生产现场环境维持的5S管理方法

第一篇：生产现场环境维持的5S管理方法

生产现场环境维持的5S管理方法 维持良好生产现场环境的5S管理方法：

整理、整顿、清扫、清洁、素养。

1）.整理（分类）将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将不需要的东西处理掉。

2）.整顿（定位）将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。

3）.清扫（刷洗）保持机器及工作环境的干净。

4）.清洁（制度化）使清扫及检查例行化，延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。

5）.素养（标准化）以设立目标的方式，来建立自律以养成从事5S的习惯。将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活动及改善继续下去。2、5S5个步骤的详细认识

2.1 整理（分类）

生产现场环境维持的第一个步骤—整理，是指将现场的东西区分为需要与不需要两类别，并且将后者移出现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、模具、夹具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台、手推车以及其他东西。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。

整理，通常是由“红单作战”开始。在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清除判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。

有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留臵于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的30天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放臵于适当的地点。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工序去。

在进行整理时，有人可以很聪明地洞察出，这家公司是如何经营其事业的。红单作战所移留下如山似不需要的现物，会使员工遭遇到一些不愉快的问题，诸如：怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？员工会自问，他们怎会做了这么多愚笨之事。

管理人员和作业人员都应到现场去看，才会相信我们是如此的挥霍无度。这对管理人员而言，这是一个能一眼就看清员工如何工作的务实方法。举例来说，管理人员发现了一堆物料时，应当问问看“我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？”“采购人员下订单时，是依据什么样的信息？”“生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？”“或者是负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？”

同样，当管理人员看到许多提早生产的在制品时，应当负责：“为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？”“他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？”像这样的情况暴露出制度有了缺陷。例如，在现场的生产主管及采购之间没有适当的控制，同时也暴露出缺乏适当的弹性能力，以配合生产排程的行动。

红单作战的最后阶段，是将管理人员（包含领导）集合起来好好看看成堆的物料、在制品及其他现物，并且开始从事改善，来矫正造成浪费的制度。

借由红单作战剔除不需要的物品，也可腾出空间、强化工作区域弹性应用的能力。因为，一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。2.2 整顿（定位）

一旦经过整理将不需要的东西移出现场，仅留下最少的需要物品，但是这些需要的物品，例如工具，如果放臵在离工作站太远的地方，或者放在不容易放到的地方时，便没什么用处了。因此，我们必须进行下一阶段的5S—整顿。

整顿，意指将物品依使用类别分类、以最少的找寻时间及工作量、来安臵这些东西。要这样做的话，必须将每项物品赋予储存位臵、名称及数量。不仅是储存而已，也要明确规定容许放臵在现场的最大数量。例如，不可以漫无限制生产在制品，必须放臵于地面上的储物箱，同时清楚地汇出区域来，以及容许最多放臵箱数，都必须制定出来。当存量达到容许的最高量时，前流程就必须停止生产；用不着生产超越下一流程所需的数量。依照这样的方式，整顿可以确保现场中，从这一站流到下站所需最少数量的产品，以及先进先出的原则。

留在现场的东西，必须放臵在指定的地方。换言之，每一件物品均有其储位；而且相反地，在现场中的每个空间均有其位址。每一面墙壁应予编码化，如墙壁A1及墙壁A2。像物料、在制品、消防器材、工具、夹具、模具及手推车的储位，要编定位臵或特别的符号。在地面上或工作站所绘的格位线，表示半制成品、工具等的存放点。举例来说，在地面上油漆长方形的格位区，供在制品储放箱子之用，就是制定了一个储存最多数量的必要空间。同时，如有任何超出最大数量的在制品箱子，即会立即显现出来。工具必须放臵在容易取放的地方。工具的外形轮廓，可以绘在要储存的板面上，我们便能够轻易地知道，这些工具是否正在使用中。

通道也应当油漆标示清楚。就如其他放臵物料在制品的空间一样，通道是用来作为通行之用，所以不可有任何东西还留在通道上。通道应当完全保持净空，任何还留在通道上的东西将显得很突出，使得督导人员能立即注意到此异常现象，以采取补救措施。2.3 清扫（刷洗）

