第一篇：汽车厂车间实习心得
车间实习心得
来到XXXX已有三个多月的时间，通过一些课程的培训，还有在工厂的车间实习，我对公司的企业文化、价值链，以及制造部的生产流程和现场管理等方面有了深入的了解。在XX新工厂为期六周的车间实习，也让我学到了很多，这个崭新的现代化工厂带给了我很多的震撼，无论是先进的生产技术，还是卓越的现场管理，处处都有值得我们学习的地方。回顾过去三个多月的实习情况，发现通过这段时间的学习和思考，我有了不小的收获，同时也感触颇深。
生产流程
生产流程会是今后开展一切工作的基础，因此对流程的熟悉非常的重要。在进行车间实习前，我对汽车结构和生产流程并不了解，通过几个月的学习和观察，现在对每个车间的生产流程已经有了具体并且形象的理解，知道了一辆辆漂亮的汽车是如何生产出来的。从冲压到焊接到涂装再到最后的总装，每一个车间每一个工序都有相应的流程和作业标准，确保了工厂的生产能够有序的进行。
其中总装车间采用多品种混流的柔性生产线，这样的生产方式实现对市场需求订单的准时化满足，其指导思想是平准化的多品种、小批量混流生产。多品种混合装配能够按照数量均衡和品种均衡的要求，依据日均产量和品种比例的规定，均匀交错地混合安排总装上线的品种投入顺序。使得总装线能够在同一单位时间内生产多种产品，从而尽量满足市场的多样性外部独立需求，对相关需求中的生产环和供应环则提供了均衡消耗、减少负荷波动、提高生产效率方面的支持。在柔性装配线组织模式中，包括产品装配线和部件子装配线，存在多级生产线共同完成产品的生产；在线与线的联接过程中，存在一定的缓冲区域，保证前序和后序的生产衔接；前序生产计划由后序计划来拉动，并保证生产的协调和节拍的一致性；在每一条生产线的生产装配顺序，根据订单的要求要保持一致性；每一条生产线上的物资供应可以采用领送料、看板等多种方式。
现场管理
在现场管理的各个方面，我也学习到了很多。在每个班组，我们都可以看到文件柜里整齐的摆放着各种相关的资料，非常齐全，从标准作业书、工程作业表、作业观察、不良点记录到改善报告、技能管理、安全管理等等都有详细的记录和相应的资料。在看板管理方面，有GK看板，习熟管理看板等，对方针、品质、成本、时 间、安全、士气和各个工位的人员布局、技能培训等方面都有详细的统计，这不仅方便各个班组长进行管理，并且对操作人员熟悉工作、提高工作效率都有很大的帮助。
作业人员 在车间的实习让我深刻感受到了一线操作工人工作的辛苦，他们每天经历着快节奏的生产和高强度的劳动，让我们看到了劳动者的伟大，每辆车里都倾注了太多他们的汗水。他们如此辛苦的工作，却依然保持着积极的心态。我在总装车间曾看到一个安装后门玻璃胶条的男孩，他是刚来没有多久的新人，但是他作业的熟练度丝毫不逊于其他人，并且还会经常在完成自己工位的任务后主动帮助前个工位的人，他还利用十分钟休息的时间练习其他工位的作业，他的工作态度非常让我钦佩。他让我学到，无论何时，无论面对多么艰苦的环境，只要有一颗积极进取的心，我们便会感受到快乐。
设备 在新工厂实习期间，给我最多震撼的是设备，让我看到了先进技术带来的智能和便捷。在涂装车间，喷涂机器人的操作不仅可以使工人从恶劣的工作环境中解放出来，并且机器人的操作更加精准、省料。并且每个车上安装的芯片集成了该车包括车型、颜色等在内的各种信息，通过自动识别，可以使信息录入系统，自动选择颜色等，减少了很多人工的操作，提高了工作的效率。
焊装车间的焊接机器人的操作可以使焊接更加精准、高效。在机器人操作时，如果出现漏焊或是焊的不好时，都会自动记录在系统中，并且报警提示，以便进行修补。让我们特别感兴趣的是AGV小车，这些智能的小车能够自动地排着队，按照预定的路线前进，我们都纷纷猜测它的工作原理，后来得到了证实，原来是地上有磁条，小车可以按照磁条的路线前行，并且小车可以自动调节视野的范围，当扫描到前方有障碍时可以自动停下等待。更有意思的是小车还可以唱歌，这给车间带来了欢快的气氛。总装车间的内饰线采用宽板块输送系统，车门采用单独的分装线进行分装的工艺形式。小件部品的供应通过AGV智能小车运送，在装配大件部品时主要采用助力装置抓取。让我感触最深的是轮胎的装配，在中牟工厂，不同型号的轮胎堆落在工序的两旁，作业人员安装时完全依靠体力将轮胎搬运并高举到车架上，需要消耗很大的体力；而在新工厂，采用传输带运送轮胎，先将不同型号的轮胎按车型的顺序排好送入传输带上，设备会自动完成传送，工人运用助力装置将轮胎安装。在安装轮胎螺母时，可以完成一次五个螺母同时安装和紧固，大大降低了操作工人的劳动强度。在中牟工厂，设备和环境相对落后一些，但是只要能够激发员工的智慧，就能更好地利用现有设备，因为依赖设备组织生产的模式也有一定的局限性，通过新设备的引进实行成本降低也似乎不太可行，只要发挥人的智慧和创造力去更好地利用现有设备，即使是旧设备，如果能够确保其在订单下达的时候可以立刻开工，对设备进行维护就是值得的。
改善 从进入公司起，“改善”大概是我最常听到的一个词之一了，改善无处不在。通过自己亲身做改善的经历，我发现改善需要深入现场，进行观察。当发生问题是，应该先去现场，去了现场之后立即检查现物，当场采取暂时的处理措施，必须需要寻找问题发生的真正原因。进行现场改善必须具备质量至上、客户导向的观念。
有人对改善的作用半信半疑，认为改善不过是小范围的成本节约，或是简单的工作方法的调整。实际上，真正的改善是一种思维方式的变革，是一种永不满足的状态，更是一种不断追求更高目标的自我挑战。改善必须依靠员工的自主性和积极性，只有保持坚韧不拔的态度，并且通过改善培养人才，才能让改善在企业中落地生根。
