好人00共享现场改善教材及好人00共享培训心得

第一篇：好人00共享现场改善教材及好人00共享培训心得

好人00共享

编写改善计划的八大要素

好人00共享

一、现场的概念

所谓现场，是以生产、品质、仓储、设备等直接部门的工作为中心，进而扩展到间接服务部门工作的一个概念。

二、现场为什么这么重要

因为，即使计划、采购这样的间接管理工作，也只有在充分了解现场实际情况的基础上，才可能定出切合实际的内容，脱离了现场，也就脱离了管理的基石，因此，无论日常管理，还是工作改进，都应以现场为中心展开。

以现场为中心的管理和改善活动，与今天“以顾客为中心”的思想是一致的，现场部门以生产、品质、物流、设备为中心，展开提升品质、降低成本、节约时间的管理和改善活动，正式确保达成产品设计要求，提升客户满足度的关键。

三、管理与改善的关系

保持现有的技术和管理水平是“管理”，而实际现有水平，使之间更高水平提升是“改善”，所以改善时突破现状，生产新价值的开创性努力。

1、明确课题产生的定义

2、把握现状：通过对现状的了解，发掘出问题。

3、目的：想要得到的结果。

4、改善着眼点：准备从何处着手。

5、目标：明确要努力的程度。

6、组织：分工明确，团队作战，成就感。

7、日程计划：进度明确，整体协调。

8、管理项目：明确通过对哪些项目的控制、改善，能反映问题解决

5W2H的适应性设问1）为什么这样必要的2、目的对象

3、在什么地方做更好、4、什么时间做更好

5、什么人做最合适。

1、什么方法更好

2、耗费如何 4M的条件设问

1、设备、工具是否最大限度使用，是否充分利用运转间隙时间。

2、方法、配置、设计，作业要求明确，公差是否恰当。

3、加大人员、搬运人员、检查人员

4、原材料、半成品、消耗用品

进行动作有效性和经济性设问

1、有效动作：伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用

2、辅助动作：寻找、选择、检查、对准、定位

3、延迟、思考

进行作业安全性和环境的适应性设问新方法的展开

1、去除不要的项目明细

六．现场管理十大项目之四：效率管理

1．个别效率与整体效率 2．追求卓越的综合效率

综合效率=稼动率*作业能率*良品率

稼动率：反映设备实际运行占实际出勤时间的比例，越高越好。作业能率：反映速度低下的影响，越大越好。

良品率：反映了产品符合质量标准的比例，越大越好。

3．如何提高瓶颈工序的生产率（附3）

◇减少及消除瓶颈工序的停线时间

◇按出货计划安排使用或通过瓶颈工序

◇零件到达瓶颈之前“品检”

