第一篇：热处理生产线高炉炉壳用钢成功试制
热处理生产线高炉炉壳用钢成功试制
包钢新体系是包钢集团为进一步增强企业市场竞争优势，在“十二·五”期间建设的重点工程项目，其产品定位为高端稀土板材，起点高，因此对设备的要求也非常高。在包钢新体系建设之初，包钢薄板厂承担了新体系两座高炉炉壳钢的研发和生产任务。自2011年11月中旬接到包钢新体系和炼铁厂急需炉壳用钢板的需求，包钢薄板厂即成立了炉壳用钢板开发研制课题组并开始了不同用途、具有包钢特色的含稀土炉壳钢板的产品研发和生产准备工作，并根据新体系优先开发高炉炉壳钢板的需求于2011年11月19日进行了厚度70mm、90mm高炉炉壳用钢板的试制。
试制之前，薄板厂品质部参照多家先进钢厂经验及企业标准，制定了详细试轧工艺、方案以及钢板的检验方案，其中包括常规力学性能和高温拉伸、时效冲击性能等特殊检验项目。经过控制轧制和热处理正火试验后，对试验钢进行了常规力学性能和高温拉伸以及常温、－20℃时效冲击和Z向等特殊性能的检验。经检验，各代表钢板常规力学性能及特殊性能要求均满足Q/WTB025-2008炉壳用钢板标准中BB503E要求，尤其低温冲击韧性优良，且余量较大。同时试验钢钢板具有良好的高温力学性能，完全能够满足其高温工况的使用要求；常温和 －20℃时效冲击性能稳定，余量较大； Z向性能完全满足钢板Z35要求。
本次共试轧高炉炉壳用钢板 6块，共87.031吨，性能合格率达到100%。经过前期小批量试验，具有包钢特色的含稀土高炉炉壳用钢各项性能指标满足或优于Q/WTB025-2008炉壳用钢板标准中BB503E要求和GB50567-2010炼铁工艺炉壳体结构技术规范中高炉壳体结构的钢材的要求。
品质部
2011年12月8日
第二篇：韶钢5号高炉成功降料面停炉开炉实践
韶钢5号高炉成功降料面停炉开炉实践
梁桂波
（韶关钢铁公司炼铁厂）
摘要
韶钢5#高炉经过降料线（风口带16米）停炉中修后，高炉整体状况明显提高，由于借鉴其它厂和本厂其它炉的深料线开炉经验，在开炉过程中不断改良创新，做到了平安、快速、高效，开创韶钢深料线32小时开14个风口全送风开顺炉记录，本文主要对韶钢5#高炉深料线开炉实践进行了总结分析。
关键词
平安
高炉
开炉
降料线
喷涂
改良
停炉的原因和目的07年7月停炉喷涂造衬以半年，炉身下部喷涂层已经脱落变薄，加上6层大面积烧坏冷却壁20块，突台冷却壁22块，属于高温区，7层烧坏冷却壁11块，突台冷却壁16块，8层烧坏冷却壁9块和9层1块突台冷却壁。6、7和8层炉皮外部打水仍有出现大量冒蒸汽，局部偶尔发红现象，炉身新出现多处炉皮开裂；5、6层积水槽堵塞严重，影响炉外打水冷却效果，需长时间的休风时间才能清理；去年奋战4个月高冶强生产，铁口区域4块冷却壁热流强度大幅上升；1＃鹅颈漏风较久，上方围管开裂补焊灌浆屡次。14＃大套控水时间较长，达一个月，存在严重的平安生产隐患，并严重制约5号高炉进行强化冶炼，需要停炉降料面至风口平面进行喷涂造衬处理，加装铜冷却棒，各需要危险点彻底检修，彻底清理5、6层积水槽。为今年的高冶强生产任务做好高炉各系统的平安根底。
降料面操作的进步
07年7月成功降料面时数据不完善，经验缺乏。经过上星期对2号炉成功降料面的总结，本炉详细制定降料面方案，改良降料面的方法。预休风时确保平安前提下料面降深一点到达8.5米以下，不加盖面焦；炉喉打水装置改良为尽可能往炉喉中心点靠，打水管开孔均匀密集，4点冷却均匀，雾化效果好，保证较大风量水平，减少高炉降料面期间炉内爆震的时机，以有效地减少降料线的时间。停炉降料面时间7小时，无出现大管道现象，以煤气取样成分CO2与CO煤气曲线交叉作为降到风口的标准数据，准确降至风口中心线；停炉前最后一次铁炉温[SI]:1.0%,[S]:0.037%,准确到达方案停炉炉温；炉外出铁情况较好，根本出渣铁量大于理论值，炉缸较活泼较干净。
