热处理实习个人总结五篇

第一篇：热处理实习个人总结

转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。以下是本次实习的具体安排：

一、实习的目的与任务

目的：为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）

1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(pvd)和化学气相沉积(cvd)等；

3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。

热处理的三阶段：加热、保温、冷却

任务 1.根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺； 2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图 3.制定工艺方案及拟定工艺路线； 4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作； 5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题； 6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的二、实习主要内容：

（一）、材料及毛坯类型的选择：钳工凿子（t8）

（二）、热处理工艺的制定：

我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：退火，正火，淬火，回火。所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。下面是我在这次实习当中所了解得“四把火”： 1）退火

（1）完全退火工艺： a.加热温度：原则上是碳钢为：ac3＋30～50℃，合金钢为：ac3＋30～70℃。但在实际生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。常用钢的退火加热温度可查有关资料。b.加热速度：对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不予以控制。但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。c.保温时间：保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。装炉量大时，保温时间应适当延长。在箱式炉中退火，通常可按每mm 有效厚度保温1.5～2.5 分钟估算。（2）不完全退火工艺：

a.加热温度：碳钢加热至ac1～accm(ac1～ac3)之间。b.加热速度、保温时间与完全退火相同。

（3）球化退火工艺：按不完全退火工艺执行。2）正火： a.加热温度：ac3 或 accm以上30～50℃。但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。常用钢的正火加热温度可查有关资料。b.保温时间：大致与完全退火相同。但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。3）淬火：

a.加热温度：ac3 或 ac1以上30～50℃。但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。碳钢淬火多按ac3 或 ac1以上30～70℃进行。合金钢的淬火温度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。b.保温时间：按经验公式估算：t＝αkd。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；

合金钢α＝1.2～1.8；

k——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取k＝1.2～2.0； d——工件的有效厚度（毫米）。4）回火：

a.加热温度：查资料或按经验公式确定。

如45＃钢可参考经验公式：回火温度（℃）＝200＋11×（60－h）。其中：h——要求工件具有的硬度值（hrc值）。用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。b.保温时间：常按经验公式估算：t＝αd＋b。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5； b——时间基数，一般为：10～20分钟； d——工件有效厚度（毫米）。

（三）、实施热处理工艺 1）制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨 2）热处理的具体操作步骤：

钳工凿子（t8）：

热处理工序：（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；hrc：＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即试样变灰色即可）；

热处理工序：（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；hrc：64。（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即：试样变灰色即可）。t8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。

（四）、硬度检测：（用洛氏硬度）1.洛氏硬度测试法原理：

附图 1 洛氏硬度试验原理 1）洛氏硬度测试方法的优点是：适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件均适用；

2）操作方便，可直接读数，效率高； 3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。

洛氏硬度测试方法的缺点是：精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复 性较差。

2.测量结果

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。2).断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使mns之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。3).粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。(二)、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。(三)、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。(四)、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

四、实习心得与体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，我们是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。所以在今后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。篇二：热处理车间见习总结

见习总 结

(兰石铸锻公司热处理车间 2014.11.1～2014.12.1)我按照计划在铸锻公司热处理车间实习到现在一个月已经结束了，这一个月内我对热处理车间的主要生产内容有了初步了解，在这里每天几个小时的所见所闻都使我受益匪浅，这些见闻有的在学校我就有所了解，有的并不是课本上所能学到的；有的是我学校所学知识的实践，有的并非和我学校所学的知识一致；总之，企业生产才是真正的大课堂，现将我这一个月的实习总结和心得体会总结如下：

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面和内部的晶相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺，铸锻件热处理后可以消除金属材料在铸造和锻压过程中所产生的应力，改善粗大树枝状结晶组织，细化晶粒，消除成份偏析。通过这段时间在热处理车间的实习，我对热处理工序主要有以下几个方面的认识：

一．设备

车间常用的为4台天然气加热的热处理炉（内部结构如图1所示），整个热处理工程包括加热、保温、冷却，并且实现了微机控制。温度控制采用由plc脉冲控制的脉冲式燃烧方式，温度输入控制信号为已经过pid计算的信号，plc输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，plc通过直接控制空气阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义上的脉冲燃烧。对不同的工艺曲线，系统均能使烧嘴在最佳状态下工作，并使实际温度曲线和理论工艺曲线趋于一致。

图1 热处理结构简图

二．主要的热处理方法

一些常用的热处理方法有退火、正火、淬火等，我在热处理车间接触的铸件有钩身、曲轴、阀体等，锻件有提环、齿轮、轴类等（图2为技术部制定的法兰热处理工艺）。

图2 退火：把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为

正火：正火是把钢加热到ac3（亚共析钢）或acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法（如图3（b））。作为普通结构件的最终热处理。一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求（具体工艺曲线如图2所示）。

图4 轴的淬火

淬火：淬火是把钢加热到ac3或ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能，如图3为轴的淬火过程。

三．注意事项：

（1）应注意工件的摆放位置，保证均匀加热，防止过热，注意不要使喷嘴或火焰直接对工件加热。

（2）轴类及细长杆工件，要注意工件的放置，以防变形。

（3）完全退火装炉时，一般中小型碳钢和低合金钢工件，可不控制加热速度，直接装入已升温至退火温度的炉内；也可低温装炉，随炉升温。对于中、高合金或形状复杂的大件，低温装炉，分段升温，并控制升温速度不超过100℃/h。

（4）大型工件的去应力退火，应低温装炉，缓慢升温，以防由于加热过快而产生热应力。

（5）正火空冷时尽量放在平坦的地面上；无论何种工件，在空冷时都要散开放置于干燥处空冷，不得堆放或重叠，不得置于潮湿处或有水的地方，以保证冷却速度均匀，硬度均匀。

（6）除一些特殊铸件外，材质不同，但加热温度相同的工件可以在同一炉中加热。

（7）截面大小不同的工件，在同一炉中加热时，小件应放在炉膛外端。

（8）一般情况下，水温不超过40℃，油温不超过80℃。

四．致谢 时间飞逝，转眼在热处理车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在热处理车间遇到孙彦百主任和安师傅，得到了他们多方面的指导和帮助，特别是在新区服务时孙主任身体力行，亲自带领我们打扫卫生，这种精神头值得我们钦佩和学习，在平时的车间实习中车间师傅对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！

实习人：

车间主任：

2014年11月27日篇三：热处理实训总结

哈尔滨理工大学荣成学院

热处理实训总结

年级专业：

学生姓名： 学 号： 指导教师：

哈尔滨理工大学荣成学院

完成时间： 2013 年 11 月 11 日 1 2 3 4 篇四：金属热处理基础实习总结

身处校园，感觉生活太美好，感觉外面的世界离自己太遥远，经过多方的努力，终于在迈进大学生活第三个年头的时候，有了一次走向社会，体验劳动，体验生活的机会。尽管只

有不到两个月的时间，但自己从对热处理的几乎一无所知到亲眼见到、亲身经历了热处理人

的工作环境、工作内容。从最初的种种疑惑，种种迷茫到现在的略有了解、略有体会，真的

是受益匪浅，很庆幸自己能在快要走上社会的时候有这样一次宝贵的机会。以下对自己近两

个月的收获与体会做一小结：

一、实习公司简介：

常州河海热处理工程有限公司位于常州高新技术产业开发区黄河路130-1号占地面积 0.92公顷，厂房占地3000平方米，办公楼占地500平方米。现有工艺加工类型：机械零件的调质、正火、淬火、铝合金淬火、多用炉渗碳淬火、盐浴氮碳共渗（ｌｃｎ）、ｑｐｑ、微机控制气体氮化（ｇｓｎ）、数控高频、超音频淬火、退火、微机控制下贝氏体等温淬火

等。尤其是盐浴硫氮碳共渗工艺是我公司具有高新技术的环保工艺，已被常州市经贸委批准

为2003年重点技术创新项目计划，其优点是：变形小、硬度均匀、耐磨、抗咬合、耐腐蚀.二，主要收获

1，初步了解并亲身经历了热处理行业的工作内容和工作环境。2,粗略的学习和观摩了一些热处理设备的基本操作和运用。3，亲自动手实践了热处理的一些简单的基础工作。4，工人师傅教会了我们许多课本之外的东西。a，对热处理的一个全面认识：

热处理：是将固态金属或合金，采用适当方式进行加热，保温和冷却，改变其表面或内部的

组织结构来获得所需的所需的组织结构与性能的一种工艺方法。由其热处理方式的不同可分

为普通热处理，表面热处理，化学热处理等。一般意义上三中处理方式居多。(1)、普通热处理包括退火、正火、淬火、回火四把火: 退火：是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或

