第一篇：塑料挤出成形、压缩成形及压注成形工艺 教案
《模具工程技术基础》电子教案[8]
[课题编号] 1-3③
[课题名称] 塑料挤出成形、压缩成形及压注成形工艺 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。
[教学目标与要求]
一、知识目标
1、掌握塑料挤出成形工艺的种类、工作原理；
2、掌握挤出成形设备的组成及管材挤出成形的工艺条件
3、了解压缩成形原理和过程；
4、了解压注成形原理和过程；
5、了解压缩成形与压注成形的工艺条件。
二、能力目标
1、能正确区分塑料的注射成形、挤出成形、压缩成形、压注成形；
2、对注射成形、挤出成形、压缩成形、压注成形的设备有所了解。[教学重点]
1、塑料挤出成形工艺的原理及设备；
2、压缩成形及压注成形的原理。[分析学生] 在对注射成形有一定的了解后，对塑料挤出成形、压缩成形、压注成形会较快了解。
[教学思路设计] 联系实际，运用动画、图片演示等教学法，将深奥的原理通俗化，便于学生理解。
[教学资源] 相关制件、动画、图片等。[教学安排] 2课时
教学策略：主要利用动画演示，创设教学情景，启发学生思考与分析。[教学过程] ※复习：
1、塑料注射成形工艺的原理是什么？注射成形过程一般包含哪些环节？
2、塑料的特种注射成形工艺有哪些？它们与热塑性塑料普通注射成形工艺的差别是什么？
※导入新课：展示挤出成形图片，引出什么是挤出成形。新课内容：
一、塑料挤出成形
挤出成形主要用于生产热塑性塑料型材、薄膜、中空制品等塑料制品。
1、挤出成形工艺的分类
挤出成形工艺分为型材挤出成形、薄膜挤出吹塑成形和中空制品挤出吹塑成形。
（1）型材挤出成形 ※按图1－45讲解：挤出机螺杆连续转动，料斗中的塑料进入料筒后沿螺旋槽向前输送，并在料筒外电加热器的加热和自身剪切摩擦热的作用下塑化成熔体流入料筒前端，再经过滤网和多孔板进入挤出模。熔体在流经挤出模囗部的环形缝隙时被挤压成管状，紧接着进入定型装置（定径套）冷却定型，然后再进入冷却水槽中进一步冷却。充分冷却的管子由可调节牵引速度的牵引装置匀速拉出，经切割装置按规定的长度切断，即可获得一定壁厚及一定长度的塑料管材。
（2）薄膜挤出吹塑成形 ※按图1－46讲解：挤出机输送的熔融塑料流经挤出模口部缝隙时被挤成圆筒形的薄壁管坯，从挤出模下方的进气口向管坯内充入压缩空气，使管坯横向吹胀成膜管。膜管由牵引辊连续地进行纵向牵拉，在经冷却风环时受到压缩空气的冷却作用而定型。充分冷却的膜管被导辊压成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的线速度进入卷取装置。充入膜管的压缩空气量（压力）应保持恒定，以保证薄膜的厚度和宽度保持不变。
（3）中空制品挤出吹塑成形 ※按图1－46及动画讲解：将挤出机挤出的半熔融状态的塑料管坯趁热置于模具中并立即在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使其紧贴于模腔壁上成形，冷却起膜后即得中空制品。
2、挤出成形设备
※引导学生再次观察图1－45分析挤出成形设备的组成。挤出成形设备包括主机和辅机两个组成部分。
（1）主机即挤出机，它的作用是完成塑料的加料、塑化和输送工作。挤出工艺最基本和最常用的是单螺杆挤出机。
（2）辅机的作用是将由挤出模挤出的、已获得初步形状和尺寸的连续塑料体进行定型，使其形状和尺寸固定下来，再经切割加工等工序，最终成为可供应用的塑料型材或其他塑料制品。挤出成形不同品种的塑料制品需要应用不同种类的挤出辅机，常用的挤出辅机有挤管辅机、挤板辅机、薄膜吹塑辅机等。不同种类的挤出辅机在配置和结构上都有很大的差别，但一般均由定型、冷却、牵引、切割、卷取（或堆放）等五个环节组成。
3、管材挤出成形工艺条件（1）温度
管材挤出成形需要控制的温度有料筒温度和模具温度。※简要分析：温度过高或过低对挤出成形的影响。
（2）挤出速率
挤出速率主要决定于螺杆转速。
※简要分析：螺杆转速过高或过低对挤出成形的影响。（3）牵引速度
牵引装置的牵引速度应与挤出速率相适应，一般应比熔料流出挤出模囗部的速度稍快。牵引速度应保持稳定，否则会使管材的壁厚和直径产生波动。
（4）压缩空气压力
用内压法使管材定径时，压缩空气的压力一般为0.02－0.05MPa，压力应保持稳定。
二、压缩成形和压注成形
1、压缩成形和压注成形的原理及过程（1）压缩成形原理和过程 ※按图1－48及动画讲解：
①原理：先将塑料加入已经预热至成形温度的模具加料腔内，如图1－48a所示。液压机通过模具上凸模对模腔中的塑料施加很高的压力，使塑料在高温、高压下先由固态转变为粘流态并充满模腔，如图1－48b所示。然后树脂产生交联反应，经一定时间使塑料固化定型后，即可开模取出塑件。
②压缩成形的工艺过程：一般包含加料、合模、加压、排气、固化、起模、清理模具、修整塑件等一系列操作，对于带有嵌件的塑件，在加料前还需先安放好嵌件。
（2）压注成形原理和过程 ※按图1－49及动画讲解： ①原理：先将塑料加入预热到规定温度的模具外加料腔内受热至粘流态，如图1－49a所示。在柱塞压力的作用下，粘流态的塑料经过模具浇注系统充满模腔，如图1－49b所示。然后塑料在模腔中继续受高温高压的作用，致使树脂产生交联反应，待固化定型后开模取件。
②压注成形的工艺过程：与压缩成形的工艺过程略有差异，主要包含安放嵌件、合模、安装外加料腔、加料、安放柱塞、加压充模、卸压排气、加热加压固化、起模、清狸模具、修整制件等操作。
2、压缩成形与压注成形的工艺条件（1）成形压力
指液压机对塑件在垂直于加压方向的平面上的单位投影面积所施加的作用力。
※简要分析：成形压力过大或过小对压缩成形与压注成形的影响。
（2）成形温度
通常就是指模具温度。
※简要分析：成形温度过高或过低对压缩成形与压注成形的影响。（3）成形时间
成形时间是指从合模加压到开模取件的这一段时间。※分析：
①成形时间与成形温度有关。提高成形温度可以缩短成形时间，但是成形温度提高到一定程度后，成形时间的缩短就极为有限。例如，酚醛塑料粉压缩成形，成形温度从120 ℃增加到160℃时，成形时间从20 min减少到1 min，而从160 ℃增加到180 ℃时，成形时间基本不变。
②成形时间不仅与成形温度有关，还受其他因素的影响。对于流动性差，固化速度慢，水分及挥发物含量多，未经预压、预热的塑料，壁厚大的塑件，或在成形压力较小时，成形时间就要求长些。
3、压缩成形与压注成形用的塑料液压机 用于压缩和压注成形的塑料液压机主要有上压式液压机、下压式液压机。上压式液压机适用于移动式、固定式压缩模和移动式压注模，下压式液压机适用于固定式压注模。
小结：
1、挤出成形工艺分为型材挤出成形、薄膜挤出吹塑成形和中空制品挤出吹塑成形。
2、挤出成形设备包括主机和辅机两个组成部分。
3、管材挤出成形工艺条件有料筒温度和模具温度、挤出速率、牵引速度、压缩空气压力。
4、压缩成形的工艺过程一般包含加料、合模、加压、排气、固化、起模、清理模具、修整塑件等一系列操作。
5、压注成形的工艺过程主要包含安放嵌件、合模、安装外加料腔、加料、安放柱塞、加压充模、卸压排气、加热加压固化、起模、清狸模具、修整制件等操作。
6、压缩成形与压注成形的工艺条件有成形压力、成形温度、成形时间。课后作业：
1、挤出成形能用于生产哪些塑料制品？其成形原理是什么？
2、压注成形和压缩成形主要用于成形什么类型的塑料？两者相比各有哪些特点？
3、压缩成形时,成形压力有什么作用？成形温度对成形工艺和塑件质量有何影响？
教学后记：
第二篇：塑料注射成形工艺 教案
《模具工程技术基础》电子教案[7]
[课题编号] 1-3②
[课题名称] 塑料注射成形工艺 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。
[教学目标与要求]
一、知识目标
1、掌握注射成形工艺的原理及工艺过程；
2、掌握注射成形设备的类型和结构组成；
3、了解注射机的技术参数；
4、了解注射成形的工艺条件。
二、能力目标
1、根据塑料的特性及注射成形工艺的原理分析注射成形的工艺条件；
2、能分析卧式注射机的结构组成、技术参数及其工作过程。[教学重点]
1、注射成形工艺的原理及工艺过程；
2、注射成形设备的类型和结构组成。