时间（hh:mm）
风量（m³/h）
风压
（Kpa）
风温（℃）
顶压（mpa）
正常水压（mpa〕
氮气压力（mpa）
顶温（东南）℃
顶温（西南）℃
顶温（西北）℃
顶温（东北）℃
1＃探尺（mm）
2＃探尺（mm）
19:00复风
72000
0.088
988
0.015
0.28
0.16
276
263
326
339
8000
8000
19:30
73000
0.099
1028
0.024
0.34
0.19
436
403
354
456
9000
9000
20:00
73000
0.103
1027
0.021
0.34
0.18
350
247
283
484
11800
20:30
73000
0.104
1003
0.029
0.34
0.22
500
374
414
587
10000
21:00
55000
0.042
1024
0.012
0.34
0.19
396
335
382
549
12200
21:30
57000
0.047
1018
0.017
0.34
0.21
495
369
414
615
13500
22:05
57000
0.044
1026
0.013
0.34
0.19
442
398
420
564
12500
22:45
57000
0.045
1011
0.017
0.34
0.23
497
399
494
654
13800
23:45
49000
0.032
1019
0.012
0.34
0.23
481
426
458
611
14000
0:20
49000
0.032
1003
0.012
0.34
0.23
448
413
441
582
重锤烧
0:55
43000
0.023
1029
0.008
0.34
0.24
496
422
418
607
1:20
50000
0.028
1037
0.008
0.34
0.23
456
421
420
598
1:40
38000
0.017
1032
0.007
0.34
0.23
428
428
411
587
1：55休风
时间（hh:mm）
风口状况
异常情况
状态
处理措施
19:00复风
明亮
19:30
明亮
南面7、8层炉皮发热发红
加大外部打水
20:00
明亮
20：05滑料
20:30
明亮
20：55塌料
减风20000〔m³/h〕
21:00
明亮
21:30
明亮
21:26顶温高
减风7000〔m³/h〕
22:05
明亮
控水，外部打水
22:45
稍暗
21：30煤气取样H2偏高
22：50喷吹送氮气
23:45
7＃、8＃、9＃发暗，有生降
23：45煤气取样H2偏高
减风8000〔m³/h〕
0:20
发暗
0:55
发暗
1:20
发暗
1:40
发暗，呆滞不动
1：55休风
煤气取样成分分析〔％〕
时间
H2
CO2
O2
CO
N2
CH4
19:35
0.7
3.2
0.2
31.8
63.7
0.7
20:10
1.3
4.8
0.8
35.2
57.5
0.4
20:40
3.5
0.4
37.6
54.1
0.4
21:00
3.3
3.6
0.2
57.3
0.6
21:30
10.6
8.6
0.2
35.2
44.6
0.8
22:00
2.4
0.4
34.6
0.6
22:30
12.9
5.8
0.6
27.6
52.7
