第一篇：钢棒材轧线设备安装施工总结(董)综述
天钢双棒材轧线设备安装
施
工
总
结
编
制： 董
路
群
2006年4月25日
一、工程概况
本工程由意大利达涅利公司对轧制线的工艺、机械设备及电气设备负技术总责，具体承担从加热炉出口到成品收集生产线的工艺及设备设计；电气设备和电气控制系统设计由意大利安萨尔多公司负责；北京钢铁设计研究总院负责工厂和部分非标设备的设计；加热炉为交钥匙工程，由北京力通高科技发展有限公司总承包。
该工程为全连续式、高架布置生产螺纹钢筋和光面圆钢的棒材轧钢车间，车间为背靠背布置两条基本相同的棒材生产线，设计年产量为75×2万吨。原料规格为160×160×12000mm，产品规格为Ф12～Ф50mm螺纹钢筋，Ф16～Ф60圆钢棒材，定尺长度6～12m，其中Ф
12、Ф14mm螺纹采用三切分轧制，Ф16 mm、Ф18mm、Ф20mm采用二切分轧制，并预留生产扁、工、槽、角等小型钢的能力。生产的钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢及少量合金结构钢、弹簧钢、冷墩钢等。为进一步拓宽产品品种，工程在1#线配置了达涅利公司最新发明的大盘卷生产线，可以无扭的方式将Ф12～Ф32mm的棒材卷曲成优质、密实的棒材卷，盘卷最重可达3.5吨。在2# 轧线配置了两架减定径机组，可以生产Ф16～Ф70mm的高精度优质圆钢。两条生产线均采用了LTR-低温轧制技术和QTB-穿水冷却技术，采用达涅利提供的棒材圆钢测径仪，并在1# 线实质性预留了无头焊接设备。
两条棒材生产线拥有当今棒材生产领域的最新技术，特别是棒材卷取工艺是棒材卷生产中的最新发明，与传统卷取不同，该工艺可将 热轧棒材按顺序无扭均匀压层在卷筒装置上，可达0.6～0.9的填充系数，结果是获得非常密实、美观的棒材卷。棒材卷取是达涅利公司的最新专利技术，已在欧洲市场上得到推广和应用，作为全国第一套在1#线引用。减定径机组轧制技术将满足现代棒材轧机连续可靠生产优质产品，其灵活性高且生产成本低，在2# 线引进由达涅利公司最新研制的CSU0900减定径机组，此工艺生产出的表面高质量的优质产品精度可达到D2N标准的1/4。此外，同时在两条棒材生产线引进达涅利的LTR低温轧制系统和QTB穿水冷却系统，可实现在线控制轧制和控制冷却，改善最终产品的机械性能。
两条生产线的主要设备有：上料设备、蓄热步进梁式加热炉、主轧机、切头尾及事故剪切用飞剪、预水冷装置、组合式倍尺剪、步进齿条式冷床、摆式冷飞剪、打捆机、称重收集系统、液压润滑系统等。主轧机引进达涅利公司的第5代新型二辊短应力线轧机其中16、18架轧机，平立交替布置，最大轧制速度18m/s。
该工程轧制线上的传动设备、控制设备、操作设备、轧线特殊仪表等由安萨尔多配套设计供货。
本车间由棒材主车间及与主车间配套的主电室、水处理设施和煤气混合站等公辅设施组成。车间紧靠转炉车间的东侧，可以实现热送热装。轧钢车间由原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨和轧辊间组成，总长557m。
二、设备安装
1、安装基本要求 棒材轧线安装最关键的要素是轧制中心线的确定，由于其轧制速度可以达到18m/s，因此，轧制中心线必须保证是一条直线，同时其标高控制也必须达到设计要求。
根据规范要求，基准线的设置偏差为：0.5mm
标高偏差为：0.2mm
为了保证测量的准确度要求，机装外购了进口仪器（型号为：N3进口水准仪、T2进口经纬仪），其经纬仪视距可以达到500m，中心点设置可以达到一次完成，误差可以控制在允许范围之内。其水准仪有效测量距离为200m，基准点的设置偏差在0.1mm范围之内，可以满足测量要求。
在中心和标高确定的情况下，每台设备的安装标准是：全程中心偏差不大于1mm，标高偏差不大于0.5mm。
每台设备的安装均由外方专家在现场逐项进行。
2、基础沉降
棒材车间基础是处于冲积平原形成的，基础较软，基础处理采用的是磨擦桩，由于基础荷载不同，基础的沉降存在不均匀现象。虽然设备安装要求精度较高，但在实际安装过程中，基础产生了沉降，最后通过测量发现，整个轧线全程基准点相对最大沉降达到了10.11mm（炉前输送辊道沉降达到了40mm，不过与5m平台轧线相关不大）。
为了保证轧线的安装质量，我们对相关安装设备进行了调整，通过保证相邻设备之间的标高要求，使整个轧线标高处于一种平滑过渡状态，尽量满足轧制要求。
3、基础垫铁设置
根据设备安装要求及与甲方、监理及外方专家共同协商，设备安装基础垫铁设置，要求主轧线上的关键设备，如：18架轧机、1～3# 飞剪、减定径机、摆剪、打包机等主要设备均采用平垫铁进行调整，输送辊道、活套、夹送辊、冷床、精整等其它设备采用常规斜垫铁安装方法。
用平垫铁调整的设备，其平垫铁采用不锈钢板下料制作，根据市场情况，平垫采用0.5mm，1mm，2mm，5mm四种规格来进行调整，可以满足安装要求。
4、设备制造
根据甲方与外方的协议，轧线核心设备如：轧机本体，1#、2#、3#飞剪，4#摆剪，减定径机组，打包机等，均由国外进口。而配套设备由国内生产，如：轧机底座、活套——由包头第一机械厂（简称包一机）生产；轧机减速机——由沈阳矿山机器厂生产；电机——由上海电机厂生产；预水冷、穿水冷、冷床、精整、输入、输出辊道等由中冶设备公司配套。由于有些厂家是第一次生产这种设备，对外方图纸未能彻底转化了解，因此设备制造存在较大问题，如轧机底座、活套，还有预水冷、穿水冷等设备。设备安装后期大量的时间用在对设备的处理上。
另外，沈矿生产的减速机，其轴头锥度加工精度及光洁度达不到要求，其联轴节在按设计要求安装后，两条线第13架轧机都曾发生联轴节自行脱落现象，经甲方与厂家等有关方面协商，最终进行了复 装，但这一问题没有得到根本解决，给以后的轧线生产带来了隐患。在试生产过程中，两条线第18架轧机联轴节又发生了脱落，后来进行复装时，对联轴节与轴从内部进行了定位焊，以解决这一问题。
5、炉前上料输送辊道安装
这一部分包括上料台架、剔出辊道、热送辊道、提升装置、炉前辊道等。前3项布置在±0地面，按原设计要求这一部分地基处理采用磨擦桩，但甲方为了省钱将磨擦桩取消了，设计院为了防止沉降，预留了40mm长的螺栓。在实际安装过程中，基础沉降达到了40mm多，有的地方螺栓还不够长了。造成的是设备安装以后又进行了多次调整，给安装工作带来了极大的不便。且设备生产以后还需要加强观察，及时进行调整。
在输送辊道安装过程中，土建基础螺栓施工准确度是比较高的，螺栓的中心和标高经验收测量基本在要求范围之内。辊道安装时大部分能顺利就位，个别部位对设备螺栓孔进行了处理。
6、加热炉安装
加热炉本体结构部分由机装金结厂制造，安装由机装一处现场进行。安装按正常情况进行。
炉底机械由机装一处现场进行安装，在活动梁焊接完成后，水冷系统试压时发现，水冷梁与底座焊接固定部位19mm厚的无缝钢管漏水，经查部分焊接部位出现焊接热裂现象，经与甲方及总承包商力通公司联系，由力通公司出面联系钢管生产厂家，对存在问题的钢管进行了更换，并对更换后的水冷系统进行了超压试验，设计要求试验压 力为0.6MPa/cm2，超压打到了0.9 MPa/cm2。
筑炉由机装六处筑炉队负责进行，筑炉工期要求35天，基本按规定时间完成。筑炉过程正值冬季，为此提前编制了防冻措施，其中在加热炉周围用彩条布进行了遮挡，里面用煤火取暖等。
