焊接实习心得

第一篇：焊接实习心得

焊接实习心得

焊接实习并没有我们想象的那么容易，以下是关于焊接实习心得，有需要的同学，可以参考一下!

焊接实习心得(1)

说起来，结束了这样艰辛的工作，离开了这么艰苦的工作环境原本应该是件很高兴的事，可是实习真的结束了，内心突然还有点不舍的感觉。

回忆起在二焊上班的日子，车间的工作环境的确是很艰苦，光是嘈杂的噪音你就受不了，震的耳朵疼的嗡嗡发响，还有那看似很美很浪漫的烟花--滚烫的飞溅，经常会被烫的一惊一乍的。我们刚来的前两个月，t11的产量相当大，我们和一线员工几乎每天都要加班一两个

小时才能勉强完成任务，其中令我最郁闷的就是加班还没有加班费，呵呵...不过，看着那些年龄比我小五六岁的一线员工拼命干活的样子，感觉他们真是很可怜啊。

8月初，我们走进了焊装二车间，在这里开始了为期3个月的学习、工作生活。刚来的时候，脑袋就像一张空白的纸，白的一尘不染，是车间在这段时期在这张空白的纸上留下了深深的印痕，五彩缤纷，让我懂得了怎样去面对自己的生活、工作和学习。

在这里，我们不仅了解了车间的生产布局、日常生产管理、白车身的生产工艺、成本控制、能源控制和新员工培训，同时也留下了我和其他同事们一起为前途奋斗美好的回忆。我们曾经在这里一起抱焊钳、一起打扫卫生、一起打球、一起开座谈会、一起抱怨发牢骚、一起上班、一起下班这里留下了我们这批大学生太多太多的回忆，新鲜、辛苦、疲劳、迷茫、快乐、成就感、成熟。不

管以后我们走向什么岗位，从事哪方面的工作，这里都是见证了我们这群年轻人共同奋斗的地方。

虽然我们离开了这里，但是车间教给我们艰苦奋斗的精神不会随岁月的流逝而被遗忘。这里留给我们的是精神财富，是不可估量的财富，它可以创造出你想象不到的物质财富。下一站是总装二车间，我们将继续把焊装车间艰苦奋斗的精神延伸到那里，延续到以后人生的每一个角落，激励自己，感动他人，做一名合格的奇瑞人。

焊接实习心得(2)

在焊装车间的见习已经一个多月了。实习期间，在车间领导的正确安排下，在班组长和全体班组员工的悉心关怀下，顺利地进入到了实习角色，并取得了一定的心得。

五月四号去报到，第二天培训专员就带我们到车体一厂观摩两天。刚开始一进去车间，就被这种恶劣的工作环境给吓到。当时心里在想着，要不要打退

堂鼓。在旁边又同一批一起进来的同学抱怨着。后来冷静想了下，既然来了就好好干上一场，就当是磨练下自己的意志力。也还是有收获的。过了第二天，跟我同一批进来的女生全都当了逃兵，就剩下我一个女生，心又开始动摇了。可冷静思考下来竟然别人都能生存下去我照样也可以。观摩两天结束，我们又接着培训。公司就给我们安排安全培训和生产培训，主要说：安全培训是在生产中注意安全，工作前穿好工作服带好工作帽，检查所有工具是否齐备，有无损坏，观察周围环境并熟悉工作环境。生产培训是在生产中注意安全和焊接的质量。

根据领导的安排，我还是比较幸运被分到车体二厂，比一厂的环境优越了许多。按照工段的安排，我在焊装侧围A班的034工位见习。

第一天的工作，跟着生产线的师傅学习工作操作。当第一次站在岗位时，觉得什么不懂，都是靠师傅的指导，握

着焊枪，第一感觉就是太重了，还有那看似很美很浪漫!

实习岗位工作的顺序：，必须要戴安全帽，长袖工作服，护腕，眼睛，劳保鞋。生产前，第一要填写设备点检表格，设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣，;平衡器是否操作灵活;电器元件是否破损;气管水管是否破损等等。随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。我国面临加入WTO的机遇和挑战，焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。

本次实习中我学会了焊接，奠定对以后在工作有一定的了解，让我毕业后，在社会上比较好找工作。现在的汽车工业中有很多部分都是用焊接完成，学会了焊接技术也让我在这次实习中受益匪浅，很感谢学校能摧荐我们这次实习的公司，在以后的工作中，我要努力学习，争取学更多的技术，为以后的工作奠定一定的基础。

每次的实习我都会有不一样的体会，我觉得只有在不断学习和亲身实践的过程中我们才能更好的适应社会，才能更好的适应生活!通过这次的实习，使我对焊接技能有了更深入的理解和运用。在实习过程中要不怕苦、不怕累，努力克服在焊接实习过程中遇到的困难，当我克服困难完成一件作品时，那种快乐是来自内心最深处的。我相信通过自己的不断努力我的明天一定会更加美好!而且经过这段时间后，我给了自己一些新目标，充分认识到还有哪些地方不足，明确了改进的方向和方法。在这次实习中不但学习到了很多知识，并且带给了我很多问题去思考，去引导我下一步的学习。

我们要毕业了，我们要珍惜这次的

实习机会，学习更多的技术。在汽修的专业里，只要我们肯学，没有学不会的技术，在以后的工作里，我们都要努力学习和奋斗!加油!

焊接实习心得(3)

时间过的很快，来到山东多功能厂已经十多天啦。我们已经顺利通过了车身焊装车间的实习。这焊装车间的这几天实习中感想和收获颇丰。

还记得刚来多功能厂的时候，工厂的设备和整个工厂的布局给我留下很深刻的印象。首先想来说说关于工厂的布局感想，整个工厂有车身焊装车间、涂装车间、整装车间、储气室、污水处理室、电压转换室等汽车生产必备的基础设施。从外观上看，这些工厂都很正规也比较符合一个现代国际化企业发展的硬件需求;从环境方面来说，工厂外面绿化的比较好，每天从宿舍去工厂或者下班之后的路上好的环境总能给人以好的心情，并且还有一些休闲娱乐的场所比如凉亭、羽毛球网、篮球场等等，这些

设施也为员工业余生活提供了比较便利的条件。其次，我想说说关于工厂设备的一些感想。第一次进入车声焊装车间的时候，映入眼帘的首先是一排排的悬挂式点焊(这个名称是在说明书上看到的啦)，这一排排的点焊让我们几个实习生异常的兴奋，后来了解才知道这一排排的电焊是车身总成的功臣。在车间，我们看到的千千万万个零部件，从车身焊装车间出去后我们看到的一件件完整的车身。从此，我不得不佩服工业力量的伟大。同样，焊装车间的普通电焊、CO2保护焊、氩弧焊、吊装线、叉车、电动车等设备让我兴奋了一阵子，从此对于汽车工业产业链之长从直观上有了更深一步的认识。