0.4
23:00
12.4
6.6
0.2
26.4
53.8
0.6
23:30
0.8
23.8
57.8
0.6
0:00
4.5
0.8
22.6
65.5
0.6
0:30
7.8
1.2
16.8
63.8
0.4
1:00
0
17.4
0.6
79.4
0.6
1:30
0
13.2
3.8
采用美固美特公司先进的炉身喷涂造衬工艺
本炉开始喷涂前与美固特公司进行沟通，要求先对炉身下部高温区和加装了铜冷却棒的部位先进行修补再进行圆周均匀喷涂，确保本炉炉身高温区薄弱部位喷涂效果到达。本次采用的喷涂材料分两种，高温区为炭化硅料，炉身中上部为高铝料，反弹料较少。此次喷涂效果较好，喷涂前放入一些软的金属彩瓦板垫在风口料面，利于从风口扒出全部反弹料。
32小时全风开顺高炉
本次开炉大胆采用新方案操作：
1〕
烘炉前扒出炉子的全部脱落渣皮和喷涂反弹料；
2〕
采用8个风口烘炉，最低风温烘炉4小时，顶温低于300℃，冷却水压为正常的65％；
3〕铁口上方两个风口不送风，烘炉完后，进一步从铁口上方扒出反弹料。
4〕开炉前，烧通铁口与上方4个风口之间的通道；采用4个风口送风开炉，除3#和12#之外，其余风口采用镶碎砖加有水炮泥封堵。
5〕
装料采用局部带风装料，料线到5米时复风，共参加净焦45，中间参加2车共10吨萤石和10吨改善渣流；
6〕
后续料矿批8吨，比全停煤负荷稍轻，为2.5t/t，按熟比95％，理论碱度0.95，铁水成分控制在[SI]：1.0％～1.2％，[S]：0.030～0.060%.复风控制小风量带净焦烘炉，顶温>150℃引煤气。1月26日10：26复风，复风后14：10第一次开铁口，视铁口喷吹情况好，即翻开3#和12#风口。送风8小时无渣铁排出，说明停炉时炉缸渣铁出的较干净。至27日18：00共12个风口送风，捅风口顺序依次为12#、3#、11#、10#、4#、9#、8#、5#、7#、6#。铁水过撇渣器，根本到达全风操作。开炉期间未出现烧坏风渣口现象，也没有休风开风口。炉前开炉出渣铁工作顺利，工作量大大降低。其它岗位工作正常。
停炉开炉过程的缺乏与改良
1〕降料面缺乏：煤气流偏行，东北点长期偏高，以至需要提前控风降顶温，延长降料面时间。降料面期间煤气成分分析H2超标，影响平安，影响料面到风口中心线的判断。降料面后观察炉墙上5、6层完好冷却壁处仍有大块渣皮未脱落。
改良：炉喉打水装置采用两条管交叉打水，增加打水面积，增加冷却强度，缩短降料面时间；煤气取样分析太慢，改用较快的分析仪器，缩短分析成分的时间；降料面前对完好的高温区冷却壁进行控水，即增加降料面过程渣皮溶化脱落的时机，又确保冷却壁平安；预休风时后续料负荷再减轻，确保有足够的热量溶化炉身炉墙的渣皮，也使到达炉缸后的理论渣铁量减少，利于开炉。
2〕喷涂造衬缺乏：喷涂料缺乏，未能完全均匀喷涂；从更换14＃风口大套检查风口区域砖称比新炉时侵蚀了很多，未进行风口区域喷涂修补。
改良：制定降料面时溶化使风口区域的渣皮脱落的平安工艺方法，料面降至风口以下，从风口大套底部开始喷涂，能有效保护风口，减少风口区域渣铁渗漏烧坏风口的现象，对后期高冶强护炉有较好的作用。
3〕开炉缺乏：开炉时装料料线控制不当，料慢顶温高，强制压料较满，使炉喉钢砖结料；带净焦烘炉时间短，炉缸加热缺乏；开炉初期出现炉温缺乏，风口大量挂渣现象，被迫控风提炉温，大量补空焦，延长了开风口全风的时间；净焦段后续料负荷较轻〔停煤负荷〕，致后期炉温偏高时间长。