筑炉施工顺序基本上按先底、后墙，最后进行炉顶浇注。
7、主轧机安装
轧机安装主要是轧机底座安装、减速机安装、电机安装等，重点是立式轧机的安装要求难度较大。
轧机安装从土建混凝土基础施工时就已经开始做准备了，首先是保证基础施工的准确度，给设备安装创造条件。
立式轧机在垂直面土建基础预埋有两条通长的预埋件，按轧机安装要求，这两条埋件的垂直度不应超过1mm，且距离轧制中心的距离偏差应为正值（留出轧机安装加垫的调整余量）。作为土建施工来说，这一精度实难以达到，为此，在土建基础支模板时，要求机装协助土建进行复测，超差部分予以调整。
为保证混凝土的浇灌质量，同时要求土建浇注混凝土时，其输送泵管不得直接与混凝土支撑脚手架相联，避免泵管输送混凝土时的间竭振动，影响预埋件的定位精度。另外还要求土建打混凝土时浇注点要分散开，避免混凝土堆积造成模板位移。通过以上措施提高了混凝土埋件的定位精度，基本上满足了设备的安装要求。
即便是这样，由于埋件长度较长，局部不平整度超差现象依然存在，为此轧机安装时，先在基础埋件上轧机底座垫板处画上轮廓线，再分别测出垫板四角不垂直度数值进行编号，然后逐一加工出每块垫板，垫板到现场定位合格、且轧机底座找正固定完毕后，分别与埋板焊接牢固。
轧机轧辊的安装由甲方生产准备人员负责进行。
8、轧辊机械手安装
2# 轧线设计有三套轧辊机械手，两套是轧机机械手，其中一套是进口的。另外一套是减定径机用机械手。
轧辊机械手的安装精度要求是很高的，除了整体标高要求很高精度以外，两边滑车轨道及中间滑车轨道的平直度均要求很高，特别是中间小车四个轮在全程必须与轨道接触良好，否则影响轧辊与两边机架轴承的正确对中，也就是说，偏差稍大轧辊轴头就穿不进轴承之内。
在机械手安装过程中发现，进口的机械手质量较好，安装后使用正常。但甲方外委加工的机械手轨道偏差较大，无法达到使用要求，最后被予以报废。后甲方重新安排加工定货，货到现场后检查，轨道加工质量仍存在问题，经过现场安装调整，最后能基本满足使用要求。
9、摆式冷飞剪安装
冷飞剪是整体进口到货的，也是轧线上单件吊装重量最大的设备，设备重量约30吨。为此，吊装前单独编制了吊装方案。
由于设备重量超过了BC跨天车的最大起吊能力，为此吊装时选用了两台20吨吊车抬吊的方式，因吊车靠拢后吊钩间距较大，现场设计了一条铁扁担。整个吊装过程协调一致，吊装平稳。
冷飞剪就位后，对本体油路系统进行了现场配制。
10、冷床、精整设备安装
冷床安装是整个工程中，耗时最多、安装难度也最大的项目。冷床采用的是国外技术，但由国内厂家制造。由于对制造精度要求存在异议，国内厂家制造时，齿条的上表面不直度偏差大于1mm，而安装后外方专家的要求精度为0.5mm，且各齿条的齿形必须在同一直线上，偏差也不得大于0.5mm。由于制造偏差较大，无法满足安装精度要求，后经与外方多次交涉，偏差定为不超过1mm。为此，我方人员进行了大量的工作，付出了艰辛的劳动，最终通过了外方专家的验收，取得了令人满意的结果。
精整设备安装量也较大，尤其三段链部分设备也存在制造质量问题。不过由于其安装精度没有冷床高，处理起来相对要容易些。
11、液压润滑系统安装
液压、润滑系统管道均采用不锈钢钢管安装，包括炉前设备，加热炉区，粗、中轧区，精轧及穿水冷区，冷床区，摆剪，精整区的液压、稀油、甘油、油气系统设备及管道安装。其中液压站5座，稀油站4座，油气站1座，管道总重95吨，各种管件，管道支架18吨，管道均为不锈钢管道，系统油清洁度不低于NAS7级。
根据设计要求管道配管前，需对不锈钢管道进行酸洗处理。通过查阅规范、资料，我们认为不锈钢管道重点应该是进行脱脂，而不是要求酸洗，因此通过与有关方面协商，只对不锈钢管道用碱水进行了脱脂，因此节约了时间和成本。
在不锈钢管道配管时，甲方还提出了一项额外要求，即加工时不 允许用无齿锯切割，理由是使用无齿锯宜造成管道内部存在飞溅物，不利于液压润滑系统的最终使用。本着尊重甲方现场代表的原则，我们专门外购了两台钢管切割机，对不锈钢管进行了现场加工，包括打坡口等，最终顺利的完成了施工任务，赢得了甲方的满意。
在液压、润滑系统冲洗、过滤前，根据工程需要，机装现场制造了四套大容量的油泵站，用于对各系统进行酸洗、冲洗和油过滤，其泵的输出流量可以达到86m3/h。即便这样，在对轧机、冷床润滑系统冲洗时，还需要将两台泵站并联在一起，以满足系统冲洗对流量的要求。
由于有了这几个泵站，对液压润滑系统的施工带来了很大的方便，使得工作量很大、施工周期很长的系统酸洗、冲洗和过滤，变的较为容易了。
油系统过滤时，通过更换过滤器滤芯来调整油的过滤精度，最终可以使油的过滤精度达到5μ（一般要求10μ）。油过滤到一定程度时，先使用在线分析仪，通过泵站上预留的接口对所过滤的油品取样分析，合格后送质检部门化验并出据报告，以备查验和交工使用。
12、穿水冷却设备安装
穿水冷设备主体水箱、辊道等，均为国外技术国内制造，设备出厂运到现场后，通过对制造质量进行检查，大部分数据达不到设计质量要求，后由厂家现场进行了处理，其处理时间长达三个多月也没有达到标准要求。最后，通过甲方要求，我们接手对设备进行了处理。水箱处理完成后，用进口的三切分套管进行了调试。不过换用国产的 三切分套管后，因国产产品质量存在误差，又在现场进行了处理，费时较长，且反复工作量也较大。另外甲方准备的套管数量也多，有的准备了有九套之多，均由我方额外进行了现场配制。
三、设备热试
设备安装完成后，由项目监理——金设监理公司负责组织对整个棒材工程进行了整体验收；热试前，由甲方负责组织了热负荷试车确认会，各有关单位负责人在确认文件上签了字。
热试前，甲方组织编写了《75×2万吨双棒材工程热负荷试车方案》，并下发给了各有关单位。方案对各参建单位在试车过程中的责任做了明确分工。对轧制过程中可能出现的情况及处理方法做出了预案。
从2006年3月25日上午九点开始，2#线正式进入热试（1#线是2月15日开始的），到4月20日热试结束，进入试生产阶段，整个试车过程是比较顺利的。
热试开始时选用Ф50圆钢作为第一种热试产品，试车非常顺利，到3月28日轧制结束，改轧第二种产品Ф32圆钢。
轧制过程中出现的问题及处理方法：
（1）油箱进水：轧机液压系统油品在试车过程中化验，含水率高，已达到膨化现象，通过对系统现场分析，认为是冷油器存在漏水问题，现场对冷油器分离、打压检查，确实有漏水现象，后用甲方备用的冷油器进行了更换。
（2）第1架、3架轧机减速箱内油管配错：第1架、3架轧机减 速箱，厂家出厂时1#线与2 #线编号弄错，导致实际使用时减速机的旋转方向不同，油管喷淋不能起到很好的润滑作用。为此现场进行了修改。
（3）冷床上钢活动裙板气缸锁紧拉杆松动：冷床活动裙板在轧钢过程中一直在动，锁紧拉杆容易松动，为此对活动拉杆锁紧部分现场进行了焊接固定。
（4）液压缸漏油：轧机、活动裙板用液压缸出现漏油现象，现场用备件进行了更换。
（5）2#飞剪联轴节螺栓更换：2#飞剪联轴节在试车过程中出现两次被全部剪断现象，原因是试车信号出现了故障，有两根钢一起切的现象，飞剪在切断力超限的情况下，联轴节螺栓被剪断，对设备本身也是一种保护。现场用备品进行了更换。
（6）摆式冷飞剪把后部摆动辊道给顶翻了：出现这一现象是操作失误。冷飞剪按正常情况是顶不到后部摆动辊道的，原因是摆剪剪刃在检修状态启动而造成的。后重新对摆剪后部活动辊道进行了修复。