标杆管理 新工厂的生产方式和管理水平有很多地方是值得我们学习的，我们可以将其作为我们的标杆，运用标杆管理的方法进行改善。但是如果只是将“现在”作为尺度去推进改善很可能会导致失败，时代的变化速度如此之快，我们必须留出1~2年的提前期，否则，即使改善是在努力地进行，也很可能因为时代的变化而惨遭淘汰。只要设定了目标，就必须随即设定标杆管理的对象。一旦设定好标杆，就需要将自己公司的情况与之进行详细的对比。这就要用到之前培训时学到的设定DST基准时间，再通过统计实工数，算出基准时间倍率DSTR，从而找出自己需要改善的方面。
库存 最后我想说的是关于库存，看到停车场上停满的成品车，我想也许这是可以进一步改善的地方。堆积如山的库存无疑是一种损失，甚至是生产现场的资金浪费。我们追求的生产方式应该是能够在必要的时间生产出必要数量的必要产品，要想降低成本，除了需要理解市场决定生产数量的大原则外，还必须掌握迎合销 从管理人员到一线操作人员，改善是每个人都要进行的工作。售数量去组织生产的方法。持有大量的库存，虽然能够保证按时发货，但实际上，它与延期交货的效果是同样的。
通过三个多月的实习，我不但对车间的工艺流程有了详细的了解，知道了每辆车是怎样生产出来，并且学习到了许多先进的管理方法，日后还要将学到的方法和实际工作结合起来，不断的学习不断的进步。
希望这段时间学到的东西能够为日后的工作提供很好的借鉴与参考，并且一直保持乐观积极的心态，快乐的工作和生活，相信这段实习的日子会成为我难忘的经历和宝贵的财富。
第二篇：汽车厂实习
一、实习目的1.理论联系实际，巩固与加深所学的理论知识，增强本学科的感性知识和宽口径范围内专业知识。获得与本专业有关的实际知识，巩固所学理论，为进一步的专业课程
学习打下实践基础；
2.生产实习，是理论学习和实践锻炼。相结合的重要方式，是提高专业人才培养水平与学生能力的重要环节；
3.通过实习，可以使学生了解社会，接触实际，增强群众观点，劳动观念和事业心、责任感，提高社会觉悟；
二、实习要求
1.了解一个企业，对实习企业的组织结构、生产环节、在国民经济中的地位有一个较全面的认识；
2.了解一个产品，具体了解该企业生产的完整产品或一个中间品的结构、原理；
3.了解一个生产线，基本掌握某个产品生产的流程；
4.了解一个生产工艺，基本了解一个零件加工的过程；
5.了解一个金属材料加工及热处理设备，具体了解该设备的原理、结构及其所涉及的金属材料相关知识；
6.撰写实习日记
7.撰写实习总结报告不少于10000字
三、实习时间安排
实习时间 实习地点 实习内容
调研时间 调研地点 调研内容
9-1 东风小学厂区展厅 入厂安全教育
东风汽车公司简介
9-2 杂件作业部 杂件生产加工法
9-3 康明斯连杆、凸轮作业部 连杆、凸轮生产流程参观
9-6 Dci11生产车间 康明斯6B曲轴、连杆工艺参观
9-7 铸锻厂 车身车架等毛坯铸造生产线参观
9-8 4H6105缸体作业部 发动机总装厂 缸体加工流程发动机总装生产线参观 9-9 康明斯6B曲轴作业部 凸凹模具厂 凸凹模具加工流程
9-10 东风神宇商用车装配厂 商用车装配及安全检测
9-13 东风商用车车身厂 和变速箱厂 车身加工流程变速箱零件加工及其装配参观 9-14 再造厂参观 了解再造相关知识
9-15 标准件加工厂 标准件加工流程
四、实习内容
1.公司简介.东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十
多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。2003年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。2007年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。2008年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。
东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。
东风汽车集团股份有限公司目前拥有14家附属公司、共同控制实体及其它拥有直接股本权益的公司，包括与日本日产汽车公司合资的东风汽车有限公司、与法国PSA合资的神龙汽车有限公司、与日本本田合资的东风本田汽车有限公司、东风汽车股份有限公司（600006）等。
2007年7月，东风汽车公司成立乘用车事业部（2008年8月改称东风乘用车公司），开始发展自主品牌乘用车。2009年3月，东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神[1]，该品牌LOGO为椭圆双飞燕。为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。
服务理念:“东风汽车”本着“诚信天下、用户为先”的原则，为客户提供“真诚服务、完美过程、客户满意”的“真美满”服务。
2、每天具体实习内容
9月1日 上午我们参观了东风汽车厂的发动机厂的展览室。在赵工的讲解之下，我们了解到了汽车发动机的分类，工作远了和构件组成。还得知发动机是由两大机构和五大系统组成，1、机体组
2、曲柄连杆机构
3、配气机构
4、燃料供给系统
5、点火系
6、冷却系
7、润滑系
8、起动系。我们还学习到了发动机的构件是用什么材料做成的。例如发动机曲轴常用的材料有45钢，45MnZ和40Cr等加工而成，而加工方法有锻造和铸造两种方式。目前很多曲轴使用的是球墨铸铁，之后经热处理——退火或正火等来提高其加工性能，球墨铸铁有较好的减震性和减磨性。下午我们在49小学听了安全教育的讲座，讲解员向我们讲解了东风发动机厂的发展历程和企业的相关情况，还介绍了以往发生的案例告诫我们展示了遵守实习的安全规则是多么重要。
