第一篇：沙形铸造实训心得体会
在铸造的实习时是以前个车间实习最为有意义的实习，因为学到得东西也是丰富的，虽然产品都是一些在抛光车间或者电镀见过的产品，但是在没进铸造车间前，尽管查阅一些资料，但是还是具体不知道如何进行铸造，而且一般会出现什么问题呢? 到了实习现场后，我自己先转了一圈，然后初步把铸造的工艺流程整理了一遍，就是（备制型砂——射砂造型——浇注（中间有首件检查）——漏砂——切割——抛丸——整品检验）这个工艺流程，在确定工艺流程后我就按工艺流程一个一个去看生产。
首先观看了制备型砂的操作，并查看了制备型砂的书面标准和相关的要求，制备型砂主要是要把握好石英砂，固化剂，树脂之间的比例要求，一般而言按比例进行就好，在搅砂机里进行搅拌，达到型砂之间均匀。然后再去观看制作砂芯，一般制作砂芯温度较高，一般都要达到270摄氏度左右，时间主要看制作砂芯的大小，如果是大件一般时间较长，这样保证砂芯的中心也有恶化弄好的质量，在砂芯制作好后其实有一个处理就是要对砂芯烘干，这样减少砂芯中含的水分和气体。再去观看浇注，在观看浇注的时候我很激动，主要是看到熔融的铜水，时不时加入一些铜锭和锌合金锭块，当然这两者之间的加入是由有个比例的，不能过大或太小，师傅在选好合适的模具，然后将相配的砂芯放入模具中，然后合模，将熔融的金属浇入模具中，然后打开模具取出铸件，观看有没有不良缺陷，当然这只是一个初步的检查，如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员。然后依次将后面的程序都一一学完，自己遇到的问题先自己想想，然后再有不明白
就问问师傅。
这是个愉快的实习，实习环境虽然比较热，但是最近几天天气很凉快，这也是给我的一个惊喜，当然能接触自己没接触过的领域，很让人好奇和知足，整个过程中 师傅和品管给了我很大的帮助，希望他们工作顺利。篇二：铸造实习总结
铸造实习总结
熔模铸造工艺流程主要分为：模具开发→射蜡件→修蜡→组树→制壳→脱蜡→熔炼→精整。
1、模具的开发主要涉及到蜡模的收缩率，在开发新的模具确定尺寸时一定要把蜡模的收缩率算进去，一般是按2％计算。新开发的模具视产品的结构来确定浇口方便脱蜡浇筑，一般是设置在产品加工面，有多个想法的，最好是先不开浇口，组树时直接粘浇口跑工艺，等工艺成熟确定某种方案可行时再开浇口。模具的开发一定要确定一模几穴，注意选择产品的分型面，要方便蜡件的取出，易变形的蜡件需要做与模具配套的校型工装，防止蜡件的过度变形给后整理增加工作量。模具开发完成后就要进行试射蜡件，根据射出的蜡件所反应的问题对模具进行修整，直到尺寸、结构合格。
2、射蜡时根据产品的结构大小设置射蜡的时间、蜡温、冷却时间、射蜡压力、冷却方式（一般用水冷）等。防止射出的蜡件外表面有流痕、花纹、凹坑、气泡等，需要加冷蜡块防止凹坑的要加冷蜡块，有流痕的要注意蜡温是否合适，刚开始射蜡时要放一部分来丢，防止流痕和花纹。射出的蜡件有气泡要检查蜡桶里的蜡水分是否蒸发干净，表面是否还有气泡，最简单的检验方法是用长木棍插入蜡桶里后取出看木棍上是否有密集的气泡。取出蜡件时要注意方法，不能把蜡件取变形，取出的蜡件及时放到平台上，冷却后的蜡件需要选取样品送检，尺寸合格后方可生产。
3、蜡件取出冷却30分钟后可进行修蜡，修蜡时用锯片刀将蜡
件各部位分型线，以及飞边刮平顺，对尖角部位进行倒角，按照0.5×45°执行。用锯片刀修不到或表面蜡纹严重的部位，必须用湿巾纸擦试，擦拭时应沾取适量的三氯乙烯，若有小气泡（白点）、异物，必须挑破，然后用修补蜡修补平整。修整好的蜡件需要清理干净蜡屑，送给蜡检检验，合格后的产品进行组树。
4、组树时主要根据脱蜡、制壳、熔炼、震壳切割、产品的出品率等几个因素来选用模头确定组树方案，做样品跑工艺的时候可以多制定几种方案，为产品批量生产时提供最可靠适合的方案。组树时要注意模头一定要烫平不能使用有凹坑的模头，防止蜡件粘不牢制壳时蜡件掉落，拼模头是要使用新蜡粘连。组树完成后要注意检查蜡件表面是否有蜡滴，如有需要及时清理。注意在浇口杯处做好材质标示，方便后整理对模头的分类。
5、制壳一般分为五层，特殊的大件一般做六层，外面捆铁丝防止浇注时掉落。制壳第一层多用100钼锆英砂，二三层用30-60钼，四五层用16-30钼。面层时对干燥室的温度和湿度要严格控制，温度一般20-22℃，湿度一般为60-70％。型壳干燥时风扇不能对着产品一直吹，会导致型壳局部过于干燥发生裂痕，特别是面层和二层，型壳干燥要严格的控制时间，一些管状或有深孔等内部不易干燥的产品要适当的延长干燥的时间，做面层前要用清洗液清洗产品，有字块的要用细毛刷刷一下防止铁豆等出现。蜡件沾浆后要转动产品等浆滴一下或用气枪吹，使涂浆均匀除去多余的浆滴，一些产品的孔和槽不易粘砂，要用手放砂进行操作。配浆时要严格按照比例进行，配制完成
后使浆桶自己转动搅拌，除去浆里的气泡，制壳时要打浆秒看浆的浓稠程度合格后方可使用。
6、脱蜡时浇口杯向下摆放整齐，便于蜡模融化流出得到型壳，脱蜡时要注意脱蜡釜里的压力同温度的升高而升高，保证在脱蜡过程中型壳不会因为蜡模融化而胀裂。在脱蜡前蜡树要摆放在干燥室内，不能随意摆放在外面。
7、熔炼时根据产品材质搭配材料，钢水融化时要一边融化一边打渣保证渣子清理干净，浇注前一定要做好脱氧和静置工作，光谱检验钢水成分合格后进行浇注。浇注时一般采用红壳模浇注，浇注温度一般是1565-1600℃，一般产品小要求浇注的温度略高，产品大要求浇注温度略低。不锈钢需要加冒口保温剂，碳钢冒口要加保温剂加木屑加盖隔绝空气防止二次氧化，根据钢水的成型特点产品底部需要浸水的一般浸水时间在5秒左右然后取出分开摆放自然冷却。
8、精整的工序主要分为：震壳（没有震干净的要抛丸或用电钻清砂）→切割→粗磨浇口、100#砂带细磨浇口（位于加工面上的可以只粗磨留0.2mm-0.5mm余量）→首检→抛丸→检验→补焊、修整、校型→检验→除氧化皮→抛丸→酸洗（洗白）钝化→终检（需要进行尺寸检测）→入库。需要热处理的在修整过后进行热处理，热处理时注意要在框内放焦炭，减少产品氧化皮厚度。（固溶处理一般是产品随炉升温至1050℃±10℃保温30-60分钟出炉水冷或空冷，正火处理一般是产品随炉升温至860±10℃保温30-60分钟出炉空冷）。热处理后再抛丸校型检验，合格后再泡氧化皮酸洗钝化。在后整理车间泡沙时
间不能过长，时间过长在抛丸后反应到产品表面上就会有凹坑，抛丸时间也不能过长，时间过长产品表面会很粗糙，产品容易变形需要挂抛的要进行挂抛，有需要时要进行产品翻面挂抛。产品除氧化皮一般泡酸10分钟左右，再抛丸10分钟左右，然后钝化洗白一般只要几分钟。要电解抛光的温度一般在50℃，电解时间只需10分钟左右，需要电解抛光的产品泡酸时间不能太长不得大于20分钟，时间过长电解出来的产品表面不光洁，有花斑。不锈钢类产品一般要酸洗钝化，碳钢类产品入库时一定要做防锈处理。总结人：￥
2014-7-8篇三：精密铸造实习总结
精密铸造实习总结
我很荣幸在这短短的三个月里在公司领导和各位同仁的帮助下，使我从完全不知道铸造到对精密铸造有了深刻的了解。也为我以后的工作和学习打下坚实的基础。
进入车间见习才是我真正意义上开始接触溶模制造。对我来说一切都是新鲜的，在车间，许多很简单的问题对于我来说，都有可能成为难点，但这不是解决不了的理由，是谁都需要经历的一个过程。在不断的学习中，不断的摸索中，去培养自己的自主学习能力，思考问题能力。
我首先了解了生产制作流程，然后又逐步了解了熔模铸造工艺及各工序控制要点，以及溶模铸造的基本知识。制造部主要包括型壳、浇注、后处理、热处理、机加工几大车间。产品的一般生产流程为：压蜡→蜡检→修蜡→组树→制壳→浇铸→光谱检→切割、初抛→清理→初检→焊修→中检→热处理→热处理检→加工浇口→整形→中整检→咬酸、抛丸、喷砂→酸洗→酸检→整形、清洗→酸整检→表面处理→表面检→毛坯库→内、外部加工→外抛光→加工检→内、外部热处理→整形装配→装配检→内、外部表面终处理→表面终检→成品库。每道工序都安排有师傅，在师傅的细心辅导下，我对每道工序应该注意的地方和容易造成的产品缺陷，以及导致这些缺陷的原因等有了一定了解。1，型壳车间：
压蜡：此工序与产品模具直接接触，与研发课工作联系密切。整个型壳车间是产品的最初阶段，也是最关键的阶段。万事开头难，蜡模的质量直接关系到产品表面尺寸和质量的好坏。操作时注意射蜡湿度、压力、流速、保压时间，以及产生各种缺陷（如：凹陷、气泡、缩孔、蜡模破裂、油温冷叠、射不满）的原因以及对后序产品的影响。作为研发人员还要特别注意，不同结构产品模具的设计方法、模具型腔尺寸与蜡模尺寸的差异等。
修蜡：则主要是将冷却后的蜡模表面合模线、飞边、射蜡口修补过渡圆顺；凹陷填平、气泡挑破补平，油纹擦净等。一切表面缺陷修补完好。这道工序要求操作者要集中精力，以防不小心用修蜡刀把蜡件划伤。
