第一篇：干式除渣设备系统安装及试运技术总结
干式除渣设备系统安装及试运技术总结
吕春阳
1概述
随着技术不断的发展、灰渣综合利用水平和环保要求的日益提高，为便于灰渣的综合利用、节约用水、减少废水排放给环境造成的污染，推广干式排渣技术是今后发展的方向。电站燃煤锅炉干式排渣系统是一种用特殊的钢带取送，同时引入适量的自然风有效冷却炽热的炉底灰渣，不需用任何水，从而改变火电厂传统的除渣方式，实现污水零排放，为火电厂提供一种洁净的电力生产的方法，伊敏煤电二期2×600MW亚临界、三期2×600MW超临界机组扩建工程均采用钢带式排渣机干式除渣系统 2主要设备系统
2.1二期2×600MW亚临界机组排渣设备系统
2.1.2碎渣及缓冲渣斗设施：在每台炉钢带输渣机一级碎渣机的出口，通过一级缓冲渣斗分成两路，每一路进入1套独立的气力输渣单元。每一路气力输渣系统设置二级碎渣机，可将一级破碎后的干渣进一步破碎至3mm以下。在二级碎渣机出口设置一个二级缓冲渣斗，容积为3.2m3。
2.1.2输送装置配置：在每个二级缓冲渣斗下设置1套干渣输送装置，每套包括：补偿器、进料阀、输送罐、给料机等，输送罐容积为4m3。
2.1.3输送单元配置：每套输送装置组成1个独立的输送单元，每台炉设2个独立的输送单元，即A单元和B单元，该2个单元互为备用。2个单元即可单独运行，又可同时运行。2.1.4输渣管道配置：每个输送单元单独设置1条输渣管道，管径为DN250，将干渣输送至渣库，系统出力为38t/h。每台炉共设2根输渣管道，每根管道在渣库顶部通过管道切换阀可将干渣送至两个不同渣库
2.2三期2×600MW超临界机组排渣设备系统
2.2.1三期2×600MW超临界机组排渣设备系统与二期相比有所不同，二期是通过管道气力输送到渣仓，通过输送带运输；三期是通过斗提机提至渣仓后散装汽车运输。
2.2.2在钢带输渣机出口布置1台环锤碎渣机，环锤碎渣机出口分两路通过2台斗提机提至渣仓。渣仓排渣有两种方式，一种是通过汽车散装机排渣。一种是通过给料机、双轴加湿搅拌器排渣。
3.除灰渣设备系统安装工艺 3.1钢带输渣机安装
3.1.1工艺流程：渣斗安装→立柱安装→平台扶梯安装→液压破碎机安装→炉底膨胀节安装→油缸支撑组件安装→钢带输渣机安装→渣井浇注→机械密封装置安装→液压破碎油管安装。
3.1.2渣斗各组件运至现场，三个渣斗分别进行组合焊接，而后将三个渣斗组装成一体。采用每侧用4个5吨手拉葫芦，整体起吊，待起吊高度位置后，安装渣斗立柱、横梁，待立柱、横梁安装找正后将渣斗就位。通过测量、调整保证渣斗入口几何尺寸及上口的水平度。渣斗安装完毕进行平台扶梯安装。
3.1.3液压破碎机安装时，应按图示位置焊接膨胀节连接板；挤压头应伸缩灵活，无卡涩现象；两个箱体结合面及侧板与箱体结合面之间填充δ=3㎜的耐热垫石棉布，结合面结合要紧密；箱体上盖连接筋板待组装调试完后再焊接，角焊缝要打磨平整；将连板与破碎机纵支梁焊接。将膨胀节立边置于排渣箱体上法兰的平面上，另一个立边在渣斗出口法兰立边外侧，且两个膨胀节接口搭接；待膨胀节全部固定后，对各焊口满焊，防止漏风。
3.1.4油缸支撑组件安装：各焊接件要焊实，焊牢，施焊时注意工艺防止变形；行程开关安装板待油缸安装后再安装；各支撑梁与渣井立柱分别焊接，支撑梁间不能焊接。
3.1.5钢带输渣机安装是除渣设备系统安装工艺较为复杂的，也是除渣设备系统的关键设备。3.1.5.1以锅炉房0m钢带机基础垫铁水平面作为钢带输渣机安装的基准面，以锅炉横纵中心线为钢带输渣机安装的中心线在基准面标出，按照《干式排渣设备布置图》的位置要求，在基准面上标记钢带输渣机滚筒、尾部张紧段、标准段、过渡段、头部驱动段中心线及过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线。钢带输渣机上升段支撑斜梁倾角角度偏差必须控制在±15′以内。
3.1.5.2钢带输渣机箱体安装一般先安装水平段、过渡段再安装倾斜段，最后安装头部驱动段的顺序。
3.1.5.3按照过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线安装一个标准段，作为过渡段的定位面，依次连接水平方向的标准段和尾部张紧段。
3.1.5.4安装过渡段与倾斜段第一个标准段，检查与过渡段相连的标准段法兰的结合情况，达不到设计要求时要进行调整，保证圆滑过渡。依次安装第二个标准段（或调整段）至头部驱动段。
3.1.5.5调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的相对标高，各段底部安装的垫板和底部沿钢带输渣机长度方向的结合面应保持一致的高度，最大误差≤0.5mm。
3.1.5.6调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的的刮板清扫链、钢带托辊及托轮的相对高度及平行度。保证在标准范围内。
