6S管理的具体细则

第一篇：6S管理的具体细则

6S管理的具体细则

一、6S的定义及目的

6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。6S——安全（SAFE）

保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗

二、6s推行步骤

步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组

1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高

6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境 对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司

6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三：

1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。

4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。

5、制定评比检查表：制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准。扣分事项，每一项目均须定期或不定期检查，对检查出的问题加以控制。通过检查，能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每月对各部门6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。

6、制定奖惩制度：在每月经营分析会上，取得第一名的授予本月“6S优胜部门”、“6S优胜车间”，发放流动红旗，综合考核成绩与工资挂钩，对达不到要求的部门（车间）进行处罚，以鞭策后进，各车间（班组）的实际成绩及时在公司公告栏（或目视板上、网站）上进行公布。

7、锦旗的发放由总经理颁发。所颁锦旗于下月经营分析管理会前收回。

8、连续二个季度获得第一名，作为年终评选优秀部门、车间及班组提供有利的条件之一。

9、所颁发锦旗必须悬挂于指定位置。

三、“要”与“不要”物品的判定标准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”

1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

类别

使用频度

处理方法

备 注

必需品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周现场存放

非必需品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

二年

仓库存储（封存）

定期检查

未定

有用

仓库存储

定期检查

不需要用

变卖／废弃

定期清理

不能用

废弃／变卖

立刻废弃

㈡、要

1、正常的设备、机器、照明或电气装置；

2、附属设备（滑台、工作台、料架）；

3、台车、推车、堆高机；

4、正常使用中的工具；

5、正常使用的工作桌、工作椅；

6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；

8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；

9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；

10、使用中的样品；

11、办公用品、文具；

12、推行中的海报、目视板、看板；

13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；

14、消防设施、安全标识；

15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

16、饮水机、茶具；

17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；

18、其他物品。㈢、不要

1、地面上（或地板上）的

①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；

②、油污；

③、不再使用的设备、工夹具、模具； ④、不再使用的办公用品、垃圾桶；

⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；

⑥、呆料或过期样品；

⑦、过时的定置线、标识。

2、桌子或柜子

①、破旧的书籍、报纸；

②、破桌垫、台垫和椅垫； ③、老旧无用的报表、账本；

品；

⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；

弃的工作服；

3、墙壁上（目视板上）的

①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

标语；

③、过时的公告物、标语、信息；

时钟；

⑤、破损的文件袋；

的张贴物。

4、吊（挂）着的

①、工作台上过期的作业指导书；

③、不再使用的老吊扇；

⑤、更改前的部门牌；

⑦、破损的文件袋。

④、损耗的工具、余料、样⑥、无用的劳保用品、须丢②、过期的海报、公告物、④、损坏的提示牌、灯箱、⑥、乱写乱画的字迹、残留②、不再使用的配线、配管； ④、不堪使用的工具； ⑥、过时的标识；

四、公司各级员工在6S活动中的责任

㈡、部门领导及班组长6S责任

1、结合公司的行动目标，学6S知识、技巧；

2、负责本部门／班组6S活动宣传、教育；

3、划分部门／班组内部6S责任区域；

4、依公司6S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；

5、担当6S活动委员及评分委员；

6、分析和改善6S活动中问题点；

7、督导部属的清扫点检及安全巡查；

8、检查员工服装仪容、行为规范。㈢、员工6S责任

1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通道必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、玻璃屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁；