[分析学生] 学生对注射成形工艺及其设备缺乏感性认识，对注射机的技术参数及注射成形的工艺条件较难理解。
[教学思路设计] 参观现场，或借助动画手段演示注射成形工艺的原理及工艺过程，通过直观教学激发学生的学习兴趣，灵活运用讲解、讨论等教学法。
[教学资源] 相关实物、动画、图片等。[教学安排] 3课时 教学策略：参观现场，或借助动画手段进行演示，创设教学情景，启发学生认真观察，积极思考与讨论。
[教学过程] ※复习：
1、根据塑料性能，塑料可分为哪些类型？它们之间的区别是什么？
2、塑料的成形工艺性能指标有哪些？它们对塑料件的质量各有什么影响？ ※导入新课：展示注射成形的制品或演示注射成形工艺动画，引出什么是注射成形工艺。新课内容：
一、塑料注射成形工艺
注射成形又称注射模塑或注塑，主要用于热塑性塑料的成形，也用于少量热固性塑料的成形。
1、普通注射成形工艺
是在热塑性塑料通用注射机上进行的注射成形工艺。（1）原理：
※结合动画演示和图片进行讲解：
如图1-38所示：将塑料加入注射机的料筒内加热塑化成呈粘流态的熔体，然后借助螺杆（或柱塞）的推力，使熔体以较高的压力和速度经喷嘴和模具浇注系统充满闭合的模具型腔，再经一定时间的冷却使塑料硬化定型后，即可开启模具，取出制品。
（2）普通注射成形的工艺过程：
※引导学生再次观察注射成形工艺过程，再得出以下结论：
合模→加料塑化→注射→保压→制件冷却→开模→制件顶出。（2）特种注射成形工艺 ※简要介绍：
为了满足某些场合的特殊需要，在通用注射成形工艺的基础上进行适当改进，形成了许多特种注射成形工艺。
①热固性塑料注射成形工艺：需要使用专用的热固性塑料注射机。其原理是将塑料加入注射机料筒内加热到90℃左右，使塑料产生物理变化和缓慢的化学变化而塑化成呈稠胶状的物料；然后由螺杆或柱塞以120－200 MPa的压力将此物料注射入温度为170－180C°的模具型腔内，在模具的继续加热下，塑料产生快速的化学变化而逐渐固化；经过一定时间使塑件固化定型后即可开模取出塑件。
②热流道注射成形工艺：是利用热流道模成形塑件的一种注射成形工艺方法，它与普通注射成形工艺的区别是在注射成形过程中模具浇注系统内的熔料不会凝固，也不随塑件起模。
③气体辅助注射成形工艺：简称气辅注射成形，其原理如图1－39所示：先将一定量的熔融塑料注射入模具型腔，然后通过流道向模腔内输入惰性压缩气体（N2）；借助气体压力将熔料继续推进并将注入型腔的熔料吹胀，直至熔料贴满模具型腔的壁面，在塑件内部形成中空的气道。气辅注射成形的优点是：塑件的表面质量较高；能够避免塑件厚薄不均造成的缩痕和翘曲变形，如图1-40a所示；能代替加强肋提高塑件的刚度，如图1-40b所示；能减轻塑件质量，降低塑件成本。
④注射吹塑成形工艺：注射吹塑是用于生产中空塑件的注射成形工艺，图1－41是模芯作回转运动的注射吹塑成形原理：先将熔料注入坯模形成管坯，然后在管坯冷却凝固前打开模具，转动模芯使管坯移至吹塑模腔，合上模具完成吹塑成形。
二、注射成形设备
1、塑料注射机的类型和结构组成（1）塑料注射机的类型
①塑料注射机按用途可以分为热塑性塑料通用注射机和专用注射机（热固性塑料注射机、注射吹塑机、发泡注射机、排气注射机等）；
②按外形可以分为卧式注射机、立式注射机和直角式注射机；
③按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。目前，在生产中应用最为广泛的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。（2）塑料注射机的结构组成
※按图1－42为卧式注射机讲解： ①注射装置的作用是：将一定量的塑料加入料筒；将加入料筒内的塑料加热并均匀地塑化成熔体；以足够的速度和压力将一定量的塑料熔体注射进模具型腔；注射完成后保持一定时间和压力，进行补缩并防止熔体返流。
②合模装置的作用是：准确可靠地安装模具；实现模具的开、合模动作；注射时保证可靠地锁紧模具；开模时保证制件顶出起模。
③液压和电气控制系统的作用是：控制注射机的工作循环过程和成形工艺条件，使注射机按注射工艺预定的动作要求和工作要求准确有效地工作。
④机架的作用是：将上述三个部分，组合在一起，同时作为液压系统的油箱。
2、塑料注射机的技术参数（1）注射量：是指注射机进行一次注射成形所能注出的熔料的最大容积，它决定了一台注射机所能成形的塑件的最大体积。
①公称注射量：是指在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时注射机所能达到的最大注射量。
②理论注射量是指注射机在理论上能够达到的最大注射量，它与注射机实际能够达到的最大注射量之间的关系可用下式表示：
Vg=αV1
式中：Vg—注射机最大注射量，cm3
V1—注射机理论注射量，cm3； α—射出系数。
射出系数α受注射成形工艺条件的影响，实际生产中常取0.7－0.9。注射机的注射量应与塑件的体积相适应，用下式校核：
V≤KVg
式中：V—塑件及浇注系统的总体积，cm3；
K—注射机最大注射量利用系数，一般取K=0.8（2）合模力：是指在注射成形时注射机合模装置对模具施加的夹紧力。注射机的合模力应大于模腔内塑料熔体压力产生的胀开模具的力，即：
F≥pqA 式中：F——合模力，kN；
pq——模腔内熔体的压力，MPa，一般取注射压力的1/3－2/3； A——所有塑件及浇注系统在模具分型面上的投影面积之和。
（3）模板尺寸和拉杆间距：模具最大外形尺寸不能超过注射机动、定模板的外形尺寸，同时必须保证模具能通过拉杆间距安装到动、定模板上，模板上还应留有足够的余地用于装夹模具。
（4）最大和最小模具厚度：模具的厚度一般应在注射机允许的最大模具厚度和最小模具厚度之间，即：
Hmin≤H≤Hmax
式中：H——模具厚度，mm；
Hmin——注射机允许的最小模具厚度，mm； Hmax——注射机允许的最大模具厚度，mm。
（5）开模行程：注射机的开模行程必须保证模具开启后能顺利取出塑件。不同结构的模具所需开模行程有一定的差异。
※案例：对图1－43模具进行开模行程核算。
①对于图1－43a中的模具，开模行程s≥Hl + H2 +（5—10 mm）②对于图1-43b中的模具，开模行程s≥H1+H2+H3+（5－10mm）
（6）顶出机构参数：注射机顶出机构的形式有：中心机械顶出、两侧机械顶出、中心液压顶出加两侧机械顶出。
（7）喷嘴头部尺寸：注射机喷嘴的头部尺寸和模具上与之接触的主浇道的口部尺寸如图1—44a所示，两者之间应相互吻合，不能出现图1－44b、c的情形，具体要求如下：
D1=D＋（0.5－1mm）R1=R＋（1－2mm）
※讨论：图1－44b、c的喷嘴头部结构为什么不好？
3、塑料注射机规格型号 目前尚无统一的标准。
旧型号的注射机：如SYS－30、XS－Z－60、XS－ZY－l25A，XS－ZY－250。其中SYS、XS－Z，XS－ZY分别表示立式注射机、卧式柱塞式注射机和卧式螺杆式注射机，主参数后的字母为改型设计序号，数字表示公称注射量。新型号的注射机：如SZL－15/30、SZ300/1400、SZG－500/1500。其中SZ、SZL、SZG分别表示卧式注射机、立式注射机和热固性塑料注射机，分数表示理论注射量／合模力。
三、注射成形的工艺条件
1、料筒和喷嘴温度
料筒温度应高于塑料的粘流温度（无定形塑料）或熔点（结晶形塑料）温度。※简要分析：料筒温度过高或过低对注塑的影响。喷嘴的温度应略低于料筒前端的温度。※简要分析：喷嘴温度过高或过低对注塑的影响。
2、注射压力与注射速度
螺杆或柱塞在注射时对单位面积的塑料熔体施加的作用力，称为注射压力。※简要分析：注射压力过高或过低对注塑的影响。螺杆或柱塞在注射时的移动速度称为注射速度。※简要分析：注射速度过高或过低对注塑的影响。
3、保压压力和保压时间 熔料充满模腔后，螺杆或柱塞必须在一定时间内继续保持对料筒内熔料的压力。保压的作用主要是补缩，即在模腔内的塑料熔体冷却收缩后能补充一部分熔料进入模腔，以提高塑件质量。
保压压力一般等于注射压力，也可以小于注射压力。※简要分析：保压压力过高或过低对注塑的影响。
保压时间与料温、模温、塑件壁厚、模具浇注系统尺寸大小等有关。当保压时间增加到使塑件尺寸趋于稳定时，对应的时间就是最佳保压时间。
