汽车减震零件检具设计制造技术要求

第一篇：汽车减震零件检具设计制造技术要求

检具设计制造技术要求 1．底座的要求：

（1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理）（2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺.（3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管.二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管；

三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管 四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。

（4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系；

必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成； 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm； 高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。

基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，（可打上字码也可作标牌）二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系； 基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。要求基本同上。

三．基准球―――使用球心建立坐标系。（不常用）四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。（5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ（6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等

设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量．

2.检具体的要求：

（1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式；（2）采用代木结构； 一．可加工树脂板材（块状树脂）

一般选用如下：

代号460

颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．

代号5166 颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．

树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式． 二．双组分树脂（糊状树脂）糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。代号为6403A（白色）、6405B（淡褐色）密度0.7～0.8ｇ/ｃｍ２

邵氏硬度为60D，抗曲强度为16.0Mpa 抗压强度为Mpa，最小固化时间为6小时。

树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。（3）伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。

工件与检具体之间的空隙对中小件采用3mm的检测方式，大件使用5mm的检测方式，检具型面的制造公差为±0.15。型面分为连续型面和非连续型面。连续型面为：检具的整个型面按照制造被检零件的形状完全制出。被连续型面为：检具的检测型面按照被检零件分段或仅制出周边检测型面及检测孔处的型面。3．定位方式：（1）主定位

主定位通常使用两种定位销：圆柱定位销和圆锥定位销，主定位控制零件在检具上的四个方向的移动，与销子配套使用柱型导向套，还分为固定式定位销与活动式定位销两种。（2）辅定位

辅定位通常使用两种定位销：圆柱销边定位销和圆锥销边定位销，控制零件在检具上的两个特定方向的移动，与销子配套使用柱型防转套。

定位销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。（3）支撑基准

支撑基准分为主基准面与辅助支撑面，支撑面是由零件的软硬程度等稳定性来酌情决定，必要时可考虑过定位以保证零件在检具上的稳定性。

定位基准垫按照形状通常分为园型和方型两种，圆型支撑垫固定形式可采用埋入式和螺钉固定两种，方形垫主要使用螺钉固定。材料可使用45#钢 调质处理到硬度为HRC30-38。4.夹紧装置（或磁铁）为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。

夹紧装置通常直接用螺栓固定于检具底座(铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接梁或铸梁过渡连接

对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁。磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。5．检测元件

一．检测销由导向，检测及手柄三部分组成，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接，检测销与导向轴套的配合长度必须大于配合直径的2.5倍且大于20mm．根据孔的不同主要分为圆柱检测销与椭园型销边销（检测部分），需要防转的还需与防转导向轴套配合使用．销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。导向轴套使用40Cr 工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC55-60.二．止通规（通止棒）有通段，手柄及止段组成，主要用于检测型面使用．

三．断面样板（卡板）用于检测有安装要求的型面．样板采用厚度为6mm左右的优质钢材或硬质铝板．在检测部分应作成2mm左右的刀口以便检测。结构分为旋转式和插入式；样板与检测零件之间的间隙为3mm，断面样板应尽量布置在型面法向垂直方向，坐标宜取整数．断面样板支座及底板厚度应大于10mm，当支座大于150mm时应该增加料厚，高度在150～300mm时可通过增加加强筋来争强支座的刚性，当大于300mm时，应在支座下安装支撑支座．断面样板在检具上要稳定、无松动，且有安装位置，不干涉定位销与夹紧装置。四．活动拼块对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。每一活动拼块至少有二个导管或导柱。活动拼块用快速加紧装置固定。导管或导柱的间距不小于200毫米。拼块检测部分可选用铝合金或者代木结构．

6．检具的色标

具有功能性和检测用的孔、面、缺口等的涂色标注如下:（不同厂家有不同要求，此仅供参考）定位面、支撑面 0mm 白色，RAL9010 或材料的本色 划线孔检测面 2mm（1mm）红色，RAL3000 检测面 5mm（3mm）黄色，RAL1012平整度检测面 0mm 白色，RAL9010或材料的本色