组树：本工序主要与工艺课的关系紧密，它直接反映工艺出品率。组数时注意树上的蜡模上表面距浇口杯上边缘>90mm，蜡模间距>9mm，蜡模放置角度要利于脱蜡，内浇口长度12～25mm利于切割。焊接处无凹陷、无缝隙、无尖边、无蜡片粘符。组树还要注意的一个原则是尽量保证工件在脱蜡时蜡能全部排出。制壳：所需要的材料有碱性硅溶胶、锆英粉（用来配制面层涂料）、锆英砂（用于面层撒砂）、煤矸石粉（用于配制背层涂料）、煤矸石砂（是制背层型壳的撒砂）。制壳的工序比较复杂，所需要注意的地方如：各种材料的混合比例、温度、湿度、干燥时间的控制等。型壳质量的好坏直接在铸件表面体现出来，比如铸件
表面的毛刺、裂纹、跑火、剥落、回溶、壳裂、鼓胀、夹砂等缺陷，都和浆料的配制、搅拌时间以及浆料的粘度、干燥过程中的温度和湿度有着及大的关系。脱蜡和蜡处理：要注意的就是温度、压力、时间、以及脱蜡釜、脱蜡用水分蒸发器、除水桶、静置桶、保温箱操作规程等。脱蜡过程要迅速，从带蜡模壳推进脱蜡釜至达到0.56mpa压力时间<14s，才能实现瞬间脱蜡，减小因蜡模膨胀造成的模壳损坏。压力控制在0.8~0.9mpa持续9~18分钟，保证脱蜡完全。
通过在型壳车间的见习，我不但对在型壳车间的各工序进行学习并参与实践操作，更重要的是对铸造用的蜡型模具有了初步认识，对蜡和硅溶胶制壳体的性质和特性也有了一定了解。如产品在设计过程中，有些地方模具无法实现，有些地方制壳无法实现或反映在蜡模上会出现各种缺陷。这对我以后的工作将会有很大的帮助。2，浇注车间
浇注主要有焙烧、熔炼、浇注、振壳、切割、初抛等工序。需要注意的是焙烧、熔炼、浇注的温度、时间，还有炉前的经济配料。以及产生各种缺陷的分类和原因。
铸造过程中熔炼是一个十分重要的环节。它除了对材质、熔炼温度、熔炼时间以及脱氧剂的添加量有严格的控制以外。还需要求熔炼师傅们具有专业的技术知识及丰富的工作经验，才能熔炼出合格的钢液。在浇铸、振壳、切割这些工序中最要注意的是安全。要严格遵守安全制度，严守纪律，确保安全第一！
浇铸后的铸件经冷却后，方可转入振壳工序。振壳分机械振壳和人工振壳。对于一些用横模头组合的铸件树要用人工振壳，人工振壳比较慢、效率低。但一些用竖模头来组合的铸件树就可以用机振了，省时省力，效率也高。
为了进一步清除铸件表面残留的型壳。在切割以前要进行悬挂抛丸。就是在悬挂式抛丸机内用喷射铸铁砂丸的方式将整棵铸件树上的残壳清除掉。但也不是所有的铸件都要先抛丸再切割，有一些结构简单、内浇口处残留型壳较少的产品，也可以直接进行切割。切割时不可以切伤铸件本体，但也不可以留有太长的内浇口，大概有1—2mm即可。
通过在浇铸车间的见习，我对浇铸车间的各工序有了更直观的认识。对壳体的性质有了更深的了解，如壳体高温高强度、透气性好，低温强度低等性质。3，后处理车间
后处理主要是对产品表面质量和整体形状进行处理。它的工序最为复杂，包括抛丸、喷砂、咬酸、酸洗、粗磨、精磨、整形、焊修、电抛光、研磨等工序。它与质检车间毛坯检的联系紧密，产品在它们两者之间不停的流动，直到合格入毛坯库。
在后处理工序中，产品没有固定的工艺流程，通常根据产品结构和现场的工作安排来协调加工流程。如在清理过程中，抛丸、喷砂、粗磨就没有先后顺序可以根据现场情况协调。有需要咬酸的清理过程中在咬完酸后进行抛丸再喷砂，根据产品结构和质量要求选择咬酸时机。
对于表面质量要求比较高的产品。要进行喷砂处理。喷砂是以压缩空气为动力，通过喷枪将砂料高速喷击铸件表面，以清除残留在铸件外表和内孔中的残砂及氧化皮。工艺上对喷砂使用的砂的种类、粗细以及喷砂压力都有明确要求。因为压
力过大容易造成产品表面损伤。操作时还要注意不要把铸件正对喷枪口摆放。以防喷伤铸件。喷砂后的产品表面比抛丸后的产品表面细腻得多。
粗磨是用砂布带将内浇口磨低，磨至离铸件表面高度小于1mm.然后精磨，根据不同表面质量要求的产品，选用不同粗细的砂布带进行精磨。精磨时必须精力集中，以防磨伤产品表面
从检验车间转到焊修车间的都是表面有缺陷的产品。一般来说产品的表面缺陷可分为两大类：凸出类和凹陷类。凸出类缺陷有：飞边、毛刺、钢豆或较明显的合模线等。凹陷类缺陷有：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。修磨和焊补即是分别针对表面这两大缺陷的修补方式。修磨主要就是利用气动风枪、绞磨机等修磨工具，装上不同型号和类型的磨头。把产品表面的凸出类缺陷修平、磨平。修产品大表面上的凸出类缺陷的时候会选择砂磨头，比较快。但是有一些孔、沟、槽等砂磨头修不到的地方就会用到钢磨头。因为钢磨头比较细，修那些比较小的地方会更便捷。焊补则是针对凹类缺陷的修复方式，比如：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。焊修师傅根据铸件选择同材质的焊条。利用高超的专业技术将铸件修补平。和修磨有异曲同工之处。
整形和焊修的目的相同。就是通过不同方式修复产品不同类型的缺陷，使不合格的产品合格。它主要是针对形状变形产品的校正。一般容易变形的都是一些造型简单、壁厚较薄的产品。至于那些壁厚较厚、而结构又复杂的产品则比较不易变形。对于一些可预见的变形，一般都会在压蜡工序中采取冷却工装、合理摆放等措施来进行预防以减少变形率、返修率。
虽然车间里有两台校正液压机，但利用率很低，只有一些简单而又规则的产品才用得到。大部分产品都是人工修整。利用材质硬度较低的金属棒、工装、量具等用具，用击打的方式来使产品平整、圆顺、垂直等。以使产品恢复原始形状，达到工艺要求。保证尺寸精度。
咬酸是为了彻底清除残壳和软化铸件表面的氧化皮，咬酸常用的酸有硝酸和氢氟酸。酸洗一般都是指洗混合酸，是硝酸和氢氟酸按一定比例配制而成的。咬酸和酸洗都对时间和温度有一定的要求。咬酸或酸洗时要注意观察铸件，以防咬酸或酸洗过度。酸洗后铸件表面呈银白色。特别要注意的是碳钢不可以酸洗。
电抛光是工件做阳极，铅板做阴极，在硫酸、磷酸，乙甘油等组成的电解液内，通过电解反应使金属表面抛出光泽。研磨作业则通过流动式光饰机带动磨料研磨工件表面，通过震动式光饰机上光，上光剂有石子，玉米芯等。4，热处理车间
热处理有热处理和爆碱两部分，我着重学习的是热处理工艺的生产过程。钢在加热和冷却时组织转变的机理；各种热处理的具体工艺过程；钢在加热和冷却过程中产生的缺陷；钢在加热时组织转变的过程中及影响因素；各种热处理的定义、目的、组织转变过程，性能变化，用途和适用的钢种，零件的范围。
通过这三个月的实习，学到了不少专业的知识，但我深深地知道理论上的精通不是真正意义上的对技术的精通，技术最终要应用于生产，就避免不了在实践中遇到各种问题，只有在实践中不断的发现和解决问题。才能让自己掌握的知识得到真正的成长 也只有通过不断的实践中的经验积累才能达到的真正意义上的对技术的精通。
三个月的实习就要结束了。在这里我再次深深地感谢公司领导给了我这次学习的机会。也感谢那些在我实习过程中悉心指导过我的师傅们。
第二篇：铸造实训的心得体会
铸造实训是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，下面要为大家分享的就是铸造实训的心得体会，希望你会喜欢！
铸造实训的心得体会一：
在铸造的实习时是以前个车间实习最为有意义的实习，因为学到得东西也是丰富的，虽然产品都是一些在抛光车间或者电镀见过的产品，但是在没进铸造车间前，尽管查阅一些资料，但是还是具体不知道如何进行铸造，而且一般会出现什么问题呢?
到了实习现场后，我自己先转了一圈，然后初步把铸造的工艺流程整理了一遍，就是(备制型砂——射砂造型——浇注(中间有首件检查)——漏砂——切割——抛丸——整品检验)这个工艺流程，在确定工艺流程后我就按工艺流程一个一个去看生产。
首先观看了制备型砂的操作，并查看了制备型砂的书面标准和相关的要求，制备型砂主要是要把握好石英砂，固化剂，树脂之间的比例要求，一般而言按比例进行就好，在搅砂机里进行搅拌，达到型砂之间均匀。然后再去观看制作砂芯，一般制作砂芯温度较高，一般都要达到270摄氏度左右，时间主要看制作砂芯的大小，如果是大件一般时间较长，这样保证砂芯的中心也有恶化弄好的质量，在砂芯制作好后其实有一个处理就是要对砂芯烘干，这样减少砂芯中含的水分和气体。再去观看浇注，在观看浇注的时候我很激动，主要是看到熔融的铜水，时不时加入一些铜锭和锌合金锭块，当然这两者之间的加入是由有个比例的，不能过大或太小，师傅在选好合适的模具，然后将相配的砂芯放入模具中，然后合模，将熔融的金属浇入模具中，然后打开模具取出铸件，观看有没有不良缺陷，当然这只是一个初步的检查，如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员。然后依次将后面的程序都一一学完，自己遇到的问题先自己想想，然后再有不明白就问问师傅。