10、听取上级的指示，并积极配合。

五、6S的检查要点——公司大环境

1、大环境区域道路是否清扫干净及时，垃圾是否倒入垃圾池内。

2、厂区道路、花池边是否保持完好，下水道是否畅通无堵塞。

3、绿化修剪是否及时，草坪保持是否平整、高度是否保持在5-7CM，绿篱是否无狂长现象，确保花池内无杂草、杂物等。

4、相关部门车辆在拉运过程中，掉在大环境区域的杂物是否及时进行清理，保持清洁。

5、各种车辆是否停放在定置区内，排列整齐。

6、雨、雪过后卫生区责任部门是否及时清扫干净路面。

7、道路两边花池内的牌子是否保持洁净。

8、公司内车辆刷洗后，是否及时清理洁净现场。

六、6S的检查要点——公共现场

1、楼内的灭火器、落地钟、工艺瓶、奖牌等物品，是否保持完好洁净。

2、楼梯、楼道、扶手、玻璃、门窗、墙壁、门厅、帘子等是否保持完好洁净，楼梯、楼道间无积水。

3、卫生间门窗、洗手池、镜子、铝合金门框、墙壁、地面等是否洁净。

4、卫生间是否有异味、便池无堵塞，纸篓里的垃圾及时清走。

5、笤帚、地拖放置整齐有序，洗手间设施完好。

6、板报是否更换及时，报栏保持清洁无污、完好。

7、会议室使用完毕1个小时内是否完成清场，室内各种物品是否摆放整齐、统一，室内各项应保持洁净、无污点。

8、茶水炉、水管用后是否及时关闭。

9、公共现场不晾晒工作服、鞋。

10、楼道、走廊、电梯间不得放置任何物品，保持运输通道畅通。

11、各区域是否有现场卫生责任卡，并有责任人，责任卡与责任人是否对应。

七、6S的检查要点-----施工现场

1、施工物料是否存放在指定地点、是否整齐、有序。

2、施工过程中当天产生的垃圾是否及时清走，不遗留积存。

3、施工完毕彻底清理现场，把保持清理洁净。

八、6S的检查要点——生产现场

1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；

2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；

3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；

4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；

5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；

6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；

7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；

8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；

9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；

10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；

11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；

12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；

13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；

14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、木板等）；

15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；

16、易燃品是否定位放置并隔离；

17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；

18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；

19、废料、余料、呆料等有没有随时清除； 20、地上、作业区的油污有没有清扫；

21、饮水机是否干净；

22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；

23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；

24、工作环境是否随时保持整洁、干净；

25、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；

26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；

27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；

28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；

29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

30、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；

31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；

32、工作服是否干净、整洁，无污洉；制盖车间是否有戴首饰现象；

33、干部能否确实督导部属进行自主管理；

34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；

35、停工和下班前是否确实打扫、整理；

36、各区域是否有现场卫生责任卡，并有责任人，责任卡与责任人是否对应。

37、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。

九、6S的检查要点——办公室

1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）；

2、地面、桌子是否显得零乱；

3、垃圾筒是否及时清理；

4、办公设备有无灰尘；

5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；

6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；

7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；

8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；

9、是否只有一个插座，而有许多个插头；

10、办公室墙角有没有蜘蛛网；

11、桌子、柜子有没有灰尘；

12、公告栏有没有过期的公告物品；

13、饮水机是否干净；

14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；

15、办公设备随时保持正常状态，有无故障；

16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；

17、是否遵照规定着装；

18、私人用品是否整齐地放置于一处；

19、报架上报纸是否整齐摆放； 20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；

21、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）；

22、有无文件传阅的规则；

23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；

24、会议室物品是否摆放整齐和标识；

25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；

26、有没有注意接待宾客的礼仪；

27、下班后桌面是否整洁；

28、中午及下班后，设备电源是否关好；

29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。

十、开展五分钟／十分钟6S活动

1、生产现场——五分钟／十分钟6S活动内容

区 分

活 动 内 容

五分钟6S活动

检查你的着装状况和清洁度

检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它

用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方

擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污

重新放置那些放错位置的物品

将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰

确保所有工具都放在应该放置的地方

处理所有非必需品

十分钟6S活动

实施上述五分钟6S活动的所有内容

用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置

固定可能脱落的标签

清洁地面

扔掉废料箱内的废料

对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理

2、办公室——五分钟／十分钟6S活动内容

区 分

活 动 内 容

五分钟6S活动

检查你的着装状况和清洁度

检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它

整理和彻底清洁桌面

检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置

扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品

检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来

十分钟6S活动

实施上述五分钟6S活动的所有内容

用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备

固定可能脱落的标签

清洁地面

扔掉垃圾篓内的垃圾

检查电源开关、门窗、空调等是否已关上3、6s现场管理与ISO9000的关系

项目

6S

ISO9000

内容

整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全

ISO9001、ISO9002、ISO9003

方法

合理化过程

制度化过程

材料

整理、整顿

物料管制与追溯性

使用整理(要与不要)的手段与整顿(识别系统)的观念可达到

1、减少库存，增加资金周转率

2、先进先出，减少呆废料

3、明确管理责任

使用物料管制程序，配合识别系统，可达到

1、控制不合格材料

2、使材料易于追溯

3、明确管理责任

成品

整理、整顿

首件检查、现场管理等控制程序及

追溯性

使用整理的手段与整顿的观念可达到

1、明确管理责任

2、提高生产效率

3、提高管理水平

首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达到

1、明确管理责任

2、维持过程品质的稳定性

3、提高现场管理水平

半成品

整理、整顿

首件检查、现场管理等控制程序及

追溯性

使用整理的手段与整顿的观念可达到

1、明确管理责任

2、提高生产效率

3、提高管理水平

使用各项控制程序及识别系统，可达到

1、明确管理责任

2、维持过程品质的稳定性

3、提高现场管理水平

文件

整理、整顿

文件控制程序

1、提高文件作业效率

2、减少浪费，节省空间，消除不安全因素

3、合理化

1、提高文件作业效率

2、标准化

3、制度化

目标

1、提高企业整体管理水平

2、养成上下一体，守纪律，守标准的习惯

1、提高企业品质管理水平

2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯

结论

故6S实际上是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段

本文来自: 安全论坛（bbs.anquan.com.cn）详细出处参考：http://bbs.anquan.com.cn/viewthread.php?tid=91624&extra=page%3D1

第二篇：6S管理的具体实施方案（范文）

6S管理的具体实施方案

1、整理

整理是整个6S管理活动的第一步，如不将物品进行整理，就无法区分什么是有用的，什么该处理掉，也无法进行后续的整顿，清理，清扫。因此，整理所要实施的内容就包括现场检查，必要物与不要物的区分和物品处理。(一)现场检查

整理的第一步就是进行现场检查，没有检查就不知道哪些物品是必要的，哪些是不要的。因此，第一步对现场进行检查。目前，现场检查方法主要有两类:老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。老鼠蝗螂检查法:是指像老鼠和蝗螂这类动物，喜欢生存在很不起眼，环境比较昏暗，在墙角边等不引人注目的地方为特征，进行专特地检查。如大设备的底部，内部等不易清洗的部位，现场物料堆放的角落等。做6S管理时，这些潮湿、肮脏的死角绝对不能放过。虽然许多企业表面上看起来很整洁，但检查时需要按老鼠峻螂的足迹进行检查。这样能把隐藏的问题找出来，使企业的现场提升一个层次。下班后检查法:即在工人下班后，对生产现场进行检查，这种是最能反映企业的现场状况。而对于三班倒的企业，下班后检查法就不起作用，应该用停产时检查 法，对现场进行了解。这个方法能看出，如现场是否有多余的物品，用完后的材料和零件是否摆放原处，有没有为第二天的生产做准备等等。

(二)必要和不要物的区分

在检查了解现场情况之后，就需要对这些物品进行分析哪些是需要的，哪些是不需要，哪些是常用的，哪些是不常用的。分析判断的要点有以下几点:

A.使用频率。对于物品的重要性，最主要的判断依据是其使用频率，不是根据好坏。对于闲置时间超过一个月的，应进行相应的处理;对于使用频率在一周内的可以放于生产现场;而介于两者之间的视情况而定。这个规定不是一层不变的，而是具体视公司的情况而定。

B.客观不需要但主观想要物，属不要物。在现场管理中往往会有一种保守的态度，就是“万一要用”。但事实上，可能一年都用不上。这样舍不得处理的结果就是现场无用物堆积过多，现场渐渐地变成了“杂物馆”。

C.有用但多余，属不要物。

D.有用但不急用，根据频率判定原则，属不要物。对付杂物馆这个问题，需要采用抽屉法。所谓抽屉法，就是先将抽屉里的物品先都倒出来，然后根据需要，从倒出来的地方寻找有用的东西，将这些东西再放到抽屉里去。在实际应用中需要根据生产要求和生产任务，列出所需要的设备与物品，然后根据清单，将不需要的物品进行处理，如放回仓库。

(三)不要物处理和整理核心工具

区分必要物和不要物之后，就需要对其进行分别处理，这主要是根据使用频率来判断。一般对必要物的处理相对简单，主要是根据就近方便原则，如每小时都要用，可以放在显眼的工作台或是随身带;每天要用，则放在现场工作台旁;每周要用的，则存放于现场。对于不要物的处理不是很容易，往往会出现模棱两可的情况。处理这类情况往往不能凭经验来判断，需要以科学的流程和管理方法来处理。主要设定两大区:暂存区和再利用区。暂存区:暂存区可设立于车间内部，只要一发现不要物，就可以立马放入暂存区，不管这个物品是不是有争议的待定物。放到暂存区的目的是要避免不要物遗留在现场。对于暂存区的设置要求为:宽敞、不影响日常生产和搬运。可以用特殊的 颜色将其标识出来，如红色的胶带圈定区域。但不是说只要把不要物放入暂存区就可以了，而是经过一段时间如一周，两周就要进行处理，不能长期存放。再利用区:对需要进行处理的不要物一部分当作废品进行处理，而另一部分则进入再利用区，如仓库内，或单独的再利用区。这部分全公司都可以领用，都尽量利用起来。在整理阶段的核心工具:红牌作战红牌:表示强烈的颜色，用红色的卡片做成6S问题通知单，里面包括区域、物品名称、物品数量、物品性质、去向等等。红牌作战是在现场寻找不要物并用红牌标识的过程。在一般企业红牌可以分为两种:寻找不要物红牌和发现企业各种问题(安全、浪费、整齐等)的红牌，在红牌内容上包括:责任区域、问题描述、对策、结果、完成日、验收日期等等。一般问题多或者比较严重，可以选择第二种的红牌。在整理阶段仅介绍清理不要物的红牌作战。红牌作战的作用:放大并显出问题，以解决问题。如果在自己的责任区出现红牌，那是很醒目的，也是很难为情的事，这就增加了现场管理员的改善压力，也增加了检查人员的压力。对检查人员的压力主要是一般的检查可能是随随便便，但对于挂红牌的区域，必须很认真的检查，判断物品是否属于不要物。具体实施包括以下六个步骤:

A.制定红牌作战方案(包括检查标准、检查人员、检查时间、注意事项等等);B.红牌制作和物品准备;C.现场检查和张贴红牌(采用3人组:一人挂牌，一人拍照，一人记录，如不能确定是否挂牌，则按少数服从多数原则);D.整改;E.复查评估;F.总结(将结果公布)。红牌作战的注意事项

A.不在整理刚开始阶段进行;B.检查要严格;C.红牌要挂在引人注目的地方;D.小问题不挂红牌。

(四)可能遇到的问题及解决方法

Q1:对必要物还是不要物模棱两可怎么办? A1:利用抽屉法。根据现场工作需要确定有用物，其他则为无用物。

Q2:现场人员对不要物的存在麻木怎么办? A2:进行红牌作战。在红牌作战中的检查者一般为公司有一定权威的人物，如上司，主管等。

Q3:现场人员对改善问题拖拖拉拉，怎么办? A3:应用红牌作战。将暂存区设为红牌区。使得所有不必要的东西都放到红牌区，打破工人拖拖拉拉的惯性。2整顿

整顿阶段就是对整理阶段留下来的必要物进行整顿。整顿就是将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。其作用简单来说就是三易:易见、易取、易还。

(一)整顿的四要点

整顿的基础活动可以归纳为四要点:定数量、定位置、定方法、定标识，称之为要点四定。由四定引出的具体推行方法为:定数量(定置管理)、定位置(定置管理)、定方法(定容放置、立体放置、形迹管理、先进先出)、定标识(形迹管理、先进先出、可视化管理)。

A.定数量

定数量的原则就是在不影响工作的前提下，数量越少越好。在6S管理中可以预先设定最小库存、订货库存量、最大库存量。其中在相应的数量处分别用三种颜色线或者文字进行标识。如图1所示。

图1

定货标记图示 B.定位置

定位置是根据物品的使用频率来确定合理位置，其实施所需要遵守的要点有以下几方面:（A）位置百分之百固定。物品位置经常性一的更换，很容易造成拿取效率低下，增加寻找时间。甚至会因为一时找不到，又申领，这就造成生产成本的增加。因此，物品位置的固定有利于提高拿取效率。

(B)按使用频率放置。在整顿阶段按使用频率主要是决定物品是否放在离人员近的地方，或者放置于工作场所最近的地方，避免走多余的路，提高效率。

（C）按使用顺序放置。

（D）按重低轻高、大地小高的原则摆放。C.定方法 定方法包括立体放置、定容放置、先进先出、形迹管理等方法。下面具体介绍这几种方法。

①立体放置

立体放置形式有:放在架子上、悬挂、柜子里、塑料篮中等，其优点是可以充分利用空间，使布局紧凑。

②定容放置

定容即确定容器，这所指的容器不是单单指盒子和箱子，还包括推车、托盘等。其目的是为了提高存放和搬运效率。因此，具体的实施应注意以下几点: a.选择相同的容器，用不同的颜色或其它标识方法将不同的物品进行区分。

b.整数码放，便于查找和计数。

c.分类存放，成套放置。对于少数或单一物品避免集中放置，应用工具单个分开存放。

d.便捷搬运，将经常要搬运的物品置于推车上，处于待搬运状态，能随时搬运。

③先进先出

先进先出即先入库的先出，这就使每个物品不会一直待在一个库里，而是在一定周期里被周转使用。这在货架上就需要有一定的特殊性，或者其他标识。如带一定斜度的货架，带滚轮的货架，有图形或记号标识的货架等等。

④形迹管理

形迹管理是一种很科学，很有效的管理方法，就是将工具或者零件的图形绘制在放置处或在木板上刻出凹槽，使别人能一眼看出缺什么，或该放什么的方法。这种方法适用于工具和其他物品，作用是容易将物品放置整齐，物品不宜缺失，提升工作效率。

D.定标识

标识是将不同的物品用特殊的方法区别开来。在上述的几种实行方法中有相当的体现，如形迹管理、先进先出等。(二)整顿阶段存在问题及其解决对策

Q1:现场整齐不能保持长久，上午放下午乱怎么办? A1:其主要原因是没有将方便取放放在首位，没有培养好员工整齐放置的习惯。要知道，推行整顿的最重要工作是要有好的放置方法;同时随时放置整齐也要成为员工的习惯。Q2:如何想出好的放置方法? A2:可以通过小组讨论的形式，让每个员工发表自己的想法，集思广益，再通过论证，哪种方法比较合理。也可以实施一种建议机制，激励员工想出不同的放置方法，培养员工有提高的意识，这样大家的提议热情就都上来了。

3清扫

(一)清扫责任制及作业标准

清扫在6S中，是任何企业最熟悉一部分，但又比一般的清扫更深入。不仅对环境的清扫，还包括对设备的擦拭和源头的治理。要使清扫能彻底落实到实处，必须制定清扫责任制以及清扫标准。

清扫责任:利用区域责任制的方法，将现场划分成儿个区域，使每个员工都负责一部分的区域。这样，不仅可以省去专职清扫人员，也可以让每个人都参与到清扫中，有利于养成良好的清扫习惯，也不容易留下清扫死角。在实行上可以制作责任区可视铭牌，里面可以包括区域名称，区域负责人，清扫周期，清扫工具，照片等等项目。尽量将责任区域公开，叫员工有责任感。清扫标准:很多企业有清扫检查标准，却往往没有清扫标准。在清扫标准中可以先强调清扫难度大的、易被忽略的死角、污染源发生等地方要重视，其次注目什么地方要求用什么方法进行清扫。标准越详细，员工清扫也就越仔细。(二)清扫要求

简单概括为三点:

一、对环境要不留死角，随时打扫;

二、擦拭设备要边清扫边检查设备状况;

三、解决或控制污染源。对第三点如何实施进行介绍。对污染源概念的理解需要扩大，只要是在现场中怎么都弄不干净或刚扫完，就又很脏了，这些都是污染源。一般分为两大类:跑冒滴漏和粉尘碎屑。前者主要来源于管道或其他设备的密封问题所产生的;后者主要是制造本身所生产的，如生产胶粉产生粉尘，加工木材产生木屑，五金加工产生铁屑等，有时这些是无法避免的。在碰到污染问题时，主要用“5W1H”法进行提问，直至找到问题的根源，从而解决问题的根本。如对粉尘的控制，需要用科学的方法(防护罩、收集器、废水处理系统、废气收集器等装置)进行收集或控制，防止飞散、蔓延。

(三)清扫用具及检查

清扫用具处理不当，很可能会变成污染源，对此，需要认真管理与清洗。对小的清扫用具如扫把、拖把、抹布等应在合适的地方集中，按规则摆放，其要点有:扫把和拖把应统一分类悬挂在支架，拖把应拧干后悬挂;抹布应大小合适，拧干后统一逐块挂于钩子上;对打扫用具数量进行控制。对垃圾桶应进行分成两类，生活垃圾桶和工业垃圾桶。将这些垃圾桶放置于合适的地方，目的是方便员工使用，并且需要定时处理垃圾。检查清扫结果的要点是注意细节和死角，尤其是设备底下，经常不接触的部位。要求是无积水，无脏污，无灰尘，无污垢，物破损等等。

