确认合格后，填写有关的书面文件。坚决执行工序交接制度，工序验收不合格决不进行下道工序。总工程师定期和不定期地组织项目部的质量管理人员对全合同段内的工程质量进行检查，找出不足，及时纠正或整改。要认真贯彻监理程序，积极配合监理工程师的工作。

（7）组织有关人员认真学习招标文件、合同条款和技术规范，坚持图纸会审制度、技术交底制度、工程质量检查和验收制度、技术档案管理制度，用良好的工作质量确保优质工程的产品质量。

（8）严格执行各级测量复核制度。对仪器确定精度等级，规定使用范围，并进行定期和不定期的检验、维护、保养。施测人员持证上岗严格执行操作规程。

2、质量控制机构

为了保证本工程质量达到标准，在公司质量保证体系的框架下，经理部特成立质量领导小组，制订本工程的创优措施，质量实施计划，并重在现场落实。施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。下设质量监督小组、技术组、试验室等执行小组，具体如下：

质量领导小组：对本标段内的工程技术、质量全面负责。质量监督小组：施工中的质量监督，工序完成后的质量验收、原始资料的收集整理，配合监理实施工作。

技术组：施工中的质量监督、技术指导、各种施工技术资料的收集整理及保管。试验室：工程开工前对原材料的检测、施工中对各种试件的试验及试验资料的收集、整理。

3、具体制度与措施

3.1建立施工组织设计审批制度

⑴施工组织设计必须有项目经理、项目总工程师、监理工程师等的签字。

⑵施工组织设计必须在工程实施前3天报工程部，由工程部部长审核后报总工程师审批。

⑶施工组织设计必须经各级审批并最后由监理工程师审批，并且按审批意见进行修改完善后，方可进行施工。3.2技术复核、隐蔽工程验收制度

⑴在施工组织设计中编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核方法。

⑵凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收。隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》。3.3技术、质量交底制度

技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容，交底必须采用书面签证确认形式，具体可分为以下几方面：

⑴项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真学习，并同设计代表联系进行设计交底。

⑵施工组织设计编制完毕并送业主和总监审批确认后，由项目经理牵头，总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点。

⑶本着谁负责施工谁负责质量、安全工作的原则，各分管分项工程负责人在安排施工任务同时，必须对施工班组进行书面技术质量、安全交底，必须做到交底不明确不上岗，不签证不上岗。3.4二级验收及分部分项质量评定制度

⑴分项工程施工过程中，各分管负责人必须督促班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。

⑵分项工程施工完毕后，各分管负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工队长确认，最终评定由项目经理部的质检部专职质量员检定。

⑶项目经理部每月组织一次施工队之间的质量互检，并进行质量讲评。

⑷质检部对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改指令单，项目施工队负责在指定期限内将整改情况以书面形式反馈到质检部。3.5工程质量奖罚制度

⑴遵循“谁施工、谁负责”的原则，对各施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。

⑵凡各施工队、班组在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款直至赶出本工地。

⑶凡各施工队、班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。

⑷项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽查、业主大检查、监理工程师评价等形式作为依据。3.6现场材料质量管理措施

⑴严格控制外加工、采购材料的质量。

各种地方材料、外购材料到现场后必须由质检部和材料部有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。

⑵搞好原材料二次复试取样、送样工作。水泥必须取样进行物理试验；有效期超过三个月的水泥必须重新取样进行物理试验，合格后方可使用。3.7计量器具管理措施

⑴工程技术部和中心试验室负责所有计量器材的鉴定、督促及管理工作。

⑵现场计量管理器具必须确定专人保管、专人使用。他人不得随意动用，以免造成人为的损坏。

⑶损坏的计量器必须及时申报修理调换，不得带病工作。⑷计量器具要定期进行校对、鉴定；严禁使用未经核对过的量具。

第四篇：市政工程质量通病防治措施

市政工程质量通病防治措施

目录

1.1道路工程..........................................................................................................................................1 1.2桥梁工程........................................................................................................................................16 1.3市政管道工程质量通病..................................................................................................................26

1.1道路工程

（1）路基施工质量通病 现象：

①路基未经压实即进行上部结构施工。

②路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。③压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。原因分析：

①施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

②有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。③抢工期，不顾工程质量。预防措施：

①对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。②科学组织施工，合理安排工期。

③要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

（2）路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 现象：

①路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

②深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。原因分析：

①由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。②路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

③设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

④雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。预防措施：

①在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。②对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。③掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。④必要时进行换土处理。

⑤土基深处理层和下基层应分别进行碾压。（3）基层（灰土）施工质量通病 1）石灰土 现象：

①掺灰计量不准确。②土块过多、过大。③灰土过干或过湿。

④灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。原因分析：

①石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。②拌和不到位，不均匀。

③管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。④土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。

⑤灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。

预防措施：

①严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。②加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。③土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。

④灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。

⑤土源集中，采用机械拌和。

⑥标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。2）级配砾石质量通病 现象: 级配差、含泥重 原因分析：

①砾石最大粒径太大。②级配不合格 ③细料偏少，含泥重 预防措施：

①严格控制砂砾石的最大粒径，严禁“人头石”进入砂砾石。

②如是人工级配，控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。特别要确保4.75筛孔的通过率。

③塑性指数宜小于6。

现象：承载力差（弯沉不合格）、压实度不合格 原因：

①碾压不够，或未进行分层碾压。②级配不良。

③未控制好材料的水分。预防措施：

①加强操作人员责任心，应用12t以上的压路机碾压，每层压实厚度不应超过15~18cm，用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。

②砂砾石应做级配试验，不合格时要进行人工级配。

③对砂砾石进行拌合时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右。（3）水泥稳定碎石施工质量 现象： 7天无侧限抗压强度不达标 原因分析：

①水泥品质低劣，影响混合料固结。②水泥用量不足。③骨料级配较差。预防措施：

①加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收复检，不合格的水泥不禁止使用。②加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测。确保计量精度在允许的范围内。

③加强级配碎石的级配检验，当材料改变时，重新进行配合比设计。现象:摊铺时粗细料分离 原因分析：

①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准,细集料少下或未下,致使粗集料集中。

②装卸运输中出现离柝现象。预防措施：

①加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性。

②定期对搅拌机的计量装臵进行检定，确保其计量准确，摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌，如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别加入粗细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

现象：压实度较差 原因分析：

①混合料含水量控制不好，过干或过湿。②骨料级配较差。③碾压不规范。预防措施：

①加强对计量装臵的检定，保证计量精度。②因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%~3%进行控制。

③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④加强碾压操作人员的质量意识教育，做好技术交底，确保碾压过程的规范性。现象：基层出现松散 原因分析：

①碾压成型后不养护，或养护不规范，交通管制不严。过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏。

②碾压过程不规范，压路机在刚碾压成型的基层面上转弯、掉头。预防措施：

①加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格执行混合料压实后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上面层时为止。

②在施工区域封闭交通，严禁施工车辆在已形成的基层面上通行，如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行。如确无法避免，则至少限制重车通行。严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头。

现象：平整度差 原因分析：

①拌合物不够均匀，碾压过程中不均匀沉降。

②碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带。

③摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼。④路基平整度差 预防措施：

①加强混合料拌制过程的规范性，混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。②加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象，碾压结束后，严禁压路机停在刚成型的基层面上。

③采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现低洼处时，在碾压前及时填补。

（4）沥青砼面层 1）横向裂缝

现象：裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。原因分析：

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

⑤施工程序不规范，地下管线设在水稳碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑥温度应力作用。预防措施：