这是个愉快的实习，实习环境虽然比较热，但是最近几天天气很凉快，这也是给我的一个惊喜，当然能接触自己没接触过的领域，很让人好奇和知足，整个过程中 师傅和品管给了我很大的帮助，希望他们工作顺利。
铸造实训的心得体会二：
此次我们实习的是铸造工艺实习，在实习的过程中，我铸造的零件是连接盘，连接盘的选用材料为HT200，采用简单的砂型铸造，还有采用砂型铸造中的整体模造型法，因为这种造型不会错箱，比较简单。在铸造的同时，应该注意安全，这是常识同时也是生产的前提。铸造生产是一种危险性很高的生产，但如果把安全的问题牢记在心上并且做好，铸造的生产才能顺利进行，实习就能顺利的进行。在生产车间每个人必须遵守的规章制度;(1)在铸造的车间，不能穿拖鞋，高跟鞋，凉鞋进入车间2.女性工人不能披头发，进入生产车间必须扎好头发，戴好帽子。3.在车间的生产中要统一穿好车间的制服，要扣好扣子4.工作期间，不能在生产车间打闹、追逐、扰乱车间的正常工作。5.不吸烟，不乱操作车间的生产设备。6.爱护生产设备以外还要安全生产。7.在铸造车间实习的时候，要听从指挥，不擅自主张。我们学习过安全的生产规则后，才正式进入铸造生产的实习当中。
我在铸造生产的时候，我考虑了材料及设备的特性。在造的方面，要注意很多的问题，有着众多的细节问题要注意，比如;铸造时的冒口和铸造型的结构是否合理，浇注时的温度和浇注的速度的控制如何，还有铸件的收缩率等。我考虑有些因素的限制，自己就更加细心的去对待铸造工艺品，首先采用木制的模型，用木刀加工一个与铸造件一模一样的木件模型，在制作木模的同时必须考虑此铸件是否要加工?是否要留加工余量?我看了此铸件的特性，它是连接盘，要留加工余量。我确定了这一点之后，我在制作木模的时候，略微地加大一下工件表面，在进行孔的测量，并且对铸造通孔进行制造型芯，造型芯必须先造型芯盒，先把孔的尺寸确定后进行制造型芯盒，完成这乐谱鞴ひ蘸螅畛渎蜕埃俳泻娓伞Ｔ步谴σ残枰讣庸.在木模的细加工时也要考虑对孔和圆角进行加工余量。
完成此道工序后，进行选砂型，首先考虑砂型的耐火度和退让性，如果耐火度不够的话，此时型箱内会发生熔化或者是发生巨大的形变，影响铸件的质量和形状。型砂要具有一定的退让性。因为铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随体积的收缩。为了不使铸件产生内应力、变形和裂纹，要求铸型在高温下丧失部分的强度。当铸件发生变形时能合理的退让和变形。型砂还要有良好的工艺性能，在造型时不粘模，具有良好的流动性和可塑性，使铸造有清晰的轮廓，一般的材料的型砂都是用粘结剂、附加油、旧砂和水，将这些物质均匀的搅在一起，搅拌均匀后倒入一部分道型砂，再放入已经制好的木模和型芯，还有浇注系统，连接盘有相等的孔距，放入和去除木模时要注意孔距是否相等。做好这道工序后在把另外一部分型砂倒入箱体中，把木模埋没，在用木板轻轻的把箱体的型砂压一压，目的是为了型砂与木模表面不留缝隙，同时也能减小型砂之间的空隙，也能改变铸件表面的粗糙程度。完成留这道工序后，用小铁杆在型砂上表面，从上往下扎几个小通气孔。通气孔很重要，在金属的内部和表面处于现光滑孔眼，形状不规则，颜色也不相同。主要有降低金属熔炼时的吸气量，减少砂型在浇注时的发气量。可以改进铸件的结构，提高砂型和型芯的透气性，使型腔内的气体能顺利的排出来。
在完成上述的这些工序后，卸下浇注系统。我把箱体一起放入烘干炉中进行烘干，一定时间后，取出烘干的箱体，卸下型行箱，取出木制模型，清理箱体留下的杂碎，清理完后向箱体内涂上一层油，再检查有无遗漏。装上浇注系统，检查完后穿上防护手套，端出已溶好HT200的液体.慢慢的倒入浇注系统，倒入的速度不可以太快，太快会造成冲砂，也不能太慢，因为太慢很容易产生冷隔。当浇注系统口的铁水不会往下流时，已说明内腔已经充满。待一段时间后取下浇注系统，放入工具房内，铁水凝固需要很长待一段时间，在这段时间可以清理工作场地，把刚才用的木模、铁杆、等工具放置好。经过一定的时间可以测量一下铸件的温度。待铸件冷却后取出铸件，检查铸件是否合格，再把型箱放置好，把铸件拿去加工，经过这么多的铸造工序，终于把连接盘铸造成功。
经过这一段时间的铸造实习，我对车间的铸造有了大致的了解，同时今后也为我的学习和工作打下流坚实的基础，在此次的实习我也还有很多的不足，今后要加以改正自己的不足，把学习工作的态度端正，细心工作。
本人在铸造车间经过这段时间的实习，我对自己的工作态度满意，实习也受到好评。工作时我们都很遵守规矩，没有发生安全事故，产长对我们的表现加以表扬。我认识到不管学习还是生活上都要认真对待每一件事。在此，为我今后的学习工作中奠定流坚实的基础。
铸造实训的心得体会三：
所谓的实习，无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂，包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。然而，这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。实习这个东西，关键看自己是不是认真的对待，倘若很重视它，那么实习将会成为你受益终生的胜利果实;反之如果我们把它当做玩耍和消遣，那么也许我们将后悔一辈子。
相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。
说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。
铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的;噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见;光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序;火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业......尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。可见，我们的大好生活来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。
铸造车间的实习占用了我们半天的时间，总结起来可以说，由于环境和其他因素的限制，我们没学习到能让大家填饱肚子的知识，但是我们至少学到了一点，那就是：态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话：主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦，尽管环境很恶劣，但是我们既然选择了它，我们就要勇于面对它，就要在心底把它征服。我们不是要逃避它，而是要改变它，把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的，似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里，仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样，我们就是祖国的希望，我们就是祖国的未来!
第三篇：铸造工艺实训指导书
铸造工艺实训指导书
1.工艺实训的内容及目的
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的，作为文明古国，中国是使用这一技术 较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业和其他各行业进一步发展创造了有利的条件。本实训旨在通过工艺品熔模铸造，使学生切实进行铸造产品从零件工艺性分析、模具制作、铸型制备、工艺设计、浇注、清理等生产全过程训练，真正达到提高本专业学生工程实践动手能力的目的。工艺品制作工艺方案的设计与选择
2.1 工艺品选择及工艺性分析
熔模铸造具有铸件尺寸精度及表面光洁度较高，浇注金属类型范围广，生产批量无限制等优点。工艺品可自己选择，在实验教师指导下完成工艺性分析。2.2 工艺品制作工艺方案的选择
工艺品原型(举例)：
图2.1 工艺品原型图
2.2 工艺品制作工艺方案设计