（7）第18架轧机联轴节脱落：厂家制造质量问题。现场重新进行了热装，为保证装配质量，甲方要求在内圈进行了加强焊。
（8）预水冷、穿水冷水箱较低：意大利达涅利公司技术标准要求，各水箱中心安装标高比轧制线低15mm，安装过程已发现此问题，并已得到外方专家确认，实际调试过程中，在用Ф32圆钢穿水箱时，出现卡钢现象，甲方现场决定，将水箱中心上调10mm进行了处理。（9）轧机电机联轴节响声大：现场检查，齿轮联轴节加油少，对所有联轴节全部解体，补充加油。
（10）冷床偏心轮、滑块位移：冷床偏心轮上部滑块，在运行一段时间后与偏心轮中心出现偏差，需调整滑块两端顶丝进行调整。
第二篇：线棒材厂2014总结及2015年工作打算
线棒材厂2014总结 及2015年工作打算
2014年，线棒材厂在公司的正确领导下，以党的十八大精神为指针，认真贯彻落实集团公司一届三次员代会各项工作部署，夯实基础，从严管理强化执行创新求变，扭亏攻坚，救亡图存，推进精益化生产，实施灵活、高效、有动力的内部管理机制，形成以人为本的企业形象，全面推进对标攻关，全面提升执行力，全面实现全年工作目标。
截止2014年9月30日，安全工作实现6个零、千人负伤率≤0.25‰的目标，在普棒、高棒陆续待料停产的情况下，共生产线棒材1563196吨,同比增产34.5万吨；高棒综合成材率101.65%，同比增长3.67个百分点；高线成材率98.03%，普棒成材率102.95%，均与上年基本持平。82B及一级品率与上年保持相当水平，高线出口材产量152836吨，同比增长132%。
一、工作总结
（一）抓好基础工作。
基础不牢，地动山摇，企业基础管理是关系企业能否成功运行的基本因素，班组作为企业基层组织，夯实班组基层管理，细化管理环节。以提高工作质量为重点，实施设备维护闭环管理，提高设备运行和生产顺行，对机动部、生产部和现场管理部三个部室制定标准，对下达任务、突击抢修、督办事项等15个考核内容作出明确规定，对3个部室的23名专业技术人员的工作标准进行了具体规定，使考核指标接到地气，落实到具体个人。以分数衡量每个专业技术人员的工作质量，以工作质量衡量每个人的收入水平。以劳动纪律作为工作的基本大法，对请假制度、会议制度、值班制度进制了明确规定。现场文明卫生和定置管理定期严格检查考核、每日工作任务完成及监察考核情况第二天上网公布、作业区、部室每月奖金奖扣在网上公布三项工作已形成制度。推进三项制度改革
今年初，线棒线材厂认真贯彻落实新钢公司“三项制度改革实施方案”，在干部员工中营造三项制度改革的良好氛围全，顺利推行了三项制度改革。厂班子成员在认真学习上级文件精神的基础上，在各层次会议上对文件精神面貌进行了传达。2月14日，我厂制定了《线棒材厂机构设置及管理人员、专业技术人员聘用改革方案》并在网上进行了公示，自此全体“起立”。厂成立了由员工代表、党代表、人事、纪检等组成的改革监督小组，规定了具体的竞聘条件和时间，对竞聘者进行资格审查，打分情况当场宣布，最后结果上网公示。对落聘人员根据公司分流安置要求，出台了《线棒材厂三项制度改革落聘人员转岗方案》，进行妥善安置。厂领导班子分别与他们进行谈话，使落聘人员放下思想包袱走上新的岗位。这次三项制度改革，定编职能部室4个，作业区6个，管理人员32人、专业技术人员27人。与原来的职能科室4个，作业区14个，管理人员47人、工程技术人员45人相比有一定程度的减少。管理机构设置更加科学合理。整个改革干部员工思想稳定，生产稳定，改革将更有利于推动我厂生产发展。
（三）大力推进管理创新和科技创新
一年来，线棒材厂打破思维禁锢，对各级干部和员工提出要求，传递压力多次梳理、修订厂绩效考核，迅速将压力传递给每位班干部和员工。强调要加强管理创新和科技创新工作。一是在完善高棒管理体制的基础上，管理创新向其它两条线进行推广。进一步优化管理职能，严格控制作业长、班组长的职数，细化各作业线的分工。开好生产专题会，改进干部工作作风。对管理干部及工程技术人员实行责任追究制度，做到任何事故责任都落实到个人。二是以提高管理层的执行力度为重点，深入推进绩效末尾淘汰制。重点提高事前的控制能力，避免以往分析不透、安排不到、布置粗放的现象，强化各专业、各轧线的管理工作，提高执行力。三是深化设备管理，完善设备管理考核制度，细化考核方案。四是解决影响生产的瓶颈问题，对高线设备间隙大、吐丝机运行不稳、精轧机备件严重缺口及上料设备技术状况劣化的问题，协调坯料问题，减少更换规格次数等进行了理顺。加强生产组织，提高热送热装率，主动对高棒设备进行消缺整改，做好高棒切分负公差的稳定工作，严肃高棒工艺纪律，稳定控制线差，有计划地推进品种规格延伸轧制，提升高棒设备创效节奏。四是对广州地铁工程订单进行系统攻关，新钢为其提供的36万吨线棒产品从Ø8mm-Ø36mm不等的盘条和棒材，分三年供货，价格比市价高出100元每吨。由于时间跨度长，工程对建筑钢材品质要求更高，在表面质量、负公差等方面比国标还严的情况，特别是控制锈蚀方面对新钢的技术力量是个极高的考验，线棒材厂没有退缩，积极配合公司做好轧制工艺的技术攻关，组织技术力量进行有计划分步骤跟踪，科学安排生产节奏，及时调整方案，确保产品质量，目前已生产25192吨。
（四）系统攻关降本增效
今年以来我们根据市场变化情况，在高棒普棒相继停产待料的情况下，眼睛向内、沉下心来搞开发，提质降本增效。一是开发高棒小规格并实现量产，多为公司创效益。成立由厂长、技术厂长和设备厂长牵头、各部门负责人和专业技术人员组成的三条生产线的质量攻关小组，对“爬行钢”数量减半、高棒热送、热装时，生产￠25mm及以上规格的“非定尺”的产生量、高棒的热装、热送指标、每个轧批号米重、倍尺剪严重堵钢及K1出口拱钢等6项课题进行专项攻关。“爬行钢”减少80%以上，“非定尺”数量在原基础上减少40%，高棒的热装、热送达到55%，确保单位米重符合国标要求，普棒在上半年的基础上，堵钢、拱钢量减少50%。二是高棒Ø12mm螺纹钢生产取得历史性突破，在7月份连续两天的生产中，平均班产达1096.8吨，该规格最高班产已达到1162吨，与前四次相比提高近400吨。9月份又创造最高班产达到1228.911吨纪录，4天产量破万吨。三是在降低堆钢方面取得可喜成绩，高线严格控制堆钢，取得了明显成效，平均千吨堆钢支数由0.78支/千吨下降至0.39支/千吨，下降幅度达到50%，以实际行动和数据助推新钢公司扭亏增盈。高棒万吨堆钢支数逐月下降，目前保持在3支/万吨左右，走在全国同类轧机前列。在这一过程中，高棒装辊导卫班付出辛勤的劳动，通过不断摸索改进装辊工艺，装辊质量不断提高，8月份因装辊影响故障时间由历史最高的800多分钟降至8分钟，为高棒生产线生产顺行打下了良好基础。同时，高线进口导卫已全部实现国产化，通过对其精确度的计算，工艺上进制了一系列改进措施，使烧辊次数大幅下降，每天由原来烧辊三支减少到现在的两天以上一支左右，月减少烧辊90余次，在节约成本的同时，还为提升高线成材率和作业率做出了贡献。
二、2015年工作安排
（一）目标
1、安全生产：实现工亡事故零,重伤事故为零，重大设备事故零，火灾事故为零，重大交通事故为零；环保事故为零。千人负伤率≤0.25‰。
2、产量：确保万吨，力争万吨。其中：
高线确保万吨，力争万吨； 普棒确保确保万吨，力争万吨； 高棒线确保万吨，力争万吨；