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。

④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。2）纵向裂缝：

现象：裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。原因分析：

①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。预防措施：

①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。

3）车辙

现象：路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

原因分析： ①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。预防措施：

①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。

②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。

③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。

④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。4）壅包

现象：沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。

原因分析：

①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。

②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。

③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。预防措施：

①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。

②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。

③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。

④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。5）路面沥青砼松散掉渣

现象：路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

原因分析：

①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。

②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。

③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。预防措施：

①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。

③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。6）路面接茬不平、松散、有轮迹 现象：

①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。

②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。原因分析：

①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。

②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。

预防措施：

①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。

②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。

③终碾后使用胶轮压路机。5检查井与路面衔接不平顺

现象:路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。原因分析: ①各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。

③检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。预防措施: ①设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。

②保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。

③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。

④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。

⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。⑥各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》（HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。

⑦管道接口处施工时，要确保不渗水。（6）附属工程 1）边石线形不顺、破损

现象：边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。原因分析：

①边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。预防措施：

①施工人员在放样时应做到准确无误。

②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。③机动车道上禁止使用干研缝边石。

2）人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良 现象：

①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。

②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。

③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。原因分析：

①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。②人行道砼基层未考虑渗水设施。预防措施：

①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。

②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。

③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。3）路面砖 现象：

①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。

②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。④几何尺寸超差。原因分析：

①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。②路面养生时间不够或不注意养生。

③路面砖饰面层应是1.5～2.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。

④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。预防措施：

①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。确保1.5～2.0cm的彩色砼厚度。

②施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。

③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。4）路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽 现象：

①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。

②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。原因分析： ①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。

②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。预防措施：

选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。

5）路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺 现象：

①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。原因分析：

①施工人员不使用专用切割机具。②检查井标高不准确。

③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。预防措施：

①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。

③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。6）无障碍通道 现象：

①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。②通道没有形成连续，影响使用功能。原因分析：

施工时未按相关无障碍规范实施。预防措施：

施工时严格按相关无障碍通行规范执行。1.2桥梁工程

（1）桩基工程质量通病 1）坍孔 现象：

钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。原因分析：

①泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。

②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。

③当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。

④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。⑤成孔后未及时浇注砼，静臵时间过长。

⑥护筒埋臵时，底部和四周未用粘土填实或埋臵过浅。预防措施：

①应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不 同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。

②

清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。③ 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。

④ 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。

⑤

放臵护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

2）缩孔

现象：成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

原因分析：

① 钻头直径偏小。

②

软土层受地下水位影响。

③ 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。预防措施：

①应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。

②遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

③采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。3）钢筋平面位臵与设计要求不符 现象：

钢筋笼吊运中变形，安装位臵不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。原因分析：

①钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。②钢筋笼上垫块放臵数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。④桩孔本身有较大偏差。预防措施：

①钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。

②在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设臵一组垫块，保证足够的垫块数量。③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。

④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。4）钢筋笼上浮

现象：浇注砼时钢筋笼上浮 原因分析：

①砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。②导管提升不及时。

③钢筋笼采取固定措施不当。预防措施：

①灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。

②砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。③将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。5）断桩

现象：成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。原因分析：

①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。

③钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。

④导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。预防措施：

①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。②严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。

③主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

④导管应进行检漏和耐压试验。（2）连续梁质量通病

1）连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差

现象：钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位臵不准确。

原因分析：操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。

预防措施：加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。2）预应力筋张拉不符合设计要求

现象：预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。

原因分析：

①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。②由于预应力预留孔道的位臵不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。

③浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。

预防措施：

①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。

②确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调正预应力筋的设计伸长值。

③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。3）使用商品砼及泵送砼存在的问题 现象：

①商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。

②泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。③商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。原因分析：

①目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。

②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。预防措施：

①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提高1～1.5倍。

②泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。

③应选用高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。（3）预制梁、板工程质量通病

现象：预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。

原因分析：

①施工人员对铰接缝设臵的重要性不清楚，重主体、轻附属。②墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。

③后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位臵不准确，张拉时没有严格控制张拉力。预防措施：

①提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。

②严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。③采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致，并严格控制张拉力。

（4）后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆 现象：经过几个冻融期后，孔道位臵砼表面开裂。原因分析：

①水泥浆水灰比过大。

②注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。③孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。预防措施：

①认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。②严格控制水泥浆的水灰比，在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。③采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5～0.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力不小于0.5Mpa，不少于2分钟。

（5）桥面伸缩缝处理不良

现象：桥面伸缩缝处渗水。桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。靠近防撞墙处砼浇筑不密实。

原因分析：

①桥面伸缩缝钢圈未起弯，橡胶带没有伸进防撞墙或伸进长度和高度不够。

②桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确，养护不及时、不到位，强度未达到设计要求。③防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底，粘结力低，或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达到强度就通车。

预防措施：

①钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采用整条连续的，端头必须伸进防撞墙，并保证其长度与高度。

②每对伸缩缝内的橡胶带进行检查，若有破损应及时更换。

③水泥砼配合比应准确，施工完毕后，应及时养护，若气温低，应尽量搭建护棚，并采用加热设备，保证砼强度达到设计要求。在砼没达到强度时，若必须开放交通，应设臵防护板，保护砼不受车辆荷载的压力及冲击力。

④在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用“建筑胶”进行密封。⑤建议设计单位采用≥C45钢纤维砼。（6）桥面铺装 现象：桥面防水砼浇筑不密实，表面不平整，有裂缝。桥面沥青砼厚度及密实度不均匀。桥面过早出现坑槽及沥青砼面层脱落。

原因分析：

①桥面防水砼施工时，未认真找平，标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大，商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。

②桥面防水砼不平整，沥青砼面层厚度不均，导致压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。

③沥青砼面层与防水砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨料离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层松散脱落；沥青砼面层厚度偏薄，不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，导致面层剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，削弱了上下层之间的粘结力；施工机具或汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏。

预防措施：

①严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高。

②桥面防水砼施工应尽量采用机械铺装，如采用砼整平机械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题。

③铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求喷洒粘结油，喷洒应均匀。④沥青混合料应保证进场温度，及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽，避免粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除，补上符合要求的沥青混合料，整平后再碾压密实。

⑤保证桥面面层的厚度。⑥沥青面层施工时应避免雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。

⑦施工机具在添加柴油、机油时，避免在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须清除，必要时应铲除再补上好料。

（7）防撞墙预埋件

现象：预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。原因分析：

①预埋件定位不准确。②浇筑砼时碰动移位。

预防措施：预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检查预埋件位臵是否准确、安装是否牢固；浇筑砼时应尽量避免碰动预埋件，发现有移位现象，应立即进行调整。

（8）防撞墙线型不直顺、不平整

现象：防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象 原因分析：

①模板刚度不够，变形较大。②顶部抹面施工随意性大。③分段施工放样基准不一。预防措施：

①加强对施工人员的质量培训，保证操作水平。②定位要准确无误。

③模板质量应符合施工要求。（9）引道重力式挡墙砌筑质量 现象： ② 砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。②蘑菇石材质量较差，凸出部分不符合设计要求。

③ 砌筑时未分层，丁字石宽度和放臵数量不符合设计要求。④ 沉降缝不贯通、不直顺。原因分析：

①石材加工质量差，不符合要求。

②施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。预防措施：

①应选用合格的石材。

②对施工人员进行教育及培训，不合格的部位坚决返工重做。③沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或玻璃胶。（10）地道箱涵渗水

现象：地道底板与侧墙间渗水，侧墙与顶板间渗水 原因分析：

①地道箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位臵不当，粘结强度或接头粘结方式不当，未能起到止水作用。

②箱涵顶面沉降缝内没有采取防水措施，顶面排水不畅，聚集在地面的积水（或融化的雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后，因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。

③砼构筑物接缝处砼施工不密实，养护不当，使砼内部形成空隙而产生渗水。预防措施：

①严格选用防水材料，止水带的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标，应由专门检测机构检测，并加强施工过程中的抽检，杜绝不合格产品用于工程中。