工艺品制作的工艺流程为：将设计好的作品(工艺品原型)，以硅胶加硅油按适当比例，用油漆刷均匀分层涂刷在工艺品上，使工艺品平均刷满硅胶。硅胶和硅油必须有适当的比例，才能有良好的韧性与耐用性。如果急欲完成硅胶模，加了过量的硅油或硬化剂，虽可大大地缩短硅胶凝固成型时间，却会造成硅胶延展性不够。在取工艺品蜡模时，极易拉断蜡模，从而无法做出完整精细的作品，所以一定要小心取蜡模；同时，硅胶模易脆化、使用次数不多，所以也要耐心等待硅胶模自然成型后再小心脱模。要确保硅胶模有良好的韧性和延展性的关键是：必须分层次地将调好的硅胶油很平均地刷在粗细不一的工艺品表面。虽作品粗细不一，但均须使硅胶模均匀成型，一层干了之后，再刷第二层、第三层，直至达到均匀涂层的硅胶模，才是一个适于创作的、耐用的好模。工艺品原型我们称之为阳模；而利用硅胶涂布其上成型的，称之为阴模（内部空心）。选择适当分界线，利用美工刀将硅胶模局部划开，将工艺品原型取出来，再将硅胶模分界线对好用硅胶修复，形成空心模。此时将达到适当熔点的蜡，适量地倒入硅胶模中，灌满模型，而后静止等待使蜡自然冷却成型。所使用的蜡过硬与过软皆不合适，过硬的蜡会很难修饰，太软的蜡则无法成型。而且温度不足也会使熔蜡不能流到细微处，温度太高也不利于成型，所以熔蜡温度需要控制适当。
冷却成型的蜡模要从硅胶模中取出，亦要小心拆模，在脱硅胶模时需要逐步拉下，遇到枝节细微处，需要慢慢翻开，以保证蜡模完整。若不小心扯断了，需要重接，否则会使蜡模角度不对称，丧失美感。顺利取出的蜡模和工艺品原型一模一样，即为阳模。此时的蜡模表面若有瑕疵，需要借助工具修补。将分模线、气孔等修好补平，若有断裂，亦在此时用蜡修补好，此工序为修蜡。修蜡完成的蜡模，即可进行蜡模与浇注系统的焊接组装，组装好后即可制作型壳。运用水玻璃粘结剂配以适当比例的耐火材料制作型壳，首先配置耐火涂料然后进行涂挂撒砂硬化和干燥处理，而后再进行脱蜡、培烧和浇注，最后对浇注工艺品进行清理。3.硅橡胶模制作工艺过程
3.1 硅橡胶模制作前的准备工作
a.硬化剂：架桥作用，使O-Si-O之间的键拉开形成网络结构，也起硬化作用。如加量过高，硬化很快，模具易拉坏，同时耐温差，耐化学性差，导致模具寿命缩短。因此建议硬化剂的用量为1.2-2.8%，同时硬化剂的加入量还应根据当时的气温、温度而适量增减。气温或室温偏高，都会使反应相对加快，故应适量降低硬化剂用量。
b.硅油（矽油）：稀释Si原子之间结构，使Si原子有良好的活动空间。但也可以不添加，本实验中未使用硅油。
c.脱模剂：使成品与模具隔离，喷时要均匀适量不能有气泡，过多会出现水纹。3.2 硅橡胶模制作工艺流程
a.配置硅胶: 模具硅橡胶是由基胶和固化剂联合使用的，通常使用比例是：基胶：固化剂=100：2～2.5。即取出基胶100克加入2克（或者2.5克）固化剂，在两分钟左右搅拌均匀，过一个小时固化以后才能脱模.有时可以加5%硅油稀释，来增加操作时的流动性，便于排除气泡，以保障模具的综合性能.一般固化剂不能过多，要保障足够的时间去搅拌、抽真空、敷模具。使用剂量与气温有关，温度高时要少一点，如气温在25℃时按100:2左右配比为佳，30℃时按照具体情况在100:1.5到100:1.8之间较好。
若加入硅油，则必须将其比例控制在100:5以下，不能太多，否则会影响模具的综合性能。模具的抗烧性能是由硅胶的品种而定，不同型号的硅胶抗烧性能不同。在选用硅胶时，要根据
[10]自己的产品生产的需要来选用相应型号的硅胶。
b.刷模: ① 用毛刷将胶料刷到模具表面，形成连续的薄层。
② 所有气泡都必须在空气气压下予以破裂，可使用压缩空气吹过表面，使这些气泡破裂。③ 必要时用纱布补强，在除泡的胶料表面轻轻贴上一层纱布，待胶料凝胶后，再重新刷硅胶、除泡、补强，这样反复共3～4层即可。c.固化: ① RTV-777胶料和固化剂混合后，即开始硫化，一般在在25℃下约10～20分钟内即凝胶，3小时左右即成胶模，24小时模具就可完全固化。② 固化过程必要时可进行烘烤。注意事项: ① 模具使用脱模剂，可使模具使用寿命延长，矽油量多少亦会影响寿命及尺寸的准确安全性。② 为确保RTV-777能维持正常良好的品质，基胶及硬化剂均应将其储存在23～27℃的干燥阴凉的密封容器中。
③ 当基胶或固化剂未使用完，应将桶盖拧紧，避免吸入大量湿空气，影响产品质量。④ 因操作温度不同，环境湿度不同将影响硅胶的固化时间。⑤ 固化剂使用过量，模具全变硬变脆；固化剂使用量较少，操作时间会延长，模具完全固化（可用）时间也会延长。
⑥ 为了使模具能达到最佳效果，需把模具存放至少24小时以后再使用。
完成后的工艺品硅橡胶模如下图3.1：
图3.1 硅胶模模腔
3.2蜡模制作过程
（1）模型:制蜡模应使用专用的模具,在本次设计中，使用模具硅橡胶制作橡胶模，作为蜡模的模具。
（2）蜡模的制作:将熔化的蜡料（石蜡,峰蜡,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蜡模。
（3）蜡模组装:将蜡模、直浇道、内浇道按设计好的浇注系统图组合焊接牢固。蜡模成品见下图3.2：
图3.2 蜡模模样
（4）浇注系统的设计：一般浇注系统可分顶注、中注、底注和阶梯注几种。对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。对某些铸件亦可采用平注和斜注。因为型壳表面硬度不够高、热导率小，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，防止冲刷型壁和型芯，而应沿着型壁和型芯设内浇口。对复杂的薄壁件为防止其变形及裂纹，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足等缺陷。内浇口应尽可能设在铸件热节处，利于补缩，本实验采用阶梯注，内浇口开设在工艺品的[6]背后或底座等不影响其美观的部位，分别用上下两个内浇口引入。见图3.3： 浇口杯 直浇道 工艺品铸件 工艺品铸件 内浇道
图3.3 工艺品铸件浇注系统图
（5）空心工艺品浇注研究：
为使工艺品的成本降低，所以决定采用减少原材料的方法，使浇注成型的金属工艺品呈空心状态，这样既不影响美观和观赏价值，而且大大节省了原材料从而降低了成本。铸造空心工艺品的具体操作方法为：在制作好硅胶模后，于浇蜡前在硅胶模内放置几个中间有孔洞而且四周为锯齿状的薄铁片，固定好不使它们移动，然后浇入蜡液，在外层蜡液凝固后倒出中心部分还未冷凝的蜡液，此时蜡液已把薄铁片凝在硅胶模内壁上了，这时再向中间的空心部分倒入石膏浆，等蜡液和石膏都完全凝固后再脱模，然后按照涂挂步骤制作型壳，脱蜡后就形成了中间带有石膏型芯的型壳，浇注成型后将工艺品中内部的石膏敲击出来即完成了空心金属工艺品的铸造。3.3 水玻璃粘结剂型壳制作过程 3.3.1 耐火涂料的配置
制壳耐火材料应使壳型有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形；有良好的透气性、热稳定性、脱壳性等性能。为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定。
国内用作面层材料的有石英、电熔刚玉和铝矾土等，用作加固层材料的有铝硅系耐火材料如粘[6]土和铝矾土等。
耐火涂料是制作型壳的基本材料，它是一种由粘结剂和在其中润湿透的粉状耐火材料所组成的悬浮液。型壳的耐火度、高温化学稳定性、强度、热膨胀性能和内表面质量主要取决于粘结剂及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工艺性能同样影响型壳的质量。
常用的耐火涂料主要有水玻璃粘结剂涂料、硅酸乙酯粘结剂涂料和硅溶胶粘结剂涂料，本实验采用的是水玻璃粘结剂涂料，其组成和配比如表3.1中:
表3.1 水玻璃粘结剂涂料的组成和配比
[4] 层次 面层 加固层 硬化工艺 氯化铵硬化 氯化铵硬化
水玻璃
模数M 3～3.4
密度(g/cm)1.25～1.28
3耐火材料 粉液比
表面活性剂JFC（%）0.1～0.3
270#～370#石英粉 270#石英粉 200#耐火粉
1.1～1.3 3～3.4 1.30～1.33 1.1～1.5 0.1 为了保持耐火涂料在配置过程中和涂挂期间的分散，必须对涂料进行充分的搅拌。搅拌可防止涂料产生沉降现象、提高涂料的分散性、促进粘结剂和粉料颗粒的润湿。3.3.2 型壳的制备