3、成材率：高线
%，普棒
%，高棒
%；
4、作业率:高线
%，普棒线
%，高棒
5、热送率：高线
%，高棒：
%；
（二）措施 整体思路：发挥三线优势形成合力持续改进稳中求高为公司扭亏增盈做贡献
1、抓好基础管理，特别是设备管理。对高线和普棒要完善各项管理制度，提升执行力，对高棒要不断调整轧制工艺，提高磨合期的运行效率。积极主动消除轧制过程中曝露出来的缺陷。
2、提升员工素质，在计划地对员工进行技术培训，提高操作水平。提倡案例学习，开辟员工技术操作交流会，建立学习档案。
3、实施管理体制改革，简化机构，严控作业长、班组长职数。建设一支高效管理团队。
4、在考核上向高棒倾斜，在三条线开展劳动竞赛，形成有效的竞争机制。
6、对干部进行责任追究。建立干部业绩淘汰机制，使干部能上能下成为常态。
第三篇：某主轧线设备吊装施工方案_secret(精)
****精品线材二期工程设备安装工程 主轧线大件设备
吊 方 案
****工程项目经理部 日期: 年 月 日 编制: 审核: 审批: 目 录
一、工程概况...............................................3 1.1.工程概况.............................................................................................3 1.2.工程简介.............................................................................................3
二、设备概述...............................................3 2.1.粗轧区设备.........................................................................................3 2.2.三、方案选择
3.1.一期成熟方案.....................................................................................4 3.2.二期现场条件.....................................................................................4 3.3.基本方案.............................................................................................4
四、大型设备吊装方案.......................................4 4.1.吊装前必须具备的条件.....................................................................4 4.2.吊装准备工作.....................................................................................5 4.3.设备的运输、吊装.............................................................................5 4.4.吊装安全措
施.....................................................................................8 附 :制作扁担和临时支架增加用料(原扁担材料除外........................11
一、工程概况 1.1.工程概况 1.1.1.**** 1.1.2.建设单位: 1.1.3.设计单位: 1.1.4.监理单位: 1.2.工程简介
****有限公司精品高速线材生产线是继一期工程以后并排建设的第二条高速线 材生产线。设计年生产线材 70万吨。原料使用 φ230~250mm 连铸钢坯, 长度 8000mm。线材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序,整个生产工艺过 程是连续的、自动化的。
本工程大型设备主要集中在粗轧、一中轧区域,重点介绍这两个区域的大型设备。
2.1.粗轧区设备 1H 轧机机列、2V 轧机机列、3H 轧机机列、4V 轧机机列、5H 轧机机列、6V 轧机 机列,其中 1H、2V、3H 是 850轧机机列, 4V、5H、6V 是 650轧机机列。
2.2.一中轧区设备
7H 轧机机列、8V 轧机机列、9H 轧机机列、10V 轧机机列、11H 轧机机列、12V 轧机机列。7H、8V、9H 是 650轧机机列, 10V、11H、12V 是 500轧机机列。
2.3.部分大件设备外形尺寸及重量简介
2.3.1.1H 减速机外形几何尺寸:高 2915×宽 3100×长 4610,重量:69.638吨;2.3.2.2V 减速机外形几何尺寸:高 2990×宽 2960×长 4930,重量:69.000吨;2.3.3.3H 减速机外形几何尺寸:高 2770×宽 2500×长 4310,重量:50.810吨;2.3.4.4V 减速机外形几何尺寸:高 2390×宽 1620×长 4500,重量:28.948吨;2.3.5.5H 减速机外形几何尺寸:高 2120×宽 1730×长 3460,重量:29.375吨;2.3.6.6V 减速机外形几何尺寸:高 2620×宽 1620×长 4420,重量:26.961吨;其他小吨位设备外形几何尺寸及重量略。
三、方案选择 3.1.一期成熟方案
本工程吊装方案有一期工程的成熟方案可以选择, 一期工程吊装大型设备采用自 制吊装吊具, 用两台天车的小车悬挂专用地吊具, 采用液压顶升的方法, 将平辊轧机 减速机和立辊轧机减速机吊装就位。一期工程建设时, 由于是新建厂房, 施工场地宽 阔,两台天车可以长时间占用(7天。
3.2.二期现场条件
二期工程相对于一期工程场地受到生产限制, 设备进场须由成品库进入, 在连续 3.3.基本方案
将一期工程的两个吊具, 联成一体, 改制成一个抬吊框架,平辊轧机减速机设备 进场后, 卸车后即抬吊至 5米平台,平移后就位。立辊轧机减速机抬吊至 5米平台后, 沿 C 轴向 40线方向平移, 至轧机基础位置时, 升高减速机, 至减速机底座上方就位。本方案占用两台天车时间短, 对一期生产线生产影响小。平辊轧机减速机大约 4小时 即可就位,立辊轧机大约 6小时就位。
四、大型设备吊装方案 4.1.吊装前必须具备的条件
4.1.1.土建基础移交完成:设备纵横向中心线及基础标高、地脚螺栓孔的平面位置。4.1.2.业主移交永久基准点。
4.1.3.测量工作已经完成,中心标板、标高点埋设完成。4.1.4.基础垫板座浆完成,且经过业主验收。4.1.5.吊装方案经监理工程师批准。4.2.吊装准备工作
4.2.1吊装数据计算、复核无误。4.2.2.吊装方案已经请监理批准。4.2.3.吊具、吊索准备齐全。
4.2.4.专用吊具、制作完成。施工措施就续。