◇通过瓶颈后的半成品在后工序做好流程管制，确保不会成为不合格品

◇非必须使用瓶颈工序的零部件不要使用或通过瓶颈工序

◇增大瓶颈工序能力（分包等）五．现场管理常用的3大工具 1．工具1：作业标准化

标准化的目的 ·技术储备 ·提高效率 ·防止再发 ·教育训练

案例：洒掉的牛奶怎样处理 2．工具2：目视管理

（1）何为目视管理

目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。

几个简单的事例： ·交通用的红绿灯

红灯停、绿灯行 ·包装箱的箭头管理

有零件的箱表面箭头朝上（↑），无零件的箱倒置箭头朝下（↓），不易丢弃尚未使用之零件

·排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到运行状况

（2）目视管理的分类

目视管理通常分为五大类：第1类、目视管理的物品管理

日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用

零件、消耗品、材料、在制

品、完成品等各种各样的物

品进行管理。

通常对这些物品管理有四种基本形式： ·随身携带 ·伸手可及之处 ·较近的架子、抽屉内 ·放于储物室、货架中

此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速地取出放入”成为物品管理的目标。

◎目视管理的物品管理之要点：

要点1：明确物品的名称及用途。

方法：分类标识及用颜色区分。

要点2：决定物品的放置场所，容易判断。方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

方法：标识出最大在库线、安全在库线、下单线，明确1回下

单数量。

第2类、目视管理的作业管理

工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业

是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理

中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等

情况是非常重要的。

◎目视管理的作业管理之要点：

要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。

方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。

要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。

方法： ONE POINT（重点）教材、欠缺品·误用品警报灯。要点3：在能早期发现异常上下工夫。

方法：异常警报灯。

目视管理的作业管理就是将以下四点：

①是否按要求的那样正确地实施着

②是否按计划在进行着

③是否有异常发生

④如果有异常发生，应如何对应

简单明了地表示出来。第3类、目视管理的设备管理

目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。

◎目视管理的设备管理之要点：

要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。

方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。

要点2：能迅速发现发热异常。

方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。

要点3：是否正常供给、运转清楚明了。

方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。

要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。

方法：特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。要点5：标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。

方法：用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常

范围）。

要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。

方法：揭示出应有周期、速度。

第4类、目视管理的品质管理

目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题发生。

◎目视管理的品质管理之要点：

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。

方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。

要点2：设备异常的“显露化”。

方法：重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏

要点3：能正确地实施点检。

方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。第5类、目视管理的安全管理

目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视

觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。

◎目视管理的安全管理之要点：

要点1：注意有高差、突起之处。

方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。

要点2：注意车间、仓库内的交差之处。

方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

要点3：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

方法：法律的有关规定醒目的揭示出来。

要点4：设备的紧急停止按纽设置

方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。

（2）目视管理的要点

·无论是谁都能判明是好是坏（异常）·能迅速判断，精度高 ·判断结果不会因人而异

（3）目视管理的水准

·初级水准：有表示，能明白现在的状态 ·中级水准：谁都能判断良否

·高级水准：管理方法（异常处置等）都列明目视管理----作业管理类

水准目视管理内容参考例（液体数量管理）·管理范围及现状明了。·通过安装透明管，液体数量一目了然水准目视管理内容参考例（液体数量管理）·管理范围及现状明了。·管理范围及现在的状况一目了然。·明确上限、下限、投入范围、管理范围，现在正常与否一目了然。

水准目视管理内容参考例（液体数量管理）·管理范围及现状明了。·管理范围及现在的状况一目了然。·异常处置方法明确、异常管理装置化 ·异常处置方法、点检方法、清扫方法明确、异常管理装置化。目视管理----设备管理类

水准目视管理内容参考例（皮带管理）·明白设备现在的运转状态。·将盖板透明化，皮带的松弛状态和运转状态看得见水准目视管理内容参考例（皮带管理）·明白设备现在的运转状态。·设备的管理范围及点检方法明确，正常与否一目了然。·将盖板透明化，皮带的松弛状态和运转状态看得见

水准目视管理内容参考例（皮带管理）·明白设备现在的运转状态。·设备的管理范围及点检方法明确，正常与否一目了然。·日常管理及异常处置方法明确 ·异常处置方法、交换方法及交换计划等谁都能明白 3．工具3：管理看板