4、冷却时间 是指从注射、保压结束到模具开启的这一段时间，它一般占成形周期的70%－80%。一般以塑件起模时不致引起变形为原则作为确定最短冷却时间的依据。
※简要分析：冷却时间过长或过短对注塑的影响。
5、螺杆转速与背压
※简要分析：螺杆转速过高或过低对注塑的影响。背压又称塑化压力，是指在加料塑化过程中螺杆转动后退时，料筒前端的熔料所具有的压力。一般情况下，对于结晶型塑料应取较高的螺杆转速和背压，对于热敏性塑料和熔体粘度高的塑料应取较低的螺杆转速和背压。
※简要分析：背压过高或过低对注塑的影响。
6、模具温度
注射成形熔体粘度低、流动性好的无定形塑料时，一般要求模具有较低的温度。注射成形熔体粘度高、流动性差的无定形塑料时，一般要求模具有较高的温度。注射成形结晶型塑料时，应根据塑料结晶度的要求来确定模具温度。
※简要分析：模具温度过高或过低对注塑的影响。
7、加料量与余料 注射成形必须准确控制加料量，并保证每次注射后料筒前端留有一定的余料。余料量一般控制在10一20mm。
※简要分析：加料量过多或过少对注塑的影响。小结：
1、普通注射成形的工艺过程：合模→加料塑化→注射→保压→制件冷却→开模→制件顶出。
2、特种注射成形工艺有热固性塑料注射成形工艺、热流道注射成形工艺、气体辅助注射成形工艺、注射吹塑成形工艺。
3、在生产中应用最为广泛的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。塑料注射机一般由注射装置、合模装置、液压和电气控制系统、机架等四个部分组成。
4、塑料注射机的技术参数有：注射量、合模力、模板尺寸和拉杆间距、最大和最小模具厚度、开模行程、顶出机构参数、喷嘴头部尺寸。
5、注射成形需要合适的工艺条件，包括料筒和喷嘴温度、注射压力与注射速度、保压压力和保压时间、冷却时间、螺杆转速与背压、模具温度、加料量与余料。
课后作业：
1、塑料注射成形工艺的原理是什么？注射成形过程一般包含哪些环节？
2、塑料的特种注射成形工艺有哪些？它们与热塑性塑料普通注射成形工艺的差别是什么？
3、选用塑料注射机时应校核哪些参数？如何校核？
4、塑料注射成形的工艺条件有哪些？它们对注射成形工艺和塑件质量有何影响？
教学后记：
第三篇：注塑材料的成形工艺
加工手段主要有：注塑，挤出，吹塑，吸塑等。注塑可以加工生产比较复杂形状的产品，比如电视机外壳等。它是把塑料粒子预先在料管中加热，然后通过螺杆下压，把融化的原料注入到模具，冷却成型后就制成了产品。挤出就是原料经螺杆的连续推动，使之在料管中（俗称炮筒）加热塑化，然后在定型的模具中挤出，获得所需的形状，比如塑料扣板，水管等。吹塑和挤出有点相似，只不过它是把压缩空气置于其中来获得形状，比如塑料薄膜，塑料瓶等。吸塑比较简单，它先把预先制成的塑料片材，经过烘箱焙烤，然后放置在模具中，通过负压使片材与模具密贴而获得形状。
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注塑成型原理及注塑过程介绍 ：注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。A注塑机的基本功能：注塑是通过注塑机来实现的。注塑机的基本功能是：1。加热塑料，使其达到熔融状态;2。对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。B注塑过程/设备：热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼。充模。压实和冷却等所组成的。所用设备是由注塑机。注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的。
C注射装置：注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼。计量。注射和保压补缩等功能。螺杆式注射装置用得最多，它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的。实质上，应称为同轴往复复杆式注射装置。它在工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升在成为熔融状态。随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此决定(计量)一次的注射量。
模内的材料冷却后，制品一经取出，就再次合上模具，进入注射工序，这时注射装置的液压缸(注射油缸)向螺杆施力，在高压下螺杆成为射料杆，将其前端的熔体从喷嘴注入模具内。
螺杆式注射装置是由螺杆，料筒，喷嘴和驱动装置等部分构成的。注射用螺杆一般分加料，压缩，和计量三段，压缩比为2~3，长径比为16~18。当熔体从喷嘴射出去时，由于加压熔体上的注射力怕反作用力，一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部。为防止这种现象，在螺杆的端部装上止逆阀。对于硬聚氯乙烯，则采用锥形螺杆头。
料筒是装纳螺杆的部分，它是由耐热。耐高压的钢材制的。在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料，用热电偶控制温度，使塑料具有适宜的温度。
喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分，其上装有独立的加热圈，因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分。一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺。则采用针阀式喷嘴。
驱动螺杆的转动可用电动机或液压马达，螺杆的往复运动是借助液压力实现的。
通过注射装置表征注塑机的参数有：注射量是指注塑机每次注入模内的最大量，可用注射聚苯乙烯熔体的质量表示，或用注射熔体的容积表示;注射压力是
指在注射时施加于料筒截面上的压力;注射速度则指注射时螺杆的移动速度。D合模装置：合模装置除了完成模具的开合动作之外，其主要任务是以足够的力抗冲注射到模具内的熔体的高压力，使模具锁紧。不让它张开。
合模机构无论是机械还是液压或液压机械式，应保证模具开合灵活，准时，迅速而安全。从工艺上要求，开合模具确要有缓冲作用，模板的运行速度应在合模时先快后慢，而在开模时应先慢再慢。借以防止损坏模具及制件。
在成型过程中为了保持模具闭合而施加到模具上的力称为合模力，其值应大于模腔压力与制件投影面积(包括分流道)之积。模腔内的平均压力一般在20~45Mpa之间。
由于合模力慎线反映出注塑机成型制品面积的大小，所以常用注塑机的最大合模力来表示注塑机的规格，但合模力与注射量之间也存在一个大致的比例关系。可是，合模力表示法并不能直接反映注射制品体积的大小，使用起来还不方便。要国际上许多厂家采用合模力/当量注射容积表示注塑机的规格，对于注射容积，为了对于不同机器都有一个共同的比较标准，特规定注射压力屡100Mpa时的理论注射容积，即当量注射容积=理论注射容积*额定注射压力/100Mpa。E控制系统：注塑机液压控制系统主要分常规液压控制系统，伺服控制系统和比例控制系统。由于液压系统复杂，这里以比例阀油路系统为例说明梗概。这一系统的特点是：在油路系统中有控制流量的和压力怕比例元(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀，电磁比例压力阀)。
通过外边给定电的仿真信号和磁力的比例作用，来控制阀芯的开口量或阀芯的弹簧力对系统流量或压力进行控制，从而达到注射速度，螺杆速度，启闭速度与注射压力。保压压力。螺杆转矩。注射座推力。顶出力。模具保护压力实行单级，多级控制或无级控制。答案补充
那叫塑料改性，是添加了一些添加剂，根据要改的性质不同，添加的添加剂也是不同的
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1.所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之注射成型过程大致可分为以下6个阶段合模 注射 保压冷却开模制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