改良：开炉装料控制料线2.5米左右，降低风压，对炉况顺行有利，减少开炉期间的减坐崩，也有利于控制顶温、保护探尺等炉顶设备、防止煤气上升管堵塞；采用10～12个风口送风，带净焦小风量烘炉，12小时左右长时间烘炉，使炉缸区域热量充足，保证开炉期间炉缸热量，风口不出现挂渣，炉前出铁渣铁流物理热充足，流动性好，降低炉前工作量。净焦段后续料负荷增重，使炉温快速降至[SI]：1.0％，铁水尽快过撇渣器；降低焦比。出铁3～5炉过撇渣器后可全风并捅开剩余风口，确保风口上方无渣铁渗漏聚集烧坏风口，争取在20个小时内实现全风顺产。
用10～12个风口送风的条件是：1〕、进行快速开炉工艺的平安评估与确认；2〕、停炉前炉缸渣铁流动性好，物理热充足，炉缸渣铁出净；3〕、铁口与风口之间，确保有渣铁形成时能顺利排出；4〕、降料面至风口，开炉时风口上方无渣铁，采用多个风口送风，能使渣铁生成后顺利进入炉缸，不在风口上方聚集，烧坏风口；5〕、确保烘炉期间无冷却设备往炉内漏水。
第三篇：广钢3号高炉中修空料线停炉操作实践
广钢3号高炉中修空料线停炉操作实践
作者:张 旭 张永强 朱卫城 陈 祺 浏览次数:10
广州钢铁集团公司炼铁厂
摘 要:广钢3号高炉(300m3)采用空料线打水停炉，整个过程实现了安全、顺利、快速停炉。其主要经验有：合理调整炉况；严格按照炉顶温度控制打水量及风量。关键字:停炉高炉空料线
1、引言
广钢3号高炉第八代炉役有效容积300m3，12个风口，1个渣口。高炉大修后于2003年8月2日6：00开炉。由于冷却壁设计、制造、施工存在先天缺陷，加之原材料生产条件不足。开炉后124天就出现冷却壁破损，且情况日趋严重(详见表1）受冷却壁破损漏水影响，高炉炉腹、炉腰部位结成了一个顽固的环型瘤，使高炉操作炉型畸变，严重影响了高炉的高产、稳产（详见表2）公司决定在烧结大修扩产期间，3号高炉停炉中修，更换炉腹、炉腰冷却壁。本次停炉采用空料线炉顶打水停炉，从2005年2月2日18：00至2月3日0：46，历时6小时46分，整个停炉过程未出现崩、挂料，炉内也没出现爆震现象，做到了安全、有序、快速停炉。表1：冷却壁破损统计表 时间（041月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
年）4、5层冷却壁破损比6.3% 8.3% 8.3% 10.4% 25.0% 25.0% 29.2% 37.5% 37.5% 52.1% 52.1% 52.1% 率
表2：3号高炉2004年技经指标统计表
05年1时间 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
月
崩料次数 3 0 2 3 3 0 0 2 2 0 0 1 0 坐料次数 8 7 7 5 0 0 1 0 2 4 3 3 5 休风率（%）1.68 2.29 1.83 0 2.75 2.86 3.03 1.56 3.48 1.69 2.37 1.73 3.49 慢风率（%）3.17 5.14 2.78 1.23 0 1.64 3.16 0.99 1.87 2.25 1.13 1.35 2.96 利用系数 2.83 2.93 3.17 3.2 3.08 2.97 2.74 2.77 2.72 2.64 2.71 2.75 2.49 煤比(kg/t)68 69 66 70 76 97 106 92 106 92 87 92 96 硅偏差 0.315 0.187 0.18 0.22 0.17 0.17 0.16 0.15 0.25 0.23 0.18 0.17 0.21
2、停炉前的准备工作
2．1停炉前高炉操作制度的调整