②止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确，定位要正确、牢固，以免发生漏水现象。③底板、顶板与侧墙衔接处，所有垃圾要彻底清除，确保侧墙与底板、顶板的紧密结合。④箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求。1.3市政管道工程质量通病

（1）管道渗漏水，闭水试验不合格 现象

①管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。② 管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水。③管道在外力作用下产生破损或接口开裂。④检查井井壁和连接管的结合处渗漏。⑤预留支管封口不密实。

⑥管底外皮和基础、包角之间漏水。原因分析：

①地基软弱处理不到位，或基础强度不足，产生不均匀下沉。② 管材生产质量差。

③管道接口填料及包角砼施工质量差

④闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差。预防措施：

①认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地质水文条件不良时，应进行换土处理，提高基槽底部的承载力。

②如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。

③在地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

④选用合格管材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料。

⑤加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象。

⑥安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。⑦抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理。⑧在平口管对接接口处先进行密封止水，再进行抹带处理。

⑨砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用。

⑩砌筑砂浆标号应不低于M7.5，且具有良好的稠度。

11勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于○

M15。管径较大时应双面施工。抹面应按5层防水施工法施工。

12检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。○13闭水试验发现渗水时，应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对○细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，确保闭水合格。

（2）检查井

现象：检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装，影响外观及其使用质量。原因分析：

①地质条件不良或基底松散土未清除到位

②施工人员对工程质量不重视，操作人员责任心不强。预防措施：

①认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。

②检查井砌筑应控制好井室和井口中心位臵及其高度，砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定，防止井体变形。

③检查井井盖与井圈要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用；铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位臵，挂线安装平面位臵应准确。

（3）回填土及顶管处沉陷

现象：顶管及管道回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。原因分析：

①检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实。②填料质量不合格。③含水量控制不好。

④顶管施工时，管内掏土超挖送管，造成管外壁与土体间存在较大空隙，在车辆荷载的反复作用下，产生坍塌，使路面出现裂缝或下沉。

③ 土方超挖。预防措施：

①管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械。②沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，保证压实效果。

③填料中严禁含有淤泥、树根、草皮及其腐植物。

④填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压。⑤管道回填如采用水撼砂，应在撼砂密实度检测合格后，再用2％～3％水泥浆每1米厚左右进行压力注浆，使水撼砂经水泥浆凝结硬化、形成板体。

⑤ 顶管施工时，应注意控制掏土量，可采取注浆法消除较大的管壁外空隙。

⑥

第五篇：住宅工程质量通病防治措施

住宅工程质量通病防治措施专项方案

住宅工程质量的优劣，很大程度上取决于对“渗、漏、鼓、裂、堵”等质量通病的防治。我公司通过多项创优工程的施工实践，结合规范和标准，不断探索和总结，已基本消除了通病的产生。

为提高住宅工程质量水平，确保工程质量，项目部将对下列一些容易产生质量通病的施工环节进行重点控制，确保本工程无渗漏、开裂等影响安全和使用功能及外观质量的缺陷产生。

第一部分 土建工程 地下室底板防渗漏措施

1.1 采取温控措施，确保核心与表面温差不大于25℃； 1.2 底板内钢筋支架，泵管支架设专人拔出，专人补振； 1.3 强化原材料质量，减小水灰比，建议应用JM-Ⅲ型外加剂； 1.4 振捣采取定人、定位、定责管理，确保无砼漏振。

1.5 后浇带施工时，派专人对施工缝表面进行仔细清理。搅拌砼采用微膨胀水泥，防止产生收缩裂缝。

2地下室外墙防渗漏措施 2.1结构施工措施

a)底板上外墙施工缝设置于底板面上350mm左右位置。b)外墙对拉螺杆或预留套管采用三道止水片或圈，并双面焊。c)控制砼坍落度≯14cm。d)采取水管循环喷淋保湿措施。2.2 建筑防水施工

a)建筑防水施工前对地下室外墙采取盛水试验,确保无渗无漏再进行建筑防水；

b)墙面止水螺杆派专人清除，并采用防水砂浆修平； c)外墙刷聚氨脂涂膜二度防水涂料； d)施工前基层保持干燥；

e)地下室外墙上沿采取妥善保护。3外墙工程

3.1外墙粉刷做法：240KP1砖墙，EIFS保温系统，外墙乳胶漆涂料。

3.2混合结构外（内）墙在每个楼层1400mm砌筑高度以下部位同时砌筑，上部可用踏步塞头砌筑，但其长度不应小于高度的2/3。

3.3多、高层框架填充墙应按“施工规范”规定在框架柱上设置拉结筋，沿墙高每500MM设2Φ6拉结钢筋，每边伸入墙内不小于1M。预留伸出的拉结钢筋不得在施工中任意反复弯折，如有歪斜、弯曲，在浇灌砼之前，应校正到准确位置并绑扎牢固。

3.4砌块填充墙，严格按照设计提供的砌块框架填充墙构造图集有关规定施工。3.5多、高层室内顶棚以及高层剪力墙、框架梁、框架柱，在粉刷之前采用界面剂以防止粉刷层起壳。

3.6外墙分格条贴嵌前，按设计图纸要求进行弹线控制，确保其水平度。3.7批细砂要求：

a)外墙细砂批嵌罩面，必须严格实行技术交底，样板引路制度。在开始大面积施工前必须做出样板示范，统一操作要求，明确质量目标。监理单位应当督促乙方落实技术交底工作，参与样板示范工程（工序）的验收，避免返工。b)用木蟹打平后再竖向抽顺，不能用铁板光，可根据实际情况用铁板轻压毛峰。c)做成细毛面，平整、粗细均匀、丝柳一致，不能有接槎痕迹和明显木蟹印痕。观感为细毛面，表面无裂缝、无浮砂。

3.8外墙花饰粉刷做套板，确保线条清晰、顺直、头角挺拔。

3.9所有窗盘、窗套、阳台板、空调板、雨蓬等上下对齐、左右水平呈一直线，进出墙面距离要一致。施工时应拉通长钢丝或麻线进行直线控制。

阳台、雨蓬、空调板的底部外口粉出50mm宽8—10mm厚的滴水线。外窗盘向窗洞两边伸出的长度应一致，且做成比窗盘面高出15mm的挡水凸肩。

在窗台处浇筑厚度不小于60MM的现浇密实砼窗盘，纵向可设置钢筋，两端伸入墙内长度≥60MM。窗盘必须粉出20mm高差的排水坡，并不得将抹灰粉到窗框下槛的下口以上（俗称咬樘子），从下口座进2～3mm，抽出20mm的圆弧。窗盘滴水线做成双滴水，采用专用的10×10mm塑料条，窗盘外口边至条子边为30mm，至窗盘两端面为20mm。

窗盘施工做套板，并由技术手艺熟练的工人施工操作，所有窗盘、阳台、空调板、窗套、雨蓬等粉刷用水泥使用同一厂同一标号同一品种。

3.10外墙补支模洞应由专人负责施工，专人检查，做好隐蔽验收，每道工序经现场监理人员验收认可方可进行下道工序施工，总监及甲方代表抽查部分洞口补洞施工过程。

a)砖墙支模洞：里面一半（即120mm）用半砖镶补，外面一半浇灌C20细石砼（掺10%UEA）。镶补砖必须湿润，砖四侧满刮1：3水泥砂浆（掺10%UEA），砖镶入后，四周必须严密勾缝嵌实。C20细石砼（掺10%UEA）塌落度为60～80mm，边灌边捣实，浇捣前应洒水湿润。细石砼面凹进砖墙10—15mm，待细石砼有一定强度后再用1：2水泥砂浆抹平墙面，表面须压实搓毛。b)砼墙支模洞：先用冲击锤扩孔，将塑料管打掉并扩深50mm。支模洞外口用木塞堵塞50mm深，然后用1：3水泥砂浆（掺10%UEA）由支模洞里口向外塞嵌密实。隔天，拔除木塞，然后分两次间隔一天用1：3水泥砂浆（掺10%UEA）补嵌密至墙面平。