2.所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括 塑料模具 由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合
板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件.塑料产品的用量也正在上升.塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔.注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模
塑料模具具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。
1、塑料注射（塑）模具
它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入 模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。
2、塑料压塑模具
包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是没有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。
3、塑料挤出模具
用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。
3、塑料吹塑模具
是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。
4、塑料吸塑模具
是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。
5、高发泡聚苯乙烯成型模具
是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等.结构及基本零件
1、组成
吹塑模、铸塑模和热成型模的结构较为简单。
压塑模、注塑模和传塑模结构较为复杂,构成这类模具的零件也较多。
基本零件有：
①成型零件，包括凹模、凸模、各种成型芯，都是成型制品内、外表面或上、下端面、侧孔、侧凹和螺纹的零件。
②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、垫块等，用以固定模具或支承压力。
③导向零件,包括导柱和导套,用以确定模具或推出机构运动的相对位置。
④抽芯零件，包括斜销、滑块等,在模具开启时用以抽出活动型芯,使制品脱模。
⑤推出零件，包括推杆、推管、推块、推件板、推件环、推杆固定板、推板等，用以使制品脱模。注塑模多推广采用标准模架，这种模架是由结构、形式和尺寸都已标准化和系列化的基本零件成套组合而成，其模腔可根据制品形状自行加工。采用标准模架有利于缩短制模周期。
2、作用
定模座板(面板)：它的作用是将前模固定在上面。
流道板（水口板）：它的作用就是在开模时把流道中的料去除。
定模固定板：它的主要作用是和b板一起成型产品。
推板：它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。
动模固定板：它的主要作用是和a板一起成型产品。
垫板：它的作用是加强a板的强度和固定a板上的一些零件。
垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。
顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。
动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。
导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。
顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。
。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
A.锁模力计算：
撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);模内压力随材料的不同而不同，一般原料取350-400kg/c㎡ 锁模力通常是要大于撑模力量的1.17倍！
B.怎样选择合适的注塑机 ：
1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。
由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。
2、放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。
模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；
模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；
模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；
模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。
3、拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；
托模行程需足够将成品顶出。
4、锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：
由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；
撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);
模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;
机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。
至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。
5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。
计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；
为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。
6、射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。
有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。
一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。
7、射得快 ：及“射出速度”的确认。
有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。
此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。
有一些特殊问题可能也必须再加以考虑：
大小配的问题：
在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。
快速机或高速机的观念：
在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：
射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；
加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；
多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；