接下来想说一些关于这七天的参观实习中的一些体会和感想。第一，从这七天中对于公司的TPS生产管理模式有了切身的体会，汽车的生产过得需要这种精细化管理和责任到人的制度才能有效保障产量和质量的双重保险。第二，车间生产的安全检查也让我对于国企的认识有了比较大的改观，福田在安全方面也做的比较好，在这七天中焊装车间每天都有安全方面的多重检查，主要从生产前段和中间以后生产手段多重保障汽车的安全成产，我了解到的安全措施包括上班前的工人对于己有设备的安全检查，上班期间安全员的巡查，下班后班长和工人对于设备的安全排查做好生产后安全保障。第三，我想说说关于工厂内部的生产环境问题，每天上班前都会有各自班组的人员对于班组所属区域进行卫生清扫，这样厂区内的杂尘和微粒浓度就会得到有效缓解，并且厂区内也比较清洁，并且我在厂区内走动的过程中惊喜地发现了一些绿色植被，这些植被也可以有效缓解厂区内空气环境，这让我想起了在超级工厂内宝马车间的那一株株高大绿植，福田也在向国际化大企业看齐，心中不免充满向往。最后，我还注意到了一个小小的细节在车架班组的一个组件焊装的时候会裁剪一些铁

片下来，工人们会把这些铁片集中在一个大的铁箱里面，很好的回收了材料，这样对于原材料的回收也会很好的节省生产成本。

最后，想说一些关于实习中发现的工厂生产中的一些自己的想法。第一，从整体来说，福田公司焊装车间的机械化和自动化程度跟国外汽车企业相比还是有一定的差距，如果这些焊接的工作都能由机械手操作的话，可以省去很多的人力成本，并且也不用担心员工的健康问题。虽然公司在员工的身体健康方面做了很多的防护措施，但不能完全避免。第二，车间工人的整体操作技能水平不是很一致，不同工位的出活速度不是很一致，导致一些工位有半成件的积压，有些工位跟不上整体的进度，影响了整体的生产速度，不过这个问题也可能是由于工位人员的配备不是很合理。第三，我个人觉得在焊装车间可以假装一些换气设备什么的，这样可以及时把一些颗粒物和有毒气体交换出去，保证

车间内比较安全，对于员工的安全也有更大的保障，这也是一个企业长久发展的一项民生工程。

整体来说，这七天在车身焊装车间的实习生活让我对于汽车焊装的流程有了比较深刻的了解，同样对于与汽车行业相关的物流流程也有了不一样的认知。马上就要进入汽车生产的下一站-涂装车间，希望能在下一段的实习中顺利。最后，感谢这一周实习过程中，人力资源培训科的同事和车间主任以及班组班长对我的帮助。

第二篇：焊接专业：实习心得

岗前实习是每个大学生毕业生必须经历的一段过程，它让我们在具体的工作实践中了解产品的生产工艺流程、理解公司的产品定位以及单位人事组织架构，为我们正式的接手工作奠定基础。

在这为期三个月的车间实习过程中，我逐一经历了模样（包括CNC加工中心）、铸造、精铸、钣金、焊装这五大生产车间，见识了产品从设计到成型、从部件到成品的流程，了解到公司铸造类、钣金类产品的不同制造工艺等一系列新知识。这些最前线生产实际的知识是我在课本中无法获得的，不仅让我开阔视野，增长了见识，而且同时引导了我对将来的思考。思考我该如何介入工作以及如何将我所学专业技能具体应用到实际中去。

谈及心得，最先想到的是感谢。这么多年的校园生活或多或少会让我与现实社会有些脱节，刚踏入社会的不安与茫然在公司详细的日程安排下慢慢消散。在这段日子里我知道自己要做什么及将要做什么，井井有条的安排也让我的思绪更加清晰。领导不会让你觉得严肃、同事不会让你觉得疏远„„这些都让我觉得自己是一个幸运的人。我将无法忘记你们的帮助，今天我满怀感恩的心，对你们表示我最诚挚的感谢！

其次就是调整心态。只有在实习期间尽快调整好自己的心态，丢掉对学校的依赖心理，才能在社会上独立，敢于参与竞争，敢于承受压力，使自己能够在社会上快速成长，被这个社会所接纳，进而生存发展。有句话说的好，理想很丰满，现实很骨感。我想说的是每一个刚踏入岗位的大学生都有一个理想，说白了就是美好的梦。当然，这里的梦不是虚无缥缈的，它是指引我们努力奋斗的方向。我相信只要我们立足于现实，改变和调整看问题的态度，不断学习，就能在人生的道路上见到美丽的彩虹，圆梦成真。

最后，我想结合所学专业表达我对焊装修饰车间现实生产中的一些看法和小小改进建议。

焊装修饰车间在我公司有承上启下的重要过渡作用。铸造板材的表面清理及各类缺陷修复、最终成品的组装出厂都由焊装车间完成。因此，焊接质量好坏直接影响我公司铸造类产品最终意识形态。提高焊接质量是焊装车间首先需要设定的目标。影响焊接质量的因素主要由操作人员、工艺方法、机器设备、材料及环境五个方面构成。结合制像公司焊装车间实际生产环境，下面我将进行逐个分析及提出相应改进措施。

（一）操作人员因素

这一因素对焊接工作来说就是焊工，焊装车间以TIG焊接方法为主且手工操作占支配地位。因此，焊工操作技能的水平和谨慎认真的态度对焊接质量至关重要。由于焊工质量意识差、操作粗心大意，不遵守焊接工艺规程，操作技能差等都可能影响焊接质量。改进控制措施可以从以下几方面着手：1.加强“质量第一，用户第一”的质量意识教育，提高责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制；2.定期进行岗位培训，从理论上认识执行工艺规程的重要性，从实践上提高操作技能；3.加强焊接工序的自检与专职检查；4.执行焊工考试制度，坚持持证上岗，建立焊工技术档案。