3.11小高层所有混凝土墙、粘土空心砖墙、轻质砌块相接处粉刷前铺设钢丝网片，或抗碱玻纤网格布，钢丝网用间距200×200的木针固定，钢丝网片与墙缝两边搭接宽度每边为150mm。验收合格后进行粉刷施工。

3.12外墙淋水试验：

下大雨时，雨后及时到房间逐一检查有无渗水现象，其结果经监理及甲方代表验收认可。每次下雨均应检查并做好记录。屋面防渗漏措施

4.1屋面施工做法

上人屋面：40厚C20钢筋砼内配双向Φ4@200压光抹平；20厚1:3水泥砂浆粉光压平；30厚挤塑保温板；高分子聚乙烯丙纶卷材防水层；20厚1:3水泥砂浆粉光压平；炉渣混凝土找坡，最薄处为0；现浇砼屋面板。

不上人屋面：25厚1:2.5水泥砂浆（钢丝网）保护层，压光抹平；30厚挤塑保温板；高分子聚乙烯丙纶卷材防水层；20厚1:3水泥砂浆粉光压平；炉渣混凝土找坡，最薄处为0；现浇砼屋面板。

4.2材料控制

卷材进场后必须先检查出厂合格证和准用证，与封样材料进行比较，检查厚度、等级，并按规范要求进行相应数量的取样测试。

保温板进场后检查厚度，并进行取样称量其密度不得小于规定要求。防水油膏在施工前必须检查质保书，并进行取样测试。4.3卷材铺贴

屋面施工时须注意天气变化，雨天和雨天过后未达到施工要求时严禁施工。铺贴前的准备工作：卷材铺贴前必须清理基层，保证基层干燥、干净、平整，铺贴前应测试基层含水率，并做好记录。施工前要弹出控制线，严格控制相邻卷材边缝顺直以及搭接宽度一致。

卷材粘贴采取满贴热作法。铺贴时，从屋面由西向东方向铺贴，从檐口处向屋脊处铺贴，从水落口处向两边“分水岭”处铺贴；卷材短边、长边搭接长度均为80mm，短边搭接缝应错开。

屋面泛水立面高度不少于250mm，女儿墙为砖墙时，采用凹泛水，凹槽为20×60mm，用水泥钉固定卷材，每幅卷材至少有两点固定，收头处用防水油膏封闭，凹槽上口增加2mm厚压条，其上口再用防水硅胶封闭。压条用塑料膨胀螺丝固定（不允许打射钉），间距不大于500。在砼女儿墙上，卷材直接贴在墙面上，收头上口处均用盖板遮盖，其上口用防水硅胶封闭。

女儿墙压顶施工前，在墙上弹出水平控制线，由此控制压顶的水平线，压顶粉刷时应用套板保证宽度一致。压顶面排水向内，坡度一致，排水坡度≥6%。压顶面要油得光亮，无铁板印。所有阴角、阳角都要同一的专用工具将其抽直、抽挺。女儿墙压顶檐口底部设置10mm×10mm滴水槽，滴水槽沿檐口外档缩进20mm。

4.4细石砼施工

屋面细石混凝土严格控制水灰比和坍落度，用长滚筒压实，及时收水抹平，收水不少于两次。终凝后及时覆盖，并做好养护工作。

混凝土面层分格缝必须事先嵌填木格条分割，严禁事后切割，待混凝土终凝前取出。分格缝宽度为2cm，缝内嵌防水油膏。

混凝土面层周边与女儿墙之间留3cm缝隙，用防水油膏嵌缝。钢筋采用Ø4@200双向，在分仓缝处断开。钢筋要控制位置，必须置于细石砼中上部。4.5细部及节点处理

屋面垂直水落口杯标高比找平层低10～15mm，水落口周围用细石砼做成半径为250mm，坡度＞5％的杯形坡。水落口杯与基层接触处应留20×20凹槽，凹槽内嵌填防水油膏。水落口应用套板做成盘子形，卷材铺贴时也需用套板成形做成水落口外形，做到所有水落口外形尺寸一致，卷材粘铺顺圆、服贴。垂直水落口应盖钟罩形落水帽。

女儿墙上横向水落口进深方向应做成大喇叭口，外加铁篦子，洞口外形尺寸大小一致，并用专用模具成形，洞口周边（底边除外）粉刷成45度斜截面。

4.6穿屋面（包括楼地面）管的窝嵌做法

凿除洞口四壁松动石子、浮浆，清除垃圾和灰尘，支底模从下向上支撑（严禁吊模），充分洒水湿润。

管子外壁和预留洞壁刷一度掺801胶水水泥浆，然后分两次间隔一天浇捣C20细石砼（掺10%UEA），其表面须压实、抽平、打毛，细石砼与管壁留10X10凹槽。窝洞后挂牌明示：24小时内不得碰动。

渗漏检验：在管洞处用水泥砂浆围成一个蓄水圈（半径加大250mm），高30mm宽30mm，不得有裂缝。隔天放满水，盛水24小时，观察洞底平顶和立管四周是否有渗漏水现象，如有，找出原因、修补好，重新盛水24小时，直至不渗漏为止。

在管壁与细石砼结合处的10X10凹槽，用防水油膏填缝。以上做法须有专人操作及专人负责，人员名单报监理备案。

施工过程中每道工序须经现场监理人员认可之后，方可进行下道工序施工。渗漏检验结果须经监理及甲方代表检查认可，并按验收时间做好书面记录。对穿过屋面板的管道四周，需用C20细石混凝土（掺10%UEA）分两次间隔一天浇灌密实。伸出屋面管道周围的找平层应做成30mm×30mm圆锥台，管道与找平层间应留下10mm×10mm凹槽，并嵌填防水油膏封堵。在管道处增设附加层，半径为250mm，附加层在管道收头处用镀锌铁箍箍紧，高度不小于250mm，下口同一屋面高度一致，并用防水油膏封严。

屋面基层与突出屋面结构（女儿墙、变形墙等）的连接处及基层的转角处（水落口、天沟、屋脊等）均应做半径为150mm。圆弧应用套板成形，确保顺直、一致。

4.7屋面盛水试验

下列阶段须做24小时盛水试验，经监理及甲方代表检查（按验收时间做好书面记录）认可后，方可进行下道工序施工。发现渗漏必须进行整改，整改方案须经甲方、监理确认。

4.7.1 屋面结构完成后、找平层施工前。4.7.2卷材完成后、刚性混凝土施工前。4.7.3整个屋面施工完成后。5 卫生间防渗措施

5.1 卫生间砌墙前浇筑150高，宽同墙体的矮墙，构成阻水圈。防水涂料层在墙角、竖管处上翻250高。

5.2 管道洞口严格按照图纸预留，不得事后剔凿。

5.3 管道周边砼堵塞采取：修凿清洗→先堵塞1/2厚→再堵塞上部1/2，确保管道周围砼不渗漏。

5.4 楼面清理干净后，先进行24小时蓄水试验，确保无渗漏后采用防水砂浆找平，砂浆凝固后再进行二次试水，证明无渗漏后方可进行下道工序施工。室外窗台倒泛水预控措施 6.1 原因分析 6.1.1外窗台倒坡。6.1.2窗框底边填抹不严。6.1.3 内开窗披水不规范。

6.1.4 推拉窗框没设排水孔或排水孔堵塞。6.2 预防措施

6.2.1窗框最好高于窗台20mm，以免吃口并保护窗框；外窗台应坡向外侧，杜绝倒坡。

6.2.2 窗框底边应填抹严密，或填嵌封防水油膏。6.2.3 内开窗披水应认真按设计要求制作和安装。

6.2.4 推拉窗下框的轨道两端应设排水孔，排水孔不得堵塞。6.2.5 窗框下框应设置止水片，以防止雨水浸入室内。7 防止外墙抹灰开裂空鼓措施 7.1 外墙抹灰开裂空鼓的主要原因