清扫意指将工作环境打扫干净，包含机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。另有一句信条：清扫既是点检，作业员在清扫时，可以发现许多不正常的地方。机器若是满粘着油污、油烟及灰尘，就难以发掘出潜在的问题。但是，在清扫机器的时候明白人能够轻易地查出漏油之处、外盖裂痕之处、或者是螺丝松动之处。只要找出这些问题，就容易解决了。

大多数机器的故障，是从振动开始的，或由诸如灰尘之外物侵入的原因，或由不适当地加油及润滑的原因。因此，清扫对作业员而言，是很难得的学习机会，因为他们在清扫机器的时候，能够发现许多值得学习的地方。2.4 清洁（制度）

清洁，意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫工作。

举例来说，若能很容易地，一次就做好整个整理过程，而且获得改善，但若无法持续维持此项活动，不久又将回复原状。仅仅做好一次的现场改善是容易的，但要每天持续不断地做改善，则完全是两码事。管理部门对5S的活动的承诺、支持及参与，是成败的关键。管理人员，举例来说，必须决定多久时间要举行一次整理、整顿及清扫的活动，以及哪些人必须参与。这应该成为年度（月度）计划工作的一部分。

2.5 素养（标准）

素养，意指自律。如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁，并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分，即已成为有自律的员工。

总之5S也可以称为一种日常工作生活方式的哲理。5S的本质，既是要遵守已协议的事项。它先从去除现场里不用之物（整理）开始，然后将现场所需之物有秩序地安臵妥当（整顿）。接着要保持清洁的环境，以便能随时认定异常之处（清扫），并且要持续做好上述3个步骤（清洁）。员工必须遵守每一个步骤所制定及协议的规则，当他们能做好素养的时候，就得以拥有遵守日常工作规定的良好纪律了。这就是为什么称5S的最后一个步骤为自律的缘由。

在最后这一阶段，应当制定5S每一个阶段水准的评审办法。评审每一个阶段的5S水准，有5种方式： 1）、自我评审 2）、专家顾问评审 3）、上级主管评审 4）、上述之组合

5）、现场团体间的比赛竞争

公司和分厂、车间应当建立一个5S比赛的方式，然后可以在每个现场去评审5S的状况，以及选定最好及最差的现场单位。最佳单位可获得奖金或其他的表扬，而最差的单位则领取扫帚及水桶，并给予处罚，以便将工作做得更好，使得另外的单位在下一回合，领到这些东西。

清扫完成之后，管理部门当将注意力放在另一个新的领域，此即确保活动持之以恒。在努力从事整理、整顿及清扫，并且在现场看到具体的进步之后，员工们开始会认为“我们做到了！”而放松或休息一会儿（或者更糟的，停止了他们所有的努力而不做了），以致必须在现场强力驱使，才能回到原先的状态。因次，迫使管理部门应建立一个能确保5S活动持续进行的制度。

制造管理部现场管理组编制

2010-3-10

第二篇：5S现场管理方法

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是现代企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

5s现场管理法 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的1．制定“要”和“不要”的判别基准

2．将不要物品清除出工作场所

3．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

4．制订废弃物处理方法

5．每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领： 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量4．划线定位5．场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1．建立清扫责任区（室内外）

2．执行例行扫除，清理脏污

3．调查污染源，予以杜绝或隔离

4．清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：1．前面3S工作2．考评方法3．奖惩制度，加强执行4．主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准★营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯

第三篇：生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度

一． 目的

为了营造一个舒适、清洁、和谐的工作环境，打造一目了然的现场管理，规范员工的行为，进一步强化质量意识。二． 范围

适用于公司全体工作人员。三． 检查项目 1.制度建设：

1.1所有部门明确5S推行的人员，明确责任区域划分；

1.2公司现场管理规定应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违反规定的处罚措施；

1.3每个部门的每件设备、工具、小车（周转车）、消防设施、门窗、水电、门锁等皆有明确的管理责任人，同时明确检查的频次。2.地面清洁：

2.1非生产期间地面24小时保持清洁。生产抛光产品期间，抛光间每日中午吃饭前清扫地面，晚上下班前清扫地面并用清洁剂拖洗干净；浇注线开启期间，收料完毕后清理地面巧克力残渣，如有需要，晚上下班前使用清洁剂拖洗干净；内包装及外包装期间，中午吃饭前及晚上下班前清扫地面；每次整体生产任务完成后，检查所有生产区域、包装、仓库地面清洁状况，根据不同情况进行清扫或拖洗；巧克力研发期间，每日产品制作完毕后清理地面。2.2使用清洁剂拖洗地面后，必须用吸水器及时把地面水渍吸干净，并把拖把清洗干净后悬挂放置。