4.2.5.和业主就天车占用时间,设备进场路线,沟通协调完成。4.2.6.设备进场路线经业主批准,设备卸车场地已经整平、碾压密实。4.2.7.安全防护措施编制、交底完成。
4.2.8.设备平移路线上的临时护栏、预埋线管等障碍物处理完毕。4.3.设备的运输、吊装
4.3.1.本工程 1H 减速机外形几何尺寸:高 2915×宽 3100×长 4610,重量为 69638千克,天车额定起吊重量为 32吨,采用两台天车抬吊,为防止作业中提升、下降及 小车行走时产生重心偏移,在扁担两边各挂 1只 10吨倒链,做重心微调。可防止重 心偏移。载荷计算如下: 设备最大重量:69.638吨 专用吊装扁担自重和绳具 3.8吨 总载荷 =69.638+3.8=74.438吨 两台天车额定起重:64吨
天车最大起重量 =64×120%=76.8吨
总载荷超出额定起重量(74.438-64÷64=16.31% 根据国家《起重机械安装工程施工及验收规范》(GB50278-98第十一章“起重机的试 运转”第 11.0.5条第 3项;第 11.0.6条第 2项,在全行程上动负荷试验的规定,试 验动负荷为额定起重量的 110%,即: 天车试验起重量 =64×110%=70.4吨 天车箱梁长度:33m 所受力矩为:70400×16.5=1161600千克.米 抬吊吊点距中心 3m ,最大起重量为: 1161600千克.米 /13.5米 =86044千克。
(见附图五
为验证受力计算,进行重载试验(试验报告见附件。重载试验验证,该方案是 可行的。
4.3.2.1H 减速机吊装方案
⑴.起吊扁担制作起吊扁担采用高速线材一期工程主轧线吊装使用的扁担 , 加以修改 , 两只扁担焊接成一个吊装扁担框架 , 捆绑钢丝绳的位置焊接 11/2寸钢管,保护钢丝 绳。扁担框架制作见附图。
⑵.吊绳选择 70t、4=17.5t, 钢丝绳总受力 =17.5t×2=35t 安全系数取 8,钢丝绳最小破断拉力为 35t ×8=280t/0.98=286KN 查五金手册 Φ26,6×19钢丝绳破断拉力为 327KN 因此,所选钢丝绳直径不小于 Φ26mm ,即可满足吊装要求。
⑶.减速机运输路线 :1H减速机在 5米平台安装就位,用两台天车抬吊提升。⑷.减速机吊装抬吊时,先进行试吊,试吊方法如下: 将两台天车的并车一侧的缓冲装置拆除, 用钢管制作成连杆, 连杆两端焊接钢板, 和缓冲装置配钻孔,用螺栓联接(见附图六 ,吊装完成后,拆卸连杆,恢复缓冲装 置。天车钢丝绳松下,提升 15米,盘卷,钢丝绑扎,置于小车上,卡紧钢丝绳,卷 在小车滚筒上。在扁担的圆柱销上焊接吊钩限位。用钢坯进行载荷试验, 载荷试验在 0米层进行,将 70吨圆钢坯放在道木上,钢丝绳捆绑牢固,缓缓提升 500mm 高,停 止提升,来回平移钢坯, ,检查扁担有无变形,焊缝有无裂纹,检查轨道梁、轨道, 有无异常,检查完成，确认扁担无变形和焊缝裂纹,轨道、轨道梁正常,再次进行试 吊。检查项目同第一次试吊。确认无异常。共进行三次试吊。
⑸.1H 减速机吊装行走路线:1H 减速机提升高度超过 5米平台约 300mm 在 #2主轧线
和 C 列柱之间靠近C 列柱, 由 18线向 40线方向平缓移动。减速机离平台高度 300mm , 遇到安全围栏等障碍物,提升减速机高度,越过障碍物后,下降高度,使减速机保持 离平台 300mm 高度平移。至 39— 40线,后面天车吊钩越过 2V 轧机基础时,天车向 D 列同时平移,至平辊轧机基础纵向中心线位置时,用倒链配合,将 1H 减速机就位。
4.3.3.2V 减速机吊装方案
⑴.2V 减速机外形几何尺寸:高 2990×长 4930,重量:69000千克,采用 在扁担两端距端部 700mm 处用厚度 30mm 钢板加固, 穿 φ135mm 轴, 直接将天车吊钩挂在轴上, 可以降低 起升高度。
⑵.2V减速机吊装高度计算 2V 减速机基础标高为 11.26m , 减速机本体加底座高度 2.120m , 专用起吊扁担高 0.65m , 扁担底部与设备距离 0.2m , 减速机吊装时超过底座高度 0.1m 减速机底座已经安装在基础上,考虑吊具、吊绳的刚性,增加 0.37m 富裕高度, 吊钩高度提升到 14.7m ,可以满足吊装要求。现吊钩高度为 13.5m ,吊车行程明显是
不能满足起吊设备的。升高吊钩限位 1.2m , 保证小车滚筒和滑轮净距 0.5m ,可满足 吊装要求。
⑶.加工制作 4根 300mm 长, φ160圆柱形销,用来穿设备吊装孔.一端带凸缘,凸 缘高度为钢丝绳直径 1.5倍。一端加工圆柱销孔 φ20mm, 防止脱落.加工制作两根长 1400mm , φ135圆柱销,穿入扁担,直接挂天车吊钩。
⑷.2V 减速机吊装行走路线:1H 减速机提升高度超过 5米平台约 300mm 在 #2主轧线 和 C 列柱之间靠近C 列柱, 由 18线向 40线方向平缓移动。减速机里平台高度 300mm , 遇到安全围栏等障碍物,提升减速机高度,越过障碍物后,下降高度,使减速机保持 离平台 300mm 高度平移。至 38线 6V 轧机基础位置时,将 2V 减速机提升至超过 2V 减速机底座高度,平移至底座上方,安放就位。
4.3.4.3H 齿轮箱吊装方案同 1H 齿轮箱。此处略。4.3.5.其他设备吊装
其他小吨位设备吊装,天车起吊重量大于设备重量,使用一台天车吊装,此处略 去。
4.3.6.设备运输进场条件 ⑴设备进场条件
设备大头头朝向车尾,车尾在前进入 C-D 列 14米,设备装车位置:大头距车尾距离 不得大于 1米,以便卸车。
⑵.设备进场路线一
设备运输车辆由厂房 A 列 20— 21线成品库大门进入,至 B — C 列,转向调头,倒 车至 17— 18线 C-D 列高线厂房风冷线位置。成品库 B — C 列 17— 18线之间线材堆放 成品必须移开, C-D 列高线厂房内的土建土堆推平压实,上铺 20mm 钢板 1.5m ×6m 两 块。防止车辆陷入地面。
本条线路在土建浇基础、地坪时,停止使用。使用第二条进场路线。⑵.设备进场路线二
设备运输车辆由厂房 B--C 列 1线成品库大门进入, 在 1— 2线之间转向调头, 倒车进 入 C — D 列。B--C 列 1— 2线之间废线材卷、钢管道、土建垃圾必须清理干净。土堆 推平压实,上铺 20mm 钢板 1.5m ×6m 两块。防止车辆陷入地面。
4.3.7.吊装注意事项
吊装前应仔细检查起重天车、钢丝绳、吊具。在吊装准备工作结束后, 进行试吊。吊起设备一端, 离地 300㎜时, 检查各吊点及受力点的承受负荷情况。确认安全可靠, 起吊正常, 方可进行正式吊装工作。缓慢吊升设备到要求高度后, 利用千斤顶调校牌 坊位置及高度直至设备就位。吊装、找正过程中操作人员必须服从统一指挥, 紧密合 作,保证安全顺利完成吊装工作。
4.4.吊装安全措施
4.4.1.起重设备上场安装前, 项目部组织有关人员进行岗前安全教育, 有针对性的提 出吊装作业的具体要求和安全注意事项。
4.4.2.由项目安全人员编制书面安全技术交底。制定起重吊装作业的安全操作规程。4.4.3.参与吊装的施工人员必须熟悉本工种的安全技术操作规程, 防止因操作不当造 成人为伤害。
4.4.4.作业前必须检查起重工器具技术性能,确保完好可靠并正确选用吊具。4.4.5.起吊前前先检查起重用的吊索具, 保证吊索具安全有效并对其安全技术状况负 责。