7.1.1 基层清理不干净或处理不当，特别是一些砼墙面较光滑且附有隔离剂，影响抹灰砂浆与基层的粘结。

7.1.2 墙身或底灰没有淋水或淋水不透，面层灰浆中的水分过快地被基层吸收，影响面层与基层的粘结。

7.1.3 基层表面不平整，造成抹灰厚度不均，有的地方一次抹灰过厚，灰浆干缩引起开裂。

7.1.4 抹灰砂浆比例不当，水泥白灰过多，产生收缩龟裂。7.2 预防措施

7.2.1 认真处理好基层，抹灰前要将墙面的砂浆残渣、隔离剂和欺其他杂物清理干净，提前一天淋透水，然后通线打墩找平，找平前先抹一层YJ—302型界面剂，增强与基层的粘结度，并趁湿抹找平砂浆。

7.2.2 墙面在抹灰前一天淋水，要使墙面充分吸足水分，如果再次抹灰时间间隔较长，抹面层灰前还应浇水淋湿。

7.2.3 抹灰用的材料要符合质量要求，砂子的含泥量不大于3%，且不含有机物及其它杂质等。砂浆必须严格按配比下料，保证有足够的强度。

7.2.4 为防止光面抹灰造成龟裂，砂浆应充分压抹。外墙抹灰一律使用木抹子抹平成细毛面。

7.2.5 抹灰后要浇水养护不少于7天，尤其在烈日高温下更要保湿养护。8 外墙抹灰平整度差、粗细不均匀预防措施 8.1 造成外墙抹灰平整度差、粗细不均匀的原因 8.1.1 抹灰前未吊线做灰饼冲筋找标准；

8.1.2 抹灰时未用2米刮尺按冲筋找的标准反复刮平； 8.1.3 砂子粗细不均匀；

8.1.4 施工时未严格按操作标准施工。8.2 预防措施

8.2.1 选用技术水平较高的操作技工操作，施工前做好技术交底并做一样板块，待验收合格后在大面积施工。

8.2.2 选用合格的材料，尤其是砂子和灰膏，砂子粒径中粗，含泥量不大于3%，且无杂质。灰膏要提前一个月做好并熟化。

8.2.3 严格按操作工艺施工。9 防止卫生间、厨房间倒泛水措施

在卫生间、厨房间和阳台地面施工时，要按照地面泛水要求，根据四面墙上的+500mm水平墨线用水平尺引测，在地面基层表面做好塌饼，再冲筋摊铺细石砼刮平抹光。坡向由周边向地漏汇集。楼地面工程

10.1为保证每间房地面水泥颜色的一致，应采用同一品牌同一品种同一标号的水泥，水泥应采用普通硅酸盐水泥，其标号不宜小于32.5级。

10.2地面细石砼标号按施工图，砂为中粗砂，施工时严格控制塌落度，由专人进行搅拌，细石砼的塌落度控制为40-60mm。

10.3细石砼面层不得留置施工缝（除分格缝处当施工缝）。

10.4楼地面细石砼采取随捣随抹的方法。当面层表现出泌水时，可加干拌的水泥和砂进行撒匀，其水泥与砂的体积比宜为1：2～1：2.5，并应进行抹平和压光工作。不得撒纯水泥操作，以免开裂、起壳。

10.5细石砼面层抹压应两次成活。第一遍在面层铺设后，第二遍在水泥初凝后进行。第二遍抹压后不应有抹痕，面层要光滑平整。地面层浇筑后用滚筒适时滚压2次以上，使表面压出水泥浆后，再适时用木抹子压抹4—5遍，并在收水时用铁抹子最后抹光表面。

10.6面层抹压后，一般情况下一昼夜后应洒水养护。洒水过早易起皮，过晚则易产生裂缝或起砂。养护时间常温下一般不少于七昼夜。最好采取筑坝养护，放水30mm，进行整体养护。

10.7细石砼强度必须达到5Mpa以上时，才准许在其上面行走。终凝后洒水养护5d以上，5d内不得施工相关的下道工序。11 防止粉刷层及地面起壳的措施

11.1 墙体在粉刷前要用喷水方法冲洗表面灰尘和充分湿润，第二天再打底糙。11.2 严格控制粉刷层厚度，且每层粉刷必须间隔1d以上。11.3 对砼墙、柱及楼板底应先上一遍界面剂再刮底糙。

11.4 地面则应特别注意对基层的处理，先要清扫干净，仔细用斩斧斩净表面附着的砂浆、砼，再用清水冲洗一遍，无积水后，满扫一遍水泥浆，然后摊浆做面层。

11.5 要正确配制粉刷砂浆和控制水泥用量，每皮粉刷层的级配要基本相同，并要做好养护。

11.6 及时进行保养，防止晒裂、干裂。12 面砖工程

12.1饰面工程的材料品种、规格、图案、固定方法和砂浆种类，按设计要求施工。12.2镶贴、安装饰面的基体，具有足够的强度、稳定性和刚度，其表面质量应符合现行《砖石工程施工及验收规范》、《混凝土结构工程施工及验收规范》。

12.3饰面砖应镶贴在平整粗糙的基层上。光滑的基体或基层表面，镶贴前进行处理。残留的砂浆、尘土和油渍等清除干净。

12.4饰面砖应镶贴平整，接缝宽度符合设计要求，并填嵌密实，以防渗水。镶贴室外突出的檐口、腰线、窗口、雨篷等饰面，设置流水坡度和滴水线（槽）。现场用水泥砂浆镶贴面砖时，做到面层与基层粘结牢固无空鼓。

12.5镶贴变形缝处的饰面砖的留缝宽度，符合设计要求。

12.6夏期镶贴室外饰面板、饰面砖采取遮盖等防暴晒措施。冬期施工，砂浆的使用温度不低于５℃。砂浆硬化前，采取保温防冻措施。

12.7外墙面砖，保证表面光洁，质地坚固，尺寸、色泽一致，没有暗痕和裂纹等缺陷，其性能指标符合现行国家标准的规定，吸水率不大于１０％。

12.8饰面砖镶贴前应先选砖预排，以使拼缝均匀。在同一墙面上的横竖排列，不宜有一行以上的非整砖。非整砖行应排在次要部位或阴角处。

12.9饰面砖的镶贴形式和接缝宽度符合设计要求。

12.10釉面砖和外墙面砖，镶贴前应将砖的肯面清理干净，并浸水两小时以上，待表面晾干后方可使用。

12.11镶贴饰面砖前必须找准标高，垫好底尺，确定水平位置及垂直竖向标志，挂线镶贴，做到表面平整，不显接茬，接缝平直，宽度符合设计要求。接缝应用水泥浆或水泥砂浆勾缝。

12.12镶贴饰面砖基层表面，如遇有突出的管线、灯具、卫生设备的支承等，应用整砖套割吻合。

12.13嵌缝后，应及时将面层残存的水泥浆清洗干净，并做好成品保护。13 楼梯粉刷

13.1梯段板、梁、平顶粉刷前应弹出水平线确保平整度。墙面出竖头、塌饼时要兼顾休息平台的方正，以保证休息平台的地砖不出现大小头。

13.2上、下跑楼梯的踏步口应在同一直线。踏步高度、宽度要弹线控制。楼梯的夹档应从上到下拉钢丝控制，确保上下夹档宽度一致。13.3楼梯平台遇窗洞缺口处应砌筑120厚挡水砖墙，踢脚线与之跟通。