(四)问题及解决方法

Ql:员工清扫不用心，只做表面文章，怎么办? A1:这个原因主要是由于员工没有意识到清扫对设备和对工作的重要性。对此，公司领导需要对员工开展相应的培训，让员工能切实认识到清扫为工作，设备带来的好处。同时，制订严格的检查标准，并将检查结果公之于众，给员工一定的压力，迫使他们认真清扫。

Q2:总留有死角不清理，怎么办? A2:这些死角往往不是墙角等容易接触到的地方，而是比较高或者比较远的地方，如吊扇叶片、天花板蜘蛛网、设备顶部等难以够到的地方。处理这些问题，一方面可以加强检查，另一方面可以通过改变清扫工具，改进清扫方法，使清扫工作变得容易。

Q3:有些经常脏的地方，需要员工不停地打扫，员工产生抵触情绪，怎么办? A3:首先要清楚这是一个污染源的问题。这时所要做的不仅仅是打扫，而是解决或者控制污染源。解决这个不是某个员工的事，而是需要领导参与进来，共同探讨找出合理的解决方案，尽快的解决问题，有效杜绝源头。

Q4:有些员工认为清扫与我无关，这是清洁工的事，碰到这种情况怎么办? A4:首先需要明确告知，员工的责任包括自己区域的卫生清扫。不仅要保质保量的按要求生产，同时也要保持好自己领域的环境卫生和设备清洁。其次，要使员工清楚员工自己动手清扫的好处，叫他们会珍惜环境的清洁。也能叫他们有较好的个人素质。

4安全

(一)安全及海因里希法则

安全不仅包括不会发生人员死伤危害，也包括担心会发生死伤危害。6S中的安全是指生产现场的安全，包括现场安全检查、现场安全可视化、现场的安全活动等。要在企业推行安全活动，首先要消除人员对安全的麻痹心理，对此，介绍海因里希法则。

海因里希法则简单概括为小错不断，大错必犯。其理论依据为每一件重大伤亡事故的背后有29起轻伤事故发生，而29起轻伤事故背后有300起有惊无险的事件。这就是著名的1: 29: 300海因里希法则。这个法则一方面告诉我们，重大事故不是偶然事件，而是因为平时一直不注意必然所导致的事件;另一方面告诉我们，要预防重大事故的发生，必须预防和减少轻微事故。那如何预防轻微事故的发生?这就取决于对细节的管理是否到位，也就是对安全隐患的检查是否彻底。

(二)安全检查及可视化

安全的原则在于预防，因此，安全检查的目的就是寻找出安全隐患，防止重大事故的发生。安全检查是一项细致、专业的工作，不仅对环境进行细致彻底的检查，而且还要对设备的状况进行检查。检查之后对结果进行整理总结，同时对存在安全隐患的部门要及时发出整改通知。安全隐患的处理方法主要有两大类:一方面是技术层面的;另一方面是操作规范层面的。对于技术层面的问题可以通过技术改造、加装防护、安全提醒等方式解决;对于操作规范层面的问题，可以通过规范员工的操作，制订操作说明书。对安全隐患的处理很大一部分可以用可视化的安全标识提醒员工。可视化的安全标识包括用颜色、文字、标识等。这些都可以给员工一种强烈的视觉刺激，起到警示作用。A.安全色总所周知，颜色有传递有关安全信息的作用，如禁止、警告、提示等。根据危险程度的不同可以设置不同的颜色，如红色表示禁止、停止、危险;黄色表示注意、警告;蓝色表示指令、必须遵守;绿色表示通行、安全等。

B.安全标识安全标识由安全色、几何符号和图形符号三部分组成，用以传达特定的信息。如禁止吸烟、紧急出口、必须戴防护罩等等。这些安全标识必须置于醒目的地方，能叫人引起注意。

C.安全看板主要起到安全知识宣传、安全状况通告、安全活动展示等作用。(三)事故分析

对事故原因的分析很重要，不仅对现在有影响，对以后发生类似的事更有提醒和警戒作用。一起安全事故的发生通常不是偶然的，通过对事故原因的分析就会发现，基本上有直接原因和间接原因的综合作用导致事故发生。间接作用一般可以追踪于管理措施及决策的缺陷，或者环境因素。一般分析事故原因，从直接原因入手并逐步深入到间接原因，从而对事故发生的原因有全部的掌握。公司里对安全事故的分析要以案例的形式，让一些员工也参与进来，通过对事故的原因探讨和分析，与本企业，本部门的情况结合起来，将别人的教训来改善自己。对事故原因分析之后要进行预防对策研究，这包括技术和操作规范这两方面。(四)问题及解决方法

Q1:员工不愿意遵守某些安全操作规程怎么办?

A1:对于这个问题主要有两方面来考虑，第一是可能安全操作规程本身的必要性，即使违反了操作也不会有安全问题的;其次是安全规程本身的问题，可能是操作要求比较繁琐，大家不愿意遵守。对于第一种情况对操作情况要仔细分析，包括动作分析和位置分析，以便能兼顾安全和效率两大目标。然后将改善后的操作规程进行标准化推广。对于第二种情况的原因比较简单，但是实施起来有一定的难度，因此可以从防错法和强化安全的角度出发来解决。防错法意思就是防止错误发生。防错法主要运用的原理是保险和保护原理。保险原理就是需要通过两个或两个以上的动作才能执行的。如冲床用单手操作，改成 双手操作。以免冲头压倒手。保护原理就是保护某些区域不会造成危险。如将危险品放于家里小孩够不到并隐密的地方。在公司里应该尽量减少员工需要记忆的东西，尤其是人在疲劳的时候。因此，需要通过培训、检查等方式，让员工养成安全操作的习惯。

Q2:员工总是容易走神，造成安全隐患怎么办?

A2:员工走神是很正常的事，因为人不像机器人，是有七情六欲的，总会受环境的影响，而且工作容易叫人枯燥，这时很容易出现操作不规范。对于这个问题的解决方法是用防错法和员工间歇性的休息。

Q3:员工的安全意识差怎么办? A3:从海因里希法则的角度出发，要认识到小饰物必然产生出大事故的。因此，企业的领导要重视这个问题。使员工养成遵守安全操作的习惯。

5清洁

(一)制订推进标准及检查标准

6S管理在实行初期如一场运动，每个人员都能很有热情地投入进去，在“整理、整顿、清扫、安全”四方面会有一定的成效，但正如运动的特点，来的快也去的快，一不注意就会回到起初。生产现场的清洁需要时刻保持。为此，在6S实行的时候需要将好的，富有成效的方法进行总结，转化成规范制度，将好状态保持下去。因此，需要“清洁”，将活动转化成活动的常态化，将检查转化成检查的常态化，同时推进标准和检查的标准，使6S活动的实施不断完善。推进标准是指整理、整顿、清扫、安全这几个方面的标准。要想这些标准能真正的落实，就必须有完善的检查，并使检查标准化。在清洁阶段就需要对之前的检查方法进行总结分析，形成标准的检查。对于这些己建立的制度必须严格执行，否则就形同虚设。一旦有人违反、破坏这一制度就需要马上做出回应，以免产生“破窗效应”。为防止这一现象发生，就需要加强检查。