由于中修不改造炉缸，所以中修停风前炉缸的工作状况，或者说炉缸的干净程度将直接关系到扒炉工作量的大小及开炉是否顺利。再加上3号炉炉腹、炉腰结瘤严重，因此停炉前，高炉操作制度的调整主要围绕清洗炉墙，活跃炉缸进行。主要措施如下： 2.1.1停炉前清洗炉墙、炉缸
从1月12日起，每批料加萤石100kg，同时1月10日加焦21车，萤石3t,1月12日加焦21车，萤石3t,1月18日加焦33车，萤石3t,1月24日加焦21车，萤石3t,4次大力度，有针对性的洗炉。虽然炉缸西南、西北堆积部位已经消除，但炉腹、炉腰水温差没有明显变化，未能根除炉腹、炉腰的结瘤状况。2.1.2停炉前工艺操作方针
考虑炉腹、炉腰结瘤顽固，1月12日对确认漏水的4—12第2块、5—1第2块、5—3第l块、5—7第1块、5—5第2块通压缩气，6—10第1块、6—12第1块放弃处理，减小入炉水量。1月18日再对5—2第1块、5—8第1、2块、5—10第1块、5—12第2块通压缩气，进一步降低冷却强度，配合洗炉操作。1月24日零时班起停用钢渣、焦丁，喷煤基数由3.8t／h调至3.0t／h。工艺操作参数控制〔Si〕在0.6％～0.8％，〔S〕在0.035％～0.045％，同时改全焦冶炼、装料制度改全倒装。1月30日零时班起工艺操作参数控制〔Si〕在0.7％～0.9％，〔S〕在0.04％～0.06％，同时集中加焦4车、萤石3t，后续每批料萤石200kg洗炉。
2月2日零时班7：20投放停炉料组。3车焦行头，后续加焦1／3×3。20批后加焦12车，后因炉顶温度高，加焦丁2车。停炉料组矿批重5100kg。2．2炉前准备工作
1月31日日班开口机角度由12°调高至15°，2月1日日班再次调高至18°。2月2日日班开始使用有水炮泥及大钻杆(原钻杆钻头直径6cm，大钻杆钻头直径8cm)，尽量排净炉缸的渣铁。2．3停炉前小休风的准备工作
(1)检查清理上升管，确保上升管畅通。
(2)安装炉喉喷淋装置。在4个炉喉煤气取样孔安装4条喷淋管(直径3／4英寸，全长3m)。喷淋水管由炉喉4个煤气取样孔进入炉内18m，喷水管一端封死，并钻3排3mm孔，孔间距离50mm，从堵塞管头端计排孔长为1．3m，并在风口平台安装水压和水量表，以利随时控制炉顶温度和记录炉内打水量。
(3)安装炉顶专用探尺两条，确保行程大于14m。探尺全部使用铁链，并校对料尺的零位，做好标记。(4)校正炉顶、炉喉热电偶及测量仪表，确保灵活、准确。
(5)检查所有冷却设备，排查损坏漏水的可能，对确认损坏的冷却壁全部改通压缩气，防止向炉内大量漏水。(6)检查炉前设备使其运转正常，炉顶蒸汽管路畅通，点火工具准备齐全。
3、停炉具体操作
2005年2月2日18：00复风，复风料线3.3m。采用不回收煤气法降料面。料面降至7.3m(20：26)时放第一炉铁。由于炉温高，渣铁粘稠，而风压又低，出铁19min后铁口自动断流。料线降至9.7m时，12号风口开始挂渣。料面降至13.4m时(23：55)7号风口挂渣严重，同时烧开铁口放第二炉铁。铁口烧开后，风压加至0.85MPa吹铁口。铁口无渣铁后再吹干风20min，于2月3日0：46休风停炉。降料面历时6小时46分。高炉正常生产时冶炼周期为5小时。降料面时各种参数的控制如表3。降料面过程中出铁情况见表4。表3：降料面过程中各项参数的控制
热风压力 风量 风温 料尺深度 打水量
时间