7.标识

一.铭牌应包含以下内容：

（一）车型、零件名称、零件号

（二）检具号

（三）检具总重量

（四）基准面符号

（五）制造日期、最后修改日期

（六）制造商

检具和测量支架上的标记应包括：

（一）基准线

（二）测量表面和栅格线的

（三）栅格线的数值标识

（四）测量表面或间隙表面

（五）零件外形轮廓形状线

（六）止通规

（七）卡规

（八）检测销等 均应打上相应的标识 8.检具和测量支架的一般制造精度（公差）单位mm 底板平行度：0.1/1000 基准面平行度、垂直度：0.05/1000 基准孔位置：±0.05 基准孔之间相对位置误差：0.03 定位孔销位置 ±0.05 面、支承面：±0.10 曲线测量面：±0.15 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±0.1 零件形状功能测量面（5mm间隙面）：±0.1 所有的造型面（非测量面）：±0.2 检验销孔位置:±0.05 划线孔位置：±0.15 划线孔直径：±0.2 目测孔位置：±0.2 目测孔直径：±0.2 栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000 形状规或卡规：±0.15

第二篇：汽车典型零件制造技术

四川航天职业技术学院

专 业: 汽车典型零件制造技术 班 级: 13级 姓 名: 刘湾 学 号: 201316021032

2016 年 4 月 7 日

二、铣削与镗削

三、钻削、铰削和扩孔

四、磨削

五、齿形加工

任务二汽车制造中的机械加工工艺

一、机械加工工艺规程的设计

二、工件的定位与基准

三、机械加工工艺路线的制订

四、加工余量、工序尺寸及其公差的确定

五、尺寸链的原理与应用

项目三汽车轴套类零件的加工

任务一汽车曲轴的加工

一、汽车曲轴的结构特点及材料

二、曲轴加工的技术要求

三、曲轴加工分析与工艺过程

通过本课程的学习可以使学生加深对汽车零件制造的了解和学习，有助于将来从事本行业的发展。

第三篇：检具设计制造验收标准

检具设计制造验收标准

检具的定义

检具是一种对单一或总成部件的形状、尺寸的检测，评价产品质量的专用设备。1.在生产现场为了利用检具检测对总成部件检测，要准确摆放好零部件在检具上的位置。3.用肉眼、检查表、卡尺、百分表等对总成件的形状面、孔及周边检测。

3.检测销或者用肉眼对总成件孔及零件之间的链接位置进行检查，要保证调试阶段及SOP时总成件质量做出迅速判断。

3.总成件上的任何重要功能尺寸，都要在检具上体现，必须进行数值性检查。

如果不能通过检具准确得到车身坐标系坐标值的时候，将零件安放在检具上用三坐标测量仪检测。

3.检具利用三坐标检测时，所有的检具点（面）、定位孔（销）必须经过CAD数据切削加工。3.检具和测量

检具必须满足总成件产品及CAD数据参数的检测，还必须可以利用三坐标对检具进行校正和验证。

3.检具的使用寿命

检具在正常的检测使用频次和维护保养情况下，检具在总成零部件生产周期内要保证耐久寿命。检具设计制造标准要求

1.自制件、外协件、内/外饰件检具编号与检具台账编号一样便于识别和区分。2.检具图纸原则是1：1绘制。

3.设计图纸第一页必须包括检具说明书，说明书要有总成件状态和检具状态，材料明细表、版本号、设计变更、硬度、零件号、零件名称、注意事项等详细记录信息。4.检具设计图纸必须经工程技术人员评审确认后，方可下发进行机械加工。

5.检具结构及功能方案要工程师和检具开发厂家共同协商编制后，在产品图的基础上进行检具式样书的编制。此式样书会成为供应商的设计基础资料。检具的3D设计

1.以产品部门的最新数模为依据。2.以技术部提供的检具规格书为依据。3.产品安装在检具位置要与车身坐标一致。

4.为了操作方便和节省费用，可以将单件旋转±90º或±180º.5.单件和总成件一般使用一个定位基准（特殊另外）

6.检具的基准面及检具夹紧一般按产品图纸坐标位置设置安装即可。

7.总成件和单件如果不以孔为基准，就要以面为基准，面尺寸要在产品图纸上有明确的规定。8.检具的定位方式、支架及夹紧结构必须经过工程师的确认和同意。9.检具构思的基准材料和测量块的材质设计时必须明确考虑和区分清楚 对于左/右对称的总成件