a.涂挂和撒砂: 在涂挂涂料前，熔模需经过除油脱脂处理，常采用十二烷基苯磺酸钠进行脱油脂。涂挂时主要采用浸涂法。面层涂料的涂挂质量直接影响铸件的表面质量，应保证熔模表面各处都能良好地涂挂上涂料，避免空白；要使涂料均匀分布，避免局部堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等不易涂挂处应采用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡，涂挂每层加固层涂料前应清理掉上一层的浮砂，在涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，冻凝开始，即可进行撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积，过迟撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时，熔模要不断的回转和上下倒置。
撒砂的目的是用砂粒固定涂料层，增加型壳厚度，获得必要的强度，提高型壳的透气性和退让性，防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并应与涂料的粘度相适应。面层涂料粘度小，撒砂粒度应细些，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择40/70目或50/100目的，加固层撒砂采用较粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐层加粗。
b.型壳的干燥和硬化: 制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分干燥和硬化处理，这是一个保证型壳质量的重要工序。
水玻璃粘结剂是含有少量胶体二氧化硅粒子的硅酸盐离子溶液，因此，需要通过干燥和化学硬化两个环节才能完成水玻璃粘结剂型壳的干燥和硬化。干燥的主要任务是使型壳中的水分蒸发，而化学硬化的作用是依靠电解质破坏水玻璃溶液的离子平衡，使离子溶液变为溶胶，并进一步转变为冻胶和凝胶。
(1)型壳的干燥: 型壳化学硬化以前自然干燥的作用是使水玻璃溶液不断脱水浓缩以及使粘结剂通过扩散和渗透而在型壳层中均匀分布，有利于下一步化学硬化迅速和均匀地进行。自然干燥时间的长短，可根据不同生产特点和生产条件确定。如果粘结剂中氧化纳的含量较高、涂料粘度较大、室温较低、空气相对湿度较高、通风条件不良及模组较复杂和尺寸较大时，就采用较长的干燥时间。通常自干时间为1小时至数小时。加固层一般不进行硬化前的自然干燥，以便缩短制壳周期。型壳在化学硬化后尚需干燥一段时间，目的是去除水分和残留硬化液滴，并使硬化剂进一步扩散和渗透。
(2)型壳的化学硬化工艺: 涂料层硬化的质量主要取决于选择合适的硬化工艺参数，其中应重点控制硬化剂的温度、浓度和硬化时间。水玻璃粘结剂型壳主要采用氯化氨溶液进行化学硬化。采用常温硬化时，氯化氨水溶液的浓度不应低于18%—20%（制高强度型壳时，浓度一般为20%—25%）温度为25—30℃，时间为几分钟至20～30分钟。加固层的硬化条件比面层好，其外面受硬化剂的作用，而里面受前一层所残留的氯化氨溶液的作用，故加固层涂料的硬化时间可比面层短，一般为10～15分钟。硬化后的干燥时间通常为20～30分钟。
若想加速涂料层硬化过程，可采用高温高浓度快速硬化工艺。主要是使用浓度为25%—30%、温度为30～60℃的氯化氨水溶液，硬化时间缩短至10～20秒，硬化后干燥时间也相应缩短。也可采用在常温常浓度氯化氨溶液中加入少量（一般为0.05%）阴离子或非离子型表面活性剂，例如农乳、[6]JFC等，从而提高硬化剂向涂料层深处的渗透能力，硬化时间可缩短到几分钟。
c.干燥硬化后的型壳如下图3.3：
图3.4 水玻璃粘结剂型壳（脱蜡前）
3.4 脱模和培烧工艺 3.4.1 脱模
脱模是从型壳中熔失熔模的过程。现在通常采用的脱模法有热水、高压蒸汽、闪烧（热冲击）、燃烧和微波加热等脱模方法，本试验采用热水脱模法。
热水脱模法的优点是：
(1).脱模过程操作方便，设备简单。
(2).水玻璃粘结剂型壳制中的氧化纳和氯化钠能良好溶解于热水中，使型壳中氧化钠含量进一步降低，有利于改善型壳的高温性能。
(3).在热水中加入1—3%的氯化氨对型壳有补充硬化作用，在热水中加入盐酸可清除型壳内表面的皂华物。
(4).模料回收率高，一般在90%以上。
脱模时，将带有熔模的型壳浸入脱模槽内的热水中，浇口杯向上放置，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。
热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。3.4.2 型壳的培烧
脱模后的型壳在经过最后干燥（存放一段时间）后，于浇注金属前需要进行高温培烧。因为脱模后，型壳内部含有不少挥发性物质，例如水分、残留模料、硬化过程中残留的氯化铵、盐分等。若不除去它们，则在浇注金属液时会产生大量的气体，使铸件产生气孔，对薄壁铸件可能影响金属液的充填。这些残留物的存在，也将影响铸件表面质量，所以，型壳的培烧过程是十分必要的。
根据型壳在加热过程中的变化情况，水玻璃粘结剂型壳的培烧规范通常是400～600℃入炉，升温至800～850℃保温两小时。3.5 熔模工艺品的浇注和清理 3.5.1 熔模的浇注
a.金属液熔炼：
33因为铝的密度2.7g/cm是蜡的密度0.9g/cm的三倍，故熔铝重量只需按蜡模浇注系统乘以三就可以了。蜡模工艺品观音象重175g，直浇道重175g，内浇道重20g。每个观音象浇注系统重370g，若每次同时浇注两个观音则需熔铝为：（370+370）×3=2220（g）即为2.22kg，所以每浇注一次熔铝2.5kg即可。
b.浇注：
本实验采用现在应用最广泛的热型重力浇注，即型壳从培烧炉中取出后，在高温下进行自由浇注，此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度和表面质量。
型壳浇注温度为500～600℃左右，铝合金熔炼浇注温度为720～760℃，在熔炼铝合金时需加入变质剂进行变质处理。浇注时速度要缓慢使金属液流动均匀不可断流，要浇足。3.5.2 熔模工艺品的清理
熔模工艺品铸件清理的内容主要为：
(1).从铸件上清除型壳，小批量生产时，可用锤子或风锤敲打浇冒系统，使铸件组振动，脆性好的型壳便从铸件上碎落下来。
(2).自浇冒系统上取下铸件，清理型壳后，即可将铸件自浇冒系统上取下，对本实验所采用的硬度较低的铝合金，可采用手工锯、带锯或锯床切割下铸件。
(3).铸件上残留的耐火材料的清除，常用碱煮法，但因为铝合金铸件能被碱严重腐蚀，故不能用碱液清理，所以只能用长时间在水中浸泡后用手工毛刷等清理。
3.6 实验结果分析 3.6.1 型壳缺陷分析
a.型壳厚度控制: 若型壳太薄(<5毫米)则会出现浇注时型壳破裂，若太厚（＞10毫米）则会因为透气性不良好而产生浇不足或表面缩孔等缺陷，故型壳层数一般控制在5～7层，通常为五层半或六层半，故厚度一般为5～8毫米。
b.面层涂料控制: 面层涂料应较稀，若太粘稠则会造成涂挂不均匀且局部有堆积并导致层厚太大，若太稀则会涂挂不上，故通常粘度为20～40秒时为最佳。
c.干燥和硬化时间控制: 对于面层需要在硬化前进自然干燥而后再进行化学硬化，通常使用浓度为20～25%的氯化氨溶液在温度25～30℃时硬化几分钟到20～30分钟，加固层略短，硬化后自然干燥时间以型壳“不湿不白”为原则，“湿”就是未干透，“白”就是干燥过分。应控制制壳场地相对湿度小于40～60%。应当加强通风，过于潮湿时要吹热风并延长干燥时间。硬化时间不能过长也不能过短，过短则型壳层中将残留过多的氧化钠，这样的型壳在其后的工艺过程中易产生分层、膨胀及型壳表面出“白毛”（“白霜”）或笋状白色析出物等缺陷。硬化时间过长则氧化钠残留量很少，使型壳硬度差、脆性大，脱蜡后易形成裂纹，且透气性变差。3.6.2 脱模和培烧缺陷分析
a.脱模工艺控制: 脱模时，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。
热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。b.培烧工艺控制: 水玻璃型壳培烧过程中的物理化学反应和物相组成的变化，主要由培烧温度和保温时间来决定。通常培烧温度选为800～900℃保温一小时以上。培烧温度最好不要超过900℃，因为在900℃以上的高温下，型壳的高温强度和抗热变形能力均有所下降，型壳会因为自重而发生蠕变变形，影响了铸件几何尺寸精度。培烧和保温时间一定要足够，若培烧不良好则会使型壳透气性降低，易产生气孔、呛火或漏液的情况，而且型壳不能反复培烧，因为这会导致型壳在加热和冷却中不断膨胀和收缩，所以会使其产生微裂纹，从而强度下降。3.6.3 铸造铝合金工艺品缺陷分析