（二）工艺方法因素

焊接质量对工艺方法的依赖性较强，在影响工序质量的各因素中占有更重要的地位。其影响主要来自两个方面：一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严肃性。某一产品或某种材料的焊接工艺的制定，首先要进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的工艺评定报告和图样技术要求制订焊接工艺规程、编制焊接工艺说明书或焊接工艺卡。这些以书面形式表达的各种工艺参数是指导施焊的直接依据，它是模拟生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的基础。在此基础上需要保证的另一方面是贯彻执行焊接工艺的严肃性。在没有充分根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也必须履行一定程序和手续。不正确的焊接工艺固然不能保证焊接质量，即使有经评定验证是正确合理的工艺规程，不严格执行，同样也不能得到合格的质量。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。其主要控制措施有：1.按有关规定进行焊接工艺评定。2.选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件（针对焊装车间焊工技能水平短期内无法迅速提高的问题，可以将焊接工艺文件尽量细化，比如：补焊、修复缺陷、壁板对接等不同的焊接方式采用不同的焊接工艺、不同板厚制定相应详细的焊接电流、电压及焊接层数）。3.加强施焊过程中的管理与检查。4.按要求制作焊接产品试板，用以检验工艺方法的正确性与合理性。

（三）机器设备因素

焊接设备的性能，它的稳定性与可靠性对焊接质量会产生一定影响，特别是结构复杂、机械化、自动化高的设备，由于对它的依赖性更高，因此要求它有更好、更稳定的性能。提高设备的使用性能需建立包括焊接设备在内的各种在用设备的定期检查制度。包括以下几个方面：1.定期的维护、保养和检修。2.定期校验焊接设备上的电流表、电压表、气体流量计等计量仪表。3.建立设备状况的技术档案。4.建立设备使用人员责任制。

（四）材料因素

制像公司焊装车间使用的材料包括各种铸造铜合金及相应的焊丝。焊接生产中使用这些材料的质量是保证焊接产品质量的基础和前提。从制像公司生产实际出发，为了保证焊接质量，对进入车间的相应材料严格把关。主要有以下一些控制措施：1.加强原材料（铸造壁板等）的进如车间的验收和检验，对于存在严重缺陷或难以修复的试件可以拒绝签收。2.针对焊装车间焊丝保存不完善问题建立严格的材料制度，焊丝应该有相关的存储设备，严禁随意使用、到处散落。

（五）环境因素

在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是很大的。对于公司焊装车间应经常通风换气、定期打扫以维持车间内环境良好状态。

与提高焊装质量同时进行的是避免浪费。焊装车间存在浪费的地方主要有焊丝、砂轮片、打磨废铜粉三个方面。手工TIG焊废弃的焊丝头应该收集备用、砂轮片应该尽量利用完再丢弃、废铜粉可以适当回收。另外、由于焊装车间的粉尘量较大，对表面处理车间造成严重影响。成品试件存放一段时间后表面损毁严重，待客户确认收货前需花费大量时间和精力重新处理，间接造成巨大浪费。为此，可以给其一个相对独立的空间，此类浪费即可避免。

以上是本人实习期间的全部看法及想法，不足之处，恳请批评指正。

第三篇：焊接要求,实习心得(数电实习)

手工焊接的工具

任何电子产品，从几个零件构成的整流器到成千上万个零部件组成的计算机系统，都是由基本的电子元件器件和功能构成，按电路工作原理，用一定的工艺方法连接而成。虽然连接方法有多种（例如、绕接、压接、粘接等）但使用最广泛的方法是锡焊。．手工焊接的工具

（1）电烙铁

（2）铬铁架． 锡焊的条件

为了提高焊接质量，必须注意掌握锡焊的条件。

1.被焊件必须具备可焊性。2.被焊金属表面应保持清洁。3.使用合适的助焊剂。4.具有适当的焊接温度。5.具有合适的焊接时间。

第二节焊料与助焊剂．焊接材料

凡是用来熔合两种或两种以上的金属面，使之成为一个整体的金属或合金都叫焊料。这里所说的焊料只针对锡焊所用焊料。

常用锡焊材料：

1.管状焊锡丝 2.抗氧化焊锡 3.含银的焊锡 4.焊膏 2 ．助焊剂的选用。

在焊接过程中，由于金属在加热的情况下会产生一薄层氧化膜，这将阻碍焊锡的浸润，影响焊接点合金的形成，容易出现虚焊、假焊现象。使用助焊剂可改善焊接性能。助焊剂有松香、松香溶液、焊膏焊油等，可根据不同的焊接对象合理选用。焊膏焊油等具有一定的腐蚀性，不可用于焊接电子元器件和电路板，焊接完毕应将焊接处残留的焊膏焊油等擦拭干净。元器件引脚镀锡时应选用松香作助焊剂。印制电路板上已涂有松香溶液的，元器件焊入时不必再用助焊剂。

第三节手工焊接的注意事项

手工锡焊接技术是一项基本功，就是在大规模生产的情况下，维护和维修也必须使用手工焊接。因此，必须通过学习和实践操作练习才能熟练掌握。注意事项如下：

1.手握铬铁的姿势掌握正确的操作姿势，可以保证操作者的身心健康，减轻劳动伤害。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于 20cm，通常以 30cm 为宜。

2.电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。

第四节手工焊接操作的基本步骤

掌握好电烙铁的温度和焊接时间，选择恰当的烙铁头和焊点的接触位置，才可能得到良好的焊点。正确的手工焊接操作过程可以分成五个步骤，如图所示。．基本操作步骤

⑴左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。

⑵烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约为 1 ～ 2 秒钟。对于在印制板上焊接元器件来说，要注意使烙铁头同时接触两个被焊接物。例如，图(b)中的导线与接线柱、元器件引线与焊盘要同时均匀受热。

⑶焊件的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。注意：不要把焊锡丝送到烙铁头上！

⑷当焊丝熔化一定量后，立即向左上 45° 方向移开焊丝。

⑸焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上 45° 方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约也是 1 至 2s。

在保证得到优质焊点的目标下，具体的焊接操作手法可以有所不同，但下面这些前人总结的方法，对初学者的指导作用是不可忽略的。

1.保持烙铁头的清洁

焊接时，烙铁头长期处于高温状态，又接触助焊剂等弱酸性物质，其表面很容易氧化腐蚀并沾上一层黑色杂质。这些杂质形成隔热层，妨碍了烙铁头与焊件之间的热传导。因此，要注意用一块湿布或湿的木质纤维海绵随时擦拭烙铁头。对于普通烙铁头，在腐蚀污染严重时可以使用锉刀修去表面氧化层。对于长寿命烙铁头，就绝对不能使用这种方法了。

2.靠增加接触面积来加快传热

加热时，应该让焊件上需要焊锡浸润的各部分均匀受热，而不是仅仅加热焊件的一部分，更不要采用烙铁对焊件增加压力的办法，以免造成损坏或不易觉察的隐患。有些初学者用烙铁头对焊接面施加压力，企图加快焊接，这是不对的。正确的方法是，要根据焊件的形状选用不同的烙铁头，或者自己修整烙铁头，让烙铁头与焊件形成面的接触而不是点或线的接触。这样，就能大大提高传热效率。