3.1.5.7依次将导料板层和罩体安装在钢带输渣机上层箱体上。3.1.5.8在钢带输渣机尾部布置一台卷扬机，沿钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向链轮和驱动链，从清扫链回程侧进入，从清扫链承载侧返回到尾部。将改向链轮组置于尾部端面最长处，在驱动链轮附近安装一个改向滑轮。
3.1.5.9联接钢丝绳与清扫链，操作卷扬机将清扫链沿承载侧牵入，当清扫链到达驱动链轮时，把改向滑轮摘下，使清扫链绕过驱动链轮，不要错齿，启动清扫链驱动机构完成剩余的牵引工作，为防止清扫链堆积，卷扬机应起到张紧的作用。在牵引的过程中应保证圆环链的竖环必须沿着所有轮槽通过，当牵引工作完成后，截去多余链条，用开口环将清扫链联接起来，张紧清扫链，检查清扫链的长度。
3.1.5.10钢带安装时沿着钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向滚筒和驱动滚筒，从钢带回程侧进入，从钢带承载侧返回到尾部，在承载侧须借用一个托辊，以限制钢丝绳绷起。如果驱动滚筒与减速机分离，可以把驱动滚筒作为“改向滑轮”；如果驱动滚筒与减速机已经相连，那么需要在驱动滚筒附近布置两滑轮，保证牵引过程中钢丝绳与驱动滚筒没有接触。3.1.5.11将钢带防置在与钢带宽度相当的托架上，钢带安装时，按照出厂时已经编好的各段的编号顺序连接。将第一段钢带沿运动方向置于钢带输渣机尾部平台上，通过牵引板与钢丝绳联接起来，操作卷扬机，时钢带向前移动4m，将第二段钢带置于钢带输渣机尾部平台上，与第一段钢带尾部相连插入串条，这时需注意该串条所联接的两根网条的旋向、两根网条的相互位置以保证所有螺钉在一条直线上，安装好承载钢板，按上述步骤将剩余钢带全部牵引进去。
3.1.5.12当钢带前进至过渡段承载侧时，要注意钢带必须从托辊与压轮之间通过，并且让钢丝绳在托辊上经过，当钢带前进至驱动滚筒时，保证滚筒的中心线与钢带的中心线重合，当驱动滚筒附近布置滑轮时，将钢丝绳与滑轮分离；当钢带前进至过渡段回程侧时，要注意钢带必须从压辊与托轮之间通过。
3.1.5.13如果驱动滚筒已经与减速机相连，那么在回程侧，需要减速机与卷扬机相互配合来完成牵引工作。
3.1.5.14当牵引完成时，改向滚筒应该位于尾部端面距离最长处。将牵引钢丝绳及牵引板拆下。装在最后一段的尾部，同时将另一块牵引板与手拉葫芦连接在第一段的头部，通过操作，使两段逐渐靠近，当接口位于尾部箱体的开孔处时，拆去牵引板，装上对接工具，张紧钢带以确定合适的长度，将最后一根串条插入，使钢带成为闭合回路。
3.1.5.15将所有螺钉与承载板点焊，并将段与段之间的连接串条与网条焊接牢固。3.1.6前、后水冷壁下集箱横向管排平整度及机械密封生根件的间距及平整度是影响机械密封装置安装质量、进度的关键。机械密封生根件要求在锅炉水压前安装完成，二期工程机械密封生根件沿前、后水冷壁下集箱横向间距大100mm，锅炉水压已经完成且机械密封生根件与水冷壁管排焊接完，不允许改动，只能修改机械密封白钢板，造成不必要的人工时的增加。三期工程中，前、后水冷壁下集箱与冷灰斗水冷壁管排组合时变形较大，整体找正也没有达到标准要求，前、后水冷壁下集箱两侧标高较中心点最大差95mm，导致安装的机械密封生根件整体呈圆弧形且参差不齐，没有在一条直线上。因渣井上部四周密封梁是水平的，如按前、后水冷壁下集箱两侧标高为准安装机械密封，集箱中心点处膨胀量不够，按中心点标高为准安装机械密封，集箱两侧白钢密封板短。不得已在保证水冷壁向下膨胀量的情况下，修改白钢密封板、渣井上部四周密封梁。增加工时6天。在以后施工中，认真仔细的进行图纸会审，严格控制各工序的施工质量，加强专业之间的协调沟通应该引起我们高度的重视。3.1.7液压破碎油管安装时应保证管道内部清洁，防止液压油管缸堵塞，油管路快速接头较多要对正均匀拧紧，以防漏油。3.2其他设备安装
3.2.1二期工程中钢带输渣机出口设备采用的是从上至下分别进行一级碎渣机、缓冲渣仓、二级碎渣机、中间渣斗、给料机及附件安装的安装顺序。设备存放在安装位置下方后利用手拉葫芦提升安装就位。
3.2.2三期工程中钢带输渣机出口设备较二期工程工作量大，分别布置在室内和室外，室内的环锤碎渣机存放在安装位置下方后利用手拉葫芦提升安装就位。室外布置的斗提机、渣仓及支架、平台扶梯、防雨罩及支架安装时根据现场实际情况，充分发挥了机械优势，均采用整体组合吊装的方式。施工周期大为缩短，其他辅助设备穿插进行安装。4.干式除渣系统存在的问题及解决方法 4.1一级碎渣机减速机机壳断裂
二期工程4#机组在168小时试运期间一级碎渣机减速机机壳两次断裂，第一次断裂更换备用减速机，第二次断裂拆用3#机组一级碎渣机减速机，两次事件间隔不足3天，在减速机壳体断裂抢修期间，锅炉排渣不得不采用事故排渣，人工清理，投入大量人力、机具，既造成不必要的损失，又造成环境污染。且险些造成停机事故。4.1.1原因分析