1.小型总成件检具（重量≤20KG）检具的形面和骨架以分离的形式，采用统一台面，左/右必须有明确的区别标识。

大中型总成件检具（重量≥20KG）的采用分体式。

2.检具形体和基座必须有X、Y、Z刻印。X、Y、Z网格刻印间距100毫米或200毫米；刻印深度0.3毫米；宽度0.1毫米；位置公差±0.1毫米。检具的结构要求

1.检具分三部分组成：（1）形体部分（2）骨架和基座部分（3）功能件（功能件包括：定位销、移动式间隙滑块、形面卡板等）2.检具的材料选择

形体部分：

大型检具：

本体、底板AL6061、定位销Grl2、基准套45#。

中小型检具：可选用树脂（RS460/470或BM5166）具体使用何种材质必须经工程师确认和同意。3.检具的骨架和基座结构

检具的骨架和基座材质可选用：铸铝（ZL104）、铝合金（LY12）或A3钢板。所有基座和螺栓连接要保证足够的强度。

检具的基座要比总成件大，基座超出部分作为保管销和放置其他测量器具使用。

总成件和单件同时进行检查，检具骨架及形体可做成分离式的，但基座的链接部分要用螺栓和销子固定。4.叉车孔

检具要保证叉车插入，便于装卸和搬运，所以在设计检具时要充分考虑叉车的尺寸规格及承载重量。5.吊耳

吊耳是浇注一体型结构，设计检具时必须考虑最大的负重能力，吊耳通常布置在基座台面上部四个对角线上。6.基准孔

总成及单件通常采用两个定位销来定位，大中型总成件采用固定销定位；小型总成件和单件采用固定销或插销定位。定位位置按照检具规格书说明来规定。7.定位面和支撑面

7.1定位面和支撑面按在检具上按照检具规格书布置，通常主点定位叫做定位面。

7.2定位面和支撑面原则上必须可以装配式的块结构，所用材质必须得到主机厂确认后方可使用。8.检测面

各种类型总成及零部件的周边、翻边、断面检测可以设置检具检测面来实现。检测面的检查包括以下内容：

8.1总成及单件等间隙断差通常根据主机厂要求设定。8.2总成及单件等周边及翻边通常与检具可设置平齐。9.夹头装置

总成及单件必须反映出夹头的位置和数量，夹头原则上要有防旋转结构，打开、复原位置时必须要有足够的空间避免干涉，辅助产品的安装和拆卸。夹头结构必须坚固，不许左右晃动。

夹头和工件表面接触必须保证：夹头对工件只起固定作用，而非夹紧变形作用。检具和测量支架的制造精度 底板平行度：0.1/1000mm 基准面平行度、垂直度：0.05/1000mm 基准孔位置：±0.05mm 基准孔之间相对位置误差：0.01/1mm 曲线测量面：±0.15mm 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±0.1mm 零件形状功能测量面（3mm间隙面）：±0.1mm 所有的造型面（非测量面）：±0.2mm 检验销孔位置：±0.05mm 划线孔位置：±0.15mm 划线孔直径：±0.2mm 目测孔位置：±0.2mm 目测孔直径：±0.2mm 栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000mm 形状规或卡规：±0.15mm

第四篇：大众检具设计标准检具和测量支架技术要求

大众检具设计标准检具和测量支架技术要求

1.概述 检具：

检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同的意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还同时应具有测量支架的功能，但是当检具的在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。

测量支架：

测量支架是用3D测量机测量冲压件和焊接件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）和定位基准面（点）均必须根据零件的CAD数据铣削加工，有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。

1.1 检具和测量支架的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型(或CAD 数据)为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经SVW认可的样件作为依据。

1.2 检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和主模型(或CAD数据)来合理地测量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。1.3