9月2日 我们参观了杂件作业部，进入车间我们看到了带锯，这是使用液压来夹紧工件来加工的，然后见到的是刨床，刨床有液压刨、机械小刨。液压刨有虎钳，而机械小刨则是运用了电磁铁的原理而且高效。之后参观的是插床，这主要用于加工齿轮口上的键槽，并观看了卧铣的工作过程。进入工作组的办公室以后，郭工还给我们介绍了工作组的发展历程，以前共有5个工作组，但是这会造成劳动力的浪费和生产材料的遗失等不利。所以后来缩减为两个工作组，而且工作组组长也要重新招聘，要求是综合能力强的员工才能出任。另外工作人员也在不断地精简，只要求工人的全面性，一个工人往往能操作几部机器。我们从墙上的统计表上看出员工间有着严格的管理制度。即使在清洁卫生的方面上。到达会议室郭工还介绍了几种常用的零件的设计和制作过程。例如柴滤器垫板，材料是45钢，工艺流程：下料
—刨料面及主视图—钳划线钻子CM64—镀锌—入库。
下午参观的是发动机装配
9月3日 上午参观了东风商务车发动机厂的组装车间，我们从工程师口中得知发动机尤其是曲轴、凸轮轴、活塞等部件的装配要求是十分之严格的。而且柴油机是低速高扭矩，马力在420以上。而汽油机是290~420左右。OUT——半总成试漏机——缸盖分装线——活塞——缸体。两大结构：曲柄连杆，配气机构。五大系统：启动、点火、燃油供给、润滑、冷却。曲轴作为动力输出、曲轴连杆传动，泵体作为动源的循环系统。工程师还给我们讲了关于发动机的寿命问题。
下午，我们去参观了凸轮轴的加工过程，有老式和新式之分，老式主要是以机械为主，而现代的新式机则是通过组合与数控加工，此方式适用于多种材料。现场使用了双线从而节省了时间省去了不同材料换刀麻烦。专用设备分解式生产：
1、组合铣床
2、毛坯校正
3、车床组合设备和数控设备生产线：
1、组合铣床
2、磨床
3、打标记
4、数控
5、铣键槽
6、检测键槽
7、加工凸轮
8、荧光磁粉探伤
9、去毛刺
10、全面抛光
11、综合检测
12、清洗烘干 13 包装送配。
9月6日 上午参观了连杆的加工车间，连杆的本身是锻件，材料是3Mo5V或3Mn5V。组织为回火索氏体，工艺是加了V锻造后直接调质后，毛坯已经处理好，机加工后已不需要再进行热处理，这就是改进工艺的结果。工艺步骤：粗磨端面出基准（磨床）—钻小头子（钻床）—小头孔倒角（钻床）—拉小头孔（基准2）—拉两侧面（基准3）—铣连杆盖—内拉床拉圆弧（卧式）—磨对口面（接点）—钻螺栓孔—粗锪—精锪—铣瓦槽—钻油孔—锪连杆盖沉孔—锪角螺栓孔—去毛刺—装螺栓母—拧紧—粗镗大头孔—大头孔倒角—粗磨两端面—压衬套—挤压衬套—衬套倒角—精磨两端面—半精磨大头孔—精磨大头孔—磨大头孔—精镗小头衬套孔—去毛刺—抛光—清洗（超声波）检测—检大头孔径—圆柱度—小头空衬套孔径—端面厚度—连杆大小空中心距连杆变形量—垂直方向扭曲度—称重—分组—装配二线。
下午参观了曲轴加工车间，在加工轴打质量中心孔，然后曲径的毛坯经过数控车床来确定基准轴径，毛坯面主轴进油孔进行了大余量的切削。进行表面热出离，表面淬火电磁力处理并马上降温240~250度，回火3H，高频淬火从而得到回火马氏体，是表面得以强化。确定最终尺寸。铣键和抛光检测圆度，直径、孔与孔、孔与面的公差。
9月7日 我们来到了塑料膜制造厂，利用泡沫来制造一次性的模具，制造模具所使用的塑料密度达到17~25g/cm3。而且制造出来的塑料模型一般不包括销孔和螺纹。讲塑料制成所需的模型后，在上面涂砂烘干，从而在上面形成耐火层，在保证厚度后，将塑料模装进型砂，把1500度的钢水浇进模中，使塑料汽化，钢水冷却成型。
下午我们参观了锻造车间和有色金属成型车间，我们看见了工人师傅把70钢加热到800~900度，然后在汽锤下捶打出所需要的形状。然后我们到达了有色尽速成型车间，该厂生产首先是把模具加热到200度，低压铸造沙心放入模具中，然后将钢水浇注入模具中，使其充分冷却后打开模具，把铸剑连同沙心一并拿出，之后通过震动来使沙子脱落，并通过加工去冒口和飞边的目的。
9月8日 上午参观的是缸体改造车间，介绍了各种不同型号的缸体。例如6105缸体，此为
6缸柴油机，经过铣镗钻珩等工艺流程来进行加工制造。该缸体使用的材料主要是铸铁HT250.以两销一面来制定定位基准，孔定位主要有毛坯出点孔、油孔、装配孔、水循环孔、压缺度过盈配合。缸套需改主轴空、扩孔、磨缸孔润滑薄壁。
9月9日 我们参观了康明斯曲轴的制造过程，了解到曲轴是用48MnV制造的，用日本进口的铣轴径—钻润滑油孔。然后通过立式的崔伙计来进行热处理。从而提高表面的耐磨性，之后要在300度回火，回火后产生氧化层，要经过喷丸出离以消除。回火并进行热校直。用磨床来精磨主轴径，继而用抛光机使光滑度达到0.4以上。流程：去毛刺——清洗——人型感应器表面淬火700~800度——回火并热校直——进行表面喷丸——钻定位销孔——打定位销热压装——精磨主轴径——精磨连杆轴径——螺孔口倒角抛光——防伪标志——精磨小端大端轴径——表面荧光磁粉探伤——零件动平衡——表面砂带精抛光0.4~0.8以上——最终清洗——热压机油泵齿轮——最终检测——防锈包装。
下午我们来到十堰市凸凹模具制造厂，该厂使用UG来进行设计，模具原材料结构件：HT250/HT300铸钢1.2mm合金铸件。冲裁：合金铸钢 落料合金钢，使用合金铸钢基于热处理简单。并通过最终处理——打磨。
