某人总结不需喷涂钣金件外观检验标准

第一篇：某人总结不需喷涂钣金件外观检验标准

某人总结不需喷涂钣金件外观检验标准

缺陷定义

彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。

刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。

压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

压痕

痕迹

凸起/凹坑

模压痕

可以合为一个么？

液体/干粉喷涂外观标准 缺陷定义

杂质：喷涂层中夹有异物。

凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。剥离：噴涂表面局部脫落。

刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。

桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。

针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。开裂：喷涂表面有细的裂纹。

麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。

色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。

在有的材料看到，针孔就是麻点, 有的则分开，可以合为一个么？

第二篇：外观检验通用标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围

本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义

1.1

缺陷、缺点与不合格

1.1.1

不合格

未满足要求。

1.1.2

缺陷

未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3

缺点

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷与不合格的区别

当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5

缺点与不合格的区别

当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6

不合格分类

A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；

B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2

不合格与不合格品

1.2.1

不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2

不合格品分类

A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3

降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。

1.4

特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5

二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。

外观质量检验工作标准

2.1

外观质量检验工作原则

A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2

检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3

检验距离

一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1

表面外观质量等级标准

3.1.1

A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2

B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3

C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4

D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

.外观检验方式

4.1

按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。

4.2

全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。

4.3

接受、判退的通用标准

4.3.1

致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4

影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5

整批性外观不良应具体情况具体分析

4.5.1

毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2

色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3

对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义

5.1

五金（钣金）切削、冲压类

5.1.1

凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2

凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。

5.14

变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：料带平面呈波浪形；

C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金属工件表面有油漬或污垢。

色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。

5.2

机加工（后工序）类

5.2.1

螺纹不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；

B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切边

A.缺料：切边模切到产品而致；

B.压伤：切边模碰伤产品；

C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3

去毛

A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3

电镀类

电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1

规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；

B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型

不良图示、描述

检验方式及判定

假焊

检验方法：目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅

检验方法：目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹

烧穿

检查方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边

检验方法：目视

A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

焊瘤

检验方法：目视

A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

变形

检验方法：目视、检验工具

A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

6.2

钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象

不良图示、描述

检测方式及判定

材料缺陷

检验方法：目视、检具测量

A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。

判定NG

B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

判定：根据实配情况可判定让步接受

坑包

检验方法：目视

A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

检验方法：目视、手触检验

①

毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

检验方法：目视

A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。

划痕

检验方法:目视

A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受

变形

检验方法：目视、检验工具

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱

检验方法：目视

A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

刮花

不良图示、描述

检验方法及判定

气泡

检验方法：目视

A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

流痕

检验方法：目视

A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

露黑

检验方法：目视

A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4

机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

台阶

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

沙孔

检验方法：目视

A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

检验方法：目视

A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

6.5

组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。

划伤

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

磨痕

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。

B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

油污

检验方法：目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。

装配不良

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。

B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。

判定：返修。

第三篇：钣金件检验标准

3063钣金件检验标准

一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。2.3 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；

6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色； 6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物； 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注：

A面：使用时面对使用者的表面 B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面

第四篇：外协件外观检验标准

外协件验收标准

外协件外观检验标准

一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验

二、检验项目及验收标准:

A.尺寸验收标准:

外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准:

外观判定标准

（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上

*表面定义:

A面:使用时面对使用者的表面

B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面

C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接

（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行

（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

（4）焊接后表面要磨平。

D.丝印文字检验标准

（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

钣金件验收标准

1.总则

钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提

供的并经我方认可的过程控制文件进行。

2.技术要求

产品制造，检验及验收依据的标准

WINDTECTM001.0002.01H喷涂规范

GB/T 700-2006《碳素结构钢》

GB/T 709-2006《热轧板和带钢的尺寸外形重量及允许偏差》

GB/T 229-2007《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》

GB/T 985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》

GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T1184-1996 《形状和位置公差 未注公差值》

JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技术条件》

GB/T8923-2009《涂覆涂料前钢材表面洁度的目视评定》

GB/T13384-2008《机电产品包装通用技术条件》

原材料控制

钣金件主要材料为碳素结构钢，制造商须提供原材料供应商出具的原材料提供原材料供应商出具的材料力学性能测试证明、化学成分分析报告、金相实验报告及原材料无损探伤报告。

所有原材料证明或报告必须具备与设计要求的符合性，如减少报告或材质证明的，需要求制造商做相关特别说明并记录到零部件验收记录表中。

其他原材料必须符合相应国标中的规定，并提供相应的原材料供应商检测报告。所用材料应具备可追溯性。

加工过程控制

制造厂方必须具备加工工艺、检验记录等过程控制记录文件，由我方及制造厂方共同评定其文件。

钣金件的焊接人员及焊接监理人员必须具有资质证明。

所有过程控制关键点必须要求检验，其检验结果应符合图纸及技术协议中的要求。

焊后应进行应力退火处理、寒风探伤和喷砂除锈，制造商应出具热处理工艺曲线报告、探伤检验证明和喷砂除锈等级评定报告。如存在无可修复焊接缺陷应进行报废处理。

喷涂钣金件要求喷砂后四小时内必须进入喷涂程序，钣金件喷涂参照喷涂规范要求（C3）验收，并附上油涂合格证明。漆膜完全干燥后进行装配，装配过程应避免碰、划伤。

镀锌钣金件要求在喷砂后四小时内必须进行镀锌工序，钣金件镀锌参照规范要求验收，并附上镀锌合格证明。镀锌后进行装配，装配过程应避免磕碰、划伤。

所有外购件必须符合图纸要求进行主要功能合格证明。

装配后应对有功能要求的钣金件进行主要功能的测试。出厂检验（供货商）

3.1 制造商在部件或零件出厂前，必须对照技术要求所述检查箱观的过程控制及证明材料，并出具出厂检验合格证明。

3.2 制造商应交付的检测和质量控制文件，清单如下：

原材料力学性能测试报告

化学成分分析报告

金相实验报告

原材料无损探伤报告

加工工艺文件

热处理合格证明

热处理曲线

焊接尺寸检验记录单

焊缝探伤报告

加工后尺寸检验记录单

焊接人员资质证明

焊接检验人员资质证明

喷涂检查报告

电镀检查报告

油漆合格证

钣金件合格证明

装箱单

3.3 部件或零件包装必须符合相关标准规定入厂验收（质量部）

4.1 对照3.2所述的文件清单检查各文件的完整性。

4.2 外观检查：检查包装是否完整无损，部件或零件外表面是否有磕碰、损伤现象。

4.3 关键尺寸复检：钣金件中重要的安装尺寸是否符合图纸要求。

4.4 功能检查：对有功能要求的钣金件进行功能测试。检测及质量控制报告（质量部）

以上验收项目的检验信息应制成零部件检验记录表，作为每一套（个）钣金件的技术验收备案。每套（个）钣金件在其生产周期内以及验收入库之前应严格考核与此规范的符合性，不符合此规范的产品在评定其使用功能和质量状况之后决定条件接受或质量状况之后决定条件接受或返厂。

第五篇：包材类瓦楞纸箱和纸盒外观性能检验标准

包材类瓦楞纸箱和纸盒外观性能检验标准

一、检验项目和技术要求：

l.外观检验项目规定为十一种。其中八种为轻缺陷，三种为重缺陷。轻缺陷的项目为：标志、印刷、压痕线、刀口、箱钉、结合、裱合和摇盖耐折；重缺陷的项目为内径尺寸、刀模尺寸、外径尺寸、厚度和纸板性能测试（见下表）

项目技术要求备注

标识符号

1.造型标准，色彩正确，无变形，错位现象相关要素经由客户方确定

印刷（色彩、内容）1.箱（盒）面图案、文字印刷清晰、深浅一致、内容全齐、正确，无漏印、多印、变形、走位现象。2.印刷无露白，侵墨，重影现象，目视无色差。3.印刷条码及字符须清晰可辩，能正常读码含正麦（正面）、侧麦（侧面）等印刷内容

压痕线

1.压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm.2.折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷，箱上不得有多余的压痕线

刀口

1.刀口无明显毛刺，裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm或长不超过12mm，2.成箱后叠角漏洞直径不超过5mm

箱钉

1.箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷。

2.间距均匀、单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm.首尾钉至压痕边线的距离为13±7mm.3.钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转脚钉等缺陷钉间距的量取是指两钉相对处的距离

结合

1.钉合搭接舌宽为35-50mm，箱钉应沿搭接舌中线钉合，排列整齐，偏斜不超过5mm.2.粘合搭接舌宽不小于30mm，粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出，粘合面剥离时面纸不分离。

3.纸箱二片接头对齐，其剪刀差；大型箱不大于7mm；中型箱不大于6mm；小型箱不大于4mm，箱体方正剪刀差：量取结合部位上下端压痕线处两刀距离之差

裱合

1.箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶、污迹。

2.箱里纸拼接不得超过二拼，拼接头处距摇盖压痕线不得小于30mm；脱胶面每平方米不大于20cm2；

3.大型箱楞斜不超过3个，中、小型箱楞斜不超过2个粘合剂系淀粉粘合剂或其它具有同等效果的粘合剂，不得使用硅酸钠。脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分