管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围·有无形压力的氛围之非常重要的手段。

管理看板的作用：

第一部分认识现场管理与现场改善

◇ 企业竞争环境特点

◇ 现场管理的定义与现况缺失分析

◇ 现场管理的主要内容

◇ 现场管理在生产企业中意义与作用

◇ 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战第二部分现场管理人员的角色认知与定位

◇ 新时期下主管面临的挑战和机遇

◇ 现场主管的地位和使命

◇ 现场主管在执行中的角色和作用

◇ 现场主管执行能力的主要构成◇ 现场主管的权力和管理原则

◇ 现场干部应革除的缺点

◇ 角色认知—对自己和环境的分析

◇ 如何对自己规范、权利和义务准确把握

第三部分现场管理与改善利器一：如何发现问题和解决问题

◇ 异常问题与解决问题的思考点

◇ 问题的分析方法及解决问题方法

◇ 挖掘问题的类型和问题的再认识

◇ 问题改善的思考步骤

◇ PDCA循环内在精髓及操作要领

◇ 5W1H与五个为什么

◇ 头脑风暴法应用

◇ 生产现场管理偏差及纠正

◇ 案例分析

第四部分现场管理与改善利器二：如何消除浪费

◇ 浪费定义及类型

◇ 如何识别现场中的浪费

◇ 工厂中常见的浪费及控制

◇ 目视管理在消除浪费中的作用

◇ 怎样让问题看得出来—目视管理的执行

◇ 现场中的七大管理浪费

◇ 怎样根除现场的各种浪费

◇ 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用

◇ 案例分析

第五部分现场管理与改善利器三：5S管理

◇ 5S 定义、特色及实施

◇ 整理、整顿的含义与推行步骤

◇ 清扫、清洁的含义与推行步骤

◇ 素养的含义与推行步骤

◇ 如何推行5S并将5S落到实处

◇ 5S推行失败的原因分析

◇ 5S实施的重点，难点及解决之道

◇ 5S与其他活动的关系

◇ 工厂实施5S的案例与讨论

参加金蓝盟《生产干部如何管现场控成本》培训心得

部门：分厂总装车间岗位:车间主任姓名:张伟

9月13日,公司组织部分学员参加金蓝盟培训机构组织的关于《生产干部如何管现场控成本》的课程培训。以下谈一谈听完主讲郭辉老师授课后的心得体会以及今后的工作打算：

一、成本知识的认知：企业经营的目的是制造利润，在不同的历史阶段，企业

获得的方法是不同的，在当今的精益生产时期，成本显得尤为重要。郭辉老师讲了一个案例：用增加销售收入50%、消减支出50%、降低成本20%三种方式相比较，利润增加分别是71.4%、21.4%、114.2%，通过降低成本20%企业经营规模相当扩大一倍，可见在企业的经营管理中成本控制特别重要。

如何有效地降低成本呢?首先从消除浪费开始（无附加价值的劳动就是浪费）。现场的七大浪费有过量生产、库存、搬运、作业本身、等待、多余动作、不良品制作。

创造看得见的现场---导入5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，形成有物必有位、有位有分类、有类有标示、标识必规范。

现场成本降低的方法1）降低库存成本——拉动生产。降低库存成本的有效方法一是将库存变为缓冲库存，二是将缓冲库存变为单件流的生产模式。采用超市式的拉动模式，生产主管根据每日订货计划----下达发运计划----仓库发运平台---生产组装----喷涂---制造环---供应商环。

2）降低人工成本——现场IE分析，目的是发掘空间和等待时间发掘空闲和等待时间、使工作平衡、减少周期时间、获得最大的机器利用率、合适的指派人员与机器、决定最合适的方法。依据动作经济性原则：双手同时开始同时结束动作、双手动作对称且反向、身体动作以最低等级进行、动作姿势稳定、连续圆滑的曲线动作、利用物体惯性、减少动作注意力、动作有节奏。

作业配置原则：材料工装的定品、定位、定容、定量，材料工装预置在小臂范围内，材料工装的取放简单，物品的移动以水平移动最佳，利用物品自重进行工序间传递。

机械设计原则：用夹具固定产品及工具，使用专用工具，合并两种工装为一个，提高工装设计的便利性,减少疲劳。

3）降低质量成本，控制质量成本的心态，实行自动化（自动检测、自动停机、自动报警）自动化的有效工具是采用异常警示灯提示。

4）减少设备故障——TPM。TPM的基本概念是全员预防保全、全面生产管理

全员生产保全。思考方式的转变：设备是人引起发生故障的，变换人的思考方式或行动，就能使设备的故障变为零；从“设备是发生故障的”的思考方式转变为“不使设备发生故障”，应转变为“可以达到故障为零”的思考方式。TPM的思想与理念：预防+0目标+全员参与。

二、本部门的实际情况和不足之处

1）库存情况：按照整个装配线的布置，每天生产线上有39台车，下线的车辆约26—30台，这些车辆全部在试车员调试当中和由于故障在修理当中，没有储存现象。

2）计划生产情况：每天严格按照当日的生产计划中品种和数量进行装配、调试入库，有时由于配套件批量质量问题、供应商的供货不及时（缺附件）、装配质量问题等原因造成下线车辆需要修复造成积压不能入库。