经实际检查造成一级碎渣机减速机机壳断裂的主要原因是锅炉炉膛内有金属杂物，第一次断裂时，检查时发现一级碎渣机碎渣齿内卡一长500mm，∠50角钢，第二次断裂时，检查时发现一级碎渣机碎渣齿内卡一长600mm，过热器防磨瓦。当金属杂物将碎渣机碎渣齿卡死不能运转时减速机与驱动电动机间液力偶合器熔断塞保护未动作，使电动机产生的扭矩大于减速机所能承受的载荷而损坏。液力偶合器熔断塞保护未动作的原因是设计比匹配，存在“大马拉小车”现象，电动机、液力偶合器的功率大于减速机的功率。在没达到液力偶合器熔断塞保护动作时，减速机机壳已经断裂。在第一次断裂时，因机组168小时试运，时间仓促，为能及时发现设计不匹配的问题，对炉膛存在杂物考虑不周，认为机组运行多日已无较大金属物，没有采取可靠的措施，是导致第二次减速机机壳断裂的一个原因。4.1.2解决办法
4.1.2.1在机组点火前对炉膛、烟风道要彻底清扫，保证清洁。4.1.2.2在除渣设备系统投用前，钢带输渣机反转，以清除内部杂物。
4.1.2.3在钢带输渣机头部一级碎渣机入口前加装除铁器，定期巡检并清除吸附的金属物。4.1.2.4更换电动机、液力偶合器，与减速机功率相匹配。
4.1.2.5加强对炉膛内各受热面设备的紧固件、防磨件在安装前检查，对于焊接质量不合格的进行补焊处理。4.1.3三期工程的改进措施
4.1.3.1三期工程中钢带输渣机出口设计布置的是PCH8080环锤碎渣机，驱动电动机与环锤碎渣机采用带传动，该环锤碎渣机对于焊条头、短铁丝等小金属物有较强的通过能力，减少了卡堵的机率。若碎渣机出现卡堵，则电气控制碎渣机交替正反转以便排除卡堵故障，如果反复3次仍不能排除卡堵，则自动跳闸并发出报警。一旦电气失灵，电动机带动液力偶合器输入端旋转而使偶合器迅速升温至易熔塞熔化而卸油卸载，保护电动机闷车而烧毁。当碎渣机出现卡堵时传动带打滑，以保护电动机及碎渣机免受损坏。三期工程中该碎渣机运行较为稳定。
4.2输渣管排渣不畅管道堵塞，给料机卡堵
结合4#机组除渣系统运行经验，在3#机组除渣系统投入前对锅炉炉膛、钢带输渣机及烟风道进行了彻底的清扫，并在钢带输渣机头部一级碎渣机入口前加装除铁器，且更换电动机、液力偶合器，与减速机功率相匹配。在头运的前一天运行状态良好无异常，在第二天出现排渣不畅通，出力不足，中间渣斗累积渣量逐渐增多。一级碎渣、二级碎渣机运行正常，给料机卡阻频繁。多次人工排渣，且排渣时扬尘造成环境污染，投入大量人力、物力，使运行维护工作量大大增加。4.2.1原因分析
在人工排渣处理给料机卡阻时发现给料机内卡有焊条头、铁丝、钢丝绳扣等金属物，将给料机叶轮卡死，导致卡阻保护动作给料机停止运行。钢带输渣机头部孔门加装的除铁器上也吸附了类似的金属物，并也进行了定期清理。经进一步排查金属物的来源确定为改造锅炉再热器时的遗留物。在锅炉点火吹管结束后，整套启动前夕因再热器管壁超温，进行了改造，为保证整套启动工期，改造工作24小时作业，改造结束后即机组启动，时间仓促，拆除危险区域的脚手架及清理现场时不够彻底。加上锅炉吹灰原锅炉一些死角处可能存有的金属无也会落下。在运行时一些金属物压在灰渣下面的钢带输渣机头部除铁器吸附不彻底，有遗漏，人工清除金属杂物过程中，因炉膛负压、灰尘较大，视线不清晰，可能掉入除铁器后一些小的杂物，通过一、二级碎渣机后进入给料机，给料机叶轮与壳体间隙较小而卡死堵渣。
在对系统检查时发现输渣管道动力气源母管减压阀后压力表压降迅速，约30秒从0.6MPa降为零，正常压降一般为0.2MPa，即降至0.4MPa。这一情况表明空气流量不够，压力不足，而减压阀前压缩空气储气罐压力波动不大，管道为φ219通流面积足够，不存在截流，将减压阀顶丝压到最大流量还是不足，后将减压阀解体检查发现在减压阀压阀芯的弹簧上卡有一个M10×25螺钉和一个螺母，限制了弹簧的行程，使阀芯压不下去而截流，压缩空气流量满足不了排渣需要，致使排渣不畅通，出力不足，中间渣斗内积渣增多并造成堵管。4.2.2解决办法
4.2.2.1增加除铁器人工除铁频率。4.2.2.2修复减压阀
4.2.3三期工程因距渣库较远，采用管道输渣需要布置多台大功率空压机，输渣管道磨损维护量大，费用高，三期工程是通过斗提机提至渣仓后散装汽车运输。渣仓排渣有两种方式，一种是通过汽车散装机直接装车，一种是经给料机、双轴加湿搅拌器装车。在机组运行初期给料机也多次发生卡堵，主要是由于环锤碎渣机通过的小金属物造成的。为避免给料机发生卡堵，在机组运行初期可采用汽车散装机直接装车排渣。
4.2.4锅炉投粉吹管期间，灰渣量小，金属杂物较多，可采用环锤碎渣机入口前事故排渣口排渣，人工清理。4.3冬季室外设备防冻
三期工程中除灰渣设备在安装前轴承润滑脂已经加完，润滑油随设备供货，电厂招标技术协议中对高寒地区润滑油脂的要求进行了说明，但室外布置斗提机、双轴加湿搅拌器、给料机等设备在环境温度-30℃以下时，润滑油脂凝结启动不起来，需要烘烤启动。说明厂家提供的润滑油脂没有达到标准要求，由于室外气温低更换耐高寒润滑油脂非常困难，放油时需要烘烤、拆解设备等措施。在以后的安装作业中高寒地区室外设备防冻应引起我们的重视，注油前进行必要复检或是要求提供有效的质量证明文件，确保油脂合格。以避免因油脂性能问题影响设备安全稳定运行。6.小结 从试运出现的问题不难看出，炉膛内部清洁是干式除渣设备系统安全、稳定运行的关键，这一点希望我们在以后同类型机组安装中能一起足够的重视，以避免在运行时被动的人工清渣，投入大量人力、机具，既造成不必要的损失，危机机组安全稳定运行。本文通过对干式除渣设备系统安装工艺及试运过程出现的问题进行总结。意在能为以后的安装作业中有所借鉴。由于本人知识浅薄，粗浅不足、错误纰漏之处，请批评指正。