摇盖耐折

1.纸箱支撑或型后，摇盖开合270度，往复三次，面纸、里纸无裂缝

内尺寸箱型大中小纸箱支撑成型，相邻面夹角成90°，用内径尺在搭接舌上距箱口50mm处分别量取箱长和箱宽；以箱底与箱顶两内摇盖间的距离量取箱高长、宽、高单项极限偏差mm+30+30+2-1

破裂强度单瓦楞箱板双瓦楞箱板

A≥12kgf/cmA.A≥14kgf/cm

C≥6kgf/cmA.C≥12kgf/cm

B≥8kgf/cmC.B≥9kgf/cm

E≥6kgf/cmC.C≥9kgf/cm

A.B≥12kgf/cm

厚度单瓦楞箱板双瓦楞箱板厚度是指瓦楞板上下面间的距离

A≥4.5A.A≥9.0

C≥3.5A.C≥8.0

B≥2.5C.B≥6.0

E≥1.1C.C≥7.0

A.B≥7.0

含水率瓦楞纸箱含水率应为12％±4％用快速水分测定法或烘箱测定法检验

二、检验方法：

按外观检验项目中的技术要求逐项进行检验，必须条例规定

检验器具：钢卷尺、内径尺、直尺、和割纸刀具等

内径尺寸的检验：

a）纸箱或纸盒成形

b）长度（L）：用卷尺量取箱（盒）内底面积长边尺寸

c）宽度（W）：用卷尺量取箱（盒）内底面积短边尺寸

d）高度（H）：用卷尺量取箱（盒）内顶面到内底面尺寸

刀模尺寸的检验：

a）解体纸箱或纸盒至平展

b）用卷尺量取箱（盒），箱（盒）盖内摇盖之压痕线间直线距离，为纸箱（纸盒）刀模高度值

c）用卷尺量取与箱（盒）长边二端垂直之压痕线间直线距离，为纸箱（纸盒）刀模长度值

d）用卷尺量取与箱（盒）短边二端垂直之压痕线间直线距离，为纸箱（纸盒）刀模宽度值

外径尺寸的检验：

a）纸箱或纸盒成形

b）长度（L）：用卷尺量取箱（盒）外底面积长边尺寸

c）宽度（W）：用卷尺量取箱（盒）外底面积短边尺寸

d）高度（H）：用卷尺量取箱（盒）外顶面到底面尺寸

厚度的检验：

a）测量瓦楞纸板两侧平面之间的距离所得的值为瓦楞纸板的厚度

b）测量瓦楞纸板的厚度时，按要求从三个样箱的上、下摇盖或没有印刷、没有压痕和破损的箱体上每只样箱上取四块共十二块规格为250mm×200mm的试样，在恒温恒湿环境条件下处理24小时后作试验

c）恒温恒湿的环境条件是：温度23℃±2℃，相对湿度50％±5％

瓦楞纸板和瓦楞纸箱和性能测试：

a）边压强度的测试

b）耐破强度的测试

c）戳穿强度的试验

d）粘合强度的测试

e）抗压力试验

f）性能检验项目全部合格时，则性能检验判为合格，若出现一项不合格时，则性能检验判为不合格

堆码试验：

垂直冲击跌落试验：

a）对瓦楞纸箱作面跌落、棱跌落和角跌落

b）被试样品箱内必须充填实物或和实物相近似的模拟物

c）按常规对样品箱进行包封

d）面跌落时，跌落面与冲击面平行，其夹角最大不超过2°；棱跌落时，跌落的棱与水平面平行，其夹角最大不超过2°；角跌落时，构成此角的至少两个平面与冲击面之间夹角的误差不大于±5°或此夹角的10％

e）提起试验样箱至所需的跌落高度位置，其提起高度与予定高度之差不得超过±2％

f）垂直冲击跌落试验合格的判定准则：被测样箱均无破损、内装物无撒漏，该项试验为合格。其中有一个样箱不合格，该项试验判不合格

外观检验、性能测试和型式试验均合格，则该检验批为合格，只要出现一项不合格，则该检验批判为不合格

三、规格核对：

与工程图纸对照，确认来料材质规格、型号是否与图纸要求相符

与图纸对照，确认来料印刷丝印内容，结构尺寸是否正确无误

实物试装，最终确认纸箱、纸盒来样结构尺寸是否OK

确认OK，填写承认书，签样，由文员发放。

四、其他：

如发现本标准未含盖之内容，任何人不得擅自变更，必须报告包材负责人，经其同意后，可作临时登录，且包材负责人必须在二天之内作必要之增列及版本更新。