(二)检查方式

在6S管理中，检查包括自我检查、巡视检查和评比检查这三种。自我检查是指现场员工不定时、定时的对照检查表进行自我检查和整改。通过员工自我检查能即时对现场的情况做出反应，也为6S活动的长期开展打好基础。巡视检查是指现场管理人员不定时、定时的对现场检查，了解现场6S实施状况，发现问题、督促整改和提升现场6S成果。需要巡视检查的原因是自我检查还是会有很多的疏忽和不自觉，通过巡视检查有助于现场员工持续按照6S标准进行现场维护和改善。巡视检查需要注意以下几点:1)企业领导需要重视，并且要参与到巡查中去;2)巡视领导要鼓励员工自己发现问题，并要鼓励他们能自己想出改进办法;3)巡视领导一方面要肯定和表扬好的方面，另一方面要毫不留情地指出不好的地方，对于屡教不改的要责令整改，叫员工有“即刻纠正”的态度。评比检查是一种激励方式的检查，通过对各个部门的改进情况，用打分的方式进行记录，最后将评比结果与奖惩挂钩，这样有助于推进6S的持续改善。评比检查主要包括检查表和打分标准。在进行评比检查时所要注意的点有:1)检查不得弄虚作假;2)检查人数要适当，两人为宜;3)要用照片记录，增加记录的真实性;4)明确检查的目的是为了改进，不是惩罚;5)检查的重点是容易忽略的角落;6)将结果及早公布;7)每月进行奖惩，以激励员工在接下来的工作中更加认真。巡视检查和评比检查的区别:巡视检查是根据行走的路线进行检查，而评比检查是根据6S的项目内容来检查的;同时评比检查更为正式，是直接跟员工的工作挂钩，而巡视检查重在督促。

(三)评比方法

评比方法主要有两类，打分法和扣分法。关于打分法的实行，在上节中以详细叙述。关于扣分法可以利用配分扣分法。由于部门的不同，不能按统一的标准进行评比，因此，需要给难度实行的大的项目进行配分，最后转化成百分制进行评比。配分原则为:根据设备数量、人员数目、场地面积等因素考虑配分，设备大的配分多，人员多的配分少，场地大的配分多。扣分原则:每发现一个问题，扣一次分。具体可以根据企业情况进行配分和扣分。

(四)问题及解决方法

Q1:检查时不重改善，而重在惩罚，怎么办? A1:如果6S检查是为了罚款，那对员工来说这个活动只是会增加他们的工作量，会使员工产生抵触情绪，不利于推进6S。因此，6S的检查重点应放在发现问题、帮助和督促员工解决问题上，站在员工的角度，告诉他们应该如果做，如何改、如何提高，而不是以惩罚为目的。甚至应以奖励为主，惩罚为辅，为员工的辛苦有效物质的东西作为鼓励。要把实施6S的目的搞清楚，不是为了实施6S而实施，而是为了提高工作效率、降低工作强度、改善员工心情。有这样的效果出来，每个员工都会很乐意，也会更加用心做。

Q2:检查出问题后不努力改正，却找借口，怎么办? A2:会遇到的借口一般包括工作忙、责怪上级不公平、检查标准有问题、考核标准有问题等。对于这些问题，一方面认识到6S是日常工作的一部分，不是额外的。员工有责任不仅保质保量的生产产品，也要维持好现场的作业环境，并解决相应的问题。另一方面对管理人员和检查人员应尽量公平公正的制订和实施检查、考评标准，不给员工有这方面的借口。同时，要用合适的沟通方法和奖励体系，使员工实施6S从被动变主动。

6素养

(一)素养的内容及形成的三个阶段 在6S中，素养是最高的阶段，也是6S活动所追求的目标。其具体表现一般包括以下四个方面:

A.自觉遵守各种规章制度

B.养成良好的工作习惯，按标准作业

C.不断改善，勇于创新

D.形成良好工作氛围和企业文化

当企业员工中有这种素养出现，不仅企业文化得到提升，企业的软实力和核心竞争力也得到加强。一般素养的形成需要经过三个阶段，从形式化到行事化，再到习惯化。在6S实行初期，企业为了在员工中推行6S管理会有些造势，做很多的宣传。员工为了相应领导的号召，就不得不做。因此，在第一阶段，企业也不得不用形式的方式使现场有些改变，感到比以前好是很有必要的，但不是为形式而形式，而是为下一阶段的推进做努力。在这阶段需要导入些有效的方式，如红牌作战、定点拍照等，也需要配合严格的检查和督促推进6S，这也是最难的阶段。在行事化这阶段，员工渐渐地将6S看成日常工作的一部分，不再有抵触情绪，认识到6S活动是应该做的，而且是有好处的。在这阶段需要将之前的工作方法制订成规章制度和作业标准，使员工知道什么时候该干什么。到了习惯化阶段时，6S就像生活中的洗脸刷牙那样自然。习惯是自动化的，不需要特别的意志努力，在什么情况下就知道该按什么规则行动。要顺利实现三个阶段的过渡，必须坚持前6S，使前6S成为日常工作的一部分;另一方面需要通过制订员工行为准则，持续召开班前会、推行改善提案活动等方法进行强化。这些方法不仅提高员工对6S的热情和兴趣，也为企业创造出一个不断改善的氛围，使员工和企业有好的素养和文化内涵。

(二)形成素养的要点

素养的要点包括三方面:员工行为准则、持续召开班前会、推行改善提案活动。第一员工行为准则是完善企业文化的基础，是每个员工所必须遵守的行为规范。在很多优秀的企业里面有一整套完整的员工行为准则，这为员工提升素养提供基本指南。第二班前会:一般是在上班前5一10分钟，班组全体员工集合在一起相互交流和安排工作的一种自主管理方式。一般会做些工作上的交代，但很多企业在推行初期对班前会存在一些疑问，认为不重要，可以以通告的形式张贴出来。存在这种疑问的根本原因在于:没有认识到班前会在现场管理中的重要性。其重要性:第一、能让员工从懒散的态度迅速进入工作状态;第二、通过班会能发现现场员工的精神状态，对精神不佳的多注意，多关心，从而加深与员工的关系;第三、迅速地传达工作计划和工作布置，提高效率。班前会的主持方法也很重要，出于紧张可能会手足无措，这时就需要准备份稿子，将要说的话记在稿子上。这样，既可以提高现场主持能力，又可以方便上司和自己确认检查。第三改善提案:鼓励现场员工，对现场的环境、设备的问题，提出解决方案的活动。这是6S中比较高级的形式，其所强调的观念是:每一件工作，都能有较大的改进空间，且是永无止境的，通过PDCA循环，把事情做得越来越好。员工参与到改善活动中也产生成就感、自信心、归属感，这样也充分发挥员工的创造能力，随着提议的越来越多，现场的改善程度也越来越大。改善提案活动的注意事项:A.不要依赖提案箱人是有惰性的，会随着时间慢慢地把提案箱当成摆设。因此，需要有强制性的标准，规定每个部门甚至员工每个月要达到一定的数量。企业领导也要积极鼓励和引导，提高员工的积极性。B.要鼓励员工从问题着手，而不是直接思考提案。C.要以改善为主，而不是以提案为主。D.提案需要按一定的格式，同时重视小改善。E.引入奖励和推动机制。