(a)(b)
图3.4 铸造铝合金工艺品
由上面的结果可知：由图(b)可看出铝合金铸件可能出现的缺陷主要有：浇不足、氧化夹杂、麻点和气孔。4.实训考核
本次实训以工艺品精密铸造为内容，考核内容如下：
铝合金工艺品铸造的具体工艺流程为：工艺品原型→硅胶模→蜡模→水玻璃粘结剂型壳→型壳脱模→型壳培烧及浇注→清理。学生必须完成以上全部内容并完成实训报告方能获得相应学分，制作工艺品质量决定成绩优劣。5.时间安排：
第一周：选择工艺品，并进行工艺性分析，完成硅胶模制作；
第二周：蜡模制作，并进行工艺设计，完成型壳制作：
第三周：型壳脱蜡，焙烧及浇注、清理，完成实训报告。
第四篇：砂型铸造实训报告
砂型铸造实习报告
矿业工程系
机械设计制造及其自动化1201班
李阳阳
20121804129 今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了
一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去
想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中
就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功的完成了这次金工实习。
在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。
一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生
产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生
产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及
毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。
二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使
其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态
金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充
满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最
常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时
则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型
和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致
变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒
粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用
各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树
脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结
剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化
学硬化砂型
4零件示意图： 5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。
典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。
三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径
： ? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。
? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。
3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。篇二：砂型铸造的学习报告 砂型铸造
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
铸造分类铸造分类主要有砂型铸造和特种铸造两大类。1 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。2特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
砂型材料
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂 的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。1.粘土湿砂型
以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而 成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。
优点：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。
缺点：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。2.粘土干砂型
制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。粘土干砂型一般用于制造铸钢件和较大的铸铁件。自化学硬化砂得到广泛采用后，干砂型已趋于淘汰。3.化学硬化砂型
这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。化学硬化基本上有3种方式。① 自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯。② 气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。③ 加热硬化:混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂。制成砂型或型芯后，将其加热，这时潜硬化剂和粘结剂中的某些成分发生反应，生成能使粘结剂硬化的有效硬化剂，从而使砂型或型芯硬化。加热硬化法除用于制造小型薄壳砂型外，主要用于制芯。
化学硬化砂型铸造工艺的特点是：①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较 准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散；用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。砂芯类型
型芯 为了保证铸件的质量，砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同，型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。1.粘土砂芯 用粘土砂制造的简单的型芯。2..油砂芯 用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯，应用较广。油类的粘度低，混好的芯砂流动性好，制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然后在200～300℃的烘炉内烘数小时，借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是：型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形，导致铸件尺寸精度降低；烘烤时间长，耗能多。3.树脂砂芯 用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出，能保证型芯的形状和尺寸的正确。根据硬化方法不同，树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯和冷芯盒制芯两种方法。①热芯盒法制芯：50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂，其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中后，氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸，从而使型芯很快硬化。建立脱模强度约需10～100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高，但工艺装置复杂而昂贵，能耗多，排出有刺激性的气体，工人的劳动条件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代