第二篇：铜渣除氯技术改革总结材料
技术改革总结材料
（采用自产铜渣进行废液脱氯）
2012年由于我公司为降低成本在火法系统中加入次氧化锌，造成大量Cl-进入湿法系统，Cl-由未加入次氧化锌时的500gm/l左右升至650gm/l。大量的Cl-进入湿法系统造成浸出搅拌等不锈钢材料和电解阳极板腐蚀严重，从而提高了我公司的加工成本。
2013年8月份副总经理孟庆雨提议，利用自产铜渣进行脱氯实验在综合回收实验室进行小系统实验。本次实验由生产计划技术部组织人员进行实验。选取5000ml烧杯加入电解废液和自产铜渣，搅拌10—15分钟，过滤、化验。经过孟总、王总的指导和多次小型试验，总结出一套合理、效果明显的方案。在小实验成功后计算液固比为1:2.8（m3:kg）。九月份公司将小实验放置在大系统进行实验性生产。在综合回收试验生产过程中采用单槽废液加入铜渣，经过压滤送至浸出进行使用，在公司领导和车间管理人员、员工的配合下，实验性生产效果显著，加入铜渣废液中Cl-由650mg/l降至180mg/l，但废液中Cu2+有所上升。10月份公司由于大流量生产原因，为不影响综合回收正常生产，王总决定将铜渣脱氯试验改至制酸车间污水处理。
10月份初由电解和制酸车间配合将原有生产管道进行整改，为正式进行废液铜渣脱氯做准备。污水进行铜渣脱氯过程经过多次试验采用连续作业方式，按照每三分钟加入7kg铜渣进行生产，实验效果良好，由于制酸车间人员缺少问题所以铜渣脱氯只能在白天处理。
在我部门密切跟踪、大力指导和污水工作人员的配合下，经过为期一个半月的努力，废液铜渣脱氯取得了可喜的成果。在处理期间总计处理废液10742.69m3,整个湿法大系统中Cl-由650mg/l左右降至现在的350mg/l左右。Cl-的降低缓解了湿法车间由于系统中氯离子过高而造成的搅拌等不锈钢材料和电解阳极板腐蚀过快的现象，从而为湿法车间解决了由于设备损坏的烦恼，为我公司在成本加工费用的降低做出了贡献。
生产计划技术部
2013年12月24日
第三篇：半自磨设备安装施工技术总结
半自磨球磨机设备安装
施工技术总结
XXXXXX公司
XXX编制
X年X月X日
1、工程概况 1.1 工程简介
XXX工程位于XXX内,由XXX开发建设,XXX设计,日处理能力13000吨/日,是我国目前单系列处理能力最大的选矿厂。该厂主要大型设备依靠进口，尤其是SAMφ28’³13’半自磨机，130m3浮选机，24m高效浓密机等机电一体化设备，属国际先进水平的产品，设备处理能力大、自动化水平高、技术含量高，在国内矿山属首次应用；同时引入了基于PROFIBUS现场总线技术的世界先进水平的选矿自动化系统和PROSCON 2100NT的选矿智能控制工具。这些技术在我国矿山系统地应用尚属首次，国内生产实践也少有成功经验可循。该厂核心设备SAMφ28ˊ³13ˊ（Φ8.534³3.962m）半自磨球磨机系国内目前同类设备中最大设备，同时也是目前国内唯一的一台半自磨,该设备由XXX机械设备制造公司制造生产，XXX承担安装。1.2半自磨球磨机主要组成部分: 半自磨球磨机本体共由以下各大部件组成：①筒体（由两半组成）②、进、出料端端盖（由八片组成，每端四片）③、前、后主轴承④、大齿轮（由四片组成）⑤、小齿轮⑥、慢驱动装置⑦、主电机（功率4850KV）及其配套设施（空气离合器等）⑧、稀油润滑站⑨、衬板（分筒体及进、出料端衬板）⑩、大齿轮喷射装置.2、施工工序流程
施工前的准备→基础验收→设备验收（含各部件尺寸测量）→基础放线→垫铁安装→主轴承座就位→底座安装一次找正→底座一次灌浆→基础养护→一次精调→主轴承座安装复查→二次精调→主轴承座安装复查→清洗轴承底座→二次灌浆→筒体组装→端盖、齿圈安装→衬板安装→传动装置安装→润滑系统安装→电气设备安装→调试→单机无负荷运转 3.半自磨球磨机安装质量控制点：
3.1球磨机基础为大型设备基础，必须设置沉降观测点，且要定时观测、记录。
3.2基础放线采用高精度经纬仪进行。
3.3两主轴承横向中心距尺寸要考虑到磨机的热膨胀数值，放线时，要进行图纸尺寸的修正。
3.4中空轴与轴瓦的侧间隙用塞尺进行塞测，形成一个平缓过渡的油隙，在刮研时，禁止出现明显的台阶。3.5标高找正时，要求进料端高于出料端(0.5～1m)。3.6进行球面瓦装配时，球瓦在轴承座内转动要灵活。
3.7测量筒体长度、跨距尺寸的钢盘尺不得中途更换，张力要保持一致。
3.8找正、复测工作最好在同一温度下进行，避免温差对测量精度的影响。
3.9测量跨距尺寸时，以对角线法进行核查，以减小误差。3.10球磨机传动接管与减速机传动轴的联接、找正，用百分表进行。
3.11必须认真保证大齿轮安装的质量。
3.12所有连接螺栓的安装必须用后面提到的有效长度伸长方法来考核。
3.13所有衬板安装用机械手安装方法安装。3.14质量检查严格参照外方随机资料标准执行。