在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架与其相对应的压延模具或焊接夹具有相同的使用寿命。

1.4

检具和测量支架的设计原则按VW 39D701，技术要求按VW 39D702。2.结构

2.1 材料选择：（按VW 39D721）2.1.1 轮廓(外形)表面：

大、中冲件：由可加工的树脂材料组成(如CIBA 5166/XB5166)小冲件：

铝合金 2.1.2 检具骨架： 样架：铸铝合金。

测量支架：铸铝合金或模块式装配结构。2.1.3 基准块：与检具骨架一体加工、制造。

注意：供货商应该向SVW提供2.1.1和2.1.2中使用的材料说明报告。

2.2 骨架和底座结构

2.2.1 构造的骨架必须具有足够的强度和刚度。

2.2.2 基准块平面度要求0.05毫米，垂直度要求在1000毫米内不得大于0.05毫米。

2.3 基准孔

2.3.1 检具上必须设置两个基准孔（按VW标准39D733，39D734）。基准孔的间距为200毫米的倍数，应落在汽车坐标系的百位线上。

2.3.2 两个基准孔应设置标识（1号圆孔、2号椭圆孔），并标出坐标值。

2.4 零件定位

2.4.1 用零件的RPS点作为定位，RPS支承面均采用装配式结构。2.4.2 在检具上应考虑设置塞规的安放位置(即销座/销盒)。

2.4.3 零件如选用孔作为定位，应选用两个孔作为定位孔，且孔的公差应小于±0.1毫米。

2.5 间隙（按VW 39D721、VW 39D754、VW 39D766）

检具制造时请注意零件CAD数据面位置和零件料厚对间隙的影响

支承面：

0毫米

划线表面：

1毫米

测量表面：

小冲件

3毫米

大、中冲件

5毫米

塞规套管端面：

小冲件

6毫米

大、中冲件

8毫米

2.6 零件外形（按VW 39D721）齐平

图1 划线

图2 厚薄规 游标尺测量

2.7 孔

2.7.1 划线：

由于零件结构的原因，零件上的有些孔只需进行划线检查。划线原则：

在零件孔的下方间隙1毫米处，检具的相应区域划线，划线区域直径应大于孔径5毫米，划线表面应与孔的倾斜表面平行。划线表面为红色（RAL 3000），划线深度和宽度均为0.1。

2.7.2 塞规和套管：

定位销按照VW标准39D736、39D737、39D738、39D739设计，检验销按照VW标准39D745、39D746、39D747、39D748设计。套管按照VW标准39D754、39D755设计。2.7.3 塞规和套管应作标识（RPS1、RPS2、1号、2号   ），并一一对应。2.7.4 塞规应该用细链条/细绳子固定在检具上。2.7.4 销孔应作通孔。

2.7.5 目检：孔径用游标尺测量。

2.8 转折部位

为了阐明零件型面的弯曲角度情况，在检具上需要划线。

2.9 可移动的形状规（卡板）

2.9.1 采用摆动的形状规（按VW 39D776）。检查零件的重要配合面的轮廓。2.9.2 用轻金属制作插入式卡规（按VW 39D785），用于检查大型表面的轮廓。

2.11 夹头/磁铁

2.11.1 夹头的夹紧点必须设置RPS点上。夹头夹紧次序按RPS序号确定。2.11.2 夹头在非稳定状态下，不能与任何物体相干扰。

2.11.3 夹头的结构要设计成能使3D测量机方便地探测到RPS支承面和整个零件的测量点。（可采用叉型夹头，但叉型夹头内径要大于6.5mm，同时夹头宽度要达到所需强度）。2.11.4夹头夹紧方向必须与零件表面相垂直。夹头只允许用作零件夹持（夹紧力小于5 Kg），不允许出现过分夹紧现象和采用强制的方式使零件处于额定值位置。2.11.5 夹头上应牢固粘上橡皮，以保护零件。

2.11.6 磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。

2.12 活动拼块

2.12.1 每一活动拼块至少有二个导管或导柱。2.12.2 活动拼块用快速加紧装置固定。2.12.3 导管或导柱的间距不大与200毫米。

2.13 栅格线

检具上栅格线的间距为100毫米。对于小冲件，检具上栅格线的间距可以设置为50毫米，栅格线上要标出汽车坐标系数值。

2.14 伸缩缝

检具型面部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。

2.15 半径

2.15.1 在凸模的转角处，倒角为1毫米。如果是凹模，其半径小于3毫米。2.15.2 如果凹模的半径超过R3，保持检具的转角处半径略大于2毫米。2.15.3 在凹检具的转角处不需要半径。