增加模具水路，提升模具的冷却效率。
第四篇：塑性成形工艺及模具设计课程教案
精编资料
自由锻工艺过程设计方法.2,模具形状对金属塑性变形和流动的影响.3,课堂进行一简单锻件的自由锻工艺过程设计.六,所需学时2学时第八次讲课...工艺
《塑性成形工艺及模具设计》课程教案之二《锻造工艺学》辅导教案
关 小 军
材料科学与工程学院 材料加工工程系
第一次讲课
一、讲授内容
第一章
绪论
一、锻造工艺学及其性质
二、锻造生产的特点及其在国民经济中的作用
三、我国锻造生产的历史，现状及发展趋势
四、锻造生产方法的分类及工艺流程
五、课程的任务。
第二章
锻造用原材料及下料方法 第一节
锻造用钢锭及型材
一、钢锭及其冶炼.二、钢锭的结构
三、钢锭的内部缺陷
四、型材及其常见缺陷
第二节
下料方法
一、剪切法
二、锯切法
三、砂轮片切割法
四、折断法
五、气割法
六、其它下料方法
二、难点
1、钢锭和型材的缺陷产生原因及其危害。
2、各种下料方法的原理。
三、基本概念
偏析、夹杂、缩孔、疏松、溅疤、划痕、折迭、粗晶环
四、思考题
1、试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。
2、钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？
3、常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？
4、锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？
5、铸锭作为锻造坯料时如何下料？
五、要求重点掌握的知识点
1、钢锭结构及其常见内部缺陷。
2、型材及其常见缺陷。
3、常用下料方法及其选择原则。
六、所需学时
2小时
第二次讲课
一、讲授内容
第三章
锻造的热规范 第—节
金属的锻前加热
一、加热的目的二、加热方法
第二节
金属加热时产生的缺陷及防止措施
一、氧化
二、脱碳
三、过热
四、过烧
五、裂纹
第三节
锻造温度范围的确定
一、始锻温度的确定
二、终锻温度的确定
第四节
金属的加热规范
一、加热规范制定的原则及方法
二、钢锭的加热规范
三、中、小型钢坯的加热规范
二、难点
1、氧化和脱碳的共性和异性。
2、过热和过烧的相关性及其区别
3、加热过程温度应力、组织应力和残余应力的产生机理及其应力分析。
4、始锻温度和终锻温度正确选择的必要性。
5、加热速度的影响因素及其影响规律。
三、基本概念
加热规范、氧化、脱碳、过热、过烧、过热温度、过烧温度、始锻温度、终锻温度、锻造温度范围、金属加热规范、最大可能的加热温度、允许的加热温度、温度头、均热保温、最小保温时间、最大保温时间
四、思考题
1、试说明锻前加热的目的和方法。
2、氧化和脱碳有哪些共性和异性？
3、氧化和脱碳可产生哪些危害？如何防止？
4、过烧和过热有哪些危害? 如何防止？
5、导致裂纹产生的内应力有几种？清阐述它们相应的应力状态。
6、通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处？原因何在？如何防止？
7、锻造温度范围的确定原则和基本方法是什么？
8、怎样确定碳钢的始锻和终锻温度？它们受到哪些因素的影响？
9、为什么要制定合理的加热规范？加热规范包括哪些内容？其核心问题是什么？
10、两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响？
11、选择加热速度的原则是什么？提高加热速度的措施有哪些？
12、均热保温的目的是什么？
13、冷锭和热锭的加热规范各有什么特点？为什么？、五、要求重点掌握的知识点
1、锻前加热的目的和方法。
2、加热金属的常见缺陷及其危害。
3、金属加热过程中缺陷的产生原因和防止措施。
4、加热规范的内容、制定原则和方法。
六、所需学时
2学时
第三次讲课
一、讲授内容
第三章
锻造的热规范 第五节
少无氧化加热
一、快速加热
二、介质保护加热
三、少无氧化火焰加热
第六节
金属的锻后冷却
一、锻后冷却常见缺陷产生的原因和防止措施
二、锻件的冷却方法
三、锻件的冷却规范
第七节
锻件的热处理
一、中、小锻件热处理
二、大型锻件热处理
二、难点
1、少无氧化火焰加热法的工作原理。
2、冷却过程温度应力、组织应力和残余应力的产生机理及其应力分析。
3、冷却速度的影响因素及其影响规律。
三、基本概念
冷却规范、白点、网状碳化物
四、思考题
1、少无氧化加热主要有哪几种方法？其中火焰加热法的基本工作原理是什么？
2、金属断后冷却常见缺陷有哪些？各自产生原因是什么？
3、为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹？
4、金属锻后冷却规范一般包括哪些内容？
5、锻件热处理的目的是什么？
6、中小锻件通常采用哪些热处理？各自作用是什么？
7、通常大锻件采用哪些热处理？各自作用是什么？
五、要求重点掌握的知识点
1、少无氧化加热方法及其工作原理。
2、金属锻后冷却常见缺陷及其危害。
3、金属锻后冷却中缺陷的产生原因和防止措施。
4、冷却规范的内容、制定原则和方法。
5、常用的锻件热处理方法。
六、所需学时
2学时
第四次讲课
一、讲授内容
第四章
自由锻主要工序分析 第—节
概述
一、影响金属塑性变形流动的几个基本因素
二、局部加载时沿加载方向的应力分布规律
三、金属塑性变形的不均匀性
四、塑性变形时金属的流动方向
第二节
镦粗
一、镦粗工序的主要质量问题和变形流动特点
二、镦粗时的注意事项
第三节
拔长
—、矩形截面坯料的拔长
二、圆截面坯料的拔长
三、空心件拔长
二、难点
1．金属塑性变形的基本规律和影响因素。2．在几种变形工序中金属流动规律的分析。
3．镦粗时金属流动特点及其缺陷产生机理（包括圆截面和矩形截面坯料）。4．拔长时金属流动特点及其缺陷产生机理（包括矩形截面、圆截面和空心截面坯料）。
三、基本概念
镦粗、拔长、镦粗比、锻造比、进料比（相对送进量）、相对压缩程度
四、思考题
1、导致金属塑性变形不均匀性的原因是什么？
2、镦粗和拔长各有哪些用途？
3、镦粗工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。
4、拔长工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。
5、为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差？应怎样解决？
6、空心件拔长时孔内壁和端面裂纹产生的原因是什么？应采取哪些措施加以解决？
五、要求重点掌握的知识点
1、金属塑性变形所遵循的基本规律和影响因素。
2、镦粗、拔长工序的金属受力分析。
2、镦粗、拔长工序的金属变形和流动特点。
3、镦粗、拔长时常见金属缺陷、产生机理及其预防措施。
六、所需学时
3学时
第五次讲课
一、讲授内容
第四章
自由锻主要工序分析
第四节
冲孔
一、冲孔的受力变形分析
二、冲孔的质量分析
第五节
扩孔
一、冲子
二、芯轴
三、辗压
第六节 弯曲
第七节 其它工序（补充内容）
一、错移
二、扭转
二、难点
1、冲孔时受力、变形和缺陷产生原因的分析。
2、扩孔时受力、变形和缺陷产生原因的分析。
3、弯曲时受力、变形和缺陷产生原因的分析。
三、基本概念
冲孔、走样、扩孔、弯曲
四、思考题
1、试阐述开式冲孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。
2、冲孔时易出现哪些质量问题？应采取什么措施解决？
3、试阐述冲子扩孔时金属变形和流动特点并画出相应的应力、应变图。
4、芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因是什么？此时锻件尺寸变化特点是什么？应怎样防止壁厚不均？
5、辗压扩孔的工艺特点是什么？生产时易产生哪些质量缺陷？怎样防止？
6、弯曲时坯料易产生哪些缺陷？它们产生的原因是什么？
五、要求重点掌握的知识点
1、冲孔、扩孔、弯曲工序的应力、应变分析。
2、冲孔、扩孔、弯曲工序的金属变形和流动特点。
3、冲孔、扩孔、弯曲工序中常见的加工缺陷种类、产生原因及其预防措施。