由于供应商的供货不及时、重大质量问题造成停线。

3）新厂区现已实行5S管理，生产区、物流通道、下线车辆等实行区域管理，工位器具、料箱料架、专用器具、托盘、配套件、水杯、工具、各种包装物及垃圾等实行定置管理，对检测线车辆进行定置管理，分成待检区、待上线区、合格区、故障修理区。目前共设定定置区域228个，其中专用料架46个、工具料架83个、分装台13个，配套件的定置表52个，车间内废包装物11个，停车区域5个，班组工作角6个，水杯存放区域10个，油品存放区及雨具存放区各1个。

不足之处：1）随着产量及人员的增加，部分工序操作工的操作没有实行标准化，装配效率低。2）由于配套件的质量问题，需要返修的时间较多，造成不必要的浪费。

三、今后的工作打算

1、组织各班组长、工长及部分车间骨干学习如何管理现场，如何降低成本等方面的知识，使这些员工成为现场管理的骨干力量。

2、组织全体职工学习现场改善手法，以班组为单位对现场的浪费现象进行查

找并进行分析；运用工程分析、5W2H等方法，进行动作有效性和经济性分析，去除不必要的项目、动作，对必要的项目动作进行简化，以更好的方法改进工艺流程，提高工作效率，降低成本。

3、加强5S管理，对现场进行改善，做到有物必有位、有位有分类、有类有标示、标识必规范，使每位员工养成良好的工作习惯。

4、加强质量控制，强化自检互检制度，减少因装配质量问题造成的返修时间；通过对员工进行配套件方面的知识培训，加大对配套件的检验力度，减少因配套件质量问题造成的返修时间。

5、加强设备管理，强化全员预防保全的意识，预防设备故障发生，降低设备成本。

第二篇：幼儿园老师培训心得00

幼儿园老师培训心得四：幼儿园老师培训心得（1198字）

本学期的幼儿新教师培训进入了尾声。这一学期我们开展了讲故事比赛、舞蹈表演，并且还进行了新教师的观摩活动和实录反思的分析。通过幼儿新教师的培训，我从中也取得了不少的收获。我就拿本学期末的一堂实录反思来讲吧。

活动前我认真反复的看了xxx老师的一堂观摩课，并且还做了详细的笔录。再结合yy老师上的《盒子上的数字》进行了一个调整。我发现xxx老师在说到保质期的时候出示的是2006~2008的数字，她在和孩子们谈保质期的时候，有的孩子说三年，有的说两年，在验证的时候虽然x老师说的比较清楚，但孩子们似懂非懂，好像还是没有接受。所以对于这一现象，我进行了调整。我利用牛奶盒上的数字来对保质期进行一个说明。因为我发现牛奶的食用周期短，也就意味着它的保质期时间不长，也就是七天。用这七天和三年的保质期来比，孩子似乎更容易接受前者，也由于七天时间短，孩子可以用数的方式来感受保质期的天数，而三年这个概念比较遥远，所以说用牛奶盒来说明保质期更贴切孩子们的实际生活，也更能让孩子们去理解。

在看了yy老师上的《盒子上的数字》后，我也思考着一个问题。因为在yy老师出示药的时候，虽然药盒上也有年龄及用药量，但是，她所用的药是成人的药，似乎脱离了孩子的实际生活，就这一点我也进行了调整。我选择的是孩子感冒后常喝的儿童药水，因为从外表包装上就能一眼看出是孩子吃的药，而且包装比较卡通，容易吸引孩子们的兴趣。药盒上也有年龄提示和药量提示，正符合了我的目标。而对于药量我出示了一个量杯，可以让孩子们在药水和量杯之间进行比较，有了实物的比较，孩子们也更能容易接受和理解，而不是空空之谈了，对于我的这次活动也又提升了一些价值。

这次的变动还增加了一个重量概念。在刚开始的时候我还真不知道怎么去解释这个重量的意思。说的太简单了怕没说出理由，说的复杂了，就连我也听不懂了，更别说孩子们了。所以我也简单说明了克就是重量的意思，并且还具体说明了克前面的数字越大代表着东西越重。而且为了使孩子们理解，我出示了两种重量不同的盒子，让他们运用新学到的本领进行探索和比较。这一实践也证明我的想法是对的，孩子们通过这样的操作，很快的就理解了克的意思。