9月10 我们参观了东风汽车车轮有限公司，主要观看的是轮辋的加工调试流程：压印——卷圆——对焊——滚压焊缝——切端头——复圆——打磨焊缝——滚边倒角——水冷——扩口——滚型1——滚型2——滚型3——扩张焊缝——气密性检测——冲气门孔——气门打标——动平衡。工程师还讲解了用作焊接的焊条材料是08MnSi，是标准牌号。对轮辋进行氧化皮酸洗后，送经涂装车间进行涂装。阴极电泳生产线80套/年，要经过盐雾试验耐盐雾168H，表面涂层达20~30mm。加工好后轮辋运到另一个车间，装上轮胎打气检验。之后我们来到商用车总装厂，流程如下：车架上线——安装钢板弹簧及后桥——传动轴连接——安装前桥——车架翻转——配套零部件——发动机变速箱连接——装轮胎。整个过程效率很高，生产线自动话水平也非常高。
9月13日 上午我们参观了东风商用车车身厂，参观了车身制作的生产流程，在现场到处都是大型的冲压模具。从一开始，钢板的落料然后再通过冲裁是钢板呈现出不同的形状结构。最后从这些钢板中冲孔。将冲压好的部件送到另一个车间再进行加工，尤其是焊接。焊接过程基本是由电脑控制自动化进行的，将一块块钢板焊合成驾驶室的雏形，再经过装配和涂装等工艺制成了车身。
下午我们参观了东风变速箱厂，并沿途观察了变速箱的机械加工工艺流程。首先生产齿轮，加工方式有插齿、铣齿、滚齿。之后进行热处理和喷丸，在变速箱装配线上我闷参观了五档和六档生产线工艺路线：五档：装一轴盖板——装一轴—分装二轴后盖——装二轴——装中间轴后盖——装倒档、中间档——吊孔套——水密试验——装顶盖——装取力盖板左悬架——装倒档盖板右悬架——分装上盖——装实手制动器。六档：分装顶盖——装到挡板——装轴承叉轴——装离合器壳——装一轴盖板——装一轴——装Q08导柱——吊外套——装K例档中间轴——装NB例档——装中间轴后盖——装二轴——装二轴后盖——装实手制动器——分装上盖——水密试验。
9月14日 我们到冬粉汽车标准件有限公司参观，首先来到的是弹簧车间，这是机器采取卷簧的机制来制作弹簧。工艺流程：将钢丝卷成型——去应力退火——发蓝处理——拉勾。经过这些工艺之后，要有必须的热处理，去应力退火后，由于发蓝处理的污染很大，所以要送去其他厂来进行。之后来到制造标准螺母螺钉的车间，其生产工艺：将钢丝剪成一段一段—
—锻压螺母头——半自动卷螺纹。该厂还生产油管卡等与弹簧有关的标准件。但由于生产设备都是上世界六七十年代，所以生产的噪音很大，生产条件比较差。
4.1曲轴结构特点
曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。
1-超动爪；2-超动爪锁紧垫圈；3-扭转减震器；4-带轮；5-挡油片；6-正时齿轮；7-半圆键；8-曲轴；
9-主轴承上下轴瓦；10-中间主轴瓦；11-止推片；12-螺柱；13-润滑脂嘴；14-螺母；15-齿环； 16-圆柱销；17-六缸活塞处在上止点时的记号（钢球）
4.2 曲轴的材料
曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种。采用的材料为45钢，45Mn2和40Cr等。目前，许多曲轴的材料使用的球墨铸铁，其铸造工艺性好，有利于获得较合理的结构形式，有较好的减震性和减磨性，但延伸率、冲击韧性及材料本身的疲劳强度低且校直比较困难。东风公司四缸曲轴使用的材料为48MnV,48MnV非调质曲轴用钢是在碳钢基础上通过添加微合金元素来强韧化的一种节能钢种。材料使用时组织状态为轧、锻态组织。具有简化工艺、节省能源、免除淬火缺陷、改善环境等优点，使生产成本大大降低，常用来制造曲轴毛坯。宝钢研制的热锻用非调质钢48MnV，可替代45、40Cr或42CrMn等调质钢用于机动车辆、工程机械、传动机械或钢结构等各类构件，综合性能较好
曲轴的机械加工工艺特点
曲轴加工工艺有如下特点：
（1）刚性差
曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴的变形。
（2）形状复杂
曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。
（3）技术要求高
曲轴因形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。这就决定了曲轴工序数目多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占了相当大的比例。
4.2定位基准的选择
4.2.1 粗基准的选择
曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。
4.2.3精基准的选择
曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。
径向定位主要以中心线为精基准，还可以两端主轴外圆等为精基准。轴向定位用曲轴一端的端面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。
4.3曲轴工艺路线的拟定
铣端面、钻中心孔→毛胚检验→铣工艺定位面→检验→粗车主轴颈及两端轴颈→检验→精车1、3、4、6主轴颈及小端轴颈→精车2、5、7主轴颈，油封轴颈，法兰外圆及断面，→检验→车平衡块外圆→铣1、12曲柄臂的角向定位面→检验→车曲轴连杆轴颈→检验→在法兰盘上钻铰工艺孔→检验→手铰工艺孔→在油封轴颈上铣右旋回油螺槽→在六个连杆轴颈上钻孔→锪球窝→钻油孔→清洗→检验→中频淬火→检验→半精磨1，7主轴颈→检验→磁力探伤→精磨连杆轴颈→精磨第四主轴颈→精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈→检验→抛光油封轴颈→精磨法兰外圆→检验→铣键槽→钻，铰孔，攻螺纹→检验→去毛刺→动平衡检验→清洗→超差曲轴动平衡检验→校直→倒角，去毛刺→精车法兰断面及退刀槽→扩，镗铰孔→粗抛光→静抛光→清洗→终检