2.16 运输装置 2.16.1 在检具的底部应设置叉槽。2.16.2 每一检具均应有吊耳。

2.16.3 如果检具重量大于30公斤，底座需配置可快速拆卸的万向轮（带制动）。2.16.4 如果检具重量小于30公斤，需配置把手。

2.17 色标

支承、定位面、齐平面（0毫米）：

白色或材料本色

划线孔区域（1毫米）：

红色RAL 3000

测量表面（3、5毫米）：

黄色RAL 1012

塞规套管端面（6、8毫米）：

黑色

辅助区域：

蓝色RAL 5005

卡规：

蓝色RAL 5005

骨架底座：

蓝色RAL 5005

2.18 标志

2.18.1 检具和测量支架的铭牌（由SVW提供）应包含以下内容： ——车型、零件名称、零件号 ——检具号 ——检具总重量 ——基准面符号

——制造日期、最后修改日期 ——制造商

2.18.2 基准线标志（按VW标准39D725）2.18.3 测量表面和栅格线的标志：

栅格线的数值、测量表面或间隙表面、零件外形轮廓形状规、塞规、卡规等，均应打上其相应的标志。

2.18.4 所有标牌为白底黑字。2.18.5 检具上的标牌应包括： SVW铭牌

检具数据面指示牌、检具制造数据标牌 基准孔序号标识、坐标标识 基准面坐标标识 测量间隙5mm标牌 RPS点标识

2.19 一般制造精度（公差）底板平行度：

0.05/1000 基准面平行度、垂直度：

0.05/1000 RPS面、支承面：

±0.1 曲线测量面：

±0.15 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：

±0.1 零件形状测量面：

±0.15 测量孔位置：

检验销孔：

±0.05

划线孔：

±0.15 划线孔直径：

±0.2 定位孔销位置：

±0.05 栅格线位置相对基准的误差：

0.1/1000 形状规或卡规：

±0.15 基准孔位置：

±0.05 基准孔之间相对位置误差：

0.03 注意：当2.19中注明的精度要求与零件精度要求不相符时，参照《检具和测量支架制造与设计标准》。

3.验收和交付

3.1 检具和测量支架的预验收在供货商处进行，SVW将派遣有关人员赴设备制造厂进行验收工作。验收遵照《检具和测量支架设计制造与验收准则》进行。预验收合格的检具和测量支架存放在供货商处，并可作为零件预验收的参考之一，等相应的零件和模具预验收合格后，一起发往SVW。

检具和测量支架的终验收在SVW进行。

3.2 文档资料

3.2.1 检具方案图，功能图（样架，测量支架）在合同签定后，合同双方应马上对所有零件的检具方案进行讨论并确认，此方案作为检具图纸的部分内容应始终附在检具图纸中，并作为设计审图的依据，在终验收图纸资料中提供原件。

3.2.2检具图纸（包括检具方案图、功能图、工装图）

方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。图纸设计完成后，由上海大众有关人员进行审图，验收通过的图纸才能进行制造。预验收时提供SVW一套蓝图 终验收时提供一套蓝图以供使用 验收结束后提供一套底图，两套蓝图

所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的VW标准和规范，作成CAD数据格式，并通过网络或光盘提交SVW。3.2.3 检具测量记录表

样架和测量支架的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表内容包括检具型面的自检报告，测量机精度报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告等。

预验收前供货商向SVW提供一套自检的测量记录表 终验收前供货商向SVW提供一套预验收的测量记录表 3.2.4 验收记录、问题清单、验收报告

预验收时上海大众有关人员根据供货商提供的有关资料进行验收。在供货商处预验收时所有的验收记录及问题清单、验收报告等，在检具发运同时提供给SVW。3.2.5 三维检具数模

供货商需提供检具的三维设计数模（包括检具、测量支架）。

供货商还应根据SVW提供的零件测量点要求，制作测量点方案图，并提供给SVW。

在测量点方案图（3维几何模型图）中，必须描述清楚支承和夹紧单元、基准面和检具体的周边型面。为了在脱机编制CNC程序时防止探针干涉，同时也为将来能方便地制作第二付检具做好准备。数模的软件版本及移交则必须按SVW要求进行。3.2.6 操作指导书（中文/德文）

检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书（中文/德文），并用透明塑料袋套装好固定在检具上。

3.2.7 检具设计数据验收

SVW/MQM负责对检具设计数模进行确认。

3.3 交付条件

——一整套合格的检具和测量支架 ——一整套完整的检具测量记录表

——一整套检具3D设计数模和相应零件的测量点方案图

——一整套检具和测量支架方案图、功能图以及检具和测量支架图纸(一套底图和二套蓝图)，和CAD数据。

——一整套检具和测量支架操作指导书

3.4 包装要求

——每个检具和测量支架都要有单独包装。

——包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。

——在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。

4.其他

4.1 工作语言为中/德语，所有的文字记录、图纸均应提供中/德语版。4.2 检具和测量支架图纸必须通过SVW会签后，才能进行制造。

4.3 供货商应向SVW提供自己的《检具和测量支架设计标准》和《检具和测量支架制造技术手册》

4.4 在检具和测量支架设计阶段，SVW有权更改本《技术要求》，本《技术要求》的解释权属SVW

第五篇：液压缸的主要零件材料、结构和技术要求

3.5.4确定液压泵的参数

1.确定液压泵的最大工作压力

pPp1p

Pa

（3-5）

式中p1——液压缸的最大工作压力，根据

FFwp1A1p2A（3-6）

m可以求出p1F0.2A270MPa A1p——从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5MPa；管路复杂，并且进油口有调速阀的，取0.5~1.5 MPa。这里取0.5MPa。