当然其实这次活动的缺点也是很多的。比如刚开始时对孩子们提出的 101 我就没有一个很好的解释。而且整个活动我急于完成四个重点的说明，所以给予孩子们的自由探索发现甚少，基本都是由我自己在发现数字，再去引导孩子们去发现，所以局限了他们的自主探索空间，他们的发言机会也比较少，老师完全有高控的行为，而且在提问上也缺少针对性。对于这些比较明显的缺点，还需要在日后的活动中去琢磨和改进。相信通过下学期的新教师培训，我会进步的更快。

第三篇：00新教材道德与法制培训心得

《道德与法治》培训心得

单位：姓名：时间：

培训心得

9月8日，我参加了在市实验小学举行的三门峡市教育局2016年小学《道德与法治》新教材骨干教师培训会。此次培训有两个内容：一是由人教社的郭雯霞老师对新教材《道德与法治》教学内容进行系统解读；二是观摩了新教材《道德与法治》的教学实录。通过这次的培训学习，我收获颇多。

小学一年级《道德与法治》新教材的编写是按儿童的生活路径，以儿童的成长与发展的生活逻辑为核心设计的。教材中的主体是儿童，教材的内容是儿童的生活。教材关注一年级学生的整体成长、生活；了解学校生活的两个主体生活方式；学会玩，并且有意义地玩；学会主动思考，树立正确的学习观，有想法的参与学习。整本教材洋溢着对自然和生活的热爱，从多元的生活世界，力图体现多元、开放、平等、包容的价值观。新教材具备了以儿童的生活视角和路径，形成生活内容和教学相统一的叙事逻辑，教材力图体现和谐与温暖的情怀，体现着人与人、人与自然、人与社会之间和谐与温暖的关系。学生从课本中能学会做事、主动思考、积极参与学习，让自己努力从适应制度走向自理、自律、自觉、自主。

新教材中没有了说教性的内容，各册设计了相对集中的教育主题，呈现方式体现了儿童的审美需求，突出趣味性，激发了学生想象力，力求从生活中的小事中渗透法制教育。教师不仅要向学生呈现良好的道德实例和现实需求的法治知识，也应和学生一起解读、分析，更要带学生们走出教室，走进社会，观察、思考、感悟、实践。

面对新教材，我们要多思考，多研究，做一名研究型、反思型的教师，用自己的实际行动教书育人，做一位有眼光、有底蕴、有情怀的教育者，用德浸润儿童心灵，用法呵护儿童成长。

第四篇：卓越生产现场管理与改善培训心得

卓越的现场管理与改善培训心得

首先非常感谢公司能给予我这样的机会,来参加这次的现场管理培训,通过学习卓越的现场管理与改善的培训,让我从新了解和明白做为一个管理人员,在现场管理中需要管的是什么,理的是什么.通过培训能明确自己的工作职责,不单只是把工作做好,还要正确的为自己拟定目标,并将目标作为执行工作的依据,和理的安排工作.在没有培训前我对目视管理和TCM/TSM/TPM并不是很了解,通过培训后,让我对目视管理有了更深的了解,并希望在日后的工作中能很好的运用TCM/TSM/TPM,有工作中能明确时间,严守时间,实时对应,预见性的去工作,要做到老师说的:前无古人,后无来者.对产线上有异常的产品应该先不追究问题,而是先处理问题,后续改善和跟进问题,对上级给的任务要及时完成,如完成不了的,要分事情的轻重缓急,不能左右顾他,这样才能有效的完成工作任务,且要站在上级的角度去思考问题,怎样才能有效的迅速的安排和完成工作.对产线生产中有异常的产品,要及时的上报给上级,让上级了解在生产的产品处于什么样的状态,对于自己处理不了的异常,一定要告知上级,请求上级的帮助和协调工作.在培训过程中让我明白6S不单只是要做好(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)最重要的是制造一个和谐的工作环境,让员工在和谐的氛围环境下工作,这样才能做出好的品质,提高我们的业绩和作业水平.通过培训让我记忆犹深的是老师说的一句话:(对员工要有不抛弃不放弃的心态,而对自己本身不可提意见,只能提建议.)让我明白做为一个管理人员,不单只是把工作做好,还要不断的关心员工,了解员工的需求,尽量满足他们的需求,制造一个团结友善的工作氛围,推动员工要以积极上进的心态工作,对员工的岗位进行轮换,让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能,使员工综合素质得到进一步提高,且对他们进行职业道德教育,让他们认识到工作的重要性和必要性,且不断的要求自己有效的运用人力资源,合理的安排工作,不能对做错的员工严厉的处罚,对做好的员工只奖不罚,做为管理人员,要奖罚分明,要站在员工的角度想问题.通过这次培训希望自己能在日后的工作中能做到老师所说的要想成为优秀的现场管理者，要达到以下的几个目标，并朝着以下目标要求自己。