买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。

退火：是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或

买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。

正火：是将金属加热到某一温度（对碳钢760~920）保温一定时间，然后出炉在空气中冷

却的一种工艺方法。

淬火：是将钢加热到临界温度以上（c钢770~870）保温一定时间，然后快速冷却已得到

高硬度组织的一种工艺方法.回火：淬火后的攻坚，重新加热到某一温度，保温一定时间后，冷却到室温的热处理工艺。

（2）、表面热处理有表面淬火，回火等，如高频淬火，回火，超音频淬火，回火等。

（3）、化学热处理如渗碳，渗氮 以及碳氮共渗等工艺过程。渗碳：将钢件至于渗碳介质中加热并保温，是碳原子渗入钢件表面以增加表层碳含量及获得

一定碳浓度梯度的工艺方法。

渗氮亦与之相似。（4）、盐浴氮化（ｌｃｎ）： qpq工艺操作流程： a,装筐（零件必须用ｌｃｎ盐氧化，盐液面至少十公分）。b,除油 c,清洗1 d,清洗2 e，烘干 f,ｌｃｎ g,热水冲洗 h,冷水冲洗 i,烘干 j,氧化 k,热水或冷水冲洗

l,烘干 m,浸油封闭

qpq 盐浴处理的的主要原理为三种生产用盐：

基盐 ：基盐在氮化炉中形成高氰酸根的氮化盐浴。

调整盐：在生产过程中当氮化盐浴的氰酸根下降时，应向氮化炉补加调整盐，以以使氰酸根

含量维持在规定的范围之内。

氧化盐：氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。b, 关于热处理一些简单设备的简单认识：

（1）、多用炉的简单了解：

整套多用炉设备由准备台，主炉（实习公司包括2006主炉，2010主炉），清洗炉，回火

炉组成，整套设备所有组件都配有手动，自动两种基本操作方式。主炉主要用以渗碳，渗氮，碳氮共渗。清洗炉是一个除去工件表面油污的装置，通过把工件浸没在碱性溶液里然后用热 水淋浴来把油污去掉。清洗炉主要包括夜洗室，喷淋室，升降机，热风发生器，油回收装置

等部件。回火炉是对渗碳淬火和碳氮共渗等处理后的弓箭加热到规定的温度，使其能顺利进

行回火处理。整套设备机械装置的出入回火炉均由小推车来带带动，这种推进拉出机械装置

是由马达，减速机，推拉链，链轨等组成，工作中，可通过安装在推拉连端部推进块或推拉

钩向上述设备中推进或拉出所处理的工件。

多用炉的一个完整的操作过程：

进主炉升温开始------均温开始------到设定ｃ势------强渗开始------扩散开始------降温开始-----淬火均温开始------淬火开始------进清洗炉开始-----进回火炉------出回火炉。例如：

清洗阶段 回火阶段

时间 60min 时间 180min 温度 70°c 温度 180°c(2)、高频，超音频热处理炉的简单了解: 原理：感应器通入一定频率交流电------交变磁场-----工件内部产生频率相同，方向相反的感应电流（涡流），由于涡流的趋肤效应----涡流表面电流密度大，心部电流密度小，由于

工件表层涡流产生的热量，使工件迅速加热到淬火温度，随即将快速冷却，达到表面淬火

的目的。它是一种适合于局部表面淬火，回火的工件的一种较好的设备，其基本操作包括(1),根据所要加工的工件选择合适的线圈。（2），线圈的安装与调试（包括看其安装是否

水平或竖直，在运行过程中是否晃动，冷却液喷淋是否正常等等方面）。（3），用一工件

先做一个先期尝试，测试收件的各项性能指标是否符合加工技术要求，如不符合，继续调节

线圈直至符合加工技术要求。（4），一切调试均符合要求开始成批加工，加工过程中定是

测试加工件的性能以保证符合要求。(3),摆料的一些简单了解认识：

摆料是热处理最基础的操作工序，摆料质量的高低，方法的科学等都将影响工件热处理的效

果。a:根据所摆材料不同，选取不同网盘，网盘一般可分39×39，36×36，30×30 一

般小零件选用3939，较大零件则酌情选择3636或3030。b,对于有螺纹的工件，应将螺纹

一段朝上插入网盘。c，摆料前，看清其数据记录，初步估计可摆多少层，选用怎样的网架。

d对于小且易滑动的工件，则应选用有里边的网盘以避免工件滑落堵塞炉腔。（4），各种硬度计的相关了解： a,里氏硬度计：它的基本原理是具有一定质量的冲击体在一定的试验力作用下，测量冲击体距试样表面1mm处的冲击速度与回跳速度，利用电磁原理感应与速度成正比的电压。里氏硬度值以冲击体回跳速度与冲击速度之比来表示。计算公式：hl=1000*(vb/va),式中：hl-----里氏硬度值，vb-----冲击体回跳速度，va-----冲击体冲击速度。b，洛氏硬度计 ：其原理是用压头（金刚石圆锥或淬火钢球）在载荷（包括预载荷和主载荷）作用下，压入材料的塑性变形深度来表示的，通常压入材料的深度越大，材料越软，反之则硬度越大。用一常数k减去压痕深度h的数值来表示硬度的高低，并规定0.02mm为一个洛氏硬度单位，用hr表示。三，自我感受与体会 ：近两个月的时间，让我受益匪浅，突然感觉以前的自己似乎都不知道自己所学专业以后要干什么，虽然工作生活条件不是太好，但感觉很踏实，很满足有种很惬意的感觉，两个月学到东西真的比自己在书本上学到的要受用的多，不仅仅包括一些专业知识，更有书本之外生活之中的必须。能在学习过程中将之用之于实践，可谓学以致用。限于自己能力有限，专业知识不全面，不足甚至错误之处在所难免，望请见谅！！！！

。篇五：金属材料与热处理技术专业实习总结范文 《浙江大学优秀实习总结汇编》

金属材料与热处理技术岗位工作实习

期总结

转眼之间，两个月的实习期即将结束，回顾这两个月的实习工作，感触很深，收获颇丰。这两个月，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力，我学到了人生难得的工作经验和社会见识。我将从以下几个方面总结金属材料与热处理技术岗位工作实习这段时间自己体会和心得：

一、努力学习，理论结合实践，不断提高自身工作能力。

在金属材料与热处理技术岗位工作的实习过程中，我始终把学习作为获得新知识、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法，切实做到用理论武装头脑、指导实践、推动工作。思想上积极进取，积极的把自己现有的知识用于社会实践中，在实践中也才能检验知识的有用性。在这两个月的实习工作中给我最大的感触就是：我们在学校学到了很多的理论知识，但很少用于社会实践中，这样理论和实践就大大的脱节了，以至于在以后的学习和生活中找不到方向，无法学以致用。同时，在工作中不断的学习也是弥补自己的不足的有效方式。信息时代，瞬息万变，社会在变化，人也在变化，所以你一天不学习，你就会落伍。通过这两个月的实习，并结合金属材料与热处理技术岗位工作的实际情况，认真学习的金属材料与热处理技术岗位工作各项政策制度、管理制度和工作条例，使工作中的困难有了最有力地解决武器。通过这些工作条例的学习使我进一步加深了对各项工作的理解，可以求真务实的开展各项工作。

二、围绕工作，突出重点，尽心尽力履行职责。

在金属材料与热处理技术岗位工作中我都本着认真负责的态度去对待每项工作。虽然开始由于经验不足和认识不够，觉得在金属材料与热处理技术岗位工作中找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速从自身出发寻找原因，和同事交流，认识到自己的不足，以至于迅速的转变自己的角色和工作定位。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向领导、同事请教使自己对金属材料与热处理技术岗位工

作的情况有了一个比较系统、全面的认知和了解。根据金属材料与热处理技术岗位工作的实际情况，结合自身的优势，把握工作的重点和难点，尽心尽力完成金属材料与热处理技术岗位工作的任务。两个月的实习工作，我经常得到了同事的好评和领导的赞许。

三、转变角色，以极大的热情投入到工作中。

从大学校门跨入到金属材料与热处理技术岗位工作岗位，一开始我难以适应角色的转变，不能发现问题，从而解决问题，认为没有多少事情可以做，我就有一点失望，开始的热情有点消退，完全找不到方向。但我还是尽量保持当初的那份热情，想干有用的事的态度，不断的做好一些杂事，同时也勇于协助同事做好各项工作，慢慢的就找到了自己的角色，明白自己该干什么，这就是一个热情的问题，只要我保持极大的热情，相信自己一定会得到认可，没有不会做，没有做不好，只有你愿不愿意做。转变自己的角色，从一位学生到一位工作人员的转变，不仅仅是角色的变化，更是思想观念的转变。