4.4.6.4.4.7.正式抬吊设备前, 必须进行试吊，作一致。试吊顺利,方可进行正式吊装。
4.4.8.作业时必须听从现场指挥人员、信号工的统一指挥, 在下列情况下严禁进行吊 装作业:被吊物质量超过机械性能允许范围;信号不清;吊装物下方有人;吊装物上 站人;立式构件、大模板不用卡环;斜拉斜牵物;散物捆扎不牢;零碎物无容器;吊 装物质量不明;吊索具不符合规定;作业现场光线阴暗。
4.4.9.合理捆绑被吊件, 棱角锋利边角与吊绳接触处要加衬垫, 不规则构件必须找出 重心再起吊。
4.4.10.被吊物下方严禁人员作业、停留,其起吊速度应严格控制,防止坠物伤人, 禁止施工人员随吊物起落。构件吊装前应将杂物清理干净。
4.4.11.起吊时,应先将吊物吊离地面 10~30cm ,经确认安全以后方可再行提升。对 可能晃动转动的重物, 必须拴控制绳。吊装作业时, 严禁人员在吊物下方穿行或停留。起升和降落的速度应均匀,严禁忽快忽慢或突然制动。
五、吊装组织机构 5.1.吊装施工组织机构 吊装总指挥 ***
******
钳 工 天 车 工 起 重
工
5.2.人力资源配备 吊装总指挥 1人 安全员 1人 起重工 6人 天 车 工 2人 钳 工 6 人 工程师 1 人 ****项目经理部 2010年 1月 2日
附一 :制作扁担和临时支架增加用料(原扁担材料除外 钢板 :30mm 13m2 20mm 20m2 H 型钢 :350×175×6×10 12m 槽钢 :20 4
吨 圆柱销 : φ
155 L=300 4根 φ135 L=1400 2根 无缝钢管 φ159×6 3m 附二:设备进场路线 11 12 电机联轴器 2V立式轧机减速机 万向轴
吊车梁
注:拖车倒进车间(17~18线之间,与C、D轴垂直。高
顺利吊到它。附三:扁担制作图
型钢 扁担制作图 附四:吊装简图 13 14 型钢 扁担制作图 附五:受力简单计算
受力计算: 天车动载试验总力矩:Q=74438Kg×13.5m =1228227Kg.m
吊装时最大力矩:Q=74438Kg×13.5m =1004913Kg.m 在此吊点可起吊最大重量:1228227Kg.m /13.5m =90980Kg 天车中心最大受力点 附六:天车抬吊并车联接图
天车缓冲碰头 钢板12mm，无缝钢管 159×5 天车并车临时联接杆 附七：吊装高度计算简图 天车箱梁 吊装扁担 减速机 立辊轧机底座 立辊轧机基础 立辊轧机吊装高度计算简图 轧机减速机高度：1.660 m；吊装扁担高度：0.630m 吊具、吊绳、吊钩高度0.500 m；小于净高度3.400m。16
第四篇：半自磨设备安装施工技术总结
半自磨球磨机设备安装
施工技术总结
XXXXXX公司
XXX编制
X年X月X日
1、工程概况 1.1 工程简介
XXX工程位于XXX内,由XXX开发建设,XXX设计,日处理能力13000吨/日,是我国目前单系列处理能力最大的选矿厂。该厂主要大型设备依靠进口，尤其是SAMφ28’³13’半自磨机，130m3浮选机，24m高效浓密机等机电一体化设备，属国际先进水平的产品，设备处理能力大、自动化水平高、技术含量高，在国内矿山属首次应用；同时引入了基于PROFIBUS现场总线技术的世界先进水平的选矿自动化系统和PROSCON 2100NT的选矿智能控制工具。这些技术在我国矿山系统地应用尚属首次，国内生产实践也少有成功经验可循。该厂核心设备SAMφ28ˊ³13ˊ（Φ8.534³3.962m）半自磨球磨机系国内目前同类设备中最大设备，同时也是目前国内唯一的一台半自磨,该设备由XXX机械设备制造公司制造生产，XXX承担安装。1.2半自磨球磨机主要组成部分: 半自磨球磨机本体共由以下各大部件组成：①筒体（由两半组成）②、进、出料端端盖（由八片组成，每端四片）③、前、后主轴承④、大齿轮（由四片组成）⑤、小齿轮⑥、慢驱动装置⑦、主电机（功率4850KV）及其配套设施（空气离合器等）⑧、稀油润滑站⑨、衬板（分筒体及进、出料端衬板）⑩、大齿轮喷射装置.2、施工工序流程
施工前的准备→基础验收→设备验收（含各部件尺寸测量）→基础放线→垫铁安装→主轴承座就位→底座安装一次找正→底座一次灌浆→基础养护→一次精调→主轴承座安装复查→二次精调→主轴承座安装复查→清洗轴承底座→二次灌浆→筒体组装→端盖、齿圈安装→衬板安装→传动装置安装→润滑系统安装→电气设备安装→调试→单机无负荷运转 3.半自磨球磨机安装质量控制点：
3.1球磨机基础为大型设备基础，必须设置沉降观测点，且要定时观测、记录。
3.2基础放线采用高精度经纬仪进行。
3.3两主轴承横向中心距尺寸要考虑到磨机的热膨胀数值，放线时，要进行图纸尺寸的修正。
3.4中空轴与轴瓦的侧间隙用塞尺进行塞测，形成一个平缓过渡的油隙，在刮研时，禁止出现明显的台阶。3.5标高找正时，要求进料端高于出料端(0.5～1m)。3.6进行球面瓦装配时，球瓦在轴承座内转动要灵活。
3.7测量筒体长度、跨距尺寸的钢盘尺不得中途更换，张力要保持一致。
3.8找正、复测工作最好在同一温度下进行，避免温差对测量精度的影响。
3.9测量跨距尺寸时，以对角线法进行核查，以减小误差。3.10球磨机传动接管与减速机传动轴的联接、找正，用百分表进行。
3.11必须认真保证大齿轮安装的质量。
3.12所有连接螺栓的安装必须用后面提到的有效长度伸长方法来考核。
3.13所有衬板安装用机械手安装方法安装。3.14质量检查严格参照外方随机资料标准执行。
4、施工技术准备
4.1基础验收与划线
其工作内容主要包括：按照规范及施工要求验收设备的基础及测定基准点、埋设中心及标高标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。
4.2垫铁规格的选用
根据垫铁规格的选用的计算公式A=100C（G1+G2）/nR mm2 选用平垫铁规格为300³200mm。5.主要施工技术措施 5.1轴承底座安装
5.1.1测量时应当考虑磨机体的热膨胀量（膨胀量按0.001L考虑）。5.1.2两轴承底座的轴向（纵向）中心线应重合，其不重合度允许误差为0.5mm。
5.1.3两轴承底座横向中心线应当平行，横向中心线及对角线安装偏差均为0.5mm。在测量上述尺寸时所用的钢卷尺，其张力为98N。
5.1.4轴承底座水平度的测量
主轴底座的水平度一般采用0.04~0.1‰水平仪测量，测量时，将水平仪放在轴承底座的加工面上测定四—八个点,才能准确确定其水平度，测量时轴承底座的不水平度不应超过0.08/1000。5.2轴承座安装
将轴承座放在轴承底座上，以轴承座的凹球面的中心点为基准点，用吊线锤的方法找出轴承座的垂直中心线和横向中心线，使其与轴承底座的相应中心线重合。
轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀地接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得起过100mm，累计长度不得超过四周总长的1/4。5.3轴瓦安装
对于动静压轴承，安装前应对轴瓦进行压力试验（试验压力为0.45MPa），试验连续时间不少于30分钟。在试压过程中要检查油路是否畅通，各个接头处是否渗漏，经过试压认为无误时，才能将轴瓦安装在轴承座中。两配合球面之间的配合应符合下列规定：