4、施工技术准备
4.1基础验收与划线
其工作内容主要包括：按照规范及施工要求验收设备的基础及测定基准点、埋设中心及标高标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。
4.2垫铁规格的选用
根据垫铁规格的选用的计算公式A=100C（G1+G2）/nR mm2 选用平垫铁规格为300³200mm。5.主要施工技术措施 5.1轴承底座安装
5.1.1测量时应当考虑磨机体的热膨胀量（膨胀量按0.001L考虑）。5.1.2两轴承底座的轴向（纵向）中心线应重合，其不重合度允许误差为0.5mm。
5.1.3两轴承底座横向中心线应当平行，横向中心线及对角线安装偏差均为0.5mm。在测量上述尺寸时所用的钢卷尺，其张力为98N。
5.1.4轴承底座水平度的测量
主轴底座的水平度一般采用0.04~0.1‰水平仪测量，测量时，将水平仪放在轴承底座的加工面上测定四—八个点,才能准确确定其水平度，测量时轴承底座的不水平度不应超过0.08/1000。5.2轴承座安装
将轴承座放在轴承底座上，以轴承座的凹球面的中心点为基准点，用吊线锤的方法找出轴承座的垂直中心线和横向中心线，使其与轴承底座的相应中心线重合。
轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀地接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得起过100mm，累计长度不得超过四周总长的1/4。5.3轴瓦安装
对于动静压轴承，安装前应对轴瓦进行压力试验（试验压力为0.45MPa），试验连续时间不少于30分钟。在试压过程中要检查油路是否畅通，各个接头处是否渗漏，经过试压认为无误时，才能将轴瓦安装在轴承座中。两配合球面之间的配合应符合下列规定：
5.3.1两配合球面的中心夹角不大于10°，并且四周应留有楔形间隙，其间隙应取0.1-0.2mm；
5.3.2配合球面上的接触班点在每25³25mm2的面积上不得少于1点；
5.3.3轴瓦放在轴承座上之前，应在两接触面上均匀的涂上一层二硫化钼润滑脂。5.4.大齿轮的安装
大齿轮的安装是整台球磨机安装的核心部位。这里先谈谈大齿轮的结构特点：该大齿轮共分四片生产制造，分度圆直径为Φ10.6m，每两片之间采用四组间隙螺栓（连接螺栓）和二组定位螺栓（对中螺栓）连接。每组间隙螺栓由一个双头螺杆、二个普通螺母、二个垫片及一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）组成；每组定位螺栓由一个锥形双头螺杆、二个普通螺母、一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）二个垫片及一个开口衬套（镗锥孔）组成。
5.4.1、大齿轮的安装必须在主轴承及筒体全部接要求安装完毕且所有的安装均符合设计及规范要求后方可进行。
5.4.2、大齿轮的安装由于部分四片供货，因此，在安装之前，必须按设备标记清楚掌握各片之间的相连关系，以及各片与筒体之间的相连位置。5.4.3、清理齿轮
安装之前，齿轮上所有的齿及安装连接面必须彻底清理，在运输和吊装过程可能出现的撞击和毛刺必须清掉，齿轮的所有加工面上涂的保护膜，此时应用矿物油将其清洗掉。
大齿轮安装法兰的钻孔和镗孔里使用的调整螺栓，在大齿轮安装筒体之前应先将其安装到孔里。5.4.4、齿轮的安装
重新检查齿轮和筒体的安装法兰，确保在吊装过程出现的撞击和毛刺被清掉，每隔四个螺孔拧一个螺栓使齿轮和安装法兰连接。
5.4.4.1、四瓣齿轮的预装
四瓣齿轮在安装到筒体上之前，必须检查瓣与瓣之间的装配标记，确保件与件之间适当的组装，使其4瓣组装成两半。5.4.4.2、把半个齿轮装在筒体的上部180度，每隔四个螺孔拧螺栓使齿轮和安装法兰连接，所有在调整螺丝下的连接螺栓只用手拧紧，旋转筒体使半边齿轮位于下方，连接面处于水平，准备安装另半个齿轮。
注意：要采取措施，控制不平衡筒体的旋转。
5.4.4.3、对大齿轮两边的安装法兰和结合面做最后的检查，把另外半边齿轮吊装就位，每隔4个螺孔穿一个螺栓，确保齿轮的半边贴在安装法兰上，这些螺栓拧紧到使法兰与法兰接触，但是又不能拧紧到使齿轮的半边不能做任何的移动，所有的调整螺栓只能用手拧紧，通过调整螺丝，螺旋千斤顶或液压千斤顶移动齿轮的上半边，使齿轮两瓣上的定位孔的内孔对的越准越好。
注意：用目测或手感确定定位孔是否对齐，侧向偏移不得大于0.076mm，如果在定位孔对的不齐的情况下安装锥型套会严重损伤套和定位螺栓，此时应更加注意，定位螺位不是设计用来找正齿轮用的，定位螺栓只是用来保持齿轮瓣之间的正确的定位。5.4.5、安装定位套和定位螺栓
5.4.5.1、必须在任何紧固螺栓被紧固前装好所有的定位套 5.4.5.2、在有开口的套的内外表面涂上干润滑剂例如二硫化钼后（注意：二硫化钼用量不要过多，否则，一旦套受力后，二硫化钼会通过套的开口渗到齿轮面，影响齿轮的安装质量），插入定位孔（通常定位孔位于靠近大齿轮中心的位置）使套的开口方向朝上，同一齿轮面定位套的开口应错开，使定位套的法兰部分靠近镗孔。