四、发扬团队精神，在完成本职工作的同时协同其他同事。在工作间能得到领导的充分信任，并在按时完成上级分配给我的各项工作的同时，还能积极主动地协助其他同事处理一些内务工作。个人的能力只有融入团队，才能实现最大的价值。实习期的工作，让我充分认识到团队精神的重要性。

团队的精髓是共同进步。没有共同进步，相互合作，团队如同一盘散沙。相互合作，团队就会齐心协力，成为一个强有力的集体。很多人经常把团队和工作团体混为一谈，其实两者之间存在本质上的区别。优秀的工作团体与团队一样，具有能够一起分享信息、观点和创意，共同决策以帮助每个成员能够更好地工作，同时强化个人工作标准的特点。但工作团体主要是把工作目标分解到个人，其本质上是注重个人目标和责任，工作团体目标只是个人目标的简单总和，工作团体的成员不会为超出自己义务范围的结果负责，也不会尝试那种因为多名成员共同工作而带来的增值效应。

五、存在的问题。几个月来，我虽然努力做了一些工作，但距离领导的要求还有不小差距，如理论水平、工作能力上还有待进一步提高，对金属材料与热处理技术岗位工作岗位还不够熟悉等等，这些问题，我决心实习报告在今后的工作和学习中努力加以

改进和解决，使自己更好地做好本职工作。

针对实习期工作存在的不足和问题，在以后的工作中我打算做好以下几点来弥补自己工作中的不足： 1.做好实习期工作计划，继续加强对金属材料与热处理技术岗位工作岗位各种制度和业务的学习，做到全面深入的了解各种制度和业务。2.以实践带学习全方位提高自己的工作能力。在注重学习的同时狠抓实践，在实践中利用所学知识用知识指导实践全方位的提高自己的工作能力和工作水平。3.踏实做好本职工作。在以后的工作和学习中，我将以更加积极的工作态度更加热情的工作作风把自己的本职工作做好。在工作中任劳任怨力争“没有最好只有更好”。4.继续在做好本职工作的同时，为单位做一些力所能及的工作，为单位做出自己应有的贡献。

第二篇：金工实习总结热处理

金工实习总结热处理原文：《金工实习》岗位职责

一、教学指导人员职责

1.热爱教学实习工作，有强烈的事业心和工作责任感，金工实习总结热处理。

2.实习育人，言传身教，管教、管学，以身作则，为人师表。

3.向学生既传授基本工艺知识，又要熟练地实际操作，为学生树立理论联系实际的楷模，要调动学生的创新精神和培养创新能力。

4.对学生讲解基本知识和传授基本技能，要依据《金工实习教学大纲》、《金工实习教材》、《金工实习教学过程规范》，并按教学实习部统一编写的教案进行现场讲解和操作指导，对讲解的内容和时间不得自行增减，对学生操作的工件要按图纸的技术要求和操作规程加以具体指导，注意学生的加工质量。对学生操作工件的品种、数量要按计划进行，不得擅自更改。

5.不断地提高自身的操作技能和理论水平，认真参加教学实习部组织的课程学习，钻研教学大纲，学习《教育学》、《心理学》，要注重启发式、避免填鸭式，不断改进教学方法。要努力实现“一专多能”的指导能力。

6.指导学生操作中，既要严格要求，又要热情耐心，对学生所提问题，做到有问必答，有些问题一时无法回答，应加以解释，要充分调动学生实习的主动性和创造性，要积极指导学生自行设计制造“小制作”的活动。

7.加强对学生的安全教育，要确保学生实习的人身安全，坚持巡回指导，仔细观察，随时发现和纠正实习中出现的各种问题，特别是违章操作和事故隐患。当学生出现各种事故时，首先应及时中断事故，再对事故学生进行思想教育与帮助，不得肆意训斥，谩骂。同时要保护好事故现场，及时向班、组长报告。

8.在指导学生实习期间，做到提前上岗，坚持岗位，严禁串岗。一律穿工作服、配戴上岗牌、不吃东西、不看书报、不聚众聊天、长发戴帽、不洗衣物、车间内不得设坐椅休息，以及不做与指导实习无关的其它任何事情。

9.指导人员之间要互相学习，互相交流教学经验，相互团结配合。每天实习下班时，待学生清点好工具，清理机床设备完毕，最后离开岗位。每轮实习结束时，与学生共同打扫环境卫生。

10.在评定实习成绩时，要严格执行评分标准，做到客观公正，不凭感觉、印象评分，不循私情。对所指导的学生的“实习报告”，要认真批改并签名负责。

11.服从教学实习部和教学车间的领导，积极支持与配合班组长开展工作、服从工作分配。完成教学任务和生产任务。

12.严格遵守工厂和教学实习部制定的各项规章制度。在有学生实习期间原则上不请事假，如迂有特殊情况，应及时上报，待批准后离岗。积极参加车间和教学实习部组织的各项活动。

13.每学年写出工作小结，以供领导续聘或解聘。

二、教学实习部部长职责

1、以教学实习为中心，抓好教学实习部的各项工作。严于律己，敬业奉献，以“三个代表”作思想指导，充分调动和发挥全体职工的工作积极性和创业精神，保证完成好教学实习部的工作任务。

2、加强对全体职工的思想素质教育、技术业务素质教育、公民道德建设、安全生产文明生产教育、安全保卫防火防盗防爆教育、环境卫生保洁教育以及遵守政纪厂规等教育。制定本部门职工的培训计划。

3、集中精力，深入研究“教学车间”的教学实习质量问题，指导“教学开发中心”的工作，以及“设备保全维修班”的工作等。制定本部门各项管理制度。

4、负责对教学车间的设备添置，场地布局等发展建设规划，并上报厂部或上报学校有关部门。紧密与金工教研室联系，加强校际间的交流，积极参加省内外金工会议，吸收外校先进经验。

5、负责对本部职工的考核、聘用及合理配备教学指导人员，检查和督促教学车间主任、各班组长履行职责，以及指导人员执行“上岗合同”的情况。

6、核定本部全体职工的工资数额，并报厂部审核。正当使用教学实习经费。

7、以“明礼诚信”、“团结友善”的精神，搞好与厂内其它部门的协作。

8、切实关心本部每一个职工的工作，生活和福利待遇。组织本部的集体活动。对在思想和工作上有突出表现的职工，报厂部表彰或按“评先”条件向厂部推荐上报学校。对违纪、***和严重失职者进行批评教育或处罚。

9、副部长协助部长工作，正部长不在岗期间，受部长委托副部长可以行使部长的各项职责。

10、教学实习部的工作直接对厂长负责，凡遇重大问题向厂部报告请示。

三、教学车间主任职责

1、牢固树立以教学实习为中心的指导思想，忠于党的教育事业，切实按照金工实习教学大纲要求，抓好实习教学各方面的工作，为教育与培养学生而尽职尽责。

2、贯彻理论联系实际、教学与生产相结合的指导方针，尽可能使学生的金工实习紧密与生产相结合、传统工艺与现代技术工艺相结合。

3、协助教学实习部，搞好本部门工作。遇重大问题应向实习部领导请示与汇报。参与实习部对各项管理制度、教学文件的制订，以及规划教学车间的建设与发展。参与教学实习部组织的校际交流与金工会议，积极吸收外校成功经验。

4、根据教务部门下达的金工实习任务，制定实习计划。实习安排表预先送至各有关院系，并在实习分组、考勤、实习成绩等表格中填写学生名单。在每一轮实习前，将实习安排表及学生名单、表格下发至教学车间各班组。

5、学生下厂实习前，会同各班、组长，认真检查机床，电器设备的完好情况，做好实习用材料、图纸、工具、量具等各项准备工作。保证教学实习的顺利进行。负责组织清洁卫生绿化工作，造就良好的实习环境。