对改进生产的设想和建议
东风公司的生产水平在国内算得上是处于领先的地位，但是正如实习第一天赵工程师对我们说的“同样的零件在国外（例如是日本）装配的发动机，比在国内组装的功率要高20%~30%！”这就很好地说明了我国的生产技术与国外还存在着不少的差距。另外我们的设备有很多都是已经是上世纪六七十年代的机器，生产效率与生产的质量很难跟得上现在的生产要求，这就导致产品难以达到国际上先进的水平，就难以打开国际的市场，即使出口也只是一些以原材料为主，虽然车间的气势比较庞大，但我认为我们的生产单位的自动化程度还不够，这些车间也只能算是半自动化生产。很多方面还需要工人师傅慢慢地做，这样既浪费了时间和金钱，生产出来的产品在质量和精度要求上也会有所误差。希望我国的自动化水平进一步提高，把生产成本降的更低，进一步走向世界，在机械领域成为真正的强国。
第三篇：汽车厂参访心得
參訪心得
學號：i10506024 姓名：谢德彪
參訪公司：国瑞汽车股份有限公司 日期：2016.9.26
一、司簡介：
国瑞汽车目前是台湾最大的汽车制造商，成立于1984年，当时由日野自动车及和泰汽车合资创立。
国瑞汽车是丰田汽车及日野汽车在台湾的唯一生产企业，总部位于台北市，两个生产工厂分别位于中坜工业区和观音工业区。
二、心得感想：
经过近一个小时的车程，在老师的带领下我们有幸来到台湾本土最大的汽车生产公司国瑞汽车股份有限公司的生产工厂。讲解员耐心的向我们介绍国瑞的发展历史，原来国瑞是由丰田，日野，和泰集这三家公司共同创立的，采用丰田式生产方式。
讲解员向我们充满自豪的介绍，让我对丰田生产方式产生强烈的好奇，之所以为啥是这3家公司合作是为了公司效益的最大化，日野丰田提供资金和技术保障，而和泰集团负责本土汽车的销售。对于和泰集团而言拥有自己的工厂与其他汽车厂在交易时能获得更好的位置。本土生产去除了货运的成本，汽车的更符合当地的风土人情，汽车的销售为汽车厂提供了第一手的数据，而且达到了丰田生产方式中零库存的目的，让资金流活动起来。将企业经营的风险降到最低，同时降低车子的价格让利于民，提高车子对其他车厂的竞争力。这种零库存的概念也被广泛的应用到制造业很多个方面，例如大陆的小米利用网络抢购的方法，四年时间成为世界销量第三，大陆第一的手机厂商。
讲解员为我们介绍了工厂的发展过程中的创新，一个小小的帮车胎动作竟然也可以玩出这些花样来，让我明白工厂是个以人为本。看见车门流水线上工人再给车门贴一层膜这个车门贴白色下一个贴粉红色一直这样反复，这工人这样爱特立独行爱美吗？讲解员耐心的讲到其实这是为了更好的让工人识别前后车窗。那个工人他那个地方其实原先根本没有这个移动的凳子，是后来人为了减少那个位置工人长时间弯工作的累，添加上去的。他降低工人的工作强度，提高了工人的生产力，一举两得，这不就是丰田生产方式中提到的工厂就是一个学习型组织，他会自我不断地反省与持续改善，提高产品的质量和品质。
工厂就是一个巨大机械而那些零件就是他赖以生存的根本，三万多个零件在一条条流水线上被组合在一起，从一堆废铁变成一辆辆在公路上狂奔的汽车，而我有幸见识这一过程，心里十分感谢老师带队和车厂为我们开放工厂参观学习。
第四篇：汽车厂实习报告
毕业实习报告
一、实习目的
毕业实习是学生在校的一次实践性教学环节，主要结合毕业设计课题熟悉毕业设计相关内容，培养学生查阅、收集资料的能力，熟悉各种工程设计规范，锻炼学生走向社会的综合技术技能和社交能力。通过实习应达到以下目的：
1、了解机械制造技术的现状及其发展方向；
2、熟悉机械制造技术、机械制造工艺、机械制造系统自动化及计算机辅助制造；
3、理论联系实际，扩大学生的知识面，培养学生将新理论、新知识应用于机械制造工艺设计的能力。
二、实习地点
东风汽车公司（原中国第二汽车集团有限公司），邯郸内燃机厂。
三、实习时间
3月--------号
四、实习要求
1、了解机械制造技术的现状及其发展方向；
2、收集和机械制造工艺、机械制造系统自动化及计算机辅助制造有关的资料；
3、描绘与毕业设计有关专用组合机床、主轴箱、专用夹具及刀具设计草图；
4、调查现有机械零部件制造过程、存在问题及其具体解决问题的设想；
五、东风汽车有限公司概况
东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业的骨干企业。经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）等主要生产基地，公司运营中心于2003年9月28日由十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。目前，整车业务产品结构基本形成商用车、乘用车各占一半的格局。截至2004年底,公司总资产768.9亿元（RMB），净资产339亿元（RMB），在册员工10.6万人。
以质量取胜是东风的战略思想。东风将用户满意作为质量标准，从产品设计、生产到用户使用全过程都严格实施一系列有效的质量保障措施。用户至上是东风的经营理念。东风建立了遍及全国的完善的销售、服务体系，为用户提供专业、快捷、优质的售前、售后服务，是工程机械行业首批“三满意”企业。独具特色的“三到位”服务，确保用户无后顾之忧。完善的售后服务体系和不断创新的优质服务，已成为东风的核心竞争力之一。