5.4.5.3、把锥型定位螺栓的小头插入套的法兰端，因此当螺栓被装配时，锥型螺栓的大头将朝套的法兰端移动，向下轻敲定位螺栓，直到螺栓进入套里，敲击时要用一个铅锤和一块硬木块，以免损伤螺扣。
5.4.5.4、用交叉紧固螺栓的技术把定位螺栓上所有的高强度扭矩螺母拧到规定扭矩的25%。5.4.5.5、检查齿轮瓣的对齐
用一个小的平规和一个塞尺检查齿轮缘面的对齐，瓣与瓣之间应对齐，错位值大约应在0.076mm之内，如果偏移量过大，取出定位套检查是否损伤或孔中距离不均匀，并验正同心性孔的找正，当对正符合要求后，把定位螺栓的螺母紧到规定的扭矩值。5.4.5.6、完成定位螺栓紧固件的安装
把定位螺栓大头的垫片装上并拧上大头的标准螺帽，用一个板手拧紧，避免松动。
注意：这个螺帽拧的过紧全使定位螺栓从定位套里出来，用一个百份表检查锥型定位螺栓的大头的纵向位移，如果需要，松开标准螺帽以消除大头出现的位移。
注意：在两端打紧锁螺母，防止在运行时螺帽松开。5.4.6、安装紧固螺栓
把紧固螺栓从连接面的上面插入位于紧靠于齿轮外径的紧固孔,应特别注意定位孔的对齐，紧固螺栓不要一次拧死。用目测和手感确认是否对齐，两个定位孔必须精确地对齐之后才可以插入定位套。
注意：连接面的间隙从面的一边到其它边的偏差（即齿轮的侧面偏移）将预示着齿轮的一瓣和另外一瓣的平行精度，在平行面上调整齿轮瓣的位置使得定位孔尽可能的相互靠近。5.4.7、紧固螺栓拧紧的步骤
把紧固螺栓紧到设计的扭矩值，如果不可能把螺栓拧到设计的扭矩值，按照下面的方法对螺栓采用加预应力的步骤：把一个螺栓完全取出，如果螺栓不能被完全取出，用烤枪加热螺栓无螺纹的中心部分，直接螺栓的中心部分被均匀的加热到比环境温度高出约摄氏220度。注意，加热时，使烤枪和螺栓的距离不要近于40毫米，用红外线测温仪每隔3到4分钟检查一次温度，大约需要20分钟可加热到要求的温度。
注意：当加热螺栓时，必须要小心均匀加热，烤枪应经常移动，紧固螺栓是经过热处理的，任何由过热引起的硬度降低都会减少螺栓的抗张强度，小心，应使热源远离齿轮。
适当加热后，把加热的紧固螺栓快速滑入孔里，并迅速拧上螺帽，用一个板手和榔头紧固螺帽，加热后安装螺帽的时间不能超过1分钟。按同样的方式安装好剩下的紧固螺栓。所有的螺栓被紧固之后，结合面必须用塞尺检查，不得超过0.076mm。5.5中空轴安装
两中空轴的轴线应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于1~1.2mm。5.6二次灌浆
对基础进行二次灌浆之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承底座及垫铁上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗且所有的垫铁点焊完毕后方可浇注。为了加强轴承底座的稳定性，采用高强度无收缩微膨胀水泥浇注。在浇注时一定要捣实，使轴承底座接触严密，不能存在间隙。5.7.衬板安装
5.7..1:衬板的安装用设备随机带来的机械手操作,操作人员必须培训合格后才能上岗。
5.7.2对于装有橡胶垫板的衬板应注意到，橡胶板是卷起来运输和贮存的。因此，在使用前3~4个星期将卷打开铺平，使其自由伸长，并注意使其长边顺着轴向，而其短边则沿着圆周方向。5.8润滑系统 5.8.1安装要求 5.8.1.1在安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔一定要伸到油箱的基础以外。并且距地面要有一定距离，最小不能小于300mm，否则放油不便。
5.8.1.2在安装之前对钢管进行酸洗。
5.8.1.3并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定间距，以防振动干扰。
5.9、连接螺栓的紧固
在磨机安装中，螺栓紧固是最重要的步骤之一，在磨机结构中螺栓连接是特别重要的，因为在连接区域，如果螺栓安装和维护的比较差，可以引起严重的事故。给螺栓预加合适的载荷，保持螺栓紧固将能保证磨机长期运行。如果连接点没有紧牢，会引起严重的冲蚀和连接下降，此种问题可以变成一个永久性的问题，缩短设备的运行寿命，连接处的紧固度和任意选取的螺栓的紧固程度要定期检查。
5.9.1、所有螺栓的紧固和螺栓扭矩的重新检查必须在磨机水平线上方的位置上完成，这样做可以减少由于部件或磨机负荷所产生的载荷对读数的影响。
5.9.2、使用同一台校准了的标准扭力板手测量所有被测量螺栓的扭矩。一台校准了的扭力板手是经过调整其输入压力，产生一个扭矩，使一个固定螺栓达到适当的伸长。因为很多相关变量影响摩擦和连接条件，对一个个别的连接件而言，紧固件之间预加负载值可能有±40%的偏差。当使用一台校准过的扭力板手时，精密的控制摩擦，此偏差可以减少到±15%。5.9.3、摩擦是通过保持表面光洁度和润滑剂的一致性来控制。如果所用的紧固件有毛刺和其它凸起时，确保用搓刀搓掉，润滑剂也影响在扭矩里必须克服的摩擦。每种润滑剂应当有一致的特性。这里，我建议使用钼膏作为润滑剂以保持这种一致性。