6、学生下厂第一天，上午8点和金工教师共同对学生进行入厂教育，并介绍工厂概况、实习目的和要求、各工种实习的安排、规章制度和安全注意事项等。

7、加强与教务部门，金工教研室和有关院系、辅导员、班主任的联系，互通情报，共同管理好学生的实习工作。

8、根据各工种学生的实习操作成绩，再结合金工教师批阅的学生理论知识考核成绩，最后经汇总，评出学生金工实习总成绩，并及时上报至各有关院系。

9、加强安全教育及安全设施，确保学习金工实习的人身安全。

10、做好职工的考勤统计、工作量和工资核算，及政治思想和工作业绩的评定工作。

11、检查与督促管理各工种内的电教设备，充分发挥电教在实习中的作用。经常了解和检查学生金工实习和指导人员实习指导的情况，不断总结经验提高教学实习质量。

12、教学车间副主任或助理协助主任工作，正主任不在岗期间，受主任委托可行使主任的各项职责。

四、教学开发中心主任职责

1、制定与完善各类金工实习教学文件，加强对实习指导人员忠于党的教育事业的教育并充分调动其工作积极性与创造性。

2、加强职工全心全意为教学服务的意识，确实作到“为人师表，以身作则”。

3、详细编制全厂职工培训计划，负责全厂职工基本技能培训工作，有步骤地提高教学人员的思想素质和业务素质，以适应高科技发展的需要。

4、加强校际间学习与交流，吸收兄弟院校学生金工实习的先进方法和经验，并组织推广。不断研究新工艺、新材料和新技术以扩充金工实习内容。

5、组织职工的教学活动，如试讲、教学经验交流，外校学习参观等，不断提高实习指导水平。定期与不定期检查实习指导人员的教学指导情况。

6、有计划、有步骤的开设技术基础课的学习。如《机械制图》、《公差与配合》、《金属材料与热处理》、《金属工艺学》、《数控技术》等。

7、积极开发教学实习的社会效益，在不影响本校学生实习的情况下，充分利用实习场地、设备、接纳校外学生的实习任务及培训任务。

8、深入教学实习现场，研究金工实习质量问题，探索不同专业实习的特点与要求。

9、研究教学车间的建设与发展，努力创建一流实习基地。

10、教学开发中心的工作对教学实习部负责，有关工作计划与实施措施报部审核批准。

五、班长职责

1、牢固树立以教学实习为中心的指导思想，忠于党的教育事业，紧密协助教学实习部长，教学车间主任切实抓好实习教学和生产各方面的工作。

2、充分调动职工的工作积极性和创造性，经常督促检查组长的工作情况。对实习教学优秀及成绩突出者报上级给予表彰、奖励；对违纪，***、严重失职者进行批评教育并报上级处罚，实习总结《金工实习总结热处理》。

3、根据教学车间下达的金工教学任务，在每轮实习前，将实习安排及学生表格名单下发至所属各工种小组长。实习结束后，审查学生实习考勤及实习成绩，收齐“实习报告”上交教学车间。

4、学生下厂实习前，会同各工种组长，认真检察和落实实习设备的完好情况、实习材料、工艺图纸、工具、量具等准备情况，充分做好实习前的各项准备工作。

5、负责职工的考勤及政治思想工作。职工考勤，按厂部及教学实习部规定执行。合理安排调配人员，保证实习工作顺利进行和完成下达的生产任务。

6、做好安全检查，加强防火、防盗和防爆安全措施，特别注意学生的人身安全，发现问题及时上报，消除事故隐患。

7、树立联系群众的优良作风，做好上传下达的工作，团结和关心本班职工，做好劳保、材料、工具的领发、登记工作。

8、负责组织与检查室内外清洁卫生，做好绿化保洁工作。

9、参与教学车间的建设和发展，主动提出切实可行的合理化建议。

10、每学年结束，写出工作总结报告，根据业绩，作为教学车间续聘或解聘的依据。

六、组长职责

1、工作勤奋踏实，有高度责任感。协助班长，做好本组工作。

2、保证顺利完成教学实习任务。认真及时完成各类报表，督促指导人员认真批改学生的“实习报告”，以及清理收齐“实习报告”并上***长或教学车间。

3、严格小组管理，执行厂部及教学实习部制定的各项制度，对学生、职工的考勤做到准确、公证。经常督促与检查本组职工履行聘用合同要求的情况。原则上在实习期间指导人员不得请事假，如遇有情况应逐级上报加以解决。

4、严格遵守学生的实习时间：每天按教学车间统一的规定，上午8时至11时30分；下午2时至5时。不得随意让学生提前下班出厂。学生不得在现场任意玩弄机床等设备，更不得让学生去做剧烈的球类运动。

5、大公无私地团结关心本组职工，充分调动职工的工作积极性。调配小组人员，合理使用。均衡安排实习指导工作及生产任务。在实习期间，应按学生人数或机床数、钳台数指派指导人员，做到分工明确、责任分明、各尽其责。