3.加热要靠焊锡桥

在非流水线作业中，焊接的焊点形状是多种多样的，不大可能不断更换烙铁头。要提高加热的效率，需要有进行热量传递的焊锡桥。所谓焊锡桥，就是靠烙铁头上保留少量焊锡，作为加热时烙铁头与焊件之间传热的桥梁。由于金属熔液的导热效率远远高于空气，使焊件很快就被加热到焊接温度。应该注意，作为焊锡桥的锡量不可保留过多，不仅因为长时间存留在烙铁头上的焊料处于过热状态，实际已经降低了质量，还可能造成焊点之间误连短路。

4.烙铁撤离有讲究

烙铁的撤离要及时，而且撤离时的角度和方向与焊点的形成有关。如图所示为烙铁不同的撤离方向对焊点锡量的影响。

图5 烙铁撤离方向和焊点锡量的关系

5.在焊锡凝固之前不能动

切勿使焊件移动或受到振动，特别是用镊子夹住焊件时，一定要等焊锡凝固后再移走镊子，否则极易造成焊点结构疏松或虚焊。

6.焊锡用量要适中

手工焊接常使用的管状焊锡丝，内部已经装有由松香和活化剂制成的助焊剂。焊锡丝的直径有 0.5、0.8、1.0、„、5.0mm 等多种规格，要根据焊点的大小选用。一般，应使焊锡丝的直径略小于焊盘的直径。

如图所示，过量的焊锡不但无必要地消耗了焊锡，而且还增加焊接时间，降低工作速度。更为严重的是，过量的焊锡很容易造成不易觉察的短路故障。焊锡过少也不能形成牢固的结合，同样是不利的。特别是焊接印制板引出导线时，焊锡用量不足，极容易造成导线脱落。

第六节 焊点质量及检查

对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械结合牢固和美观三个方面。保证焊点质量最重要的一点，就是必须避免虚焊。．虚焊产生的原因及其危害

虚焊主要是由待焊金属表面的氧化物和污垢造成的，它使焊点成为有接触电阻的连接状态，导致电路工作不正常，出现连接时好时坏的不稳定现象，噪声增加而没有规律性，给电路的调试、使用和维护带来重大隐患。此外，也有一部分虚焊点在电路开始工作的一段较长时间内，保持接触尚好，因此不容易发现。但在温度、湿度和振动等环境条件的作用下，接

触表面逐步被氧化，接触慢慢地变得不完全起来。虚焊点的接触电阻会引起局部发热，局部温度升高又促使不完全接触的焊点情况进一步恶化，最终甚至使焊点脱落，电路完全不能正常工作。这一过程有时可长达一、二年，其原理可以用“原电池”的概念来解释：当焊点受潮使水汽渗入间隙后，水分子溶解金属氧化物和污垢形成电解液，虚焊点两侧的铜和铅锡焊料相当于原电池的两个电极，铅锡焊料失去电子被氧化，铜材获得电子被还原。在这样的原电池结构中，虚焊点内发生金属损耗性腐蚀，局部温度升高加剧了化学反应，机械振动让其中的间隙不断扩大，直到恶性循环使虚焊点最终形成断路。

一般来说，造成虚焊的主要原因是：焊锡质量差；助焊剂的还原性不良或用量不够；被焊接处表面未预先清洁好，镀锡不牢；烙铁头的温度过高或过低，表面有氧化层；焊接时间掌握不好，太长或太短；焊接中焊锡尚未凝固时，焊接元件松动。．对焊点的要求

1.可靠的电气连接 2.足够的机械强度 3.光洁整齐的外观 3 ．典型焊点的形成及其外观在单面和双面（多层）印制电路板上，焊点的形成是有区别的：见图，在单面板上，焊点仅形成在焊接面的焊盘上方；但在双面板或多层板上，熔融的焊料不仅浸润焊盘上方，还由于毛细作用，渗透到金属化孔内，焊点形成的区域包括焊接面的焊盘上方、金属化孔内和元件面上的部分焊盘。

从外表直观看典型焊点，对它的要求是：

1.形状为近似圆锥而表面稍微凹陷，呈漫坡状，以焊接导线为中心，对称成裙形展开。虚焊点的表面往往向外凸出，可以鉴别出来。

2.焊点上，焊料的连接面呈凹形自然过渡，焊锡和焊件的交界处平滑，接触角尽可能小。

3.表面平滑，有金属光泽。

无裂纹、针孔、夹渣。

一、要求焊点应接触良好，保证被焊件间能稳定的通过一定电流。

应避免虚汗的发生。虚焊是未形成或部分形成合金的焊料堆附的锡焊。虚焊的原因：被焊部件表面不清洁，焊接(推荐产品:宁波焊接)时夹持工具动摇，烙铁头温度过高过低，焊剂不符合要求，焊点的焊料太多或太少。

焊点要有足够的焊机(推荐产品:宁波焊机)械强度。

焊点要美观，焊点要呈现光滑状态，不应有棱角或拉尖的现象，产生拉尖的原因与焊接温度；烙铁拆去的方向，速度及焊剂有关。

焊接要具备的条件1.被焊件必须具备可焊性2.被焊件表面应保持清洁

3.使用合适的焊剂4.适当的焊接温度。

5.在焊接温度确定后，应根据湿润状态来决定焊接时间的长短。时间太短，焊锡不足一湿润，时间太长，有损坏电路板的危险，因而控制在1.5-4s之间。

焊接的基本方法导线与元件上锡。先用小刀或细砂纸清除导线，元件引脚表面的金属氧化物，元件根部有一段不刮，对于多股，应先分别刮净，再多股拧成绳状，然后上锡。上锡过程，使电烙铁通电到用电烙铁接触松香，发出滋滋的声音且冒白烟，说明温度适中。然后将刮好的焊件放在松香上，用烙铁轻压引线，便反复摩擦，边转动引线，直到引线各部分均匀的涂上一层锡。

烙铁的握法

二、焊接的基本方法.在保证被焊件固定好后，通常左手拿锡焊丝，右手拿电烙铁，即可对被焊件进行焊接。

五步焊接法：1.准备。将被焊件固定在适当的位置，将焊料，烙铁等准备好放入方便使用的地方，进入焊接状态。2.用烙铁头加热被焊件。

3.送入焊料。被焊件经过加热后，达到一定的温度，立即将左手握着的焊料送入到被焊件

和烙铁头的连接点上融化适当的焊料。

4.移开焊料。当焊料融化一定量后，迅速移开焊料。

5.移开电烙铁。当焊料流动扩散覆盖整个焊点后，迅速移开电烙铁。移开电烙铁的方向与焊接质量有关，一般要求烙铁头以45度的角度方向移开，此时的焊点圆滑，烙铁头只带走少量焊料。