(三)问题及解决方法

Q1:对于现场的改善提案活动，容易陷入低潮怎么办? A1:一般有两个原因导致提案改善活动陷入低潮，一面是员工，另一面是管理人员。人的惰性是一直存在的，总是喜欢安于现状，不想进行创新。要使提案能持续的进行下去，企业可以安排些活动，如教育训练、改善荣誉榜、提案改善发表会等，让员工有更多的表现机会。同时，要有一些物质奖励。对于所提合理的建议，需要切实的实施，一方面是对员工的肯定，另一方面提高企业的运作效率。

Q2:找不出现场问题，写不出提案怎么办? A2:对于这个问题主要是由于现场员工缺乏观察力。对此，需要鼓励员工加强现场观察，同时利用备忘录进行记录，分析问题原因，并找出解决措施。

Q3:无法长期坚持6S，怎么办? A3:在国内很多企业都发生半途而废的现象，这样情形给员工留下企业执行能力不足的印象，甚至影响到企业其他活动的开展。出现这个问题的原因主要在于领导缺乏坚定的意志，无法将6S完全贯彻下去。因此，作为企业领导，首先要认识到6S管理的重要性，并将6S管理和现场管理结合起来;其次，高层领导要坚定自己的信念，不管遇到什么困难，都要下决心把6S贯彻到底:再把这种信念传递给中层领导，使他们知道执行6S活动对他们的业绩有直接联系，使他们认真、切实地推行6S;最后，通过领导层对6S管理的重视，不断的检查和督促，员工也会积极地参与进去。最后，将6S活动成为他们的习惯。

Q4:员工愿意听从安排，却缺乏问题、改善和自我管理的意识，怎么办? A4:这主要是由于企业将6S定位于将现场搞得整齐亮丽，而没有将6S定位为改善现场的方法。因此，企业需要将6S提升为改善型6S，开展QC小组、团队活动、竞赛等激励手段，使员工积极投入活动中，从而形成积极向上、团队互助的企业文化。

Q5:员工改善的积极性不高怎么办? A5:当6S实施到一定阶段，大家都觉得差不多了，就没有改善的积极性了。这时需要采用定点摄影的方法，通过展览，将被忽略的细节放大，达到震撼、刺激的效果，使他们知道存在的问题。然后，鼓励多改善，多提合理建议，使现场不断的得到改善。

第三篇：6S管理

6S管理

 6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、自检六个项目，因英文均以“S”开头，简称6S

6S的6大效用

（一）6S是最佳推销员（Sales）·

 被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传

 利于来客数的提升

 6S是节约家（Saving）

 降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”的浪费，利于客单价的提升

 提高商品效率和工作效率  6S对安全有保障（Safety）

 宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然

 遵守陈列限制，不安全处一目了然

 通道明确，不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅

6S的6大效用

（二）        •   6S是标准化的推动者（Standardization）“3定、3要素”原则规范现场作业

大家都正确的按照规定执行任务

程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

6S形成令人满意的职场（Satisfaction）

明亮、清洁的工作场所

员工动手做改善、有成就感

能造就现场全体人员进行改善的气氛

6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）大家都养成良好的习惯

不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升

整理

将卖场的商品及物品分类，并把滞销品定期淘汰，残次品、过期品即时下架和将不用的物品即时清理。整理的目的

●腾出空间，发挥更大的价值 ●提高商品效率

●塑造清爽、整洁的卖场环境，提升卖场形象 实施要领

 自己的卖场所辖范围全面检查,包括看得到和看不到的

      制定商品淘汰、下架及物品即时「使用」和「不用」的判别基准

将不用物品清除出卖场

对需要的物品调查使用频度,决定日常使用次数及放置位置

制订卖场商品管理办法 制订卖场物品管理办法

每日自我检查

整顿

对整理之后卖场的商品或顾客取走商品后排面的陈列空位应定时按规定添货并整理排面即：陈列的维护。空位距离不能超过3cm。

检查标价签是否准确

杜绝乱堆乱放，标识不清，导致顾客找不到商品等现象发生。

目的

卖场商品及标识一目了然

整整齐齐的卖场环境

消除找寻物品的时间

有效降低商品的库存 实施要领

 前一步骤整理的工作要落实

 流程布置,确定放置场所

 规定放置方法、明确数量

 场所、物品标识

整顿的“3要素”  场所



商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定

 商品的陈列以及物品的保管要定点、定容、定量

 卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品

 陈列或放置方法  易取

 不超出所规定的范围

 在陈列方法上多下工夫

 标识

 陈列区域位置和商品原则上一对一标识

 商品的标识和陈列位置区域的标识

 某些标识方法要统一

 在标识方法上多下工夫

整顿的“3定”原则

 定点：放在哪里合适  定容：用什么道具

 定量：规定合适的数量

清扫

 将卖场清扫干净

 保持卖场干净、亮丽的环境

目的

 消除赃污，保持卖场内干干净净、明明亮亮

 稳定整理、整顿品质  减少安全隐患 注意点

 责任化---明确岗位6S责任

 制度化

实施要领

 建立货架管理清扫责任分区(地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理)，并将责任人名字公布张贴在货架端头上。 执行例行扫除，清理脏污  建立清扫基准,作为规范

清洁

 将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果

目的

维持上面3S的成果

注意点

 制度化及考核---6S时间  随时抽检。

 稽查、竞争、奖罚

实施要领

 落实前面3S工作

 制订考评方法

 制订奖惩制度，加强执行

 主管经常带头巡查，以表重视

教养

 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。晨会内容可包括公布昨天销售报表，总结得与失，平台信息的汇总公布执行。

 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升

目的

 培养具有好习惯、遵守规则的员工  提高员工文明礼貌水准  营造团队精神

注意点

 长期坚持，才能养成良好的习惯

 通过晨会、礼仪守则 培训 实施要领

 严格执行服装、仪容、识别证标准

 共同遵守的有关规则、规定  制订礼仪守则

 教育训练（新进人员强化6S教育、实践） 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌活动等）

自检

 每日下班前作自我反省与检讨 目的

 总结经验与不足

 判定一至两种改进措施。 培养自觉性、韧性和耐心 注意点

 注意细节  做好记录  坚持不懈 实施要领

 对当日所做事项进行回忆、反思、翻阅记录  对重点细节及关键环节进行检讨  将6S执行不好的地方记录下来  订出明日的改进计划 检查要点

 排面有没有缺货， 商品陈列空位有没有超过3cm  有没有滞销品没有及时淘汰  有没有价格不明的商品  有没有商品标价错误

 有没有残次、过期的商品

 所辖区域是否有零乱的商品或顾客遗弃的非本区域的商品  同一种商品是否散置在几个不同的地方 陈列  有没有闲置的容器、纸箱  有没有没有正在使用的物品

 有没有乱放个人的东西

 有没有把东西放在通道上

 正在使用的物品有没有和道路平行或直角地放  地面有无垃圾、纸屑、水污  货架、商品上有无灰尘 用后须即时移走的物品

 正在使用的台车、推车

 正在使用中的工具

 即刻使用的栈板、道具及其配件  使用中的清洁用品

须即时清理掉的物品  地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工具、道具

D、不再使用的垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框  墙壁上的

A、蜘蛛网

B、过期POP  吊着的

A、过期的价格标牌

B、过期POP C、陈列调整前的引导标识

员工的6S活动中之责任

          自己的工作环境须不断的整理、整顿，商品按规定陈列、物品不可乱放

不用的东西要立即处理，不可使其占用卖场空间

通路必须经常维持清洁和畅通

物品、工具等要放置于规定场所

灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁

商品、物品、道具要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

纸屑、纸箱等要即时清理

不断清扫，保持清洁

注意上级的指示，并加以配合

主管在6S活动中之责任

           