6、认真做好安全检查工作，消除事故隐患。确保学生无人身安全事故。做好防火、防盗工作。下班前，必须检查门、窗、电源安全情况。

7、管理和使用好电教设备，应有专人开放电教工作。负责本组内教学现场、样品柜、挂图等规范化建设。对本组设备使用情况，做到心中有数，发现问题及时上报。

8、负责本组内的清洁卫生以及包干区的草坪卫生打扫与保洁工作。

9、认真负责地做好实习前的各项准备工作，包括实习用材料、图纸、工具、量具等。不得延误实习教学的正常进行。

10、每学年结束，写出工作小结，以进行评估。

七、设备保全、维修班长职责

1、在教学实习部的直接领导下，在厂有关设备保全技术人员的参与和协助下,负责教学实习部所有实习设备的维修、保养工作。

2、建立教学实习部所用设备技术档案，内容包括设备名称、机床类别、型号、附件、数量、生产厂家、出厂日期、价格以及维修内容和日期。

3、定期、不定期对设备使用情况进行检查，并作好相关的记录，保证同类设备的完好率在95%以上。

4、制定设备维修计划，对各类设备的使用情况作到心中有数。

5、制定设备维修所需更换的零配件、材料计划，并及时上报。

6、参与教学实习部对新设备的研讨，并验收新设备。

7、积极消除设备事故隐患，研究安全防范措施并实施。

8、对设备损坏事故进行技术分析，提出修复方案。

9、为保证正常实习，及时组织人员加班、加点抢修好实习设备。

10、每学期结束，对设备进行系统检查，维护和保养。每学期开学前，必须对设备进行检查、试车，确保实习工作顺利进行。

11、每学年结束，写出工作小结，以进行评估。

金工实习总结报告 最全

为期两周的金工实习结束了，这对于我们来说是一种全新的体验，实习前的好奇、恐惧或是 自信现在都化成了点点的回味，成为了宝贵的财富。对于我们这群从来没有实际生产经验的 学生来说，这不仅是一项必修课，更是一个挑战、一个机遇。应该庆幸我们能够有这样的机 会进行这样的实习，我觉得受益很多。第一天上午，我们就在实习大楼的报告厅里经受了一场深刻的安全教育，大家都认识清了工 作中应该注意的东西，我们，不是来玩的。没有晦涩的说教，一个个活生生的例子让我们立 刻了解到了老师们的良苦用心。每一个细节的不注意，都可能造成不可预知的恶果。这让我 们更好的体会到了遵守实验室规则的重要性。实习项目 １、制作手机架 这是我们的第一项任务，把一张白铁皮做成一个手机架的确是很有趣的事情，DIY 这样 的事是很多人都很感兴趣的。虽然我们没有学过制图，但是在铁皮上画起图来也毫不含糊。剪切打磨的过程虽然不是那么的顺利，但是相对于后来机器压制弯角的轻松，这要让我们更 有一点成就感。虽然这只是一个很粗很粗的半成品，但是这个过程让我们对金工实习马上就 有了很多的好感。毕竟这比上课有趣多啦。２、模具拆装 这个对于平时喜欢拆东西的同学来说可是再熟悉不过了，弄清楚了其结构，研究一下拆 装的顺序一般就没有什么问题了。不过老师还是和我们讲了很多有关的知识，让我们了解到 了模具对于生产的重要性。轮到我拆的时候，感觉，就是这个模具好重呀！！不过结构倒 是很简单，唯一的麻烦就是装的时候上模和下模不是很好地通过导柱放到一起，重心不对就 很容易卡住，在这个环节我费了点工夫。３、车工 车工听说是很危险的，由于我们只有半天的时间，所以还是轻松许多。老师耐心仔细地 对我们讲解了车床的操作方法，然后给我们布置了一个简单的任务： 把一条铁棍以一定的长 度切成几小段。虽然我们很小心了，但是削下来的滚烫铁屑飞到手上还是很难避免，很多人 都尝到了不穿长袖的苦头。由于没有把铁棍夹紧，加工成的工件两端有的不是很平整，有锥 形的外突或内陷。４、刨工 在做这项工作的时候，我们小组的成员们把合作的精神发挥到了极至，真是令人愉快的 工作。我们组有４个人，分工明确：一个人拉操纵杆、一个调整工作台、一个控制刀具高度、一个负责清扫切下来的金属碎屑，每一项工作都按部就班、有条不紊。这项工作也不难操作，就是很耗时间，不知道真正工厂里的大规模加工是怎么样的方法，总觉得这样生产的话肯定 效率太低了。５、打铁 打铁，只在小时候在铁匠铺见过，那时候见过的是用煤炉的，只见师傅风箱一拉，红红 的火苗就串上来，随着铁锤的敲打，火花四溅。现在才知道那飞出来的是氧化皮。打铁前，老师又和我们反复强调了要注意安全，而且又说了一串骇人听闻的例子，但是还是有一个同 学不小心，被钳子烫伤了，还好不是很严重。最不好控制的就是气锤了，大家都是打起了十 二分的精神来操作它，不过它的效率比我们可是要强多了。不过我们组的作品可不是很好，只得了个 A。６、热处理 热处理是一项要和高温烘箱亲密接触的工作，不过经过了打铁的经验，我们都还能轻松 地应付。这里还有两项比较有趣的工作：火花鉴别法和金相分析。在火花鉴别中我们第一次 听到了流线、节花、花粉这样的对于火花束的描述。以前我看到有人用砂轮的时候想到的只 是这样一个词语：“火树银花”，真的很漂亮。但是判断含碳量就不是那么简单了，经验还 是占了很重要的作用。我们，还不很拿不准。金相分析让我想到了高中时的生物实验，不过 这里用到的显微镜构造有点不同。由于要画图，我只好左眼看金相，右眼盯着手中的笔了。画完后眼睛也时差不多花了。在硬度测定的时候我们遇到了比较大的麻烦，因为所测得的硬 度总是不太稳定，所以对自己的热处理过程产生了怀疑，对于硬度计的准确度也不是很放心。７、塑料成型技术 这一天上午我们在老师的指导下应用注塑成型做了两个普通的塑料杯子。下午我们的内 容是挤出成型，主要是做塑料管，由于我以前见过，所以也不是太好奇。当然老师也没有让 我失望，他对于塑料模具组成的讲解还是让我学到了不少东西。他还让我们试着画了一张模 具图，虽然很简单，但是我们很多人还是犯了一个在他看来很低级的错误。理由也很简单，我们专业没有学过工程制图，对于一些线条的重要性没有概念。硬伤啊，也是难为我们啦。他还让我们设计一个杯子的贴画，不过我们又让他失望了…… ８、电火花加工 这项工作的机器可不是一般的贵，所以我们决定作品要有一定的价值，于是我们就用它 在我们可爱的人民币上印下了一颗心（人民币对美圆汇率破８了，爱死人民币了！）就是不 知道我们的行为是不是会惹行长生气，我想他会原谅我们的。在火光中，一颗心就这样和我 们的人民币结合在了一起。当然这个仪器还是有一定的危险系数的，比如可能会漏电，而且 还要配备专门的灭火器。但是它对于金属加工的贡献足见一分人民币一分货的老话。? ９、电焊 对于电焊，还是不陌生的，但是亲手操作还真的是第一次。由于电焊的特殊性，我们真 的是用了一堆的东西来把自己武装到了“牙齿”。虽然是看起来好像挺危险的东西，但是在 老师说来好像还是很安全的。尤其是那个电压变来变去的，好复杂。我很不幸地和两个女生 分到了一组，这不重要，不幸的是她们好像做得比我还要好。汗……老师说我焊得细了点。不过我们那组是焊得最好的一组，所以啦，我也差不到哪里去。１０、其他 我们还做了一些其他的东西，都是在电脑上完成的，用一些以前从来都没有见过的软件，基本上就是按老师说的一步步做，原理到现在也不明白，一点都不懂，都是一些模拟数控加 工，没什么意思…… 结束语 两个星期真的很快，实习就这样结束了，很多人都还意犹未尽，真的很想把每一个工种 都做一遍。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作 风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我 们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一 句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。” 在此，仅代表我自己，向那些金工实习的老师们说一声谢谢了，感谢你们辛勤的劳动和不倦 的教诲，让我们在大学的生活中画下了浓墨重彩的的一笔！

金工实习总结报告范文一 简介：大学生金工实习总结报告为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐...大学生金工实习总结报告

为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。

“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………

安全第一

在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！这是每个老师给我们的第一忠告。在工业安全科目中，我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，像电焊气焊，热处理等。看着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。

看完录像后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！

数控车床

我们实习的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车980的编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说，可是一个大难题。结果和同学研究了大半天，才拿出了一个可行的方案。

唉，这时候我才知道编程在应用中是多么重要，后悔自己当初没有好好学以打下坚实的基础。真是“书到用时方恨少”！

后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！

第三篇：热处理总结

热处理基础知识培训

——学习总结

一、热处理定义

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。

二、热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

三、常见热处理概念

1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。2． 退火：将亚共析钢工件加热至20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。

3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。

4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。

5． 固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。

6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。

7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。

8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。

9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。

10． 调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。

11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。

四、热处理分类

金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

第四篇：热处理总结

第九章

热处理三要素：加热温度 + 保温时间 + 冷却方式

合金元素的总结

对奥氏体晶粒影响方面，1、能形成碳化物，减少钢中和奥氏体中碳浓度的合金元素，Cr、Mo、W、V、Ti、Zr、Nb。

2、Mn、N、P、C会粗化晶粒（另外，P使钢冷脆，S使钢热脆，因此，钢中常常以N、P、S的多少衡量是否为优质钢）。

3、其他元素则基本上对晶粒无影响。

4、Al、Si、Cu、Co、Ni通常溶于铁素体或奥氏体中，起固溶强化作用，有的可能形成非金属夹杂物和金属间化合物，如Al2O3、AlN、SiO2、Ni3Al。

5、除了加1中合金元素细化奥氏体晶粒外，工艺上方法（也是热处理获得细晶粒组织的原理）：允许的范围内奥氏体化温度尽量低+快速加热（增加过热度，使形核率>长大速度来获得细晶粒）+短时保温+快速冷却（多次快速加热快速冷却效果更好）的方法来获得非常细小的奥氏体晶粒。

6、增加回火脆性的元素：Cr、Mn、Ni、B。

7、降低回火脆性的元素：WMo。

冷却方式总结

冷却方式总的分为等温和连续两种方式。

等温冷却（TTT曲线）产物：粗珠光体（700~650℃保温），索氏体（650~600℃保温），托氏体（600~550℃保温）；

上贝氏体（550~350℃保温），下贝氏体（350~Ms共析钢（0.77%）大概230℃左右保温，Ms点和含碳量成反比：0.1%-500℃，0.6%-280℃，0.8%-230℃，1.0%-200℃）板条马氏体（Ms~200℃保温），片状马氏体（200~Mf℃保温），一般我们想尽可能多的获得板条状Ms，方法是减少奥氏体中的含碳量。因此，中低碳钢易形成板条状Ms，高碳钢易形成片状Ms。

对中碳钢，由于含有板条和片状Ms的混合物，可采取均匀奥氏体成分，消除富碳区的方法（高温加热使奥氏体成分均匀后—快速淬火冷却），来得到几乎全部的板条Ms。

对高碳钢，由于奥氏体中碳含量很高，因此只能采取尽可能使碳少溶解在奥

氏体中的方法（较低温度快速、短时间加热淬火），获得较多板条Ms。

相反，奥氏体中的合金元素会细化晶粒，因此会增大形成片状Ms可能性。

常见符号总结

HRB屈服强度HRC洛氏硬度HBW布氏硬度（一般HRC=HBW/10σb抗拉强度σs 屈服强度δ延伸率（δ>5%为塑性材料）ψ断面收缩率σe 弹性极限a k冲击韧性值（钢材一般为34）

第十章

一般材料加工流程

冶炼—浇铸—均匀化退火（如果铸件有成分偏析或者枝晶偏析）—锻造扎制（热加工，常产生魏氏组织、带状组织、晶粒粗大等缺陷，P122）—预备热处理（正火或退火，便于下步加工）—机械加工（不是塑性加工，只是改变尺寸）—最终热处理（淬火+回火，调节强韧度、硬度、耐磨性等）—精加工—稳定化处理（包括尺寸、精确度等，如对应力或精度要求极高的工件进行去应力退火）

热处理工艺总结

1、一般情况下，热处理工艺分为：①预备热处理（正火或退火，正火优先）目的是使铸件、焊件、锻件的成分均匀和消除内应力，提供合适的切削加工硬度（180~250HBW切屑性能较好），为下道工序做准备；但是受力不大、性能要求不高的零件，选正火作最终热处理。②最终热处理（淬火+回火）。