5.3.1两配合球面的中心夹角不大于10°，并且四周应留有楔形间隙，其间隙应取0.1-0.2mm；
5.3.2配合球面上的接触班点在每25³25mm2的面积上不得少于1点；
5.3.3轴瓦放在轴承座上之前，应在两接触面上均匀的涂上一层二硫化钼润滑脂。5.4.大齿轮的安装
大齿轮的安装是整台球磨机安装的核心部位。这里先谈谈大齿轮的结构特点：该大齿轮共分四片生产制造，分度圆直径为Φ10.6m，每两片之间采用四组间隙螺栓（连接螺栓）和二组定位螺栓（对中螺栓）连接。每组间隙螺栓由一个双头螺杆、二个普通螺母、二个垫片及一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）组成；每组定位螺栓由一个锥形双头螺杆、二个普通螺母、一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）二个垫片及一个开口衬套（镗锥孔）组成。
5.4.1、大齿轮的安装必须在主轴承及筒体全部接要求安装完毕且所有的安装均符合设计及规范要求后方可进行。
5.4.2、大齿轮的安装由于部分四片供货，因此，在安装之前，必须按设备标记清楚掌握各片之间的相连关系，以及各片与筒体之间的相连位置。5.4.3、清理齿轮
安装之前，齿轮上所有的齿及安装连接面必须彻底清理，在运输和吊装过程可能出现的撞击和毛刺必须清掉，齿轮的所有加工面上涂的保护膜，此时应用矿物油将其清洗掉。
大齿轮安装法兰的钻孔和镗孔里使用的调整螺栓，在大齿轮安装筒体之前应先将其安装到孔里。5.4.4、齿轮的安装
重新检查齿轮和筒体的安装法兰，确保在吊装过程出现的撞击和毛刺被清掉，每隔四个螺孔拧一个螺栓使齿轮和安装法兰连接。
5.4.4.1、四瓣齿轮的预装
四瓣齿轮在安装到筒体上之前，必须检查瓣与瓣之间的装配标记，确保件与件之间适当的组装，使其4瓣组装成两半。5.4.4.2、把半个齿轮装在筒体的上部180度，每隔四个螺孔拧螺栓使齿轮和安装法兰连接，所有在调整螺丝下的连接螺栓只用手拧紧，旋转筒体使半边齿轮位于下方，连接面处于水平，准备安装另半个齿轮。
注意：要采取措施，控制不平衡筒体的旋转。
5.4.4.3、对大齿轮两边的安装法兰和结合面做最后的检查，把另外半边齿轮吊装就位，每隔4个螺孔穿一个螺栓，确保齿轮的半边贴在安装法兰上，这些螺栓拧紧到使法兰与法兰接触，但是又不能拧紧到使齿轮的半边不能做任何的移动，所有的调整螺栓只能用手拧紧，通过调整螺丝，螺旋千斤顶或液压千斤顶移动齿轮的上半边，使齿轮两瓣上的定位孔的内孔对的越准越好。
注意：用目测或手感确定定位孔是否对齐，侧向偏移不得大于0.076mm，如果在定位孔对的不齐的情况下安装锥型套会严重损伤套和定位螺栓，此时应更加注意，定位螺位不是设计用来找正齿轮用的，定位螺栓只是用来保持齿轮瓣之间的正确的定位。5.4.5、安装定位套和定位螺栓
5.4.5.1、必须在任何紧固螺栓被紧固前装好所有的定位套 5.4.5.2、在有开口的套的内外表面涂上干润滑剂例如二硫化钼后（注意：二硫化钼用量不要过多，否则，一旦套受力后，二硫化钼会通过套的开口渗到齿轮面，影响齿轮的安装质量），插入定位孔（通常定位孔位于靠近大齿轮中心的位置）使套的开口方向朝上，同一齿轮面定位套的开口应错开，使定位套的法兰部分靠近镗孔。
5.4.5.3、把锥型定位螺栓的小头插入套的法兰端，因此当螺栓被装配时，锥型螺栓的大头将朝套的法兰端移动，向下轻敲定位螺栓，直到螺栓进入套里，敲击时要用一个铅锤和一块硬木块，以免损伤螺扣。
5.4.5.4、用交叉紧固螺栓的技术把定位螺栓上所有的高强度扭矩螺母拧到规定扭矩的25%。5.4.5.5、检查齿轮瓣的对齐
用一个小的平规和一个塞尺检查齿轮缘面的对齐，瓣与瓣之间应对齐，错位值大约应在0.076mm之内，如果偏移量过大，取出定位套检查是否损伤或孔中距离不均匀，并验正同心性孔的找正，当对正符合要求后，把定位螺栓的螺母紧到规定的扭矩值。5.4.5.6、完成定位螺栓紧固件的安装
把定位螺栓大头的垫片装上并拧上大头的标准螺帽，用一个板手拧紧，避免松动。
注意：这个螺帽拧的过紧全使定位螺栓从定位套里出来，用一个百份表检查锥型定位螺栓的大头的纵向位移，如果需要，松开标准螺帽以消除大头出现的位移。
注意：在两端打紧锁螺母，防止在运行时螺帽松开。5.4.6、安装紧固螺栓
把紧固螺栓从连接面的上面插入位于紧靠于齿轮外径的紧固孔,应特别注意定位孔的对齐，紧固螺栓不要一次拧死。用目测和手感确认是否对齐，两个定位孔必须精确地对齐之后才可以插入定位套。
注意：连接面的间隙从面的一边到其它边的偏差（即齿轮的侧面偏移）将预示着齿轮的一瓣和另外一瓣的平行精度，在平行面上调整齿轮瓣的位置使得定位孔尽可能的相互靠近。5.4.7、紧固螺栓拧紧的步骤
把紧固螺栓紧到设计的扭矩值，如果不可能把螺栓拧到设计的扭矩值，按照下面的方法对螺栓采用加预应力的步骤：把一个螺栓完全取出，如果螺栓不能被完全取出，用烤枪加热螺栓无螺纹的中心部分，直接螺栓的中心部分被均匀的加热到比环境温度高出约摄氏220度。注意，加热时，使烤枪和螺栓的距离不要近于40毫米，用红外线测温仪每隔3到4分钟检查一次温度，大约需要20分钟可加热到要求的温度。
注意：当加热螺栓时，必须要小心均匀加热，烤枪应经常移动，紧固螺栓是经过热处理的，任何由过热引起的硬度降低都会减少螺栓的抗张强度，小心，应使热源远离齿轮。
适当加热后，把加热的紧固螺栓快速滑入孔里，并迅速拧上螺帽，用一个板手和榔头紧固螺帽，加热后安装螺帽的时间不能超过1分钟。按同样的方式安装好剩下的紧固螺栓。所有的螺栓被紧固之后，结合面必须用塞尺检查，不得超过0.076mm。5.5中空轴安装
两中空轴的轴线应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于1~1.2mm。5.6二次灌浆
对基础进行二次灌浆之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承底座及垫铁上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗且所有的垫铁点焊完毕后方可浇注。为了加强轴承底座的稳定性，采用高强度无收缩微膨胀水泥浇注。在浇注时一定要捣实，使轴承底座接触严密，不能存在间隙。5.7.衬板安装
5.7..1:衬板的安装用设备随机带来的机械手操作,操作人员必须培训合格后才能上岗。
5.7.2对于装有橡胶垫板的衬板应注意到，橡胶板是卷起来运输和贮存的。因此，在使用前3~4个星期将卷打开铺平，使其自由伸长，并注意使其长边顺着轴向，而其短边则沿着圆周方向。5.8润滑系统 5.8.1安装要求 5.8.1.1在安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔一定要伸到油箱的基础以外。并且距地面要有一定距离，最小不能小于300mm，否则放油不便。
5.8.1.2在安装之前对钢管进行酸洗。
5.8.1.3并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定间距，以防振动干扰。
5.9、连接螺栓的紧固