13.4楼梯栏杆需从第一踏步起开始设置。楼梯平台净深不应小于1.3米，并符合设计要求。内粉刷施工

14.1基层处理：砖石、混凝土和轻质墙体基层表面凹凸太多的部位事先要进行剔平或用1：3水泥砂浆补齐。表面太光的要剔毛，或用界面处理剂薄薄抹一层，表面砂浆、污垢、油漆等均应事先清除干净，并洒水湿润。高层住宅不同基层的材料如砖石、砼、轻质砌块等相接处应铺设钢丝网，或抗碱玻纤网格布，钢丝网用间隔200×200木针固定，钢丝网搭缝宽度从缝边起每边不得小于150mm。

14.2内粉刷施工要求：

a）为确保墙面的平整度、垂直度，粉刷前均应做好灰饼，并且冲好龙筋，由质量员验收合格后再行粉刷，粉刷时严格控制砂浆配合比和抹灰的厚度。b）顶棚施工时先基层清洁，用界面剂处理。粉刷前在墙面四周弹线出好水平，由水平线上量至顶棚标高，根据标高设置好顶棚底板的灰饼。顶棚粉刷宜薄不宜厚，且必须杜绝顶棚的起壳；第一糙粉刷后，二糙宜隔夜施工，注意收光时不能用力过大，避免明显铁板压痕。

c）内墙阳角及门窗洞处均做1：2水泥砂浆护角及粉刷，墙面护角高1800mm。d）白水泥采用装饰白水泥。

14.3内墙粉刷前先做样板，经监理及甲方代表检查认可之后，方可进行全面内粉刷施工。结构顶棚无粉刷操作工艺：

15.1顺序：模板→混凝土→拆模→修整→界面剂→建筑白水泥批嵌→腻子批嵌→涂料 15.2结构制模要求：

a)模板的材料质量：采用有足够刚度的模板，板厚一致，板面光洁、无翘曲、脱皮、腐朽、缺边角、遇水不膨胀、不变形的防水九夹板。

b)木围檩和木格栅规格一致，无翘曲和腐朽，分布合理，科学，确保板底不变形。

c)拆下的模板及时加强清理，不符合要求的及时调换。15.3钢管排架搭设：

a)适当加密立杆和横杆间距，确保排架有足够的承载力、刚度和稳定性。b)排架在搭设过程中，严格控制标高，排架平面标高控制在误差3～5mm以内。15.4模板安装质量：

a)模板在安装前必须刷好脱模剂，以利拆模及增加模板周转次数。

b)梁、平台确保位置准确，拼缝紧密平整（≤3mm），板缝采用白色胶带纸粘贴，相邻两板高低误差控制在1～2mm以内，表面平整控制在2～3mm以内。c)平面木楞加密，格栅高度一致、平直。d)阴阳角等接点紧密，确保棱角分明，对边角不整的板材必须锯刨平直。e)模板在安装、校正时，严禁用大锤、钢管等敲打，使模板表面留下铲毛或锤击痕迹。

f)钢筋绑扎、水电安装后，再次检查整修，拼缝有间隙和不平的，必须采用进行整改。

g)增加模板投入，减少周转次数，确保楼板浇捣后砼表面平整光洁。15.5砼浇筑质量要求：

a)浇筑前对模板、支架、钢筋、预埋铁件等逐一检查，确保位置准确，固定牢固。

b)清除模板中的杂物，并用水冲洗，确保模板干净和湿润。

c)严格控制原材料质量，水泥、砂石料等必须取得复试检验合格报告和砼级配单。并在砼拌制过程中严格按级配单计量配制。

d)加强管理，落实专人负责振捣，避免漏振、过振现象，杜绝砼浇筑过程中出现蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、强度偏低等质量通病。e)及时了解天气动向，避免雨天浇砼。

f)砼的养护是关键，必须切实做好，确保砼在适宜的湿度和温度下得到养护。g)严格控制拆模的时间及过程。确保砼面、棱角等不因拆模而受到破坏。15.6批嵌前的基层处理：

a)清除砼面未拆尽的板皮、胶带纸等，对可能产生的有明显凹凸不平、平整超标的砼面由专业凿工打凿平整，手提磨光机打磨光洁。b)水冲洗及钢丝刷清除砼表面的尘土、污垢，使砼表面湿润。c)用界面剂处理，将调成糊状的界面剂抹于砼面2～3mm厚。

d)装饰白水泥按比例掺加建筑胶水拌和批嵌二度。需在界面剂未硬化前进行。e)建筑腻子批嵌，打磨光滑即可。15.7批嵌工艺及验收

a)以墙面标高控制线为依据，度量至板底，拉好麻线，间距1～2m做好塔饼。b)界面剂批嵌后至6～7成干后即可白水泥头遍批嵌。c)白水泥头遍批嵌做到基本平整，表面粗糙。d)隔日进行第二遍批嵌，确保平整。

e)待白水泥干燥后用腻子批嵌，干燥后用砂纸打磨光滑。

f)白水泥掺加建筑胶水按3：1比例混合，使批嵌中有一定的塑性及和易性，干燥后坚固，不起皮、不开裂，具有一定的耐水性。g)验收：拉通线偏差≤2mm。16 窗安装和保护 16.1对墙体洞口的要求

a)门窗的洞口应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌洞口的做法，对多孔砖和砌块砖的墙体还必须预埋好砼砖。b)门窗及玻璃安装应在墙体湿作业完工且硬化的前提下进行，当需要在湿作业前进行施工时，应采取防护措施。

c)对于同一类型的门窗及其相邻的上下、左右，洞口应保持通线，洞口应横平竖直，洞的允许偏差应在规范允许范围内。d)安装门窗时的温度不宜低于5℃。

e)门窗洞口尺寸验收合格后，并办好工种交接手续后方可进行安装。16.2门窗安装

a)将不同规格和型号的门窗搬到相应的洞口旁竖放，当发现保护膜脱落时，及时补贴，并在框的上下边划好中线。

b)在窗洞口也划好中线和水平标高线，检查上下边的位置及其内外的朝向，并确认无误后再行固定。

c)当门窗装入洞口时其上下框的中线应与洞口中线对齐。上下的四角及横框的对称位置应用木楔塞紧作临时固定。然后按设计要求确定门窗在墙体厚度方向的位置，并调整好垂直度、水平度及直角。

d)门窗框与洞口之间的缝内腔应采用泡沫条填实，再用发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞，然后用水泥砂浆嵌实。

e)门锁与执手等五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活。

f)门窗安装边框与墙体洞口之间发泡剂充填、硅胶槽留置方式等应符合JGJ103—96标准。

16.3门窗安装后的成品保护

a)门窗在安装过程中及验收前，采取可靠的保护措施不得污损。b)已安装的门窗框洞口不得作为运料通道。

c)严禁在门窗框上、扇上安装脚手架，悬挂重物。外脚手架不得顶压在门窗框上，并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑。

d)应防止利器划伤门窗表面；应防止电、热和焊花烧伤或烫伤面层。e)门窗框的上槛及两侧用胶带纸、薄膜保护好，下槛用九夹板制成马蹄形盖板保护。

f)内门框不做，但必须按要求预埋木砖，并作出标记。16.4门窗淋水试验：

下大雨时，雨后及时到房间逐一检查门窗有无渗水现象，其结果亦须经监理及甲方代表验收认可。每次下雨均应检查并做好记录，且有甲方、监理、施工单位三方签字。17 油漆工程施工 17.1施工条件