2、热处理工艺定义。正火：将钢加热到奥氏体化温度30~50℃，保温后空冷得到珠光体类组织的热处理工艺。

退火：将钢加热到Ac1温度以上或以下，保温后炉冷（或炉冷到600℃以下空冷）得到室温平衡状态组织（相图）的热处理工艺。

淬火：将钢加热到Ac3或Ac1以上一定温度（得到细小的奥氏体为依据），保温后以大于临界冷却速度冷却得到马氏体（或下贝氏体）的热处理工艺。

回火：将淬火钢加热到A1以下，使其转变为稳定的回火组织，并以适当的方式冷却的工艺过程。

退火、正火工艺总结

正火：（压共析钢：Ac3+30~50℃，（过）共析钢：Accm+30~50℃，合金钢：Ac3+100~150℃），保温时间：T= K•D min（K为1.5~2min/mm，D为工件有效厚度），采用空冷，室温组织：铁素体（少量）+珠光体（较细，因为冷速较快），提高硬度，便于机械加工；消除魏氏组织（针片状）、带状组织，细化晶粒。均匀化退火:（Ac3或Acm以上150~300℃）。碳钢一般为1100~1200℃，合金钢一般为1200~1300℃，保温时间一般为10~15h成本高，除非成分有区域偏析或较大的枝晶偏析才用，后加正火补充。完全退火:（Ac3+20~30℃），保温时间：T= K•D min（K为1.5~2min/mm，D为工件有效厚度），采用炉冷，室温组织：铁素体+珠光体。用于消除魏氏组织（针片状）、带状组织，细化晶粒（相对组织而言）；亚共析钢的预备热处理，均匀成分，消除加工硬化，降低硬度，为下一步切削加工做准备。

球化退火:（Ac1+20~30℃，即：750~780℃），一般保温2~4h，采用空冷。效果分为一次退火＜等温退火＜往复退火三种，室温组织：球状珠光体（粗珠光体，因为冷速慢）。用于（过）共析钢或合金钢的预备热处理，均匀成分，消除加工硬化，降低硬度，为下一步切削加工做准备。

再结晶退火:（0.35~0.4）Tm（K）+100~200（℃），一般钢材650~700℃，保温1~3h，采用空冷。室温组织：变形晶粒变成原始的等轴晶。用于钢材或合金冷变形的中间退火，消除加工硬化，降低硬度，但是如果变形量过大或处于临界变形度（2%~10%）时，要采用正火或完全退火代替便于消除加工硬化。

去应力退火:在再结晶温度以下，一般钢为500~600℃，保温3min/mm；一般铸铁为500~550℃，保温6min/mm，去应力退火冷却要尽量缓慢，以免产生新应力。室温组织：珠光体（索氏体）。去应力退火用于消除锻件、铸件、焊件、钢件冷加工等消除应力，防止工件变形或开裂。

退火、正火工艺选用总结

1、含碳量小于0.5%成本低；

2、含碳量0.5%~0.75%的亚共析钢预备热处理：完全退火；

3、（过）共析钢或合金钢预备热处理：球化退火（无网状碳化物），正火+球化退火（有网状碳化物）。

4、工件对受力、性能要求不高的，即不必进行调质处理的，直接用正火作为最终热处理。

5、钢的使用性能和工艺性能满足的条件下，应尽可能的用正火代替退火。

钢的淬火总结

1、淬火加热温度。总的来说淬火加热温度的选择应以得到均匀细小的奥氏体晶粒为原则。亚共析钢：Ac3+30~50℃，（过）共析钢：Ac1+30~50℃（原因见书P285），低合金钢：比相应碳钢高50℃左右，高合金钢更高，因为奥氏体化更困难。

2、保温时间：T= a k′•D min（碳钢a为1.5~2min/mm，同前面的K，k′为装炉系数，一般箱式炉为1.0~1.5min/mm，视不同炉子和装入量而定，D为工件有效厚度。）

3、淬火介质。总的来说，碳钢为水冷，合金钢为油冷。

4、淬火方式。分为：单液淬火，双液淬火，分级淬火，等温淬火。一般来说用单液淬火，只有形状复杂、尺寸很小的工件才用分级淬火或等温淬火。

5、淬透性、淬透层深度、淬硬性区别。

钢的回火总结

1、回火温度 P324。

150~250℃，回火马氏体；最好在200℃稍高，防止生成片状Ms（有显微裂纹，脆性大），过高会发生第一类淬火脆性（250~350℃之间）。

应用：低碳（合金）钢选用低温回火，得到回火Ms，综合性能较好，用于锅炉和压力用器；

高碳钢低温回火，得到回火Ms，得到高强度、高硬度、高耐磨性，但塑形差，用于工具、量具、滚动轴承（需耐磨）、渗碳件等材料。

在条件允许下，用等温淬火得到下贝氏体比低温回火性能好得多，但是成本高，因此用于低温回火脆性的钢种。

350~500℃，回火托氏体，淬火应力基本消除。

应用：高碳（合金）钢选用中温回火（350℃）得到弹性较高，因此一些弹性钢件都要采用中温回火，也用于热锻模具。

500~650℃，回火索氏体；防止发生第二类淬火脆性，应用：中碳（合金）钢常采用调质处理，得到很好的综合性能。一般用于中碳钢和低合金钢制作重要零件，比如，轴类、齿类、机床主轴等。

2、回火冷却方式。

①一般工件回火后一般采用空冷；

②一些重要零件，为了防止产生新应力、变形、开裂等，采用炉冷等缓慢冷却；

第十一章

钢的分类总结

钢按用途分类：结构钢、工具钢、特殊性能钢；

结构钢：又分为工程用钢[碳素结构钢、低合金高强度用钢]和

机器零件、构件用钢，包括：渗碳钢（表层高强度硬度、耐磨性、抗疲劳强度，心部高强韧性，主要用于齿轮；低碳合金钢表面渗碳，淬火低温回火）、调质钢（综合性能高，主要用于轴类、连杆，中碳钢，调质处理）、弹簧钢（高碳钢，淬火350℃回火）、轴承钢（高强度硬度、耐磨性、抗疲劳强度高碳钢；淬火低温回火）。

常见的工程结构钢：型材、棒材、板材、管材、带材，由于他们都需要冷变形和焊接，采用低碳低合金钢；由于尺寸大、形状复杂，因此大部分工为热轧空冷（正火），室温组织：铁素体加少量珠光体。

工具钢（高碳钢，一般均为淬火加低温回火，但合金含量越高淬火回火温度越高，强韧度均越好。比如，淬回火温度：碳素工具钢（780℃+200℃）<低合金刃具钢

（830℃+250℃）<高速钢（1230℃+550℃）；总体要求高硬度、高耐磨性，一定的强度韧性；

高速钢还需要高热硬性，热锻模具需要高韧性，量具钢需要尺寸稳定性），用于制造各种加工工具，按用途分为：刃具钢（碳素工具钢、低合金刃具钢、高速钢）模具钢（冷锻模具、热锻模具：调质处理）、量具钢（淬火后需冷处理，最后需去应力退火）。

特殊性能钢，不锈钢（一般为低碳钢，分马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁

素体不锈钢，其中奥氏体不锈钢性能优良、最常用）按化学成分分类：碳素钢（低碳钢wc≤0.3%、中碳钢0.3%≤wc≤0.6%、高

碳钢wc≥0.6%）、合金钢（低合金钢w≤5%、中合金钢5%≤wc≤10%、高合金钢wc≥10%）。

按显微组织分类：珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢、奥氏体钢（室温下为单

相的奥氏体组织）、铁素体钢（室温下为单相的铁素体组织）等；

按品质分类，主要以钢中含有害杂质P、S的含量来分类：普通质量钢、优

质钢（优质碳素结构钢wp、ws均≤0.035%、优质合金结构钢wp、ws均≤0.035%）高级优质钢（高级碳素结构钢wp、ws均≤0.030%、高级合金结构钢wp、ws均≤0.025%）、特级优质钢；

常见钢的编号(P307)

碳素结构钢（Q）低合金高强度钢（Q）碳素工具钢（T）

滚动轴承钢（G）焊接用钢（H）易切削钢（Y）

铸钢（ZG）锅炉用钢（g）桥梁用钢（q）

沸腾钢（F）半镇静钢（b）镇静钢（z）

第五篇：热处理实习心得体会

转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。以下是本次实习的具体安排：

一、实习的目的与任务

目的：为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）

1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(pvd)和化学气相沉积(cvd)等；

3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。

热处理的三阶段：加热、保温、冷却

任务 1.根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺； 2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图 3.制定工艺方案及拟定工艺路线； 4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作； 5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题； 6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的二、实习主要内容：

（一）、材料及毛坯类型的选择：钳工凿子（t8）

（二）、热处理工艺的制定：

我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：退火，正火，淬火，回火。所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。下面是我在这次实习当中所了解得“四把火”： 1）退火