六、所需学时
2学时
第六次讲课
一、讲授内容
第五章 自由锻工艺
第—节 自由锻件的分类
第二节 自由锻件变形方案的确定 第三节 自由锻工艺过程的制定
一、锻件图的制定
二、确定坯料的重量和尺寸
三、确定变形工艺和锻造比
四、确定锻造设备吨位
第四节
大型锻件锻造的特点（自学）—、钢锭冶金质量对锻件的影响
二、大型钢锭的加热特点
三、热锻变形对金属组织和性能的影响
四、大锻件变形工艺分析
二、难点
自由锻件变形方案的确定
三、基本概念
机械加工余量、锻造余块、试样余块、锻件工称尺寸、锻造比
四、思考题
1、自由锻工艺的特点及其主要用途是什么？不同材料自由锻面临的主要问题是什么？为什么？
2、试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。
3、自由锻工艺过程的制定包括哪些内容？
4、锻造比对锻件组织和力学性能有哪些影响？其选择与锻件大小有何关系？
5、确定自由锻设备吨位有几种方法？为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同？
五、要求重点掌握的知识点
1、常见自由锻件的分类。
2、自由锻件变形方案的选择原则和实际应用。
3、考虑机械加工余量、锻造公差、锻造余块、试样余块等影响所绘制的锻件图。
4、坯料重量的计算方法。
5、变形工艺特别是工序顺序、工序尺寸、锻造比等的确定。
6、设备吨位的计算公式。
六、所需学时 1学时
第七次讲课与课堂练习
一、讲授内容
第五章 第三节
五、自由锻工艺过程制定举例 第六章
模锻成形工序分析
第一节 概述
二、难点
1、如何掌握自由锻工艺过程设计方法
3、所选择的自由锻过程中各工序尺寸的确定。
三、思考题
模具形状对金属变形和流动的主要影响表现在哪些方面？
五、要求重点掌握的知识点
1、自由锻工艺过程设计方法。
2、模具形状对金属塑性变形和流动的影响。
3、课堂进行一简单锻件的自由锻工艺过程设计。
六、所需学时
2学时
第八次讲课
一、讲授内容
第六章 模锻成形工序分析 第二节
开式模锻
一、开式模锻各阶段的应力应变分析
二、开式模锻时影响金属成形的主要因素 第三节
闭式模锻
一、闭式模锻的变形过程分析
二、坯料体积和模膛体积变化对锻件尺寸的影响
三、打击能量和模压力对成形质量的影响
四、各类锻压设备闭式模锻的特点
二、难点
1、开式模锻的应力应变分析。
2、闭式模锻的变形过程分析。
三、基本概念
开式模锻、闭式模锻、飞边槽
四、思考题
1、试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。
2、开式模锻时影响金属成形主要有哪些因素？
3、飞边槽由几部分组成？它们各自的作用是什么？
4、桥口阻力与哪些因素有关？怎样依据模膛充满的难易程度或设备类型来确定桥口尺寸？
5、闭式模锻的优点是什么？它的正常生产条件及其用途是怎样的？
6、试述闭式模锻三变形阶段的变形情况。
7、闭式模锻模壁受力情况与锻件尺寸关系有何关系？
8、闭式模锻时坯料和体积的变化反映在锻件的哪些尺寸上？影响它们变化的因素有哪些？
五、要求重点掌握的知识点
1、开式模锻各阶段的应力应变图及其分析。
2、模膛尺寸和形状对金属成形的影响。
3、飞边槽的作用、类型及其选择。
4、终锻前坯料尺寸和形状对金属成形的影响。
5、坯料自身性质不均对金属成形的影响。
6、设备工作速度对金属成形的影响。
7、闭式模锻的变形过程分析。
8、坯料体积、模膛体积、打击能量和模压力变化对闭式模锻成形质量的影响。
六、所需学时
2学时
第九次讲课
一、讲授内容
第六章
模锻成形工序分析 第四节 挤压
一、挤压的应力应变分析
二、挤压时筒内金属的变形流动
三、关于“死区”的应力应变分析
四、挤压时常见缺陷的分析
五、径向挤压 第五节
顶镦
一、顶镦
二、电热镦粗
三、在带有导向的模具中镦粗
二、难点
1、挤压的应力应变分析
2、挤压筒内金属的变形流动特点、规律及其影响因素。
3、关于“死区”的应力应变分析及其对成形质量的不良影响。
4、常见挤压缺陷及其预防措施。
5、径向挤压的变形分析及其张力计算。
6、两种顶镦情况模具设计原则。
三、基本概念
挤压、正挤压、反挤压、挤压比、径向挤压、张模力、顶镦
四、思考题
1、试进行挤压过程的应力-应变分析并阐明轴向应力突变的原因。
2、平底凹模正挤压时金属在挤压筒内的流动主要有哪三种情形？为什么？
3、平底凹模正挤压时Α区最小主应力σ3的数值受到哪三种因素的影响？它们的影响规律是怎样的？
4、试讨论在各种不同的具体条件下平底凹模内正挤时所出现的金属变形和流动情况。
5、“死区”产生的原因是什么？一般“死区”存在哪两种变形情况？
6、“死区”容易产生哪些缺陷？怎样防止？
7、挤压时常存在哪些缺陷？可采取什么措施防止？
8、径向挤压变形过程的主要特征是什么？张模力与何因素有关？
9、挤压缩孔产生的原因是什么？挤压制品裂纹的产生与哪些因素有关？
五、要求重点掌握的知识点
1、挤压的应力应变分析
2、挤压筒内金属的变形流动特点、规律及其影响因素。
3、“死区”产生原因、应力应变分析及其对成形质量的不良影响。
4、常见挤压缺陷的形成原因及其预防措施。
5、径向挤压的用途、变形分析及其张模力计算。
6、顶镦用途及其模具设计原则。
六、所需学时
2学时
第十次讲课
一、讲授内容
第七章 模锻工艺
第一节 常用模锻设备及其工艺特点（自学）
一、模锻锤
二、热模锻压力机
三、螺旋压力机
四、平锻机
第二节 模锻工艺及模锻件分类
一、长轴类锻件
二、短轴类(圆饼类)锻件
三、顶镦类锻件
四、复合类型锻件
第三节 模锻件图设计
一、锤上模锻锻件图设计
二、热模锻压力机上模锻件图设计特点
三、螺旋压力机上模锻件图设计特点
四、平锻机上模锻件图设计特点
二、难点
1、鉴于《塑性成形设备》课程的讲授在本课程之后，因此，“常用模锻设备及其工艺特点”的知识理解较为困难，建议作为一般了解的知识由学生自学。
2、不同模锻设备上模锻件图的设计特点比较。
3、分模面和冲孔连皮的确定。
4、顶镦的三规则。
三、基本概念
分模面、锻件形状复杂系数、模锻斜度、冲孔连皮
四、思考题
1、简述各类模锻件所采用的主要变形工布。
2、模锻件的冷、热锻件图的作用各是什么？其锻件图设计内容与自由锻件相比有何不同？
3、锤上模锻选择分模位置的最基本原则是什么？
4、为什么模锻件的正偏差大于负偏差？它的机械加工余量和公差怎样选择和确定？
5、模锻斜度和圆角半径的作用是什么？为什么它们应选择合适值？
6、锤上模锻时有几种形式的冲孔连皮？为什么要选择厚度合适的冲孔连皮？
7、试比较各类模锻设备上模锻件图设计特点。
五、要求重点掌握的知识点
1、模锻工艺和模锻件的分类原则及其主要类别。
2、模锻件图设计的主要内容和方法。
3、各类模锻设备上模锻件图设计特点，特别是分模面、机械加工和锻造公差、模锻斜度等的选择原则。
4、冲孔连皮的作用、类型及其选择。
5、顶镦三规则的正确应用。
六、所需学时
3学时
第十一次讲课
一、讲授内容
第七章 模锻工艺
第四节 模锻工艺过程制定的内容和模锻工艺方案选择
一、模锻工艺过程制定的内容
二、模锻工艺方案选择 第五节 模锻变形工步的确定
一、长轴类锻件制坯工步选择
二、难点
1、计算毛坯的设计、简化和计算毛坯图绘制。
2、金属流动繁重系数及其在制坯工步选择中的作用。
三、基本概念
模锻工艺过程、计算毛坯图、金属流动繁重系数
四、思考题
1、模锻工艺过程主要有哪些工序组成？它的制定包括哪些内容且较自由锻工艺过程相比有什么变化？
2、模锻工艺方案选择主要涉及哪些方面？基本原则是什么？
3、试述计算毛坯图的内容及其在制坯工步中的作用。
4、长轴类锻件通常采用的主要制坯工步有哪些？如何确定？
5、金属流动繁重系数是如何反映制坯工作量的大小？它在制坯工步选择中有何作用？
五、要求重点掌握的知识点
1、模锻工艺过程与自由锻工艺过程的异同点。
2、计算毛坯的有关计算及其相应图的绘制。
3、复杂计算毛坯的简化。
4、应用金属流动繁重系数选择长轴类锻件的制坯工步。
六、所需学时：
2学时
第十二次讲课
一、讲授内容
第七章 模锻工艺
第五节 模锻变形工步的确定
二、短轴类锻件制坯工步选择
三、顶镦类锻件变形工步确定
二、难点
1、短轴类锻件的制坯工步选择原则。