1、通过这次课程设计，加强了我们动手、思考和解决问题的能力。在这次课程设计过程中，我们了解了很多元件的功能，并且对于其在电路中的使用有了更多的认识。现在电工电子实习课正是学习如何把东西“装回去”。每次完成一个步骤，我都很有“成就感”。第二，电工电子实习，是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神。使我们对电子工艺的理论有了初步的系统了解。我们了解到了焊普通元件与电路元件的技巧、印制电路板图的设计制作与工艺流程、收音机的工作原理与组成元件的作用等。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的电子工艺课的学习有很大的指导意义，在日常生活中更是有着现实意义。在如今单一的理论学习中，很少有机会能有实践的机会，平时看课本时，有时问题老是弄不懂，做完课程设计，那些问题就迎刃而解了。而且还可以记住很多东西。比如一些芯片的功能，平时看课本，这次看了，下次就忘了，通过动手实践让我们对各个元件映象深刻。认识来源于实践，实践是认识的动力和最终目的，而这次实习也正好锻炼我们这一点，这也是非常宝贵的。对我们而言，知识上的收获重要，精神上的丰收更加可喜。所以这个期末测试之后的课程设计对我们的作用是非常大的。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次实习必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆！

注意事项：这一天最重要的就是常用电子元件的识别和检测。我们常见的电子元件就是电阻、电容、二极管和三极管。电阻上的色带是就是电阻的色环标记法，通过色环来表示电阻的大小，有效数字、倍率和允许误差。现在见到的电阻的色环有四道和五道的，四道环的有效数字是前两道环所代表，而五道环是由前三道所代表。接着识别电容器，电容用于交流耦合、滤波、隔断直流、交流旁路和组成振荡电路等，电容的标注分为直接标注和色标法。通过学习，我明白了直接标注的电容是用数字直接表示电容量，不标单位。标注1～4位整数时，其单位是pf，标注为小数时，其单位是μf。也有用三位数字表示容量大小，默认单位是pf，前两位是有效数字，第三位是有效倍率（10m），当第三位是9时，则对有效数字乘以0.1。而色标法则同电阻器的标注。检测电容的方法是利用电容的充放电特性，一般用万用表电阻档测试电容的充放电现象，两只表笔触及被测电容的两条引线时，电容将被充电，表针偏转后返回，再将两表笔调换一次测量，表针将再次偏转并返回。用相同的量程测不同的电容器时，表针偏转幅度越大说明容量越大。测试过程中，万用表指针偏转表示充放电正常，指针能回到∞，说明电容没短路，可视为电容完好。现在说明在模拟电路中常见的二极管，通常二极管有整流、检波、稳压、发光、发电、变容、和开关二极管等。检测二极管我们利用的是二极管的正向导电性，正向导通反向截止，可以判断管子的好坏。最后说明三极管的识别和检测，很明显，一般的三极管就是三个管脚，很容易识别，所以识别三极管重要的是识别三极管是hph或pnp型，以及各管脚所代表的极性。而这些的判断都需要使用万用表。判断极性：对圆柱型三极管，若管脚处接头有突出物，则将管脚冲上，顺时针依次为ebc极若没有突出物，则管脚根处间隙较大的两跟管脚对向自己，顺时针依次为ebc极。对半圆型三极管，将管脚向上，半圆向自己，顺时针为ebc极。判断三极管的类型：在基于以上极性判断的前提下，npn管，基极接黑表笔，测得电阻较小。pnp管正好相反。以上就是我对常用电子元件的识别和检测方法。

第四篇：电子工艺实习心得——收音机焊接

实习心得

这周我怀着激动的心情进行了这次电子工艺实习，感觉收获颇丰，第一天见到了教我们的老师，很年轻，课教得很好、很有趣味，头一天主要告诉了我们实习的内容、相关日程安排以及讲授实习中相关的基础知识，通过观看视频了解了一些基本的加工工艺并进行了收音机元器件的部分检测，第二天是第一天的延续上午首先是听老师讲课、观看视频讲解，然后紧接着的就是收音机元器件规格的继续测试，通过对元器件实物的测试、观察，认识到了不少的元件，平时在模电课上学的东西并得到了运用，例如三极管极性的判别、功率的放大，二极管的正向导通、反向截止，以及变压器的工作。下午的任务主要是用粗铜丝焊接一个正方体框架，并要具有足够的强度。焊接过程中，我感受到了严谨、细心的态度以及团队意识合作很重要。首先是材料的准备，12根等长的直铜丝。在焊接过程中，有很多人进行的并不是很顺利，原因之一铜丝长短不一并带有弯曲，不便于焊接，不能构成比较规范的正方体框架。其次最重要的是小组成员之间的配合，默契在这得以体现，要想焊接的足够可靠就必须步步细心，这是同伴的配合就很重要了。某些人由于这两点做的不好，焊接的框架一摔就坏。周三进入主题——收音机的焊接，在这个过程中细心尤为重要，这体现在电子元件的插放、焊接、剪引线。插对是保证收音机的正常工作的第一步也是最重要一步。焊接也是一门艺术，出于习惯我的焊点总是在符合要求的同时比较饱满，因为我的脑海中已经被灌输了“必须可靠”的概念，绝不能出现问题，当然剪线也很重要，这为之后的调谐盘安装提供空间，同时也有效地防止了短路的出现。第四天是我收获最大的一天，因为这天我从同学和老师身上学到了很多。首先还是严谨、细心的态度，由于前几天的努力，在检测完收音机后，连接断点收音机直接正常工作，感到很欣慰。之后的时间就是帮助出问题的同学调试，我遇到的问题有收音机短路和开路、二极管反接问题。出现这些问题的主要原因就是不细心、做事不谨慎。只要对照原理图和装配图，外加一些细心那么一切问题都将不存在。通过与装配图的比较比较容易的发现了短路和二极管反接的问题。但开路让我吃尽苦头，手拿万用表把所有的焊点回路测个遍但就是找不到断点在哪里，最终只能求助于老师，老师看了电路板几眼明确地告诉我存在开路，并告诉我并不是所有的开路都能用万用表测出来，只要是存在一点点连接，万用表都会显示为通路，但实际为断路。回去仔细看了个遍，最后找到断点，感叹老师的技术之高稍微一下，就看出了问题所在。有同学的电路板存在断路，但是由于焊盘脱落太为严重，电表测，用眼观察奋斗了一个多小时，唯一的感觉就是累。相信如果换做是老师，那将是轻而易举的事，所以学习很重要，当然如果一开始就细心了，那么之后的调试将会省很多时间。