从建厂至今，在几十年的创业和奋斗中，东风人积累了丰富的技术开发经验，拥有一批资深的行业专家，成为开发国家重大科技攻关项目的一支骨干力量。公司技术力量雄厚，先后荣获国际国内科技大奖40余项，并拥有众多自主知识产权，12项软件著作权、32项软件产品通过认定。东风在全国建有多个科研开发基地，聚集了来自全国各地的富于创新精神、充满生机和活力的顶尖技术人才，他们秉承严谨、求实的工作作风，谱写着东风汽车的辉煌篇章，成为促进科技进步的生力军。
六、实习内容
1）邯郸内燃机配件股份有限公司实习：
在短期的参观学习中，我们参观了气门摇臂架的生产车间，该车间规模不大，各种机床都在运行着，工人师傅认真熟悉的加工着每道工序。老师给我们讲解了各种摇臂架的功用和技术要求以及其大体工艺规程，然后我们自由参观了支架的实际加工过程。
在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上。加工支座的各道工序均采用了专用夹具和专用的组合机床，一次装夹多个工件同时加工，大大地提高了生产效率，降低了工人师傅的劳动强度。夹具体一般采用底面、侧面、孔进行定位，夹紧可靠，铣端面时是将多个工件用夹具体夹紧，工作台带动夹具体从一端向另一端运动，端面两侧铣刀同时加工；而钻削和镗削加工中，将两个或多个工件装夹，机床多轴驱动钻头或镗刀对工件同时加工。大大地提高了生产效率，降低了工人的劳动强度。
2）东风汽车公司实习
1．参观东风汽车有限公司发动机厂——凸轮轴车间
我们参观了凸轮轴的加工车间，对凸轮轴的加工过程有了一定的直观了解，由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。
凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。
2.参观东风汽车有限公司发动机厂——装试作业部
我们来到了发动机装配车间，该车间是发动机的装配车间，我们参观了两道装配线。该车间流水线总体上可以分为两部分，这两条装配线是混装线，可用于多种发动机的同时装配，当日主要是组装EQ6105和EQ6100（均为六缸汽油机），具体顺序为：
（1）内装配线：打号、缸体上线、装主轴瓦、装主轴、拧紧主轴承螺栓、装后油封、装飞轮壳、装飞轮、装压盘、装离合器壳、装活塞连杆总成、拧紧连杆螺母、装正时齿轮室座、装凸轮轴、装正时齿轮室盖、装机油泵装、油底壳
（2）外装配线：装减震器、装缸盖总成、预拧紧缸盖螺栓、拧紧缸盖螺栓、装摇臂轴、装油箱泵传动轴、调气门间隙、装喷油器总成、装气缸盖罩、装空开机、装排油管、装增压器、装增压器进气管接头、装曲轴箱通风、装水泵、装节温器、装风扇皮带轮、装制冷器、装放水阀。这个过程，成功组装出汽车使用的发动机。
3.参观东风汽车有限公司发动机厂——康明斯零件作业部
该车间主要是生产发动机曲轴，曲轴是活塞式发动机的主要零部件之一。曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
曲轴一般用中碳钢或中碳合金钢模锻而成。为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高、2 中频淬火或氮化处理，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。同时会通过淬火和滚压进行圆角强化。
用来将活塞的往复运动转变为旋转运动。根据发动机气缸的数目，曲轴一般分单缸、双缸、三缸、四缸和六缸曲轴。曲轴的加工工艺复杂，特别是轴颈有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6级精度制造，粗糙度不高于Ra0.8μm。轴颈表面需要热处理以提高其耐磨性，常用的热处理形式为氮化和高频淬火。4.东风汽车公司总装配厂
东风汽车总装厂流水生产线：总装配厂拥有装配、调整、发交、坐垫、充电等十二个生产车间，三条桥链板链结合式整车装配线及与之对应的三个调整车间。三条装配线总长度依次为242米、210米或235米；设计生产节奏依次为3.5分/辆、2.5分/辆、5分/辆；设计年生产能力依次为7万、5.5万、5万辆。经过26年的建设与发展，尤其是“七五”期间的技术改造、技术革新，该厂已发展成为能够装配生产EQ1092F、EQ1141G、EQ1118G、EQ1061等四个基本车型36个品种，具备年生产座椅14.2万套、电瓶充电21.5万组和年装调整车17.5万辆生产能力的全国最大的中吨位卡车装配厂。5.参观东风汽车有限公司发动机厂——连杆车间
连杆是汽车发动机中的重要零件，东风汽车有限公司康明斯作业部连杆加工车间采用了普通数控车床、端面外圆磨床、双砂轮架半自动外圆磨床、专用铣床等加工设备进行加工，并有质量中心机等先进的质量检测系统，保证了连杆生产质量。
该车间连杆的加工工艺如下 ：
毛胚检查——粗磨两端面——钻小头孔——小头孔倒角——拉小头孔——拉两侧面，凸台面——铣断——拉大头圆弧面，两侧面——磨对口面——钻螺栓孔——粗锪窝座——精锪窝座——铣锁瓦槽——钻油孔——人工去毛刺——钻连杆盖沉孔——扩铰螺栓孔——去毛刺——清洗——装配——套螺母——拧紧螺母并校验——扩大头孔——大头孔倒角——磨标记面——半精镗大头孔——压衬套——挤压衬套——返工——衬套孔倒角——精磨两端面——精镗大头孔——珩磨大头孔——总成清洗去毛刺——精镗小头孔——终检
6.参观东风汽车有限公司发动机厂——箱体车间
在这里箱体的生产已形成一条完整的流水线。箱体毛胚采用铸件，主要的加工过程就是铣端面和孔的加工。多数的面和孔的加工已经采用组合机床进行加工，精度要求较高，少数面和孔在加工中心中完成。箱体发动机的载体，对发动机的各个零件和部件起着支撑和连接的作用。