2、确定粗大部分杆类锻件变形工步的有关计算和原则。
3、在聚集工步设计时有关注意事项。
三、基本概念
成形镦粗（预成性）、滚压、局部镦粗（聚集）、顶镦规则
四、思考题
1、短轴类锻件通常采用的主要制坯工步有哪些？经坯料镦粗后的制坯尺寸确定原则是什么？
2、在热模锻压力机上可采用何种短轴类锻件制坯工步？原因何在？
3、顶镦类锻件通常采用的主要制坯工步有哪些？
4、试比较分别在凸模内或凹模内聚集的优缺点。
5、为什么要确定冲孔芯料的合理厚度？正确的设计原则是什么？
6、试比较在透孔和不透孔锻件中分别采用平冲头和尖冲头进行冲孔成形的优缺点。
五、要求重点掌握的知识点
1、短轴类锻件主要制坯工步。
2、短轴类锻件坯料镦粗后的制坯尺寸确定原则。
3、在热模锻压力机上和螺旋压力机上短轴类锻件制坯工步的特点。
4、顶镦类锻件主要制坯工步。
5、不同模式聚集工步的特点。
6、冲孔芯料的设计原则、冲孔成形工步以及冲头的选择。
7、几种不同情况的管类锻件局部顶镦变形。
六、所需学时：
2学时
第十三次讲课
一、讲授内容
第七章 模锻工艺
第六节 坯料尺寸的确定
一、长轴类锻件
二、短轴类锻件
三、顶镦类锻件
第七节 设备吨位的确定
一、模锻锤吨位的确定
二、热模锻压力机吨位的确定
三、螺旋压力机吨位的确定
四、平锻机吨位的确定
二、难点
1、不同类型锻件的坯料制定方法。
2、顶镦类锻件计算毛坯图及坯料直径确定原则。
三、思考题
1、试比较模锻坯料尺寸与自由锻坯料尺寸确定的异同点。
2、试阐述长轴类模锻件坯料尺寸确定的一般步骤。
3、试阐述短轴类模锻件坯料尺寸确定的一般步骤。
4、试阐述顶镦类锻件的坯料选择原则及其机理。
5、带孔锻件坯料直径确定的原则是什么？
6、模锻设备吨位有哪几种方法？
四、要求重点掌握的知识点
1、长轴类、短轴类和顶镦类模锻件坯料尺寸确定的一般步骤。
2、顶镦类锻件计算毛坯图。
3、带孔锻件坯料直径确定原则。
4、各类模锻设备吨位计算公式的正确使用。
五、所需学时：
2学时
第十四次讲课
一、讲授内容
第八章 锻模设计
第—节 锤用锻模
一、模锻模膛设计
二、制坯模膛设计
三、锻模结构设计
二、难点
1、预锻模膛、终锻模膛的结构及其设计。
2、终锻时锻件缺陷产生原因的分析。
三、基本概念
终锻模膛、预锻模膛、钳口、折迭
四、思考题
1、锻模设计包括哪些内容？常用的模锻工步有哪些？
2、终锻模膛设计包括哪些主要内容？
3、热锻件图与锻件图有何差异？绘制时应注意哪些问题？
4、试述飞边槽的组成及其常见结构型式。
5、试述钳口的作用及其常见结构型式。
6、预锻模膛的采用原因及其作用什么？它所引起的不利影响是什么？
7、终锻时产生折迭和充不满的原因分别是什么？应采取什么措施加以抑制？
8、为什么锤上模锻高肋件时要采用预锻？设计该模膛的主要出发点是什么？通常在设计中应采取哪些方法？
9、什么情况下终锻和预锻模膛的设计基本相同？此时两者之间还存在哪些差异？
五、要求重点掌握的知识点
1、锻模设计的内容和常用的模锻工步。
2、终锻模膛和预锻模膛设计的内容和方法。
3、热锻件图绘制。
4、飞边槽和钳口的选择。
5、终锻时锻件缺陷产生的原因和防止措施。
6、采用预锻模膛的必要性及其设计原则。
六、所需学时：
2学时
第十五次讲课
一、讲授内容
第八章 锻模设计
第—节 锤用锻模
二、制坯模膛设计
三、锻模结构设计
二、难点
1、滚压模膛的设计原则和公式。
2、拔长模膛的设计原则和公式。
3、模膛的布排要点。
4、平衡锁扣及其对应的模膛中心位置确定。
5、错移力的平衡和导向。
三、基本概念
滚压工步、成形工步、锁扣、锻模中心、模膛中心、模块中心、错移力
四、思考题
1、制坯工步主要采用哪几种模膛？这些模膛的作用是什么？
2、滚压模膛有几种结构形式？它们的设计原则如何？
3、拔长模膛有几种分类原则？其设计内容及其相应方法是什么？
4、弯曲模膛和成形模膛的设计要点分别是什么？
5、试述镦粗台和压扁台的作用、设计方法及其在模块上的位置。
6、试述切断模膛在模块上的位置和设计方法。
7、锻模结构设计应着重解决哪些问题？什么情况下锻模中心和模膛中心重合？
8、终锻和预锻模膛布排设计的中心任务是什么？
9、锻模中心和模膛中心不重合时会产生哪些不良后果？
10、为什么要确定带平衡锁扣模膛的中心位置？一般中心位置有几种情况？
11、错移力产生的原因是什么？应从哪两方面考虑减小它的不良影响？
12、欲减小错移力的影响模具结构设计中主要采用哪些方法？
13、模具的主要破坏形式有哪些？各自产生的原因是怎样的？
14、试比较平衡锁扣和导向锁扣的异同点。
五、要求重点掌握的知识点
1、模锻时常用的制坯工步及其确定原则。
2、制坯工步采用的模膛及其作用。
3、各种制坯模膛的结构类型、设计内容、设计原则和相关公式。
4、锻模结构设计的目的和任务。
5、终锻和预锻模膛布排设计的中心任务。
7、各种制坯模膛在模快上的位置选择。
8、锻模中心和模膛中心的重合问题。
9、平衡锁扣的类型及其在锻模结构中的作用。
10、错移力产生的原因、危害及其消除措施。
11、模具破坏的主要形式及其产生原因。
12、基于强度考虑的锻模有关尺寸设计。
13、模块尺寸设计。
六、所需学时
3学时
第十六次讲课
一、讲授内容
第八章 锻模设计
第二节 热模锻压力机用锻模
一、模膛设计特点
二、锻模结构特点
第三节 螺旋压力机用锻模
一、锻模设计特点
二、锻模结构特点
第四节平锻机用锻模（自学）
一、平锻模的固定及固定空间
二、平锻模结构设计特点
三、模膛设计
二、难点
1、热模锻压力机预锻模膛的设计要点。
2、热模锻压力机的锻模闭合高度。
3、螺旋压力机锻模设计特点。
三、基本概念
模具闭合高度、压力机最小闭合高度
四、思考题
1、热模锻压力机要采用哪些变形工步？其预锻和终端模膛设计与锤上模锻相比有哪些特点？
2、热模锻压力机的锻模结构有什么特点？
3、螺旋压力机的锻模设计与锤上模锻相比有哪些特点？其锻模模块有哪几种紧固形式？
4、螺旋压力机锻模的导向装置有几种类型？各自用途如何？
5、平锻机模具分为哪三个部分？它由几个分模面？其结构设计特点如何？
6、平锻机模具固定空间最重要的参数是什么？依据何在？
五、要求重点掌握的知识点
1、热模锻压力机采用的变形工步及其锻模设计特点。
2、热模锻压力机的锻模结构特点。
3、螺旋压力机采用的变形工步及其锻模设计特点。
4、螺旋压力机的锻模结构特点。
六、所需学时
2学时
第十七次讲课
一、讲授内容
第八章 锻模设计
第五节 自由锻锤上模锻与胎模锻锻模
一、胎模锻锻模
二、固定模模锻锻模 第六节 锻模材料
一、锤锻模用材料
二、摩擦压力机锻模用材料
三、热模锻压力机锻模用材料
四、平锻机锻模用材料 五，液压机锻模用材料 第七节 锻模设计实例
一、锻件图设计
二、计算锻件的主要参数
三、锻锤吨位的确定
四、确定飞边槽的型式和尺寸 五，终锻模膛设计
六、预锻模膛设计
七、绘制计算毛坯图
八、制坯工步选择
九、确定坯料尺寸
十、制坯模膛设计
十一、锻模结构设计
十二、连杆模锻工艺流程
二、难点
1、热锻模具材料的基本性能。
2、模膛设计时考虑实际生产经验对有关设计计算尺寸的修改和形状的简化。
三、思考题
1、胎模锻与自由镦相比有哪些优点？其锻模按用途分为哪三大类？
2、固定胎模锻在模锻时上、下模块为什么易错移？应采取哪些措施加以防止？
3、热锻模具材料应具备哪些基本性能？
4、各类锻压设备可共同采用哪两种热锻模具材料？其道理是什么？
四、要求重点掌握的知识点
1、胎模锻特点、种类及其用途。
2、固定胎模结构及其安装。
3、热锻模具材料的基本性能。
4、常用热锻模具材料及其选用原则。
5、初步了解和掌握锻模及其工艺设计的全过程。
五、所需学时
2学时
第十八次讲课
一、讲授内容
第九章 模锻的后续工序
第一节 切边、冲孔及其模具设计
一、切边和冲孔的基本方式及模具类型
二、切边模
三、冲孔模和切边冲孔复合模 四，切边力和冲孔力的计算
第二节 精压和校正的应用及模具设计
一、精压
二、校正
第三节 模锻件的表面清理
二、难点
1、切边模和冲孔模中凸凹模的作用特点。
2、切边模模具闭合高度及其与凸模高度的关系。
3、切边冲孔复合模设计。
三、基本概念
简单模、连续模、复合模、精压、切边模具闭合高度、压力机最大封闭高度、压力机最小封闭高度
四、思考题