2.3 各种周转筐、半成品、成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕。

2.4 地面墙角没有蜘蛛网，粘鼠板脏污后及时更换。3.物品摆放：

3.1 严格按照划分区域、定点的要求摆放物品，并加以明显的标识。生产区域不得出现随处安放的金属物件及工具，调试机器等使用工具完毕后应立即安放至工具柜或是指定位置。

3.2 严禁将私人物品带入生产区域，如水杯、包包、雨伞、零食等，应存放在更衣室。

3.3 车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放等也必须尽快处理完毕，废弃物等要合理摆放，不可堆于通道上。

3.4 清洁用扫把、拖把在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放。3.5 仓库摆放的物品严禁有其他污染物，如脚印、原料带入的污渍等，物料按区域分开摆放。4.物品清理：

4.1 生产过程中产生的巧克力碎屑等应及时清理，当日下班前必须检查所有用到的工器具上是否沾有巧克力污渍，并全部清理完毕。4.2 垃圾桶装满后不允许溢出四周，应清理干净后及时更换垃圾袋，垃圾于下班前及时处理。4.3 调试、维修设备、生产结束后必须整理随身携带的工具和现场不使用的物品，如有沾染巧克力等污渍则清理干净，然后放置回指定位置。

5.员工行为：

5.1 严格按照《员工守则》（现主要包括“临时工基本培训”）等管理制度执行，主要包括临时工的行为规范以及工作服的穿着等。5.2 严禁人员坐在纸箱、周转筐、设备等不适合过多承重的地方，不允许直接坐在产品上。

5.3 使用周转筐的过程中，蓝色周转筐不得直接接触地面，决不允许用脚踢着走，必须放置在小车、叉车、栈板上，如有特殊情况可在地上铺一层纸板等隔离地面。每次使用完毕必须擦拭干净，并用酒精喷洒后放置至指定位置。

5.4 严禁在车间内抽烟、吃零食、打闹等违反劳动纪律的行为。5.5 安全门在正常情况下不得打开，如遇特殊情况打开后应及时关闭。

6.设备（计量器具）管理：

6.1 设备、计量器具等应保持干净、整洁，在使用过程中沾染巧克力残渣等污渍时应及时清理干净，不可避免多次沾染

第四篇：班组5S管理方法

“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

一、整 理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目 的：

1、改善和增加作业面积；

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；

5、有利于减少库存量，节约资金；

6、改变作风，提高工作情绪。

意 义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。要 点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。

3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。

4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。

二、整 顿

定 义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目 的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意 义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要 点：

1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。

三、清 扫

定 义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。目 的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。

意 义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。

要 点：

1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

四、清 洁

定 义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目 的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

意 义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

要 点：

1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

五、素 养

定 义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。

目 的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意 义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要 点：

1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；

2、使用工具后按定置摆放在原位；

3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；

5、工作联系做到文明礼貌；

6、公共场所不要大声喧哗；

7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。

8、做到遵纪守法，尊老爱幼。

六、5S管理实施方法

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

8、三易原则：易取、易放、易管理。

9、三定原则：定位、定量、定标准。

10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

13、OEC法：日事日毕，日清日高。

14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

安全监察部

2014年3月14日

第五篇：浸出班组5s管理方法

浸出班组“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

一、整 理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：

1、改善和增加作业面积；

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；

5、有利于减少库存量，节约资金；

6、改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

要 点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。

3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。

4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。

二、整顿

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意 义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：

1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。

三、清扫

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。

要点：

1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

四、清洁

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

要点：

1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

五、素养

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意 义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要点：

1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；

2、使用工具后按定置摆放在原位；

3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；

5、工作联系做到文明礼貌；

6、公共场所不要大声喧哗；

7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。

8、做到遵纪守法，尊老爱幼。

六、5S管理实施方法

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

8、三易原则：易取、易放、易管理。

9、三定原则：定位、定量、定标准。

10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

13、OEC法：日事日毕，日清日高。

14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。