KPa m3/h ℃ m t/h 18:00 25 24030 743 3.30 9 18:30 46 31609 705 3.74 12 19:00 77 39510 701 4.51 14.4 19:30 79 38846 800 5.49 14.4 20:00 78 39008 802 7.00 14.4 20:30 79 39096 796 7.33 16.4 21:00 73 40722 733 8.86 18 21:30 73 41185 713 9.49 18 22:00 72 40863 740 10.00 18 22:30 73 40947 746 11.54 18 23:00 66 38890 748 11.75 20 23:30 65 40240 648 12.15 20 0:00 66 40241 650 13.50 20 0:30 53 33701 750 14.30 18 降料面过程中出铁情况及炉渣碱度如下表4。
炉顶温度℃ 东 南 西 北 365 416 388 419 472 485 484 508 425 423 422 421 388 394 424 429 376 367 419 423 452 418 433 479 431 422 431 454 411 408 419 447 430 399 418 456 433 449 445 468 441 453 458 475 444 458 468 476 438 469 475 475 432 453 459 461 时间
20:26 23:55
在降料面过程中，南尺降至11.2m时出现滑尺现象。现场检查发现料尺重锤已掉入炉内。北尺降至12.5m后也出现频繁滑尺现象，给判断料面高度造成了相当大的困难。当料尺显示降至13.5m时放铁休风。但根据扒炉焦炭估算，休风时实际料线只有12.8m，并未达到13.5m，因而大大增加了扒炉的工作量。
4、凉炉与扒炉
由于本次中修只对炉缸上部进行改造。因此，凉炉的重点是保护好炉缸炭砖。停炉后，继续由炉顶打水，派专人负责。待风口渣口见水，马上停止打水。2月3日0：46休风停炉后，立即组织炉前工拆卸所有吹管、小套及3、7、11号中套，开始扒炉。由于扒炉过程中发现有大量整块的耐火砖脱落，为了保护炉缸炭砖，决定停止打水。但炉内温度并未降低，炉墙粘结物在高温下熔化，使耐火砖与焦炭相互粘结，部分焦炭在高温下开始粉化，给扒炉造成了相当大的困难。
5、结语
虽然本次停炉实现了安全、有序、快速，但仍然存在以下几个方面的问题。
(1)停炉燃料比还有待摸索。由于停炉前自产焦比例大幅增加，而在焦炭负荷上过于保守，导致停炉期间两炉铁温度高。渣铁流动性差，影响了渣铁的排放工作，增加了炉前的工作量。
(2)降料面过程中，风量基本控制在40000m3/h(正常风量50000m3／h)，从实际结果看，若控制好打水量，风量可进一步加大，从而缩短空料线的时间。
(3)本次停炉过程中，料尺过早失灵，严重影响了对料面位置的判断。建议在今后的停炉操作中，通过分析煤气成分的变化来判断料面位置。
(4)凉炉过程中打水方式及打水量还有待摸索。停炉后由炉顶向炉内打水时间不能太长，然后用临时打水管均匀地从风口向炉内打水，保证水打到炉缸中心，使之向四周渗透。就可以缩短凉炉的时间，减少扒炉工作量。(5)3号炉第八代炉役采用的是薄内衬设计，炉身部位耐火砖的支撑力本不宽裕，加之炉体砌筑质量差，在停炉打水时耐火材料温度发生剧变，导致耐火砖整体脱落。因此我们在高炉砌筑阶段，一定要把好质量关，为高炉的长寿打下良好的硬件基础。
表4：停炉过程中的出铁情况及炉渣碱度
出铁量 [Si] [S](炉外脱硫)[Ti] [Mn]
R2
t % % % % 24.8 1.72 0.023 0.129 0.28 0.98 49.26 1.67 0.024 0.151 0.31 0.97
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