中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷
铸造工艺设计的内容和一般程序
造型的基本操作 造型方法很多，但每种造型方法大都包括舂砂、起模、修型、合箱工序。1.造型模样
用木材、金属或其它材料制成的铸件原形统称为模样，它是用来形成铸型的型腔。用木材制作的模样称为木模，用金属或塑料制成的模样称为金属模或塑料模。目前大多数工厂使用的是木模。模样的外形与铸件的外形相似，不同的是铸件上如有孔穴，在模样上不仅实心无孔，而且要在相应位置制作出芯头。2.造型前的准备工作
① 准备造型工具，选择平整的底板和大小适应的砂箱。砂箱选择过大，不仅消耗过多的型砂，而且浪费舂砂工时。砂箱选择过小，则木模周围的型砂舂不紧，在浇注的时候金属液容易从分型面即交界面间流出。通常，木模与砂箱内壁及顶部之间须留有30～100mm的距离，此距离称为吃砂量。吃砂量的具体数值视木模大小而定。② 擦净木模，以免造型时型砂粘在木模上，造成起模时损坏型腔。③ 安放木模时，应注意木模上的斜度方向，不要把它放错。3.舂砂
① 舂砂时必须分次加入型砂。对小砂箱每次加砂厚约50～70mm。加砂过多舂不紧，而加砂过少又费用工时。第一次加砂时须用手将木模周围的型砂按紧，以免木模在砂箱内的位置移动。然后用舂砂锤的尖头分次舂紧，最后改用舂砂锤 篇三：砂型铸造原理实验指导书与报告
《 工程材料及热加工》
实 验 指 导 书
陈红梅 编 写
适用专业：机械制造与自动化 材料成型及控制工程 2012年 11 月
湖南涉外经济学院
前 言
“工程材料及热加工”是机械类，材料类专业学生的一门专业基础必修课，主要介绍金属学原理及主要热加工成型过程中的基本理论和成型方法的原理和特点，使学生了解与金属学、材料成型相关的理论和工艺方法，并为后续的专业课程打下基础。通过学习使学生对金属学原理热加工成型技术的基本概念和技术有一定的了解，并能结合材料设计、研究及工程应用进行合理选材和设计工艺路线。
课程安排“砂型铸造工艺实验”，共4学时。通过实验，使学生对铸造工艺的概念和要求有较深入的了解，并理解凝固过程的原理、工艺特点和应用。
实验 铸造工艺实验
实验学时：4 实验类型：（验证、综合、设计）实验要求：（必修、选修）
一、实验目的通过对 铸件的工艺设计、造型和采用zl102进行浇注实验，使学生对了解铸造工对铸件的流动性、成型性和铸件质量的影响，加深对铸造工艺对铸件质量有重要影响的认识。通过动手参与实验，能对铸造工艺进行简单的分析，为今后从事金属凝固或铸造工作，进行铸造工艺设计和分析等工程实践奠定坚实的实践基础。
二、实验内容
1．分析的零件图； 2．对零件进行多种铸造工艺方案进行分析和比较； 3．按其中一种铸造工艺方案分别进行造型和浇注，获得铸件； 4．观察并分析铸件质量，从而总结铸造工艺对铸件凝固和最终产品质量的影响。
三、实验原理、方法和手段
零件要求铸件内部无缩松、缩孔和砂眼，外表面应无气孔、夹渣等缺陷。根据铸件结构壁较厚大、材质收缩大的特点，一般都确定按顺序凝固原则进行浇注，即设置冒口补缩，以减少缩松和缩孔缺陷。但浇注位置和分型面可有多种设计方案。
根据多年的生产该铸件有多种工艺方案可供选择，并分别具有特定的浇注系统和分型面。通过对多种铸造工艺方案进行分析，并结合实验结果，使学生对铸造工艺的重要性有具体的认识。
可事先给学生复习和讲解有关铸造工艺方面的知识，并提出问题让学生独立思考，并在现场对实验现象和结果进行分析和讨论。要求学生独立完成实验内容和实验报告，通过实验教学培养学生认真的实验态度和科学严谨的科学方法。
四、实验组织运行要求
分组集中进行，每组10人左右，分小组由指导教师和实验教学的师傅带领，分三个工艺方案造型、浇注，最后进行集中分析和讨论。要求学生做课前预习和记录记录，实验结束后由学生写出相应的实验报告，完成实验大纲要求的内容。
五、实验条件
100kg感应熔炼炉一台； 黏土砂、砂箱、造型工具。
六、实验步骤
参见实验内容。
七、思考题
1．铸造工艺各有什么特点？ 2．如何避免厚壁件产生缩孔、缩松等缺陷？ 3．哪种铸造工艺的成型性最好，铸件质量最优？原因何在？
八、实验报告
整理实验结果，结合理论知识对铸件不同的砂型铸造生产工艺进行分析、讨论，并回答思考题。
九、其它说明
在铸造现场要注意安全，服从安排，确保人身和设备安全。
实验1：铸造工艺实验
一、实验目的通过对 铸件的工艺设计、造型和浇注实验，了解铸造工艺对铸件的流动性、成型性和铸件质量的影响，加深对铸造工艺对控制铸件质量具有重要影响的认识。
二、实验要求 1．预习有关砂型铸造工艺、浇注位置、分型面选择等方面的知识； 2．遵守纪律和安全制度，服从指导教师和工人师傅的安排； 3．认真听讲，不懂就问；
4． 严格按照操作规范进行实验； 5．做好实验记录； 6．完成实验报告
三、实验步骤
1、绘制、分析铸件的零件图；
2、绘制零件的铸造工艺流程图
3、分三组，每组10人左右，按设计铸造工艺方案分别进行造型和浇注；
4、观察并分析铸件质量，总结铸造工艺对铸件凝固和最终产品质量的影响。
四、实验报告 1．的零件特点和要求（例如：实验用铸件的零件图，其最小壁厚为要求。零件要求铸件内部无缩松、缩孔和砂眼，外表面应无气孔、夹渣等缺陷。）篇四：铸造实习报告
金工实习报告
姓名：欧庆俊
考号：010110706035 专业：农村机电工程
指导老师：肖楠俊
职称：讲师
铺导站：华南农业大学理学院 主考学校：华南农业大学
提交日期：2011年3月19号
实习一：铸造实习
一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生产工艺知
识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程
设计，以及毕业后从事有关方面的工作奠定了
实践基础。
二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将
金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入
到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形
状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使
用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为
使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬
运、合型及浇注液态金属时不致变形或损
坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松
散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型
砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半
干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂
型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方
式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学
硬化砂型
4零件示意图： 5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。
三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径： ? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。
? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。
3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。
实习二：焊接
一：目的要求：
1、熟悉焊接方法的种类，熟悉钢材，铸铁、铝及铝合金铜及铜合金等金属材料的焊接方法。
2、熟悉焊接的有关设备，熟悉焊接材料及选用。
3、初步掌握手工电弧焊、气焊等的焊接方法。篇五：铸造实习报告铸造厂实习报告
铸造实习报告|铸造厂实习报告
在近二个月的时间内熟悉了铸造工艺、生产组织和生产管理。深入了解常用铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。熟悉主要铸造设备的结构、特征和工作原理。对典型零件的铸造工艺有了初步了解，进一步体会到包括铸造工艺及设计要求,在生产中起着重要的作用。制造企业的动作管理是以产品为中心展开的，主要控制对象是生产进度，产品质量和生产成本。我就这三个问题其中一点——产品的生产进度，来进行讨论。下面是这段时间内,我所见到的和所学到的。
车间主要情况
车间设计整体比较协调,不管是安生标识的提示,还是人和(叉)车行走的路线及铸件的传输都比较人性化和科学化。车间布置，以便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间以及旧砂的回收利用均是有皮带传输；铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动；砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。而铁水由熔炼到浇注则由叉车转运。铸造厂目前有三个车间，大件车间和中件车间及熔炼车间，两个车间分了四个工部，砂处理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。熔炼车间有25t、80t的工频炉。主要设备有德国kw造型线，西班牙制芯机、瑞士抛丸机和瑞士机械手。大、中件车间主要采用静压气冲紧实方法实现造型，合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。现阶段生产的主要零件有：机体、缸盖、齿轮室、飞轮等灰铁铸件。
砂处理工部
落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。冷却过程中测水分和温度教困难。从而不能控制加水量。砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。所以冷却设备的选择极其重要。一般采用振动沸腾冷却床。旧砂经过冷却装置振动冷却，得到的冷砂随带输至调匀处调匀。调匀后进行混砂，混砂装置为转子式混砂机。转子混砂机主要是以转子转动为主，底盘转动较慢。旧砂经一系列处理后便可输入造型机再利用。
砂处理过程中常出现的问题有：
1、砂子性能不稳定，废品率高。应检查砂中的添加物含量。
2、砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出现冲砂缺陷。应增加新砂含量。
3、紧实率不合格，综合性能不高，应调节砂中水分。
制芯工部
制芯机分为热芯盒射芯机和冷芯盒射芯机.热芯盒制芯机首先芯盒在一工位通过射砂筒填砂，通过高压油压力将其在水平导轨上推至 二、三工位处进行烘干。
取芯时由撑杆滑动带出。其中上芯盒温度约为240-260摄氏度，射砂压力约0.55-.065mpa，射砂时间约为4-5秒，固化时间为150-160秒。
用制芯机时应注意覆膜砂和芯盒制芯工序存在的问题有：
1、砂芯表面疏松，多由于铸件内腔粘砂和多肉，应调整排气塞或减少射砂压力。
2、砂芯表面过烧。主要原因是砂芯强度低，铸件内腔容易粘砂，应检查设备及模具状况。
3、砂芯射不满，导致砂芯废品率高，应清理射嘴，调整射砂压力。
冷芯盒主要用树脂砂，化剂。固化剂主要采用的是三乙胺，冷芯盒制芯机因其工艺操作简单，现已被大量采用。但由于其硬化集三乙胺有毒有害人体健康，污染空气，排气时应进行处理。冷芯盒中制芯材料不需加热，其成型原理较简单。由制芯工部做好的芯子通过上涂料，烘干，检查，刮磨等工序放入存放区以待使用。
造型工部
1、kw造型线工艺流程
提箱→推箱→清箱→造型（上下箱分别交替造型）→翻箱→刮砂→转运→
上箱： 翻箱 清理浮砂 铣冒口
合箱：卡紧→浇注→冷却→捅箱
下箱： 喷脱模剂→涂封箱膏→下泥芯 砂箱： 分箱→ 清扫
铸件： 落砂→清理
2、部分工作机原理
造型机
造型机用于制造砂型的铸造设备，它的主要功能是；填砂、将松散的型砂填入吵箱中，紧实型砂。
合箱机
合箱机工作原理：机械手动作提起上箱在水平运到下箱线上方，系统定位，再从推杆作用下稳定地合在下箱上，通过定位销上下合箱完成后，上下箱一起随轨道离开合箱处，送至浇注机处进行浇注。浇注机
浇包中的液体在压力的作用下向浇注槽溢出，浇入铸型。浇注温度在1400摄氏度左右。孕育剂为硅铁合金。
浇注时常出现的问题有：
1、铸件质量波动大，应检查设备是否运转正常。
2、铸件粘砂出现缩孔、缩松，主要是出炉温度过高，应严格控制出炉温度。
3、铸件出现冷隔、气孔、缩松等主要原因是铁水出炉温度过低，没有充分烫包，应严格控制铁水出炉温度以充分烫包。
捅箱机
砂箱随输送带送到落砂位置时，在推杆作用下推入捅箱机定位，此时捅头在推杆作用下将型砂及铸件捅落到落砂机中进一步落砂。空箱被另外送出清理。
抛丸清理机
抛丸机是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打落铸件表面的粘砂和氧化皮。
抛丸机能同时对铸件进行落砂、除芯和清理。
熔炼车间
冲天炉、中、工频感应电炉。
冲天炉和中、工频感应电炉，铁水质量高，大多数厂普遍采用。
中频炉电流是逆变的，工频炉电流不逆变。主要区别是中频炉需要一个逆变过程变化电流频率，而工频炉电流不逆变。
简述中频炉原理
中频炉是一种逆变电源，它先把三相交流电整流（用晶闸管）变成单相直流电，然后由逆变桥逆变成一种0——150hz可调整的脉冲交流电，然后送入感应器线圈使炉体的铁水产生涡流产生热量，从而达到升温的目的。熔炼车间属于比较危险及关键车间，但只要我们首先消除自己心里的恐惧，严格按照设备操作规程和正确维护保养，发现异常、立即停机、上报车间、分析原因、查清责任，确保安全以及确保工艺达到要求，我们就有信心把它做的更好不是吗？总之，铸造行业是一个连贯式的生产模式，一个工部出了问题，就影响整个车间的进展，虽然我们的实习已经结束，但是我们的学习仍在继续。
虽然与自己所学专业有一定的差距, 可是在江铃所学的一切不只知识还有做人的道理, 和他们相处的也很好,他们教会了我很多以前所不知道的太多东西,真是一段愉快的实习生活.说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
第五篇：实训心得体会
一周的实训已经过去了，我们在老师提供的实践平台上通过自己的实践学到了很多课本上学不到的宝贵东西，熟悉了对Quartus Ⅱ软件的一般项目的操作和学到了处理简单问题的基本方法，比如说 实体、结构体的作用、保存的时候不能还有中文及文件名要和实体名相同等。加深了对VHDL编程语言的理解，尤其是本课题中乘法器的设计让我更清楚进程、变量、信号的使用及它们之间的区别。意识到了EDA课程设计的重要性以及团队合作对于设计的重要性，更重要的是掌握了VHDL语言的基本设计思路和方法，我想这些会对我今后的学习起到很大的助推作用。此外，还要在今后的课本理论知识学习过程中要一步一个脚印的扎实学习，灵活的掌握和运用专业理论知识这样才能在以后出去工作的实践过程中有所成果。
在此次实训的过程中，我了解到了要加强培养动手能力，要明白理论与实践结合的重要性，只有理论知识也是不够的，只有把理论知识和实践相结合，才能真正提高我们的实际动手能力与独立思考的能力。感谢学院给我们提供这次实训的机会，感谢瓮老师对我们的指导，他是为了教会我们如何运用所学的知识去解决实际的问题，此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。
短暂的一周实训已经过去了，对于我来说这一周的实训赋予了我太多实用的东西了，不仅让我更深层次的对课本的理论知识深入了理解，而且还让我对分析事物的逻辑思维能力得到了锻炼，提高了实际动手能力，下面谈一下就这一周实训中我自己的一些心得体会。
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