（1）完全退火工艺： a.加热温度：原则上是碳钢为：ac3＋30～50℃，合金钢为：ac3＋30～70℃。但在实际生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。常用钢的退火加热温度可查有关资料。b.加热速度：对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不予以控制。但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。c.保温时间：保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。装炉量大时，保温时间应适当延长。在箱式炉中退火，通常可按每mm 有效厚度保温1.5～2.5 分钟估算。（2）不完全退火工艺：

a.加热温度：碳钢加热至ac1～accm(ac1～ac3)之间。b.加热速度、保温时间与完全退火相同。

（3）球化退火工艺：按不完全退火工艺执行。2）正火： a.加热温度：ac3 或 accm以上30～50℃。但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。常用钢的正火加热温度可查有关资料。b.保温时间：大致与完全退火相同。但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。3）淬火：

a.加热温度：ac3 或 ac1以上30～50℃。但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。碳钢淬火多按ac3 或 ac1以上30～70℃进行。合金钢的淬火温度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。b.保温时间：按经验公式估算：t＝αkd。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；

合金钢α＝1.2～1.8；

k——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取k＝1.2～2.0； d——工件的有效厚度（毫米）。4）回火：

a.加热温度：查资料或按经验公式确定。

如45＃钢可参考经验公式：回火温度（℃）＝200＋11×（60－h）。其中：h——要求工件具有的硬度值（hrc值）。用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。b.保温时间：常按经验公式估算：t＝αd＋b。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5； b——时间基数，一般为：10～20分钟； d——工件有效厚度（毫米）。

（三）、实施热处理工艺 1）制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨 2）热处理的具体操作步骤：

钳工凿子（t8）：

热处理工序：（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；hrc：＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即试样变灰色即可）；

热处理工序：（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；hrc：64。（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即：试样变灰色即可）。t8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。

（四）、硬度检测：（用洛氏硬度）1.洛氏硬度测试法原理：

附图 1 洛氏硬度试验原理 洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（stanly d.rockwell）于1919年提出的。基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为： 120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：φ1.588mm）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。1）洛氏硬度测试方法的优点是：适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件均适用；

2）操作方便，可直接读数，效率高； 3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。

洛氏硬度测试方法的缺点是：精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复 性较差。

2.测量结果

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。2).断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使mns之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。3).粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。(二)、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。(三)、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。(四)、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

四、实习心得与体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，我们是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。所以在今后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。篇二：金属热处理基础实习总结

身处校园，感觉生活太美好，感觉外面的世界离自己太遥远，经过多方的努力，终于在迈进大学生活第三个年头的时候，有了一次走向社会，体验劳动，体验生活的机会。尽管只 有不到两个月的时间，但自己从对热处理的几乎一无所知到亲眼见到、亲身经历了热处理人

的工作环境、工作内容。从最初的种种疑惑，种种迷茫到现在的略有了解、略有体会，真的

是受益匪浅，很庆幸自己能在快要走上社会的时候有这样一次宝贵的机会。以下对自己近两

个月的收获与体会做一小结：

一、实习公司简介：

常州河海热处理工程有限公司位于常州高新技术产业开发区黄河路130-1号占地面积 0.92公顷，厂房占地3000平方米，办公楼占地500平方米。现有工艺加工类型：机械零件的调质、正火、淬火、铝合金淬火、多用炉渗碳淬火、盐浴氮碳共渗（ｌｃｎ）、ｑｐｑ、微机控制气体氮化（ｇｓｎ）、数控高频、超音频淬火、退火、微机控制下贝氏体等温淬火

等。尤其是盐浴硫氮碳共渗工艺是我公司具有高新技术的环保工艺，已被常州市经贸委批准

为2003年重点技术创新项目计划，其优点是：变形小、硬度均匀、耐磨、抗咬合、耐腐蚀.二，主要收获

1，初步了解并亲身经历了热处理行业的工作内容和工作环境。2,粗略的学习和观摩了一些热处理设备的基本操作和运用。3，亲自动手实践了热处理的一些简单的基础工作。4，工人师傅教会了我们许多课本之外的东西。a，对热处理的一个全面认识：

热处理：是将固态金属或合金，采用适当方式进行加热，保温和冷却，改变其表面或内部的

组织结构来获得所需的所需的组织结构与性能的一种工艺方法。由其热处理方式的不同可分

为普通热处理，表面热处理，化学热处理等。一般意义上三中处理方式居多。(1)、普通热处理包括退火、正火、淬火、回火四把火: 退火：是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或

买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。

退火：是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或

买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。

正火：是将金属加热到某一温度（对碳钢760~920）保温一定时间，然后出炉在空气中冷

却的一种工艺方法。

淬火：是将钢加热到临界温度以上（c钢770~870）保温一定时间，然后快速冷却已得到

高硬度组织的一种工艺方法.回火：淬火后的攻坚，重新加热到某一温度，保温一定时间后，冷却到室温的热处理工艺。

（2）、表面热处理有表面淬火，回火等，如高频淬火，回火，超音频淬火，回火等。

（3）、化学热处理如渗碳，渗氮 以及碳氮共渗等工艺过程。渗碳：将钢件至于渗碳介质中加热并保温，是碳原子渗入钢件表面以增加表层碳含量及获得 一定碳浓度梯度的工艺方法。

渗氮亦与之相似。（4）、盐浴氮化（ｌｃｎ）： qpq工艺操作流程： a,装筐（零件必须用ｌｃｎ盐氧化，盐液面至少十公分）。b,除油 c,清洗1 d,清洗2 e，烘干 f,ｌｃｎ g,热水冲洗 h,冷水冲洗 i,烘干 j,氧化 k,热水或冷水冲洗

l,烘干 m,浸油封闭

qpq 盐浴处理的的主要原理为三种生产用盐：

基盐 ：基盐在氮化炉中形成高氰酸根的氮化盐浴。

调整盐：在生产过程中当氮化盐浴的氰酸根下降时，应向氮化炉补加调整盐，以以使氰酸根

含量维持在规定的范围之内。

氧化盐：氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。b, 关于热处理一些简单设备的简单认识：

（1）、多用炉的简单了解：

整套多用炉设备由准备台，主炉（实习公司包括2006主炉，2010主炉），清洗炉，回火

炉组成，整套设备所有组件都配有手动，自动两种基本操作方式。主炉主要用以渗碳，渗氮，碳氮共渗。清洗炉是一个除去工件表面油污的装置，通过把工件浸没在碱性溶液里然后用热

水淋浴来把油污去掉。清洗炉主要包括夜洗室，喷淋室，升降机，热风发生器，油回收装置

等部件。回火炉是对渗碳淬火和碳氮共渗等处理后的弓箭加热到规定的温度，使其能顺利进

行回火处理。整套设备机械装置的出入回火炉均由小推车来带带动，这种推进拉出机械装置

是由马达，减速机，推拉链，链轨等组成，工作中，可通过安装在推拉连端部推进块或推拉

钩向上述设备中推进或拉出所处理的工件。

多用炉的一个完整的操作过程：

进主炉升温开始------均温开始------到设定ｃ势------强渗开始------扩散开始------降温开始-----淬火均温开始------淬火开始------进清洗炉开始-----进回火炉------出回火炉。例如：

清洗阶段 回火阶段

时间 60min 时间 180min 温度 70°c 温度 180°c(2)、高频，超音频热处理炉的简单了解: 原理：感应器通入一定频率交流电------交变磁场-----工件内部产生频率相同，方向相反的感应电流（涡流），由于涡流的趋肤效应----涡流表面电流密度大，心部电流密度小，由于

工件表层涡流产生的热量，使工件迅速加热到淬火温度，随即将快速冷却，达到表面淬火 的目的。它是一种适合于局部表面淬火，回火的工件的一种较好的设备，其基本操作包括(1),根据所要加工的工件选择合适的线圈。（2），线圈的安装与调试（包括看其安装是否

水平或竖直，在运行过程中是否晃动，冷却液喷淋是否正常等等方面）。（3），用一工件

先做一个先期尝试，测试收件的各项性能指标是否符合加工技术要求，如不符合，继续调节

线圈直至符合加工技术要求。（4），一切调试均符合要求开始成批加工，加工过程中定是

测试加工件的性能以保证符合要求。(3),摆料的一些简单了解认识：

摆料是热处理最基础的操作工序，摆料质量的高低，方法的科学等都将影响工件热处理的效

果。a:根据所摆材料不同，选取不同网盘，网盘一般可分39×39，36×36，30×30 一

般小零件选用3939，较大零件则酌情选择3636或3030。b,对于有螺纹的工件，应将螺纹

一段朝上插入网盘。c，摆料前，看清其数据记录，初步估计可摆多少层，选用怎样的网架。

d对于小且易滑动的工件，则应选用有里边的网盘以避免工件滑落堵塞炉腔。a,里氏硬度计：它的基本原理是具有一定质量的冲击体在一定的试验力作用下，测量冲击体距试样表面1mm处的冲击速度与回跳速度，利用电磁原理感应与速度成正比的电压。里氏硬度值以冲击体回跳速度与冲击速度之比来表示。计算公式：hl=1000*(vb/va),式中：hl-----里氏硬度值，vb-----冲击体回跳速度，va-----冲击体冲击速度。b，洛氏硬度计 ：其原理是用压头（金刚石圆锥或淬火钢球）在载荷（包括预载荷和主载荷）作用下，压入材料的塑性变形深度来表示的，通常压入材料的深度越大，材料越软，反之则硬度越大。用一常数k减去压痕深度h的数值来表示硬度的高低，并规定0.02mm为一个洛氏硬度单位，用hr表示。三，自我感受与体会 ：近两个月的时间，让我受益匪浅，突然感觉以前的自己似乎都不知道自己所学专业以后要干什么，虽然工作生活条件不是太好，但感觉很踏实，很满足有种很惬意的感觉，两个月学到东西真的比自己在书本上学到的要受用的多，不仅仅包括一些专业知识，更有书本之外生活之中的必须。能在学习过程中将之用之于实践，可谓学以致用。限于自己能力有限，专业知识不全面，不足甚至错误之处在所难免，望请见谅！！！！