1、试比较切边模和冲孔模中凸、凹模的作用。
2、试比较热切（冲）和冷切（冲）两种工作方式的特点。
3、切边模有哪几部分组成？它有几种类型？
4、切边凹模有哪几种刃口？它们各自用途是怎样的？
5、为什么要合理确定切边模凸、凹模之间的间隙？
6、切边模具闭合高度及其凸模高度怎样确定？
7、精压工序的目的是什么？试阐述它的分类和变形特点。
8、校正工序的目的是什么？试阐述它的分类和用途。
9、试阐述表面清理工序的目的和方法。
五、要求重点掌握的知识点
1、切边模和冲孔模的组成部分及其作用和设计方法。
2、精压工序的目的、分类和变形特点。
3、校正工序的目的、分类和确定原则。
4、表面清理工序的目的和方法。
六、所需学时
2学时
参考资料：
1、吕 炎.《锻造工艺学》.机械工业出版社, 1995年
2、张志文.《锻造工艺学》.机械工业出版社, 1983年
3、汪大年.《塑性成性原理》.机械工业出版社, 1987年
4、李培武, 杨文成.《塑性成形设备》.机械工业出版社, 1994年
5、崔忠圻.《金属学与热处理》.机械工业出版社, 1994年 所需总学时： 38学时
所授课程的重点、难点、要点、基本概念、基本要求和有关教学参考资料、辅助资料，课程进度和学时分配等等。
第五篇：PPR管材挤出成形质量缺陷及解决对策
PPR管材挤出成形质量缺陷及解决对策
PP-R(Poly Propylene Random)管，即无规共聚聚丙烯管，是当今发达国家普遍采用的新型水管材料。PP-R 管道在欧洲已有 10 多年的使用经验，由于其优良的性能，近几年来其市场占有率遥遥领先于其他塑料水管材料。我国的 PP-R 管材生产及应用也有几年的时间，随着国家大力推广应用化学建材，我国化学建材进入了产业化发展阶段，其中的新型塑料管的发展再次出现新的高潮，目前国内在建筑冷热水与采暖中几乎都是采用 PVC-C、PE-X、铝塑管和 PP-R 管，并逐步向 PP-R 管过渡。PP-R 管是当今生产和应用的热点之一。PP-R 管的特点逐步被我国管道工程界认同，PP-R 管除具有一般塑料管质量轻、耐腐蚀、强度高、不结垢、使用寿命长等通用优点外，还具有清洁和无毒、较好的低温抗冲击性能、长期耐热和耐压性、良好的保温和节能性能，是真正的绿色环保建材产品，还具有系统连接和安装方便、管件连接牢固，且是永久性的连接等特点。加之PP-R 管具有优良的性能价格比，因而使其从各种新型输水管材中脱颖而出，短短几年时间发展十分迅速，应用十分广泛。我国目前有 300 多家PP-R 管材生产厂，现有建材市场 PP-R 管材多种多样，由于各种原因，PP-R 管的质量问题还比较突出，致使 PP-R 管的优点和特点不能充分体现，影响了管道工程的使用功能，也给相应的工程质量埋下了安全隐患。
我国已正式制订并颁布了 GB/ T18742.2-20002《冷热水用聚丙烯管道系统》的国家标准，并于 2003 年1月1日正式实施。该标准正式实施后，我们根据《冷热水用聚丙烯管道系统第 2 部分:管材》国家标准的技术要求，对市场的 PP-R管进行了一次全面监督检查，检查结果，总体上PP-R 管材的质量虽较以往已有不同程度的提高，但是通过抽查生产企业和经销企业的产品总合格率为
%左右，其中经销企业的产品质量合格率仅为 50 %，说明目前市场上销售的不合格PP-R 管材比例仍然相当高，同时检查发现的质量问题是多种多样的。2006r年浙江省化学建材协会委托国家化学建材质量监督检验中心对浙江省部分管材市场进行的产品抽检结果日前揭晓，塑料管材产品的质量状况触目惊心。聚丙烯PP-R管抽检合格率仅10%。
做到均匀一致;有的表面暗淡无光或外表面有光亮透明的块状。所有局部变色、表面有斑点、表面暗淡无光、表面有光亮透明的块状等外观色泽不合格的管材，其物理力学性能指标大都达不到标准要求，在使用过程中容易破裂。另有少数管材虽然外观光泽明亮或彩色鲜艳，但是这类管材多为伪劣产品，其各项性能指标与国家标准要求相差更远。
2.1.1局部变色，以致外观色泽不均匀一致
(1)成因。PP-R管材是由PP-R树脂经挤出机挤出成型而成。挤出机的作用能使PP-R树脂从晶体塑化到高弹态，进而再塑化到熔融粘流态这一过程中，如果PP-R原料在挤出成型时所受到热量和压力不当，会使原料状态变化时发生分子构型改变。过高塑化温度破坏PP-R的分子结构并产生分解变色。同时挤出速度过快，在机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高而分解变色。
(2)防治措施。鉴于PP-R树脂的特殊性能，要求PP-R管材挤出加工过程中，应避免塑化温度过高和挤出速度过快，引起PP-R树脂分子结构的改变。因此对于生产PP-R管材的挤出机螺杆的设计要求采用先进的计算机模型，使其有良好的低温塑化能力和最佳挤出速度。要求螺杆的结构能满足PP-R物料能在较低的温度和最佳挤出速度下挤出，并保证塑化质量而不降低挤出量。
用于生产PP-R塑料管的挤出机的螺杆料筒要用先进的计算机模型精确计算的确定各段压力分布、熔融速率，使其有良好的低温塑化能力。2.1.2表面斑点，以致外观色泽不均匀一致
(1)成因。造成管材表面斑点的原因，有可能是由加工原料引起的，也可能是由挤出工艺的缺陷引起的。
生产管材的PP-R树脂原料中如有水分，可能导致挤出成型管材表面形成斑点。
均在50年以上。
2.2表面缺陷
按照国家标准规定，合格的PP-R管材内外表面应光滑、平整，无凹陷、气泡和其它影响性能的表面缺陷。我们在日常检验中发现PP-R管材表面缺陷也是多种多样的，其中有表面粗糙面不 光滑、表面出现气泡和斑点凹坑。
管材表面缺陷，常常影响管材的力学性能，从而在管道工程中留下隐患。如有的管材面有凹陷和气泡，在高温高压使用条件下，就会在凹陷和气泡处产生应力集中，引起管道的破裂。
2.2.1表面粗糙不光滑
(1)成因。PP-R管材在挤出加工过程中，在高温下挤出的管坯，需经真空定径槽的真空定型以及用恰当冷却手段和温度及时冷却定型，方能得到外观质量优良的产品。管材的冷却定型操作，主要是控制真空度和冷却速度两个参数。真空定型的真空度控制的确当与否，将直接影响管材的表面质量，真空度太高使管材表面粗糙;冷却速度过快易在管材内部产生应力，导致管材表面粗糙。
另外，PP-R树脂原料中的含有水分也会导致管材内外表面粗糙。
(2)防治措施。将真空定径槽的真空度和冷却速度调整控制到最佳状态。
去除PP-R树脂原料中的水分。
2.2.2表面出现气泡
(1)成因。挤出成型温度对管材制品的质量和产量均有十分重要的影响。温度过高，聚合物分解，表面产生气泡。
原料中含有水分，可能导致熔体中出现气泡，导致管材表面出现气泡。
(2)防治措施。正确控制管材的挤出成型温度;去除PP-R树脂原料中的水分。
(1)成因
PP-R管材在挤出成型加土过程中，在真空定型时，其真空度控制的恰当与否，将直接影响管材的尺寸精度。真空度太低，对管坯的吸附力不足，管坯容易变形，而使管材公称外径、平均外径和壁厚产生误差。
挤出和牵引速度直接影响管材的壁厚、尺寸公差。挤出和牵引速度过快，造成管材壁厚负误差，挤出和牵引速度太慢，造成管材壁厚正误差。
(2)防治措施
将真空定型的真空度调整并稳定在最佳值，真空度的控制与真空槽的密封程度及真空泵性能密切相关。
控制消除挤出成型系统的不稳定性因素，确保挤出和牵引速度的精确恒定。
5、物理性能和化学性能质量问题及其分析......国家标准规定PP-R管材的物理力学性能和化学性能指标:包括纵向回缩率、简支梁冲击试验、液净压试验、熔体质量流动速率、净液压状态下热稳定性试验。
我们在对PP-R管材的物理力学性能和化学性能检验中，发现有些管材在进行液净压试验时产生破裂和渗漏。液净压试验项目是PP-R管材关键的物理力学性能指标，它直接影响管材的使用性能和寿命。
(1)成因
液净压试验不合格的主要原因，既有管材的原料不符合标准要求造成的，也有挤出成型的加工设备和加工工艺参数不规范造成的。
原料问题造成进行液净压试验时产生破裂和渗漏的原因有：(1)按国家标准规定，生产PP-R管材应使用符合GB/T1888742.1标准要求的正规PP-R树脂，原料应有最小必须强度SMR保证值。但是有些PP-R管材使用质量不符要求的杂
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