在磨机安装中，螺栓紧固是最重要的步骤之一，在磨机结构中螺栓连接是特别重要的，因为在连接区域，如果螺栓安装和维护的比较差，可以引起严重的事故。给螺栓预加合适的载荷，保持螺栓紧固将能保证磨机长期运行。如果连接点没有紧牢，会引起严重的冲蚀和连接下降，此种问题可以变成一个永久性的问题，缩短设备的运行寿命，连接处的紧固度和任意选取的螺栓的紧固程度要定期检查。
5.9.1、所有螺栓的紧固和螺栓扭矩的重新检查必须在磨机水平线上方的位置上完成，这样做可以减少由于部件或磨机负荷所产生的载荷对读数的影响。
5.9.2、使用同一台校准了的标准扭力板手测量所有被测量螺栓的扭矩。一台校准了的扭力板手是经过调整其输入压力，产生一个扭矩，使一个固定螺栓达到适当的伸长。因为很多相关变量影响摩擦和连接条件，对一个个别的连接件而言，紧固件之间预加负载值可能有±40%的偏差。当使用一台校准过的扭力板手时，精密的控制摩擦，此偏差可以减少到±15%。5.9.3、摩擦是通过保持表面光洁度和润滑剂的一致性来控制。如果所用的紧固件有毛刺和其它凸起时，确保用搓刀搓掉，润滑剂也影响在扭矩里必须克服的摩擦。每种润滑剂应当有一致的特性。这里，我建议使用钼膏作为润滑剂以保持这种一致性。
5.9.4、在紧固前和紧固后通过卡钳式的千分尺来测量螺栓的伸长。这样螺栓的预加载荷值的精度可以高到±3%。
注意：由于测量及人为因数的影响，长度测量的绝对值可能不会精确到100%，但是原始长度和伸长后的长度差是基本上是可以准确地反映这一问题的。为了计算合适的螺栓伸长，最好用下面给出的有效长度来衡量。
注意：测量前，必须检查所有螺栓的两端必须加工的平整和平行，以便用千分尺测量。测量伸长前后的位置必须在同一位置。有效长度=1/3螺杆头部的高度+法兰厚度+1/3螺栓母厚度+垫片的厚度。
5.9.5、选择被测量螺栓的数量
一旦选定了要检查螺栓伸长的方法和器材，必须要决定要测量螺栓的数量。如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量过少，有可能使没有检查到的伸长不合适的螺栓数目偏多，因此，如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量合适，则没检查到的过力矩或亏力矩螺栓的机会的百分比会很低,这里我建议选择每隔5个到10个之间测一个。
5.9.6、螺栓紧固顺序（启动磨机前）。5.9.6.1、清洁和准备。5.9.6.2、必须检查所有的双头螺栓和螺栓的螺扣是否损伤。5.9.6.3、当从包装箱里取紧固件时，不能立即使用，运输过程中螺栓和螺母总会有轻微的损伤或者污垢粘到运输时所涂的防腐油上。使用前每个螺栓，按照下述步骤做准备： ²
用溶剂清洗 ²
检查螺扣是否损伤
²
把螺扣上的划痕和毛刺去掉磨光 ²
在螺扣上上下拧螺母确保装配时不费力气 5.9.7、拧紧
紧螺母时必须稳定的向下拧，而螺杆要避免转动。在有些情况下要用板手拧螺栓头部。拧螺母时要分三步、第一步先紧到一半力矩，第二步紧到全力矩值，第三步是在全力矩值的情况下重新检查。5.9.8、用千分尺测量螺栓的伸长。
当用一个校对的千分尺测量螺栓的伸长时，要特别注意上面提到的调整扳手压力得到合适的力矩及对螺栓检查的步骤。5.9.9、重新检查力矩值（启动磨机之后）
在满负荷运行一到三周之间，检查磨机所有连接螺栓的力矩。在磨机运行6个月进行第二次满力矩阵检查。如果检查时发现有螺栓的预加载荷下降的挺多，所有的螺栓要重新紧固。5.9.10、保持记录
每次测量的读数可以用来做为以后复测的参考,当用螺栓的伸长来确定预加载荷时，必须在螺栓头和法兰上打标记或者在法兰上用油漆写记号,这样在将来复查时,可以对应于相应的螺栓。
6、结束语
本文就XXXXXXXXXXXX一台Φ28′³13′半自磨(即全国唯一的一台半自磨)设备安装，提出了一些经验和体会，仅供以后同类球磨机安装参考，不足之处，敬请指导。该台半自磨经过我公司精心组织施工和严格技术把关，通过近四个月的努力，如今已一次性试车成功，顺利地保证了甲方的工期和质量，受到了外方代表、甲方及监理的广大好评。同时，作为全国目前唯一的一台半自磨，在我公司安装及试车阶段，吸引了许多国内外技术人士，也受到了他们高度的赞扬，为我公司今后承接同类大型设备的安装取得了良好的社会效益。
第五篇：深圳地铁5号线5506B标常规设备安装及装修总结
深圳地铁5号线5506B标常规设备安装及装修总结
深圳地铁5号线5506B标常规设备安装及装修工程，施工范围为太怡区间至黄贝岭站，二站二区间（太怡区间、怡景站、怡景站、怡黄区间）的常规设备安装及装修工程，涉及动照、给排水、环控、装修四大内容，工程4月17日正式启动，截止2010.11.26日完成总投资83%的施工任务，于同期修建的其他地铁项目，站后工程的运作无论从施工质量、文明施工、工程进度而言，其施工水平管理均有大幅度的提升，充分体现了BT建设项目的优势，总体而言作为参建单位的一位管理人员，对5号线安装存在一些认识和见解：
1、精心组织、科学管理
站后后策划阶段，地铁公司对施工单位班子建设进行了考察，要求参建的主要项目领导必须具备地铁站后工程的参建经验，具备相关知识，硬件要求的同时通过地铁公司考核后才能上岗，在深圳地铁建设中属于首创。
项目开工前，从地铁公司、南方公司、项目部进行了策划、划分了重要里程碑和节点工期，对材料进场时间、运输方式都进行了科学规划，根据土建施工进度合理安排了阶段性任务，明确了目标。
2、制度创新、严谨施工
5号线建设工程中，首先设立许多创新性制度，在施工前注重探讨研究，施工质量得到极大的提高。情况如下：
材料报审制度，首先对关系地铁施工的关键材料采用甲供、甲控方式，明确合格供应商，由专家评审，范围外的供应商一律不予以采购。
样板段制度，对所开重要工序，采用样板段制度，材料选用，施工工艺全面控制，采取各方参与探讨，认为合格后才大面积展开，把好了质量关。
运营参与制度，在设计施工阶段运营公司全面参与，对施工中的质量进行定期检查，存在问题及时整改，避免了出现运营阶段质量隐患，特别是对砌体质量、离壁沟防水、保温棉施工质量等重要环节认真把关，绝不放过。
3、文明施工，标准作业
进入我项目的作业范围，从车间到站厅、从站台到设备房，除了认真作业，埋头苦干的工人师傅外，和其他地铁项目相比，文明施工上一台阶、标准化施工卓有成效。风管加工车间红地毯铺地，作业工人脚穿干净棉质鞋，像保护自己的眼睛一样保护镀锌钢板。所有已完成的地面采用地板革保护，划分通道，进行隔离保护，认真落实成品保护，其他电气设备安装到位后包裹保护，条件具备的采用临时门封闭，除作业人员外一律拒之门外。施工时严格按照工艺标准，认真施工，严格三检、三级交底，实现了标准化作业。
4、科学生产、安全第一
根据地铁公司、南方公司节点目标，合理安排生产任务，科学组织生产，确保各作业面在合适的时间开展，确保作业人员充足合理，切实有力落实上级单位的生产计划。
项目施工中，特别重视安全管理，制定了《深圳地铁5号线安全生产管理制度》，项目总监组织、安全员落实，通过三级教育、班前讲话、不定期培训的方式加强安全意识，在日常生产中，建立重大危险源控制台帐，有效控制了安全局面，同时项目大力投入，加强三宝、四口、五临边的管理落实，临电的科学布置，认真管理，消防设施充足有效，确保项目安全运行。
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