全力支持与推行6S

参加有关6S教育训练，吸收6S技巧

研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料

部门内6S之宣导

规划部门内工作区域之整理、定位工作 依6S规定，全面做好卖场管理作业 协助部属克服6S之障碍与困难点

熟读[关于6S的实施方法]并向部属解释 进行考核评分工作

6S评分缺点之改善和申述

督促所属执行定期之清扫点检

上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保

第四篇：6S管理

“6S”现场管理

“6S”现场管理

“6S”管理是指企业基础管理中的6个方面，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行“6S”管理的目的就是培养员工从小事做起，从自身做起，养成凡事认真的习惯，最终达成全员品质的提升。为全厂员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大限度地提高工作效率和员工积极性，提高产品质量，提高企业的核心竞争力和形象。

日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“6S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。6S使一切都处管理之中，营造出“对错一目了然”的现场环境和氛围，同时提高产品品质和人员素质。

什么是6S管理？

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。

☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。

☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。

☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。

☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。

☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。

☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不

必要的物品彻底清除；

第二步是“整顿”，统一制作了料盘、料架和标识牌，使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件、各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； 第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污； 第四步是“清洁”，“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神； 第六是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。6S管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定容、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面设备管理（TPM）等打下坚实的基础。品质文化及6S管理

在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面改善的氛围，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短。也就是我们常说的对自己所负责的工作精益求精。

品质文化是以6S为基础的，这从6S对人的品质提升的作用中可以看出。6S培养人按规定做事、凡事认真的习惯。再好的质量管理制度、标准，如果连按规定做事都不能保证，怎么能指望得到良好的结果。另外6S推行只有理念与优秀的案例，没有定式，强调结合企业自身的情况进行推行，强调不断改进，没有终点，这种思想就是品质文化追求卓越的思想。因此国内企业尤其是国营企业特别适合从6S管理开始，例如，全面深入地提升现场管理水平。在全面分析首都航天公司经过3A公司为期1年多的6S管理咨询的效果后，航天科技集团在集团“品质手册”中特别提出6S管理是良好品质的保证，并要求集团内所有企业必须在今年8月前完成6S管理的全面导入！

“6S有限，创意无限”。随着6S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被激发出来。所谓境界，浅说是氛围，深说是文化，没有良好的品质文化，要想获得长期稳定的品质是难以想象的，更不用说不断提升品质追求卓越了。

品质文化、管理体系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待优秀的工作质量及产品质量。关于企业的现场管理

因为流水线生产过程的连续性和节奏性非常强,若一个生产环节出现故障,或与其它环节失去平衡,就会影响整个生产流程,带来严重后果。所以加强对生产过程运行状况的现场管理和监控,对大量流水生产作业尤为重要。

生产现场监控的对象应以生产作业计划的实施为主体,即要严格检查、控制生产进度和各工段、工序计划排配的完成情况。同时还包括对生产作业设备、材料供应、厂内物流、产品质量、人员出勤状况、设备运行、维修状况和安全生产、文明生产状况等进行监督与控制,以便发现问题及时采取有效的措施,防患于未然。大量流水生产对生产的实施条件有严格的要求,搞好生产现场管理是实现流水生产的重要基础,现提出以下几点观点:

首先,制定和贯彻执行现场作业标准。大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的,所以要实现流水生产王艺纪律,严格执行各项作业标准,才能有稳定的生产品质和生产效率,保证实现同步化生产。

其次,组织好生产现场管理服务。在流水线上生产工人需按节拍进行作业,不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作,要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件,做好各项生产服务工作。要改进生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况,把所需原材料按时送到工作地,工具员定时巡回服务到位,机修工人分片负责服务到机台,以保证生产设备运转正常。

再次,建立目视管理。其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表,如生产现场平面布景图,图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上,用图表标明工位器具和工件存放的场地区域,注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯和显示屏,安全防火装置图等等。通过各种图表和工具,随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存、物流情况,让人一目了然,便于监控。

第四,建立安全,文明生产保证体系。安全文明生产是实施现场管理的基本要求。治理生产现场的松、散、乱、脏、差,推行整顿、整理、清扫、清洁、保养、安全(即6S工作)是现场管理的重要内容。建立安全文明生产保证体系要做到:劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。

第五,清除无效劳动,不断改进生产。现场管理的任务除了要为第一线生产创造良好的工作环境之外,重要的还在于要消除无效劳动,不断改进生产,提高生产率,保证按节拍实现同步化生产。所以,不断发现和揭露生产中的无效劳动和浪费,采取措施不断改进和不断完善。这是现场管理体制之主要内容。如常见的无效劳动是无效搬运,往往因为没有适用的工位器具,不执行定置管理,工作和工具器材随地乱放,造成不必要的搬运,白白浪费人力和时间,还有不遵守操作规程,不按标准作业操作,用不合理的工作方法,往往费时费力,还容易出质量事故。在同步化生产中,个别工件(批套〉在其工序中提前和超额生产,不仅是无益,还是一种浪费。因为过剩的工件占用了资金和场地,在流水生产中各环节是相互协调一致的,个别环节发生故障往往会影响某工序甚至工段,给整个企业造成严重损失,分析各种事故的根源,采取措施从根本上予以解决,这是对生产管理的最大改进。

总之,现场管理和控制,是理顺生产过程的运行,要果断采取取合理的、科学的方法及措施来优化整体生产结构。应用目视化管理方法，细化分类，规范化管理

（1）现场可移动物品全部实施画线定位。它包含的物品有工位车、装配车、工具箱、小型可移动设备、在制品等。对于车辆的停放要求要指示出停放方向。

（2）现场集中摆放于工作现场工位器具架上的工装、材料、在制品、机床附件等一律要采用目视化管理的手段设置看板，指明各工位器具架上所摆放物品的类别，物品的具体摆放要“一对一”标注名称或型号。

（3）办公室办公柜、办公桌抽屉内的物品全部要进行细致分类，并进行“一对一”标示，其中机关办公室内的文件资料要分成经常使用和不经常使用的两大类，不经常使用的一律放在办公柜内，并装盒（夹）竖放，表面要有分类标示，装综合资料的文件盒（夹）内部要有目录，经常使用的资料放在办公桌抽屉内，抽屉内的资料量原则上不允许超过抽屉的2/3高度。