即pP700.570.5MPa 2.确定液压泵的流量QP

QPKQmax

m3/s

（3-7）

K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2 Qmax——液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5104m3/s

在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量v0.16m/s，那么设定车辆被顶起的最大速度vy0.16m/s，则活塞的运动速度：

a2l22alcos2sin()vvy

（3-8）

2lcosv00.22vy=0.04m/s（这是在车辆刚刚起升状态时，5）

Q2v0A120.047.851036.28104m3/s

所以QPKQmax1.2(6.281040.5104)8.14104m3/s 3.选择液压泵的规格

根据以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依据系统中初步选定的液压

泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵相比于最大工作压力有一定的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。

查找液压缸设计手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数如下表

4.确定液压泵的驱动功率

在工作中，如果液压泵的压力和流量相对比较恒定，则

PpPQPkW

（3-9）103P其中P——液压泵的总效率，参考下表选择P=0.7

pPQP15.88.14104则P318.4kW，据此可选择合适的电机型号。310P100.73.5.5管道尺寸的确定

钢管能够承受较高的压力，并且价格低廉，有助于减少设备成本，但安装时需要弯曲半径不能太小，一般用于装配条件比较好的地方。这里采用钢管连接。

管道内径计算

d式中

4Qm/s

m

（3-10）vQ——通过管道内的流量m3/s

v——管道内允许流速 m/s，推荐取值如下：

允许流速推荐值

取v吸0.8m/s，v压4m/s, v回2m/s.分别应用上述公式得d吸20.2mm,d压10.7mm,d回15.2mm。根据钢管内径按标准系列选取相应的直径钢管。经过圆整后分别选取d吸20mm，d压10.7mm, d回15mm。对应钢管壁厚1.6mm。3.5.6本系统油箱容量的确定

在确定液压系统油箱尺寸时，首先要满足系统供油的需求，然后保证执行元件即使在全部排油工况时，油箱也不能溢出，与此同时应满足系统处于最大可能充满油工况时，油箱的油位也不能低于最低限度。初设计时，按经验公式

VaQV4QP(m3)

（3-11）

选取。

式中QV——液压泵每分钟排出压力油的容积

a——经验系数,按下表取 a=4：

3.6液压缸的主要零件材料、结构和技术要求

3.6.1缸体

1.缸体端部联接模式

采用简单的焊接形式，其优点：结构简单，重量轻，尺寸小，应用广泛。但是缸体被焊接后可能会发生不同程度的变形，并且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。

2.缸体的材料（45号钢）

液压缸缸体一般有20、35、45号无缝钢管三种材料。20号钢的机械性能略低，而且不能调质，使用比较少；35号钢焊接性能比较好，一般用于缸筒与缸

底、缸头、管接头或者耳轴等需要焊接的情况下，粗加工后调质；一般情况下，液压缸缸体均可采用45号钢，并应调质到241~285HB。

液压缸缸体毛坯可采用锻钢，铸铁或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200~HT350之间的铸铁或者球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。

3.缸体的技术要求

1)缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值应按8级精度选取。

2)缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1~0.4m，当活塞采用活塞环密封时，Ra为0.2~0.4m。且均需衍磨。

3)当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹 4)缸体端面T的垂直度公差可按7级精度选取。

5)当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直公差值应按9级精度选取。

6)为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为30~40m的铬层，镀后进行衍磨或抛光。

3.6.2活塞

1.活塞与活塞杆的联接型式见下表

表3-4活塞与活塞杆的联接型式表

这里采用螺纹联接。

2.活塞与缸体的密封结构，随液压系统工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表

表3-5活塞与缸体的密封结构适用范围表

结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。3.活塞的材料

液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里根据设计要求采用45号钢。

4.活塞的技术要求

1)活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。画图 3.6.3活塞杆

1.端部结构

活塞杆的端部结构可分为内螺纹、外螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计液压缸的结构，为了便于活塞杆的拆卸和维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。

2.端部尺寸

根据内螺纹联接简图，按照活塞杆的设计要求，选用直径螺距-螺纹长=KKtA33245。