a)油漆工程应在抹灰工程、地面工程、木装饰工程、水暖电气工程全部完成后方可施工，油漆工程应保持周围环境清洁。

b)一般油漆工程施工时的环境温度不宜低于10℃，相对湿度不宜大于60%，遇大风、雨雾等情况时，油漆工程不宜施工。

c)冬期施工室内油漆工程时，应在采暖条件下进行，室温保持均衡。d)油漆干燥前应防止尘土的沾污和热空气的侵袭。e)油漆施工时应将不涂油漆的部位遮盖严密，以防污染。

f)油漆工程施工前应根据设计要求做样板间或样板件，经设计、监理及甲方代表同意认可后，方可进行大面积施工。

17.2基层处理

a）在油漆时，构件表面含水率不宜大于12%，砼和抹灰面的含水率不宜大于8%，金属面基层表面不可有湿气。

b）油漆工程涂抹腻子坚实牢固，不得有起皮和裂缝。17.3混色油漆

a）木材表面的缝隙、毛刺、戗茬和脂囊修正后，用腻子填补，并用砂纸磨光，较大的脂囊应用相同材料的木材用胶钻嵌。b）打磨砂纸要光滑，不能磨穿油底，不可损坏棱角。

c）涂刷油漆时应横平竖直，纵横交错，均匀一致。涂刷顺序应先上后下，先内后外，先浅后深，按木纹方向理平、理直。

d）每遍油漆应涂刷均匀，各层必须结合牢固，下一遍油漆应待前一遍油漆干燥后进行施工。

17.4金属面油漆

a）油漆施工前金属表面的油污、锈斑、鳞皮、毛刺、尘土等必须清理干净。b）防锈油漆不得遗漏，且涂刷要均匀到位

c）防锈漆和第一遍油漆应在设备管道安装就位前涂刷，最后一遍应在刷浆工程完成之后涂刷。

d）金属表面除锈后应在8小时内（湿度大时为4小时）尽快刷漆，待底漆充分干燥后再刷后一道油漆，其间隔时间视具体条件而定，一般不应少于36小时，第一遍和第二遍防锈漆间隔不能超过7天，当第二遍防锈漆干燥后，应尽快刷第一遍油漆。保证房间结构净空、净尺寸措施

18.1结构施工时标高引测比设计要求放大0.5cm。

18.2模板施工采用两次标高控制，即搭架子时测一次，浇混凝土前测一次，控制平台模板和混凝土面层标高。

18.3放线时弹出20cm控制线，随时检测墙体垂直度，控制粉刷层厚度。18.4使用红外线测距仪、激光经纬仪、全站仪等先进测量设备保证施工尺寸符合设计要求。大面积整体混凝土施工

本工程的楼地面一次浇筑面积均较大，防止表面出现裂缝尤为关键，我们将采取以下措施 19.1增加收糙遍数（一般不少于三遍），看准收糙火候（第一糙提前，并且要求第一糙收糙密实度平顺，最后一道以稍有指印为佳）；

19.2及时覆盖，防止因爆晒脱水开裂；

19.3尽量采用中粗砂和较好的骨料级配，加强振捣，提高混凝土的密实，减小收缩变形；

19.4采用减水剂，控制水灰比，改善和易性、降低水灰比以达到减少水泥用量，减少混凝土的收缩；

19.5按施工规范拆除模架支撑，本工程额外多做一组试块，专门用于指导拆模，即在拆模前，对同条件养护的试块进行试压，当强度达到拆模强度时方允许拆除模架；

19.6严禁在混凝土初凝期楼面上集中堆放钢筋或其它重物，以引起混凝土变形开裂。

第二部分 电气安装工程

1电气管路敷设

1.1专人按图纸及有关规范要求对电气管路的出口定位，座标误差不超过50mm，同层标高误差不超过5mm；开关离门边200mm、同层误差不超过5mm；相近出口最小间距300mm。

1.2钢管联接，2寸以上用套筒焊实，2寸以下（含2寸）用丝扣连接露出二牙并油漆，用6－8mm钢筋跨接，焊缝长为跨筋的6倍直径，并将所有的金属体跨成接地网络。

1.3PVC刚性塑料管采用套管连接，接头处除污除油，胶水质量施工前实测不准有粘性不足和过期结块。

1.4埋管在砼中必须在底筋中间，弯头100－150mm处和水平间距1.5m处扎钢丝固定，登高处用6mm钢筋支撑；管进箱盒应顺直，φ50及以下管径钢管用纳子固定，丝口露出箱盒二牙、φ65及以上管径钢管用电焊点焊固定，露出箱盒30-50mm，管口加护圈保护；PVC刚性塑料管用专用纳子固定。

1.5埋管在砖墙中，先弹一开槽线机器刨槽（不准手工强凿），管子埋深距离大于15mm，在转弯终端处100mm及间距约1m处扎钢丝固定

1.6管路长于15m，弯头3只（盒）以上必须穿好铅丝，施工完后要自检互检专检无误，采取切实有效的防堵措施，在浇捣时派专人看管，如发生意外，采取应急措施。

1.7箱盒在砼中作二次施工，先预埋木盒，待土建粉刷前再行埋箱盒，以保证标高、深浅、横平竖直，座标误差不超过50mm、标高误差不超过5mm。

2管内穿线及柜箱搭头

2.1线径按图纸标定，为维修方便安全及三相均匀，线色标相线为黄、绿、红色，零线为蓝色，PE线为黄绿双色；多股线搭头10平方以下，做羊眼圈搪锡，以上用镀锌铜接头压结搭头。

2.2线进箱柜宜放一定余量，一般进线在左，出线在右，铁管要用护圈。

2.3在开关、插座进桩头为一头一线，不准串接；多线并头搪锡，做到饱满光亮且用三点抱压式专用压接钳连接.2.4粗线搭头垫片、弹簧垫片齐全，一桩最多二线且增弹簧垫片一片。

2.5线在箱柜内绑成一体，排列横平竖直、合理美观，搭头处无裸露、紧实无松动。2.6管内导线总面积不应超过线管内径截面积的40%。3箱柜安装

3.1箱柜安装横平竖直，安装牢固不晃，柜底边与槽钢无明显缝隙，在潮湿处槽钢下有100mm砼基础。暗式箱柜箱盖紧贴墙面，箱体与建筑物接触部分应刷防锈漆。

3.2箱柜体、箱柜门、槽钢皆要可靠接地，进柜接地体明显，接地线不串接，箱柜内零排、接地排分开。

3.3进箱柜管孔不准气电开孔，应用孔刀机械开孔，直径合适，切口整齐；2寸以下要用纳子接头。

4灯具、开关、插座安装

4.1插座、开关按图纸标高要求安装，箱盒内清洁，如铁制预埋盒则内部须防锈，插座上地右相左零，开关向下为开，板面用两只同类螺丝固定，螺眼用饰盖封没，板面横平竖直，与墙面平整、清洁.4.2灯罩口直径大于250mm（含）灯具不用元木、小于的用元木，固定用塑料膨胀螺丝，装在平顶中间，楼梯灯保持上下一致，木轧灯头线打缓冲结，并头线一定要搪锡压接。

4.3有接地标志的灯具或安装高度低于2.4m的应可靠接地。4.4螺口灯具的相线必须接在中心触点的端子上。4.5单相三眼插座安装、接线应一致，右边为相线。5防雷接地、工作接地

5.1工作接地用40×40mm镀锌扁铁引出，搭接倍数为扁铁宽度的2倍，焊四面，焊缝饱满，无碴无瘤，油漆防腐。

5.2接地极为镀锌角铁50×50×5mm，长度2500mm，二极间距5m，角铁顶端离地0.7m，角铁离墙3m以上，接地电阻满足设计要求，无规定时必须小于4，进柜要明显，一般设在左侧，宜设柜左前100mm。

5.3利用桩头主筋同柱头主筋引至屋面，主筋每组点最少焊接二根，搭接倍数为钢筋直径的6倍以上焊二侧，并用油漆作标志.5.4室外测试点用100×100×8mm铁板预埋，40×4mm镀锌扁铁引出向下作90°平弯，搭接倍数为扁铁宽度的2倍以上焊三侧，标高离室外地坪500mm，扁铁弯曲离墙面20mm，垂直向下50mm，中心钻Φ11孔1个。