。篇三：热处理车间见习总结

见习总 结

(兰石铸锻公司热处理车间 2014.11.1～2014.12.1)我按照计划在铸锻公司热处理车间实习到现在一个月已经结束了，这一个月内我对热处理车间的主要生产内容有了初步了解，在这里每天几个小时的所见所闻都使我受益匪浅，这些见闻有的在学校我就有所了解，有的并不是课本上所能学到的；有的是我学校所学知识的实践，有的并非和我学校所学的知识一致；总之，企业生产才是真正的大课堂，现将我这一个月的实习总结和心得体会总结如下：

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面和内部的晶相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺，铸锻件热处理后可以消除金属材料在铸造和锻压过程中所产生的应力，改善粗大树枝状结晶组织，细化晶粒，消除成份偏析。通过这段时间在热处理车间的实习，我对热处理工序主要有以下几个方面的认识： 一．设备

车间常用的为4台天然气加热的热处理炉（内部结构如图1所示），整个热处理工程包括加热、保温、冷却，并且实现了微机控制。温度控制采用由plc脉冲控制的脉冲式燃烧方式，温度输入控制信号为已经过pid计算的信号，plc输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，plc通过直接控制空气阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义上的脉冲燃烧。对不同的工艺曲线，系统均能使烧嘴在最佳状态下工作，并使实际温度曲线和理论工艺曲线趋于一致。

图1 热处理结构简图

二．主要的热处理方法

一些常用的热处理方法有退火、正火、淬火等，我在热处理车间接触的铸件有钩身、曲轴、阀体等，锻件有提环、齿轮、轴类等（图2为技术部制定的法兰热处理工艺）。

图2 退火：把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为

正火：正火是把钢加热到ac3（亚共析钢）或acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法（如图3（b））。作为普通结构件的最终热处理。一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求（具体工艺曲线如图2所示）。

图4 轴的淬火

淬火：淬火是把钢加热到ac3或ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能，如图3为轴的淬火过程。

三．注意事项：

（1）应注意工件的摆放位置，保证均匀加热，防止过热，注意不要使喷嘴或火焰直接对工件加热。

（2）轴类及细长杆工件，要注意工件的放置，以防变形。

（3）完全退火装炉时，一般中小型碳钢和低合金钢工件，可不控制加热速度，直接装入已升温至退火温度的炉内；也可低温装炉，随炉升温。对于中、高合金或形状复杂的大件，低温装炉，分段升温，并控制升温速度不超过100℃/h。（4）大型工件的去应力退火，应低温装炉，缓慢升温，以防由于加热过快而产生热应力。

（5）正火空冷时尽量放在平坦的地面上；无论何种工件，在空冷时都要散开放置于干燥处空冷，不得堆放或重叠，不得置于潮湿处或有水的地方，以保证冷却速度均匀，硬度均匀。

（6）除一些特殊铸件外，材质不同，但加热温度相同的工件可以在同一炉中加热。

（7）截面大小不同的工件，在同一炉中加热时，小件应放在炉膛外端。

（8）一般情况下，水温不超过40℃，油温不超过80℃。

四．致谢

时间飞逝，转眼在热处理车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在热处理车间遇到孙彦百主任和安师傅，得到了他们多方面的指导和帮助，特别是在新区服务时孙主任身体力行，亲自带领我们打扫卫生，这种精神头值得我们钦佩和学习，在平时的车间实习中车间师傅对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！

实习人：

车间主任：

2014年11月27日篇四：热处理实训总结

哈尔滨理工大学荣成学院

热处理实训总结

年级专业：

学生姓名： 学 号： 指导教师：

哈尔滨理工大学荣成学院

完成时间： 2013 年 11 月 11 日 1 2 3 4 篇五：热处理实习报告

实习报告

——热处理

上星期在铸造车间最后一道大工序热处理上实习完了，作为铸造的最后一道工序，热处理对轮毂的性能及后面的加工都起着很关键的作用。经过热处理可以提高轮毂毛坯的力学强度及性能，使后面的机加和涂装能游刃有余的完成。

热处理工作区在整个铸造车间占了一大半的地，主要是因为这个工序比较复杂，由固溶、淬火和时效组成，有的轮子还需要特殊的抛丸。固溶区就有八个区，占了近二十米，而时效有五个区也有十多米，所以整个工序占用的场地非常大，而在我实习的时候看到还准备新加一条热处理线。占用场地大这是其一，这道工序消耗的时间也特别多，按照规定，固溶需要6±0.5小时，而人工时效也需要1.7±0.3小时，一个轮毂从投料开始到包装出来最多也只需要2天时间，由此可见其特殊性啊。

呆了几天下来把自己所看到的和所学到的说一下： 热处理过程中有三个步骤：固溶、淬火和时效。

固溶为第一个工序，把刚预钻孔完的轮毂放上料框，送进回溶入炉第一区开始固溶。固溶分为八个区，第一区为升温区，温度规定控制在420~540度，实际中，由于经常开门进料，所以温度有时会低到420度，但一般都控制在440~480度，很少上500度；第二区到第七区为保温区，温度控制在535±5度，实际温度也是在535左右；第八区为出料区，温度控制为520~545度，实际温度为535度左右。每框轮毂固溶的规定时间为6±0.5小时，频率为38.59~45.60hz，实际固溶时间为6小时。固溶的对铝合金轮毂的作用是：把铝合金中的强化相溶入α铝中，使其内部发生反应。通常固溶区为半小时进一框，所以出框也是半小时出一次。

固溶区出框后，马上便要进行淬火处理，就是把刚固溶处于高温的轮毂浸入水中，改变其力学性能。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。淬火有严格有时间限制，从炉门上升启动至料杠完全浸入水中不大于30s，如果大于30s则要将此框轮毂重新固溶。淬火浸在水中时间要大于等于4分钟。规定的淬火水温为55~85度，实际水温为65~75度。

淬火时间在保证达到4分钟后可以把轮毂吊起，不是马上进入时效工序，而是要进行效圆，因为轮子从低压出来到淬火结束这些过程中，轮子可能变形，特别是在固溶中，由于高温让其内部反应，外形有可能变形，如果不经过效圆就直接进入时效，时效完成后铝合金硬度加强，不容易再效圆，所以要在淬火完成后就效圆，在圆效正时，见光隙不得超过1mm。圆效正完成后便进入时效区，时效处理是指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。一般轮型都进行人工时效，也就是进入时效炉时效，特殊轮型如404，就需要进行自然时效，把轮毂放在常温下16小时以上。人工时效在时效炉内进行，时效炉有五个区，也分有升温区、保温区和出料区，每个区温度基本上一样，规定在115±10度，时效时间为1.7±0.3小时，频率为42.82~61.16hz,实际温度为115度左右，实际时间为90分钟。时效的作用是就是稳定组织的尺寸改善机械性能。在时效完成后轮毂的硬度要在55~75hb以内，实际硬度是在59~62hb左右。不管是人工时效还是自然时效，时效完成后，如果没有特殊要求，打了钢号就可以直接运往机加车间了，有的轮子需要抛丸处理如412的则需要进行抛丸。抛丸是利用机械将高速粒子(铁砂等)喷射到物体的表面,而进行的一种操作.其作用通常是进行表面除锈,和强化处理,以得到良好的物理性能。提高表面的强度和抗腐蚀性能.。实际抛丸是把轮子的正面往外挂在抛丸机的支架上，只抛正面，抛丸周期为30~50s一轮，抛完打好钢号后便进行机加车间。

热处理工序对毛坯铸件产生的性能的提升，不仅是后面的机加及涂装工序的顺利完成的基础，更是整个轮毂安全性能的可靠保障。