5.9.4、在紧固前和紧固后通过卡钳式的千分尺来测量螺栓的伸长。这样螺栓的预加载荷值的精度可以高到±3%。
注意：由于测量及人为因数的影响，长度测量的绝对值可能不会精确到100%，但是原始长度和伸长后的长度差是基本上是可以准确地反映这一问题的。为了计算合适的螺栓伸长，最好用下面给出的有效长度来衡量。
注意：测量前，必须检查所有螺栓的两端必须加工的平整和平行，以便用千分尺测量。测量伸长前后的位置必须在同一位置。有效长度=1/3螺杆头部的高度+法兰厚度+1/3螺栓母厚度+垫片的厚度。
5.9.5、选择被测量螺栓的数量
一旦选定了要检查螺栓伸长的方法和器材，必须要决定要测量螺栓的数量。如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量过少，有可能使没有检查到的伸长不合适的螺栓数目偏多，因此，如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量合适，则没检查到的过力矩或亏力矩螺栓的机会的百分比会很低,这里我建议选择每隔5个到10个之间测一个。
5.9.6、螺栓紧固顺序（启动磨机前）。5.9.6.1、清洁和准备。5.9.6.2、必须检查所有的双头螺栓和螺栓的螺扣是否损伤。5.9.6.3、当从包装箱里取紧固件时，不能立即使用，运输过程中螺栓和螺母总会有轻微的损伤或者污垢粘到运输时所涂的防腐油上。使用前每个螺栓，按照下述步骤做准备： ²
用溶剂清洗 ²
检查螺扣是否损伤
²
把螺扣上的划痕和毛刺去掉磨光 ²
在螺扣上上下拧螺母确保装配时不费力气 5.9.7、拧紧
紧螺母时必须稳定的向下拧，而螺杆要避免转动。在有些情况下要用板手拧螺栓头部。拧螺母时要分三步、第一步先紧到一半力矩，第二步紧到全力矩值，第三步是在全力矩值的情况下重新检查。5.9.8、用千分尺测量螺栓的伸长。
当用一个校对的千分尺测量螺栓的伸长时，要特别注意上面提到的调整扳手压力得到合适的力矩及对螺栓检查的步骤。5.9.9、重新检查力矩值（启动磨机之后）
在满负荷运行一到三周之间，检查磨机所有连接螺栓的力矩。在磨机运行6个月进行第二次满力矩阵检查。如果检查时发现有螺栓的预加载荷下降的挺多，所有的螺栓要重新紧固。5.9.10、保持记录
每次测量的读数可以用来做为以后复测的参考,当用螺栓的伸长来确定预加载荷时，必须在螺栓头和法兰上打标记或者在法兰上用油漆写记号,这样在将来复查时,可以对应于相应的螺栓。
6、结束语
本文就XXXXXXXXXXXX一台Φ28′³13′半自磨(即全国唯一的一台半自磨)设备安装，提出了一些经验和体会，仅供以后同类球磨机安装参考，不足之处，敬请指导。该台半自磨经过我公司精心组织施工和严格技术把关，通过近四个月的努力，如今已一次性试车成功，顺利地保证了甲方的工期和质量，受到了外方代表、甲方及监理的广大好评。同时，作为全国目前唯一的一台半自磨，在我公司安装及试车阶段，吸引了许多国内外技术人士，也受到了他们高度的赞扬，为我公司今后承接同类大型设备的安装取得了良好的社会效益。
第四篇：连铸在线修磨设备安装技术总结
连铸机在线修磨设备安装技术总结
中冶天工建设有限公司机电安装分公司
李金伟
前
言
太钢150万吨不锈钢炼钢工程新建两台不锈钢连铸机，并配套建设一套在线修磨和一套离线修磨，年产合格不锈钢板坯150万吨。作为在线修磨设备安装的技术负责人，作者主要就在线修磨设备的安装作一个技术总结，希望能给以后安装同类设备有点帮助。
简
介
在线修磨布置在板坯修磨区，其功能是抛光和去除从连铸机出来的板坯的表面缺陷。整个在线修磨主要由上料移载机装置、板坯对中装置、修磨台车装置、热修磨机、磨削收集装置、翻坯机装置、卸料移载机装置、板坯称量装置共八个部分组成，其工艺流程为：
连铸机后区辊道（板坯）→上料移载机装置→板坯对中装置→
1#修磨台车装置→1#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→翻坯机装置→2#修磨台车装置→2#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→卸料移载机装置→板坯称量装置→连铸机后区辊道。
正
文
一、安装控制网的设置
在线修磨设备多且机械衔接性强，并与连铸机后区辊道有着机械衔接关系，另外所有设备的标高偏差都要求在±0.5mm以内，这就要求在线修磨设备安装必须以连铸机中心线和标高基准点作为基准精准设置安装控制网。
1、根据安装经验，修磨设备最好设置以下9条中心线：上料移载机装置传动轴中心线、上料移载机装置纵向中心线、板坯对中装置横向中心线、1#修磨台车装置纵向中心线、热修磨机纵向中心线、翻坯机装置横向中心线、2#修磨台车装置纵向中心线、卸料移载机装置传动轴中心线和卸料移载机纵向中心线，这9条中心线精简适用，完全能够满足所有设备的安装需要。
2、在有条件的前提下，优选使用全站仪投放所有中心线。用全站仪投点要比用盘尺测量打点精准且省时省事，盘尺测量因受环境温度的影响和施工现场条件的限制，测量数据误差较大，而全站仪基本上能够克服这些问题，大大减少了测量数据误差。