6屋面避雷带

6.1材料规格严格控制在大于25×4mm截面，镀锌良好不剥落，镀成光亮平滑，搭接倍数大于宽度2倍以上，焊接饱满，严禁T字搭接。

6.2引上主扁铁与平敷体同宽，采用立弯，并明显作接地标志。

6.3避雷带支撑在墙体中，宽墙距外边150mm，高度为150mm，转弯处支撑点距转角250－300mm，间距为1m，焊前排平做直，焊接一直线。

6.4屋面最高金属体必须与避雷带连接，接点宜为二处。

6.5接地电阻测试作为隐蔽验收，必须经业主、监理认可签字，雨天不宜测试测试层为基础一、四、六、九、十二层，阻值达设计要求，无要求为4。

6.6焊缝不绞肉、不夹碴、无焊瘤，铲除焊粉碴，防锈漆二度，银粉漆一度，油漆光泽平均.7产品保护

7.1材料、附件、设备在运输过程中轻装轻卸，入库前经工程监理验收合格，入库后防潮、防火、防击。

7.2管材、配电箱柜采用塑料粘膜、板箱封包，不使产品污染，碰损失窃。7.3在工期允许情况下配合土建，对易损易污、保护困难的产品在粉刷后竣工调试前安装。

第三部分 给排水安装工程

水、电安装所用材料、设备一定要经甲方水、电主管工程师认可之后才能使用。工程竣工前，乙方必须用墨线弹出暗管（给水、电气等）的走向及位置（左右误差不超过10cm），并用不同颜色的箭头注明（水管蓝色、电管红色）。同时向甲方提供暗管埋设竣工图三套。

1埋地管道安装 1.1给水埋地管道敷设

a)室内出地坪管待土建回土夯实后敷设在砖墩上。

b)在做好存水试压试验后经业主监理认可签证后再行复土。c)对非UPVC管，如铁管一律作防腐处理，并做好防堵保护处理。1.2排水埋地管敷设

a)按图施工据图配合土建，预留墙洞，对墙洞的大小、位置、高低一定要自检互检复测。

b)首先按规范要求砌砖墩，待土建回土夯实后，我方敷设在砖墩上，敷设时严格按设计和规范要求坡度施工。一般坡度2%—5%。

c)排水隐蔽前灌水试验，水高度不低于底层地面高度，满水15分钟后，再灌满观测5分钟，液面不下降，验收合格办签，复软土，软土的宽度为管径的2.5倍，厚度高出管面100mm。

d)灌水试验前一、二天通知业主、监理共同验收，验收合格办签，做好隐蔽手续。2室内总管及支管安装

2.1土建结构封顶及时弹出正确的500基准线，做出墙面粉刷塌饼后再行机器刨槽，严禁手工强凿，如敷设明管、待土建粉刷后再可施工。

2.2竖井内安装应事前考虑好走向排列从系统分割、维修、保温、美观上考虑，支架间距按规范同径一致，且审图保证管道横平竖直。

2.3暗支管的敷设要机器刨槽，深度为管外平、低于墙面10mm且在转弯的100—150mm中间间隔1m左右设铅丝扎紧，以防水击或墙面开裂。

2.4结水管道管卡的安装，同室的多根立管标高应一致。短管长度大于200mm以及在转角、水表、水龙头或角阀、末端的100mm处应设管卡固定。管卡安装必须牢固，不得用木榫塞入洞孔，也不得使用混合砂浆补洞。管卡宜为抱箍式，不得使用钩钉。

2.5冷热水管道安装应横平竖直，严格控制标高，不得穿越卧室、贮藏室、配电间电器的柜箱之上，UPVC管远离热源距灶边400mm以上、距供暖管200mm以上。

2.6如暗管在施工中特别注意接口的严密和牢固，并作好防腐再粉刷作好试压试验，业主、监理认可后签证入档，试验压力≥1.5倍工作压力。

2.7冷热水管的笼头（出水口）应平行安装，间距符合规范要求，高差≤5mm，管道上热下冷，笼头左热右冷。

2.8 UPVC冷水粘接胶水尖施工前检验试验，业主、监理认可后，试能粘接处无污无油，粘接面大，丝牙绞接露2—3牙。

2.9水总管及层面支管的试压，按总管阶段先行后支管每层完每层试，以便及早发现及时处理。

2.10面给水管道的保温应粘贴或包扎紧密，表面平整，圆弧均匀，不得有明显的缝隙、开裂、空鼓等现象。

2.11工验收时给水管道的试压为工作压力的1.5倍，10分钟压力下降小于0.5kg为合格，业主、监理认可签证归档。UPVC排水管道安装

3.1管材管件须有合格证书，供货商的供货资质由有关政府部门认可，产品上有明显的标牌、名称、规格、生产日期和检验代号。

3.2管材管件的颜色应一致，光泽均匀，内外壁光滑、平整、无气泡、无裂缝凹陷，壁厚一致，厚度达产品规范要求，管材管件胶水应同一厂家供应。

3.3主管安装程序：先吊垂线，定位墙帽支架，保证侧面正面垂直，不准用木质或砖质作填充物，支架墙帽不准松动。

3.4伸缩节设置应近水流汇合配件，在层高不大于4m设一只，大于时根据伸缩量决定，管子塞入时用力均匀，避免顶坏；立管出屋面时设放大二档的套管，检修孔设在1、3、6层（多层）、1、4、7、10层（高层）。

3.5横支管配件至立管超2m时设伸缩节，伸缩节间距不得大于4m，支管的吊卡用罗体式的膨胀罗丝，严禁击穿楼板，用吊梗以防渗防漏，横支架坡度25‰—35‰坡，不允许有倒返势和袋势。

3.6管道敷设完毕对管道的横平竖直、坡度、吊卡的力点、标高、牢固度，出水口的标高、间距，马桶出口坐标，地漏标高、坐标，配件的设置要求，作全数的自检、互检和专检，然后用塑料膜作产品保护。

3.7为了保障出墙洞口的一致直线性，对空调洞、排气洞、浴霸出口、风口洞作二次施工，先木壳预埋后装套管。

3.8底层和有卫生器具的最高层排水立管必须设置检查口。检查口的朝向应便于维修。暗装立管在检查口处的检修门规格一般不宜小于300*300mm，不得将检查口封死。

3.9透气管直接接出屋面时，管道四周应进行密封处理确保平顶不得有渗漏现象。排水立管与排水出户管连接的转弯处应砌砖墩支撑牢固，不得敷设在松软的回填土。室内90°弯头处应有吊架或托架固定。煤气管道安装

4.1白铁管丝口联接应用煤气管专用粘胶剂，用新板牙套丝，丝口光滑无毛刺和缺牙，立管离墙面15－20mm，用抱箍式管卡不用钩钉，严格控制煤气管出口标高，立管竖直。

4.2穿越砖墙、梁等处时应放套管，套管应比管道外径大二档，套管的长度应与砖墙、梁两端饰面平齐。

4.3穿越楼板放套管，套管应比管道外径大二档，下与平顶平齐、上出地坪80－100mm，套管与管间缝隙均匀，并用麻丝填实、热沥青封口。

4.4煤气管坡度3‰－5‰，同径坡集水，弯头最低处设放水口，试压10分钟，少降、不降为好，业主、监理、煤气公司认可签证入档。消防管道及箱安装

5.1立管为Φ100用白铁管丝口联接，支管进箱要作到不斜进，横管500mm内设支架，出水口中心离地1.2m，箱横平竖直、牢固不晃、距边140mm、距后100mm、关门不碰、允偏5mm。

5.2过楼板设保护管，放大二档。

5.3消防喷淋管道固定支架设置应合理、牢固、不应有晃动。在管道的三通、四通等位置应有固定支架。吊架与喷头的距离应不小于300mm；距末端喷头的距离不大于750mm，且间距在一个工程中应一致。成排的喷淋管道、喷头及支架应成一直线。