总之，通过实习我最大的收获就是成大事者必须细心、严谨、谦虚、努力拼搏，务实。

第五篇：焊接视频心得

一、绪论

钨极保护焊（GTAW）

英文：gas tungsten arc welding 钨极惰性气体保护焊（TIG）

英文：tungsten inert gas 离子焊

英文：Ionic welding 手工电弧焊（SMAW）

英文：manual arc welding 螺柱焊

英文：stud welding 埋弧自动焊（SAW）

英文：shielded arc welding 钨极氩弧焊（TIG）

英文：argon tungsten-arc welding 溶化极氩弧焊（MAG(含CO2）英文：melting pole argon arc welding 熔化极惰性气体保护焊（MIG Ar保护）英文：metal inert-gas welding（特例：脉冲mig）

熔化极气体保护焊（GMAW）

英文：gas metal arc welding 备注：钨极氩弧焊（TIG）钨极接负

熔化极惰性气体保护焊（MIG）焊丝接正

第一讲（6月20日）

1.焊接的定义

①.通过某种物理化学过程使分离的材料产生原子或分子间的结合力而连接在一起。

②.被连接的两个物体(构件、零件)可以各种同类或不同类的金属、非金属可以各种同类或不同类的金属、非金属(石墨、陶瓷、玻璃、塑料等)，也可以是一种金属和非金属。③.手段：加压或者加热熔化

2.非溶化极：钨极保护焊（GTAW）（钨极惰性气体保护焊（TIG））和等离子焊

溶化极：手工电弧焊（SMAW）、溶化极气体保护焊（GMAW）、螺柱焊和埋弧焊（SAW）3.证书： 焊工证，国际焊接工程师证，API（美国石油管道）4.铝合金烟尘有毒。

二、焊接电弧物理基础 第二讲（6月20日）

5.放电过程：暗放电、辉光发电、弧光放电 6.气体电离、等离子体.7.原子的电离电压，惰性气体的U i 高，碱性金属的U i 低。8.电离种类：碰撞电离、光电离 9.粒子的扩散和复合，电子的发射 10.涂层电子发射相对容易。

第三讲（6月21日）

11.最小电压原理：当散热增加，产热需要增加，而弧柱本身又要维持其电压最小的特性，因此要收缩其截面，增加产热，维持热平衡 12.冷阴极：Fe, Cu,产生阴极斑点

13.电弧导电通道将主要集中在一个较小的区域，该区域电流密度、温度、发光强度远高于其它区域，称作阴极斑点区。

14.低熔点材料作为阴极（焊丝）时，也就是冷阴极情况下，如果使用氧化性气氛作为保护气，保护气对电弧（包括阴极和阴极区）有较强烈的冷却作用，电弧电场强度较高，从自身减小能量消耗的角度，电弧更趋于集中，难以全面积包围焊丝熔化金属（熔滴），电弧导电通道集中在熔滴下方较小的区域。电弧阴极斑点的形成对焊接是不利的。

15.铝合金：本身导热性能好，对电弧能量的消耗大，不利于熔池的形成。

第四讲（6月26日）

16.埋弧焊散热小 17.电弧的挺直性:电弧作为柔性导体具有抵抗外界干扰、力求保持焊接电流沿电极轴线方向流动的性能。18.磁偏吹：直流电弧焊时，因受到焊接回路中电磁力的作用而产生的电弧偏吹。通过改变接地线位置或减小焊接电流及改变焊条角度，能够减弱磁偏吹的影响。

第五讲（6月26日）

19.保护气体及混合气体的选择主要根据焊接金属的材质和焊接厚度确定。

20.Ar+CO

2Ar：(70~80)%CO 2 ：(30~20)%氧化性

MAG 有良好的熔深，用于脉冲弧、短路电弧或细颗粒过渡。

21.Ar+CO 2随着CO2的提高，抗冲击性能下降，纯CO2时，抗冲击性能最低。

三、焊丝的熔化和熔滴过渡

第六讲（6月27日）

22.TIG 焊（钨极氩弧焊）

23.中心熔化型与周围区域相比，电弧正下方产生了很深的熔化，产生在细丝大电流焊接中，源于电弧力或等离子气流对熔池的挖掘作用。

24.余高：可避免熔池金属凝固收缩时形成缺陷，也可增加焊缝承载能力，余高过大将引起应力集中或降低抗疲劳强度。

25.成形系数φ：熔焊时，在单道焊缝横截面上焊缝宽度（B）与焊缝计算厚度（H）的比值（φ=B/H）26.深宽比(Depth to width ratio)：焊缝熔深与焊缝宽度的比值。（是成形系数的倒数）27.焊接电流增大时，焊缝的熔深和余高增加，而熔宽略有增加。

28.由于电弧电压的增加是以增加电弧长度实现的，使得电弧热源半径增大，工件热输入能量密度减小，因此熔深略有减小而熔宽增大。由于焊接电流不变，焊丝送进速度和焊丝熔化量没有改变，使得焊缝余高减小。

29.焊速提高时焊接线能量(q/v)减少，熔宽和熔深都减小，余高也减小。因为单位焊缝长度上的焊丝金属熔敷量与焊速v成反比，而熔宽则近似于与成反比，而熔宽则近似于与v1/2 成反比。从提高焊接生产率考虑，在提高焊接速度时要相应提高焊接电流和电弧电压，这三个量是相互联系的。从提高焊接生产率考虑，在提高焊接速度时要相应提高焊接电流和电弧电压，这三个量是相互联系的。但在大功率下高速焊接，有可能在工件熔化及凝固中形成焊接缺陷，比如裂纹、咬边等，所以对焊速的提高一般需要加以限制。30.焊穿：焊接时熔化金属自焊缝背面流出并脱离焊道形成穿孔的现象。原因：焊接电流过大、焊速过小都可能出现这种缺陷。厚板焊接时，熔池过大，固态金属对熔化金属的表面张力不足以承受熔池重力和电弧力的作用，从而形成熔池脱落。厚板焊接时，熔池过大，固态金属对熔化金属的表面张力不足以承受熔池重力和电弧力的作用，从而形成熔池脱落。在薄板焊接时，如果电弧力过于集中，或者对缝间隙过大也会出现焊穿。