预处理：毛坯一热焊一热处理一铸件(打箱后)一清砂一喷丸一打磨一检验一划线一一水压一涂漆；
划线--粗铣--钻，扩，铰，工艺定位--铣缸头结合面--粗铣轴承平面--精铣轴承平面--刮止推面--钻油道孔--粗镗缸口及粗铣顶杆孔外形--钻缸头结合面上孔--攻丝--攻A侧--螺纹底孔，自由端面--A侧面攻丝--B侧面攻丝--清洗，吹净--铰孔--清洗由道--清洗零件--油管滚压
七﹑典型零件加工
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图1 气门摇杆轴支座
1、气门摇杆轴支座
(1)、气门摇杆轴支座加工过程
钻２４孔――铣孔面――铣上下面――钻竖小孔――钻竖大孔(2)、定位基面的选择
该厂的支座机械加工工艺过程中，大部分工序选用支座的一个指定的端面作为主要基面。端面的面积大，定位比较稳定，减少定位误差。2.连杆的加工工艺：
（1）连杆毛坯为锻件，材料38MnVS。（2）连杆加工工艺过程
工序1粗磨两端面 2钻小头孔 3小头孔倒角 4拉小头孔 5拉两侧面 6切断大头孔 7铣连杆分割体面 8钻大头螺栓孔 9粗锪底面 10精锪底面 11精镗两螺纹孔 12钻瓦槽
13铣连杆上盖分割面 14钻小头螺纹孔 15精镗小螺纹孔 16粗镗大小头孔 17精镗大小头孔至图样尺寸 18钻大小头油孔。
八、实习总结及体会
经过在十堰一个星期的实习，我见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床、夹具，让我对各种各样的机床有了比较深入的了解。此外，在生产工艺、转配，生产线的设计等方面也学到了很多过去没有重视到的东西。
在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察使我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上，并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同，机床的摆放也不同，此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了，工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费，并且还可以提高零件的加工效率。
实习其间，我学到了很多东西，不仅有学习方面的，更学到了很多做人的道理，对我来说受益非浅。实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后更好地服务社会打下了坚实的基础。它不仅使我在理论上对机械制造技术这个领域有了全新的认识，而且在实践能力上也得到了提高，真正地做到了学以致用。刚接触毕业设计题目时，我对自己能否完成它曾表示怀疑。可是，通过实习，自己的意志也得到了磨练，我时刻提醒自己，唯有不断努力，才能与时俱进。总之，这次实习的意义，对我来说已不再是完成学分、完成毕业实习的任务，而是在开启“生命之旅”大门的过程中迈出了第一步。我一定会好好 地珍惜这个机会，并为自己将要从事的机械制造专业努力贡献自己的聪明才智。
第五篇：汽车厂实习工作总结
前言
时间一晃几个月的实习生活已经过去，在最近的几个月的实习过程中，我有着许多的收获和欢乐，但匆匆的工作旅途印刻了太多的辛酸与无奈，如何完成从大学生到职业人的跨越，就我而言至今还没有悟出太深彻的答案。我在涂胶研磨班主要见习了研磨整个车体的岗位，其包括研磨车门、车顶、引擎盖、后背门等，另外还见习了倒车、贴加强板等岗位。我通过这些的岗位见习了解并掌握了车体的研磨工艺要求，并在休息期间了解了整个涂装车间的运行流程。这些成功的经验将激励我在以后的人生之路上取得更大成绩，失败的经历将使努力去改变自己不完美的地方，让自己在以后的日子作的更好，这一切将成为我生命中最宝贵的财富之一。
一、主要工作内容
1、研磨车体
在我刚进涂胶研磨的时候，班组长给我安排第一个岗位是研磨车门，并有师傅带领指导我如何去研磨好车门。在带领师傅告诉我关于车门的研磨标准和要求之后，我就开始认真的按要求研磨。刚开始研磨的门是没有问题，就是速度有点跟不上线体，但是经过几天的练习之后就能够做到保质保量。
后来经过岗位调整，我又开始研磨车顶、车引擎盖、后背门等。在研磨车顶的时候我发现车顶上面有大量电泳漆渣，在研磨的时候费事费力并且影响到电泳镀膜的效果。后来经过思考找到了解决的办法，就是在电泳下线工位加了吹气工序，结果车顶得到很大的改善，这样一来节约了很大的生产成本。在研磨车体的过程中，我要及时发现凹坑、凸起等其他质量问题，以免有问题的车进入线体给后面的工位带来更多的麻烦，并增加成本。
2、贴加强板
福仕达的后背门在过涂胶研磨工位时要在上面贴加强板，这主要是为了增加其抗碰强度。我刚开始看那些老员工贴着很简单，觉得自己也能胜任。我后来在经过班组长的同意后就自己试了试，结果是一次把胶涂反，另一次是把桌子上搞的都是胶。不过经过自己的努力，现在已基本胜任此岗位，但是还不能算是轻车熟路。不过通过这个小事情我发现做事不能眼高手低，以前总觉的自己在谦虚的学习，现在发现自己不是的。这在我进入正式工作之前给我上了很好的一课，让我终身难忘。
3、倒车