3、标高基准点设置的原则：在能满足所有设备安装需要的前提下越少越好，以便尽量减少测量误差。根据安装经验，在1#热修磨机与卸料移载机装置之间和翻坯机装置与上料移载机装置之间各设1个标高基准点即可。
4、倒测标高基准点的标高要使用精密水准仪进行，水准仪的位置要选择好，争取一站到位，尽量减少测量误差。
二、安装的重点
在线修磨设备安装的重点是精找移载机装置传动轴与基准中心线的平行度以及各段传动轴之间的同轴度、板坯对中装置导辊与基准横向中心线的平行度、修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平、翻坯机标高以及横向中心线、热修磨机轨道标高和热修磨机修磨摇锤驱动装置联轴器装配，这些环节是整个在线修磨设备安装的关键性环节，必须要引起重视并把好关。
三、安装的难点以及解决方法
在线修磨设备安装的难点是精找修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平。设备技术文件要求修磨台车轨道的标高偏差为
±0.5mm，单根轨道的横向水平不得大于0.30mm且轨道和钢梁之间必须全面积接触。
而当时现场的情况是土建预埋的轨道的基础钢梁纵向、横向都高低不齐，标高、水平严重超差；设备厂家所供轨道的截面高度左右最大相差2mm且轨道端部因加工扭曲变形，这些情况给安装工作造成了很大的困难。
针对这个难点，经过和外方专家多次计算后，实施了以下办法：
1、根据钢梁的最高处标高比设计标高高出5mm的情况，把在线 修磨所有设备的标高统一提高5mm。
2、在标高统一提高5mm基础上每隔500mm重新精准测出钢梁 的标高偏差数据。
3、根据测得的标高偏差数据和卡轨器间距700mm的情况，加工500×150和200×150两种规格平垫板，垫板的厚度以对应位置的标高偏差数据为准，加工好的垫板要作好标记，以便对应安装。
4、通长钢梁上铺设对应加工好的钢垫板，垫板要与钢梁接触基本密实并用水平找平，若钢梁上有高点用磨光机磨平，垫板找好后点焊与钢梁固定。
5、在铺设好的垫板上再铺设7mm厚通长胶带，然后在胶带上铺设轨道，并紧固卡轨器，开始精找轨道。
6、轨道的标高由于垫板是根据测量偏差数据加工并对应铺设的基本能控制在±0.5mm以内，单根轨道的横向水平用方水平和塞尺进行测量，凡是超出30mm的地方在轨道低侧胶带下方塞垫窄铁皮，直到达到设备技术文件要求为止。
结 束 语
在线修磨设备多而且安装精度要求高，安装工作烦琐还得仔细，在设备安装过程中和结束后，我们与外方专家、监理一起先后检查的点多达1500多个，全部都符合设备技术文件要求，设备安装工作一次成功，在试车过程中所有设备运行情况良好，均达到生产工艺要求。
本文所述皆是经验总结，只望后来者少走弯路。
第五篇：2018年二级建造师《机电工程》讲解：2H313042锅炉系统主要设备的安装技术要求
2017年二级建造师《机电工程》讲解：2H313042锅炉系统主要设备的安装技术要求
掌握二级建造师考试机电工程考点，对于知识点的融会贯通至关重要。学尔森二级建造师考试频道特地整理二级建造师考试考点，本文为：2017年二级建造师《机电工程》讲解：2H313042锅炉系统主要设备的安装技术要求，希望能助各位二级建造师考生一臂之力!2H313040 动力设备安装工程施工技术
2H313042 锅炉系统主要设备的安装技术要求
一、锅炉系统主要设备
锅炉就是利用燃料释放的热能或其他热能加热给水，以获得规定参数(温度、压力)和品质的水或蒸汽的设备。
(一)锅炉的分类和组成(二)汽包的结构及其作用
(三)水冷壁的结构及其作用
二、锅炉系统主要设备的安装技术要求
(一)锅炉系统安装施工程序
基础和材料验收一钢架组装及安装 汽包安装 集箱安装 水冷壁安装 空气预热器安装 省煤器安装 低温过热器安装 高温过热器安装 刚性梁安装 本体管道安装 阀门及吹灰设备安装 燃烧器、油枪、点火枪的安装 烟道、风道的安装 炉墙施工 水压试验 风压试验 烘炉、煮炉、蒸汽吹扫 试运行。
(二)工业锅炉安装技术要点
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2.散装工业锅炉的技术安装要点
(三)电站锅炉主要设备的安装技术要点
(四)电站锅炉安装质量控制要点
三、锅炉热态调试与试运转
1.烘炉
2.煮炉
3.蒸汽管路的冲洗与吹洗
学尔森小编友情提示：本文为大家详细介绍了2017年二级建造师《机电工程》讲解：2H313042锅炉系统主要设备的安装技术要求，请各位考生认真复习。如果这篇文章对您有所帮助，可以手动免费下载收藏，方便日后查阅。此外，学尔森，是大家备考学习交流的好平台哟！小编及时更新相关资讯，欢迎持续关注。
2018年二建《工程法规》章节习题：建造师管理制度。学习最好的方法就是在学完考点之后进行相应习题的练习，本章节习题希望能帮大家加深记忆，巩固掌握。
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