31.咬边：对应于高速焊接的电弧和熔池，由于焊速很快，焊缝两侧的金属没有被很好熔化，同时熔化金属受表面张力的作用容易聚集在一起而对焊趾部位的润湿性不好，容易形成固液态剥离，凝固后出现咬边。32.焊瘤：熔化金属流淌到焊缝区以外未熔化母材上聚集成金属瘤，这是由于填充金属过多引起的，或熔池重力作用的结果；熔化金属流淌到焊缝区以外未熔化母材上聚集成金属瘤，这是由于填充金属过多引起的，或熔池重力作用的结果；直接在焊缝上聚集成大的金属瘤，多数情况是由于不稳定的熔滴过渡造成。

四、钨极氩弧焊(TIG)第七讲（6月27日）

33.钨极氩弧焊：以钨材料或钨的合金材料做电极，在惰性气体保护下进行的焊接。小电流焊接，空冷焊枪；大电流焊接，需要对焊枪进行水冷。34.喷嘴：出口边缘成直角，内壁光滑

35.直流正接(DCRP/DCEP)（工件阳极，钨极阴极）

直流反接(DCSP/DCEN)：最常用，焊接碳钢、不锈钢、钛合金、高温合金、稀有金属。

36.极性的选用：1, 在使用碱性焊条时，应采用直流反接;2,在使用酸性焊条时一般采用交流焊机。当采用直流焊机时，直流正接适应于焊接较厚的板材，阴阳极区温度大于阴极区的温度，焊件获得较大的熔深；而焊接薄板应采用直流反接，因熔深浅，可防止烧穿。37.脉冲电流Ip，基值电流Ib 38.对于厚板，峰值电流过小，则失去了脉冲焊的优势低频脉冲TIG。

对于薄板，峰值电流过大，则电弧力大.第八讲（6月29日）

39.福尼斯的起伏电流3A。

40.焊缝表面起皱(a)弧长太短.(b)送丝不稳定.(c)焊枪角度不对.五、等离子弧焊

第九讲（6月29日）

41.等离子弧焊是通过外部拘束使自由电弧的弧柱被强烈压缩所形成的电弧。42.对工件的加热主要来自弧柱的传导与辐射，而非斑点或者极区产热 43.喷嘴与钨极之间要绝缘，以便在钨极和喷嘴内壁间引燃小弧；

44.喷嘴高度过高会使电弧穿透能力降低，过低会使喷嘴更多受到金属蒸气的污染

45.保护气流量应与离子气有一个恰当的比例，保护气流太大会造成气流的紊乱，影响等离子弧的稳定性和保护效果。

46.适用于2~6mm厚度的低碳钢或低合金结构钢 47.等离子还可以用来切割。

六、CO 2 气体保护焊

第十讲（6月30日）

48.利用CO 2 气体在熔化极电弧焊中对电弧及熔池进行保护的焊接方法称作“CO 2 气体保护电弧焊”，简称“CO 2焊”

49.原理：采用与母材相近材质的焊丝作为电极。焊丝为电弧的一极，焊丝熔化后形成熔滴过渡到熔池中，与母材熔化金属共同形成焊缝。50.1996年开始有双丝焊。

51.在焊接薄板时，可选用细焊丝<=1.2mm，使用较小电流实现熔滴使用较小，电流实现熔滴 短路过渡，电弧对工件间断加热，线能量小，变形小，不需要焊后校正工序，提高工效。

52.焊接中厚板时，选择较粗焊丝>=1.6mm，使用较大电流实现使用较大电流实现 细颗粒过渡，这时焊丝中的电流密度高达100~300A/mm 2，焊丝熔化速度快，熔敷率高，电弧挺度大，穿透力强，焊接熔深大，可以不开坡口或开小坡口，生产率比焊条电弧焊提高焊丝熔化速度快，熔敷率高，电弧挺度大，穿透力强，焊接熔深大，可以不开坡口或开小坡口，生产率比焊条电弧焊提高1~3 倍。

53.不能用于非铁金属的焊接，过渡不如MIG 焊稳定，飞溅量较大，产生很大的烟尘。

54.CO2氧化产生的问题：合金元素烧损

CO 气孔

焊接飞溅

过渡系数越低氧化性越高。烧损就更严重。55.焊丝含有足够量的硅和锰可以防止产生CO气泡。（建筑、铁路和造船行业）

七、熔化极氩弧焊

第十一讲（6月30日）焊丝的加热和溶化、熔滴过渡

55.自由过渡

–

熔滴通过电弧空间的过渡

– 滴状过渡，根据熔滴尺寸和熔滴形态，区分为大滴 过渡、排斥过渡和细颗粒过渡；

滴状过渡，根据熔滴尺寸和熔滴形态，区分为大滴 过渡、排斥过渡和细颗粒过渡；

– 喷射过渡，因熔滴尺寸和过渡形态又区分为射滴过 渡、射流过渡和旋转射流过渡；

喷射过渡，因熔滴尺寸和过渡形态又区分为射滴过 渡、射流过渡和旋转射流过渡；

– CO2电弧焊和焊条电弧焊中经常看到的爆破过渡。56.接触过渡：熔滴通过与熔池表面接触后出现的过渡 57.渣壁过渡–

埋弧焊情况是部分熔滴沿着熔渣壳过渡，–

焊条电弧焊是部分熔滴沿药皮套筒壁过渡。

58.短路过渡过程稳定性的标志。短路频率，短路频率越高，焊缝波纹越细密，焊接过程越稳定。59.电弧电压：影响20V 左右

–过大：自由过渡

–过小：固体短路

60.如果回路电感过小，由于短路电流上升速率过大和短路峰值电流过大，可能会使

如果回路电感过小，由于短路电流上升速率过大和短路峰值电流过大，可能会使液柱在未形成颈缩就从内部爆断，引起大量飞溅液柱在未形成颈缩就从内部爆断，引起大量飞溅。61.一般短路过渡焊接的回路电感在50~200mH之间选取。

62.焊丝干伸长–短路过渡焊接一般为8~15mm，颗粒过渡焊接为15~25mm。

63.电源极性– DCEP: 常用飞溅小、电弧稳定，溶深大，成型良好

– DCEN: 堆焊和补焊

焊丝溶化系数大，金属熔敷率高。产热量小，溶深深。

第十二讲（7月1日）熔滴过渡

64.颗粒过渡 定义：在合适的电弧电压和电流下，熔滴以较小的尺寸自由过渡到熔池中。

65.电弧电压低时，电弧长度变短，溶深增加，焊缝宽度变窄。随着焊接电流的增大，焊接溶深，焊缝宽度及焊缝余高也随之增大。焊接速度的增加，焊接溶深、余高、焊缝宽度减小。当速度进一步提高时，容易产生咬边。为防止咬边的发生，可以增加焊接电流，缩短弧长。