细致分类“一对一”标识工作的意义在于避免了“找东西”所产生的辅助时间的浪费和拿错东西所造成的工作错误，同时促进了“整理”工作的进一步到位，因为细划分类就能够判断“有用”与“无用”，能够知道那些是“经常使用的”和“不经常使用的”，从而达到管理实现分层管理的目的。

（4）建立了人员去向板；清洁用具管理要采用清洁用具架（柜）方式；机械设备、洗涤设备所存在的漏油、漏水现象，要求各单位要在修理的基础上，采用必要的防范措施；现场存放于个人工具箱内的刃具、工具要有数量限制；精加工产品在运输、周转中要有防磕碰伤措施；现场各种污染源要落实防范措施；现场吸烟点、垃圾箱、铁屑箱等的管理要保持整洁、卫生；“6S”管理要建立考核板，对结果要进行公示（在心理与意识上促进工作发展）；办公室电脑线要进行捆扎整理等。上述各项工作有利促进了企业全方位、规范化管理。

1、现场零件箱实施颜色管理 现场加工零件箱按零件规格进行配置，新机与批生产用零件箱使用不同标准样式，两种不同标准的样式再按照质量状态应用颜色管理方法。

2、现场办公柜、工具箱内存放物品进一步规范化

要求工具箱（柜）内存放的物品由粗略的定置向定位方向发展，定位采用细化标准和形迹管理的方法，摆放要求像展台一样平放，最大限度地节省“寻找”所造成的浪费。

3、现场开展防污染活动的工作

开展现场防污染工作，解决一切工作中所产生的污染现象，它是6S管理清洁的要求，但它需要全体员工共同攻关、改善才能达到规范化的程度，它是企业素养方面团队精神的体现。

依据视觉意识化管理 目的：●谁都不会弄错

●作业效率高

●安全有保证 要点：●无论是谁，都能判断是好是坏（异常）

●能迅速判断，精度高

●判断结果不会因人而异

5S类宣传挂图(C3类)：

5S运动 从你我做起，让我们更有自信！整理-腾出更大的空间

整顿-提高工作效率 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

清洁-拥有清爽明亮的工作环境素养-塑造人的品质，建立管理根基

D01 我们的宣言：不做不良品

D02 一个坚持，一个承诺-品质 D03 品质是最好的推销员 D04 品质意识加强早，明天一定会更好 D05 品质你我都做好，顾客留住不会跑 D06 革除〖马虎〗之心，提升品质之源 D07 好产品 + 好服务 = 脱颖而出 D08 实施成果要展现，持之以恒是关键。D09 明确工作标准，品质一定会更稳。D10 借脑用脑没烦恼，借力使力不费力。D11 重视品质要付出代价，不重视品质代价更高。D12 投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点。D13 宁可因高目标而脖子硬，也不要为低目标而驼背。D14 工作效率想提高，整理、整顿先做好

D15 清扫、清洁大家做，亮丽环境真不错 D16 培养良好的素养，营造团队力量 D17 5S效果看得见，持之以恒是关键 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我动脑，产量提升难不倒。D20 想一想，一定还有更好的方法。D21 没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。D22 找方法的人会成功，找借口的人会失败。D23 大家一条心，石头变黄金。D24 人-因梦想而伟大。D25 一人一份心，安全有信心。

D26 工作为了生活好，安全为了活到老。D27 环境好一点，心情爽一天。D28 分工合作来打扫，相信明天会更好

第五篇：6S管理

6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。

6S管理的作用

5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

6S管理实施的原则

为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。

6S管理的实施

6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。

就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。

素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。

6S标语管理的过程控制

6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

（1）安全管理控制

安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。

（3）定置定位的控制

现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。

（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。

管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

6S现场管理推行步骤

步骤1：成立推行组织

1.推行委员会成立（已成立）

2.委员主要工作（主负责指导检查各部门6S进展情况，各生产车间实时检查，并对各部门工作汇总，汇总情况每周全公司公布，并且建立奖励、考核制度。

3.编组及责任区划分（执行组负责人把各组人员卫生区明确，科室桌椅、电脑、文件柜等责任到人。）

步骤2：方针及目标

方针：

1.推行6S管理、塑一流企业形象。

2.于细微之处着手，塑造公司新形象。

3.规范现场、现物、提升人的品质。

目标：

1.6S推行2—3个月初见成效，各部门考核成绩均80分以上。

2.有参观人员，不必提前大扫除。

3.各班组班前会定时开展，班长做好记录。

步骤3：工作计划及实施方法

1.车间、班组、科室、日程计划（针对6S的制定日程计划）

2.资料及借鉴他厂做法（车间以班组为单位放看板，张贴定制图，及学习资料、学习心得）

3.6S评比（每周2次检查，制定明确的检查标准，以班组为单位进行评比，悬挂小红旗。）

4.6S奖惩（对评比结果张贴，明确奖惩办法，好的好在哪儿，差的差在哪儿，及奖惩时间。）

5.制定计划以便大家对整个过程有个了解，各负责人及人员清楚自己的工作是什么，何时要做，并做到什么程度。

步骤4：学习

1.新进员工6S现场管理法培训（每月统计新进员工并培训，对6S初步了解）

2.老员工6S现场管理法学习（老员工以班组长为单位，各班组每周最少组织两节培训课程，公司统一培训课程除外）

3.中层领导教育形式要多样化，讲课、看视频、吸取他厂样板区经验。让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做。

4.科室人员由部门负责人组织，每周两次探讨性学习，并对本科室阶段性工作总结。

步骤5：宣传造势

1.海报、内部报刊宣传。（车间、各通道显眼位置可张贴宣传海报，内容以6S宣传内容为主，后期可建立阅览室，放入于6S相关案例的报刊，公司人员也可将学习心得放入阅览室）

2.宣传栏、看板。

3.晨会（班前、班后会，班前会以班组长为主，强调6S的重要性。分配当天任务，细化到人。班后会以部门负责人为主，对当天工作进展汇总，并对第二天工作进行分配。）

步骤6：实施

1.作业准备（对急需整改和限期整改的地方制定具体实施办法及实施时间，一个星期内做好安排）

2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除，坚决清除不需要的物品。要用的分类①一个月内使用的②每周使用的③每天要用的）

3.地面划线完善及物品标识标准（地面划线清晰，所有物品先分类，再标识，标识要有具体放置时间、项目等）

4.“3定”、“3要素”展开（物品定点、定位、定量）

5.摄影

6.6S日常确认表。确认每天进展情况

步骤7：活动评比

1.系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数（根据各部门情况制定系数，评分标准以系数为主）

2.评分（制定评分标准以及检查点，每周两到三次检查）

3.查核（对多次评比未整改的地方，分析原因重点监督）

4.检讨（各部门依缺点项目进行改善，不断提高）

5.步骤8：定期管理

1.标准化、制度化的完善（对制定的标准不断加高起点，制度完善）

2.实施6S强化月（对某个月加强力度）

要点：整理（正确的价值意识——“使用价值”而不是“原购进价值”素养（晨会，长期化）