在车从电泳烘干炉出来之后，并且在线体压满的时候要先把车放在缓冲区的辅道上，这就要倒车。倒车其实看着是个很简单的岗位，但是由于有的轨道设计的不太合理，这就给倒车人员增加了很大难度。我在倒车时车子也容易出轨，并且有的车体很重一个人不好弄出来。后来我就经过思考发现容易出轨的地方是由于挡板长度不够、接口处焊接不严等。倒车也要有一定的计划安排，一是要根据电泳上线的车型和速度、二是要根据涂胶线体上车走的速度，来安排车的存放位置以保证缓冲区车放的下并且节省员工的劳动量。
二、心得体会
1、规划职业生涯
没有远大的志向和目标，现在做的一切对于自己来说都没有任何意义。而缺少实际的量化的短、中期目标，谈长远目标又有些乏味，更显得空洞和遥不可及。因此，适当的将目标细化，以阶段性完成，在思想认识上对其进行有机结合并不断深化，把短期任务当作为长远目标打基础，那么当前做的任何事情都是值得用心去做的。车间工作尽管辛苦，但在长期的艰苦生活中，我们学会了忍耐、学会了服从、学会了如何与上级进行必要的工作沟通，更能在与一线员工的沟通中了解他们真实的想法，并可以站在企业的高度为自己设定该如何去解决这些问题，渐渐形成一种对企业发展的使命感和荣辱观，以便在今后的工作中更好地指导我们的工作和实践。
2、靠业绩生存
工作不等于业绩，与其浑浑噩噩的尸位素餐，还不如全身心的投入工作中，去体味那一份充实于乐趣。用心工作，在工作中努力寻找和发现问题，多思考，多总结，多问几个为什么，还有没有更好的方法和途径去这样做？这些都是我们应该持有的工作作风。靠业绩生存，是一种对自己能力和工作价值的肯定，是对自己行为的约束和校正，更是对自己负责，对企业负责。在见习中，除了要对自己岗位的工艺流程进行掌握外，尽量抽出时间对整个班组岗位、人员、工装安放等进行综合了解和认识，以期提出合理化的改善意见和方法，将个人工作的业绩最大化，将组织资源最优化。
3、应常怀空杯心态
敢于否定自己，才能超越自己。适时的选择扬弃自我，努力使自己时常具备一颗学习的心。作为刚毕业涉世未深的大学生，空怀理论对我们来说至为有益，沉下心来做事，踏踏实实的做人是工作的需要，更是自我不断积淀的需要。谦虚地向基层学习，向周围的领导和同事学习。车间见习初期我确实不理解公司这样安排的初衷，在这段时间里，自己经历了太多，闲暇时也反省了太多。低下意念中自我加冕的头颅，俯下身子务实的处世，或许比终日夸夸奇谈、言过其实更实际得多。
三、对公司/部门/岗位的工作建议
1、第一工厂厂貌问题
我感觉一工厂厂貌有点儿缺乏现代工厂理念，就简单的从厂区环境来看，一是在整个厂区内没有一个正规的垃圾箱，只是用油漆桶来代替。二是没有正规的路灯，有的路段是漆黑一片，公共厕所照明基本上是年久失修。总的来说，我感觉有点儿缺乏人文关怀，其实这也是员工比较关心的一部分，如果要把工厂办的跟家一样的温馨的话，每个员工的心里会很高兴，工作的热情和效率也会提上去的，对公司来说两全其美，事半功倍。
2、涂装车间工作环境
涂装车间的环境问题也是致使人员流失的一个重要方面。别说是进到车间里面了，就是在车间外面就能闻到刺鼻的油漆味，因为油漆当中含有大量的有毒气体，会对人体有相当大的危害，并且车间里还有大量的烟雾严重的时候使工人的眼睛都没法睁开，熏得直流眼泪，这就有可能使招来的新人到车间里转一圈就会离开。这就考虑到技改，看似一次性投入了大量资金，但是从长远来看收益要远大于投资的，我感觉这方面应该向二厂的涂装车间的生产工艺靠拢。
3、设备更新与维护
设备的更新及维护应常态化和实时化，避免因设备故障而影响正常的生产计划，另外是尽量使用自动化设备来取代人力，因为在涂装车间的好多地方完全是靠人力推动、搬运，大大的增加生产成本，降低生产效率。在生产效率提高的情况下，提前完成每天的生产计划后，就可以提前关停设备，这将节约大量的电能，在当今大力提倡节约型社会和为公司降低生产成本的背景下，是非常有利于公司发展的。在自动化程度高的情况下，一是降低了管理成本；二是提高了生产效率，长远来看话的收益还是要大于投资的。
4、减少用电能消耗
电能消耗在汽车生产行业的生产成本中占据很大的比重。上面提到的设备改善提高生产效率来节约电能是很重要的一个方面。但是，每天下班之后我发现车间内的几乎所有照明都在工作，因为有保洁人员进行车间内的保洁工作。这些灯具消耗的电能我们也
是不能忽略的，我就拿数据来证明一下：整个车间内涂胶、中途、精修这三个班的电棒盏数保守估计平均应该是在150盏左右，总共电棒根数：N=150*3*2=900根，每根电棒的功率为36W，那么当所有日光灯全开的总功率消耗为P=900*36W=32400W≈32KW，再加上其他损耗总功率大约为P总=35KW。据我观察灯在下班后至少要开两个小时，所以消耗的电费为M=35KW*2h*1元=70元，一月下来就是3000元左右，一年下来就是3.6万元左右，这么算下来的话可不是个小数目。又由于现在是实行车间承包责任制，节约生产成本是非常有必要的。我想保洁工作需要的光线强度应该是没有上班工作时的高，为此我建议把日关灯分出一部分有单独的开关控制，以便保洁人员作业时照明用。
以上只是我个人的观点，我可能在短短的几个月里考虑的问题还不太周到，有些建议不是太切合实际，但愿合理的部分能给公司带来效益。
四、个人职业发展计划
我将把在车间里实习期间学到的管理与工艺和发现问题的能力加以运用，会使自己更快融入今后的工作。我由于学习的是电气工程及其自动化专业被安排到生产服务部门，在今后将继续进行与自己专业相关的学习，来提高自己的专业技能，保证车间的高效顺利生产，并贡献我的全部精力为公司的发展添砖加瓦。另外在不断提高自己专业技能的同时，我也要学习管理方面的知识，使自己更全面，让自己在今后的工作当中有较大的建树，为公司创造更多的价值。
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