66.焊接过程中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属（也包括少量的熔池金属）飞到熔池以外的地方，这种现象称作焊接过程中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属（也包括少量的熔池金属）飞到熔池以外的地方，这种现象称作“ 焊接飞溅” 67.正确选择焊丝，限制焊丝含C量，选择有较多脱氧元素成分的焊丝进行焊接.68.溶化极氩弧焊（MIG/MAG(含有CO2)）： 69.直流正接（DCEP）：焊丝接负

70.喷射过渡，有一定的临界电流值，增大电流后，熔滴以小于焊丝直径的尺寸进行过渡。包括射滴过渡和射流过渡。

71.旋转射流过渡：焊缝不均、电弧不稳定、飞溅量大, 基本上不用。基本上不用。72.亚射流过渡：短路电流小，短路时间短，之前有缩颈。

第十三讲（7月2日）MIG焊

73.溶化极保护焊稳定的标志：送丝速度Vf，溶化速度Vm.Vf =Vm

74.普通MIG焊：大于临界电流值，否则大滴过渡或短路过渡。脉冲MIG，扩大电流应用范围，可控热输入，焊接薄板、热敏感材料、改善焊缝性能。

75.焊接平均电流低于喷射过渡临界电流，在较小的焊接电流（平均电流）下即可实现熔滴喷射过渡。76.多脉一滴在第一个脉冲作用期间，焊丝熔化量很小，需要经过第二个脉冲或更多的脉冲，焊丝端头才能熔化积累到能够脱落的熔滴尺寸。

77.一脉一滴在脉冲电流期间产生第一个熔滴过渡以后，脉冲电流马上结束，随后等待下一个脉冲的到来。78.一脉多滴在基值电流期间，焊丝端头只有少量的熔化。进入脉冲电流后，焊丝熔化速度提高，焊丝端头熔化金属量增加，当熔滴尺寸接近于焊丝直径时，开始在焊丝与熔滴之间形成缩颈，缩颈下部的熔滴在等离子流力和电磁收缩力作用下脱离焊丝端头，向熔池过渡一滴。随后，由于脉冲电流尚未结束，焊丝端头产生持续的熔化和熔滴过渡。对于钢质焊丝，表现为射流过渡；对于铝焊丝，表现为射滴过渡。

第十四讲（7月2日）GMAW焊设备

79.GMAW焊全拼是gas metal arc welding(熔化极气体保护焊)，是一种在气体保护下，利用焊丝和焊件之间的电弧熔化连续给送的焊丝和母材，形成熔池和焊缝的焊接方法。这种方法具有高效、优质、低耗等优点。80.焊丝直径<3.2mm：MIG/MAG焊接通常采用CV特性的焊接电源，等速送丝。

81.半自动焊为了减轻焊枪重量，有利于操作，常常采用在送进机和焊枪间通过可弯曲导管送进焊丝的方法，称作推丝式送丝。

82.水冷焊枪通常用于焊接电流>250A.具有较低的工作温度，导电嘴磨损小，飞溅堵塞的倾向小，电缆的截面积为空冷的1/3。

83.导电嘴经常检查并更换(焊接4盘焊丝,50-60Kg，工件焊接完毕等)合金的成本比纯铜贵约50%，但耐磨性好，Cu-Cr-Zr合金具有最好的耐磨性，是纯铜的4-5倍。同时其软化温度高，寿命长。84.喷嘴直径在13mm-22mm之间，取决于熔池大小。

八、埋弧自动焊（厚板、管道）

85.埋弧自动焊（SAW）: 焊丝与母材之间引燃电弧，电弧热使母材、焊丝和焊剂熔化，以致部分蒸发，熔化的金属和焊剂蒸发的气体形成了气泡，电弧在气泡中燃烧。气泡上部被一层熔化的焊剂-熔渣所覆盖，不仅隔绝了空气与电弧和熔池的接触，而且隔绝了电弧弧光辐射出来。

86.优缺点 电流大，可以达到2000A，熔深大，一次不开坡口可焊20mm；– 熔渣去处容易– 速度快，6-8mm钢板，30-50m/h 质量高– 保护好，电弧区主要成分CO，焊缝金属O, N低，规范稳定– 机械性能好• 环保– 几乎没有烟尘– 容易操作• 只能平焊和横焊• 不能焊接Al、Ti等活性金属• 机动性差，设备成本高、复杂• 适合于长直焊缝，短焊缝效率不明显• 小电流稳定性差，电场强度大，不适合焊接薄板.87.I 型接头：-适合于板厚在 2-12 mm之间的板材。

88.由于焊接过程中总是会出现一些干扰和变化，使焊接参数偏离所设定的数值，这将影响焊接质量的稳定。比如对电弧的稳定燃烧、母材和焊丝的熔化、熔滴过渡状态构成影响等，最终将在焊缝成形尺寸上反映出来，如造成焊接熔深的波动、熔宽的变化、余高的不均匀等。89.中等直径和细直径焊丝的气体保护熔化极电弧焊 – 等速送丝、电弧自身调节作用； – 等速送丝、电弧的固有调节作用

SAW焊

– 粗丝，>=4mm，对电流变化不敏感； – 电流变化导致熔深的变化。

90.熔滴过渡现象：电流密度高，由于电磁拘束效果的作用，焊丝前端的熔化金 属呈细小颗粒过渡。91.焊剂作用 – 隔离作用

焊剂蒸发气及熔渣，保护了电弧和熔池，免受焊缝金属的氧 化、氮化以及合金元素的蒸发； – 化学冶金作用

去除有害杂质(脱氧)和渗合金，满足化学成分和性能的要求； 92.焊剂的分类制造方法 – 熔炼焊剂 – 烧结焊剂 – 粘结焊剂 – 机械混合

93.随焊接电流的增大，熔深及余高随之增加。平板焊接中即使在同一焊接条件下，如果余高过大，将会产生焊瘤。电流再增大，将形成梨形焊缝，焊缝内部将产生高温裂纹。

94.电弧电压低，电弧潜入母材表面下方，热源处于母材中，形成深而窄的焊缝。如果电弧电压再降低，将形成梨形焊缝，并会产生裂纹。电弧电压提高，焊缝变平，同时焊剂的熔化量增加。

95.增大焊接速度，焊缝宽度、熔深同时减小。与宽度相比，余高增加。继续增加焊速，将会形成咬边等缺陷。

96.在相同的电流、电压条件下，改变焊丝直径也会使熔深、焊缝宽度产生变化。焊丝越细，熔深越大、焊缝宽度越窄。

97.使用粗粒度焊剂可以得到熔深大、熔宽窄的焊缝；使用细粒度焊剂，可以得到熔深浅、熔宽大的焊缝。