㈠、三比：目标比、上期比、同业比

㈡、三找：找优点、找缺点、找对策

㈢、三好：品质好、信用好、服务好

㈣、三现：亲临现场、直看现场、面对现实

㈤、三不：定时、定量、定标准

㈥、三力：独创力、进聚力、优患力

以上是本人通过这次现场培训总结与心得，希望在今后的工作中能学有所长，长有所用。

第五篇：《精益6S实施与现场改善》培训心得

《精益6S实施与现场持续改善》培训心得

2011年3月4日、5日，我们参加了济南海纳的精益6S实施培训，这次培训是学习精益6S实施与现场改善。通过这次学习，我对“精益6S”有了较深的了解。以前我做生产调度，口上天天在提6S管理，但意识里对6S的认识只是停留在打扫卫生，整理现场。我们中国企业常把6S看作是一种运动；是卫生问题，与生产是两回事，认为6S一种形式化的东西，这就是我们对6S管理认识的误区。课程通过对传统6S理念的升华，提出了精益改善6S管理，使6S不再局限于有些人认为的6S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统6S向精益改善6S过渡的过程中，企业要使IE、JIT、6S有机地融会贯通，使精益改善6S不脱离传统6S的内涵又高于传统6S的境界。

现阶段我们公司在如火如荼推行精益生产，也应该由传统的6S向精益改善6S转变。6S管理是一种理念，一种文化，当一种追求卓越、追求细节、追求改善的企业文化成功塑造了，必然使精益生产的推行获得巨大成功。下面我就这两天学到的知识简单对传统6S与精益改善6S 进行对比说明。

一、传统意义的6S的整理是区分“要用”与“不用”的东西；精益改善型6S的整理是指人、机、物、地的合理化，即：JIT场地合理化。强调依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量，用布局法对现场搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口几个着眼点进行改善。这就是所谓的场地一变，流程就变，流程一变，周期就变。

二、传统型6S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”；而精益改善型6S的整顿就是流程的合理化，强调的是在定时间、定标识、定位置、定数量、定品名（5定）的基础上，运用“流程法、人机法、防呆法”等改善方法，对瓶颈点、浪费、耗时多、紧急状况四个着眼点进行改善。

三、传统意义6S的清扫就是将不需要的东西彻底清扫干净；而精益改善6S的清扫是点检中发现异常。设备40%的故障来自于清扫与紧固，这就是要求员工在点检中发现设备的问题，从事后型6S到预防型6S转变，提高设备利用率，从而提高生产效率。

四、传统意义6S的清洁就是保持美观整洁；精益改善6S的清洁是彻底解决问题。

五、传统意义6S的安全就是严格要求员工按安全标准作业；精益改善6S的安全是危险预知与预防，安全管理首先要解决物的问题。现场安全管理的五个步骤：

1、识别现场的安全隐患；

2、对隐患进行警告标示；

3、岗位危险的预知训练；

4、实施安全检查制度，5、班组安全纠错与防呆。对于我们机械制造行业，现场安全管理是第一位的。

六、传统意义6S的素养是使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。精益改善6S的素养持续的教育训练。素养的形成是从无意识习惯行为到有意识不习惯行为再到有意识习惯最后是无意识习惯行为，这要靠一系列的培训、有效的稽查、完善的考核、适度的奖惩（奖为主，罚为辅）来“强迫”员工这种优良习惯的养成，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

在公司大力推行精益生产的大环境下，精益改善6S 管理活动要改变管理层和员工的观念，明确每个阶段的实施重点和实施目标，发动全员参与，使精益6S管理在维持中改善，在改善中提高，使精益改善6S达到“6S有限，改善无限”的高境界。

精益办李苗苗