金工实训报告

第一篇：金工实训报告

广州珠江职业技术学院

学生金工实习报告

系部机械电子工程系

专业机电一体化班级机电一体化2班姓名林杰鹏实习地点广州珠江职业技术学院实训基地

指导教师周 琦、薛志刚、李 飞、苏月材等

实习时间2014年2月22日成绩

2014年 2月 23日

金工实训心得

2月，在校区校工厂进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了一周的认知实习。

说真的，刚开始感觉一周真的很短暂，可时光匆匆，一周转眼间就飞逝了，现在回想这一周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。

我们去到校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。

初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1MM的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1MM？怎么可能锯出来呢？老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢？第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业！

接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母；还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，如果大小超过了公差范围的01。MM那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2MM，然后手持锉刀打磨。一开始我还以为2MM的厚度算不了什么，很快就可以磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2MM的厚度居然花掉了我两个

留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0。1MM，看着那个本来就不满意的残废的半成品，我决定放弃它，重来！但当我看到别的同学都差不多做好啦，我还要把那根铁柱不平的断面磨平，再锯断，再把断面磨平，再画线，重复做那些工序，心里开始着急！当时真的很想放弃，想不做了。但我又不甘心交那个次品上去。同时我想起一位朋友对我说过：做一件事情，专注一点，心里想着一定要把它做好，就一定能行的！我对自己说，冷静点，还有时间，还可以完成作业的！第二次做时，自己学乖了很多，每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了。第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验。经过努力，终于在规定时间内完成了作业。吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高！

金工实习总结报告

机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：

1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。

2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。

3）刀具应该垫好、放正、夹牢。

4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。

5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。

车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。

最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：

1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘

2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。

4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。

第三天，我们不再在学校的金工实习基地联系，早上八点左右，我们来到校内的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的的确确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。

走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，老师一一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在现代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，老师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作过程进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了怎样操作，这使得我们对我们这个专业有了更为具体的了解，也使得我们更爱我们这个专业。

时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的只是。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个礼拜的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。

感谢金工实习给我这次机会！

第二篇：金工实训报告

金工实训报告

一、车间安全操作规程

1、进入工作场地要穿紧身防护服、袖口扣紧、上衣下摆处不能敞开、严禁戴手套。不得在开动的机床旁穿脱衣服或围布于身上，防止机器绞伤；必须戴好安全帽，辫子要放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；戴好防护眼镜，以防铁屑飞溅伤眼。严禁酒后进入工作场地。

2、车床开动前必须按照安全操作规程的要求认真仔细地检查机床各部件和防护装置是否完好、安全可靠，传动部位及轨道面加注润滑油，并作低速运转2—3分钟，检查机床运转是否正常。

3、装卸卡盘和大工件需要使用行车时，必须由二人共同操作，严禁用承载小的吊带启吊大工件，确认未被卡住的情况下才能启吊，并采用点动的启吊方式。同时，要检查周围是否有障碍物，垫好木板，以保护床面。工件到位后，要将工件顶牢、架好、夹紧，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手等要及时拿下。

4、机床运转时不得测量工件、不得用手去触摸转动的卡盘和工件。用砂纸时，应放在锉刀上、严禁戴手套用砂纸操作、装卸工件、安装刀具加油以及打扫铁屑均应停车进行，清除刨花应用钩子或其它用具，禁止直接用手清除刨花。

5、各工位需要电、氧、氩弧焊以及砂轮、照明等临时用电设备时，必须采用最近的对工段的电源，不得带电移动焊接设备，学徒工及未掌握焊接技术的人员不得进行焊接作业。临时用电设备使用完毕后，必须立即收起电源线和乙炔管，不得长期将线、管乱铺设在地面上，更不能将线、管与刨花混在一起。

6、在切削停车时，应将刀退出；切削长轴类要使用中心架，防止工件弯曲变形伤人。伸入轴孔超出主轴箱时，应慢速加工，并做好防护措施，高速切削时，应有防护罩，工件、工具要固定牢靠，当铁屑飞溅严重时要在机床周围安装挡板，使之与操作区隔离。工作时必须侧身站在工作位置，严禁身体正面对着运转的工件。

7、每台机床均装配局部照明工作灯，即安全电压在36V以下，禁止使用220V照明灯代替。

8、工作结束时，应切断电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出；不便卸下的大工件要用木棍支承，清理、收拾所使用的工、夹、量具，并清扫机床及工作场地，加注各部位的润滑油。二二二二、、、、砂轮砂轮砂轮砂轮

9、更换砂轮时要由专人负责，装卸砂轮不可用手锤敲击、拧紧夹紧螺母时要用力均匀，调换砂轮后，要试车运转几分钟确认正常后才能使用。

10、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂纹等缺陷、防护装置是否牢靠，开机时人必须站在砂轮的侧面，让砂轮空转几分钟确认正常后才能使用。

11、使用时，要握牢工件，严禁修磨笨重的工件，压力要均匀一致，防止砂轮因受到撞击而爆裂伤人。细小的工件要用夹钳夹紧后修磨，以防伤手。

12、开车前应检查机床传动是否正常，工具、电器、安全防护装置、冷却水泵等是否完好，钻床上保险块、挡块不准拆除，并按加工情况进行调整后使用。

13、摇臂钻床在校夹工件时，摇臂必须移离工件并升高、刹好车，必须有用压板压紧工作物，以免回转甩出伤人，更不得用手直接握住工件钻孔。钻小的工件或者薄板和长形工件竖着钻孔时，必须用台钳或夹板夹牢，严禁用手扶着加工。工件钻通孔时，应减压慢速，以防损伤平台和发生事故。

14、钻床工作台面上不得放置其它东西，换钻头、夹具及装卸工件时必须停车进行，带有毛刺和不清洁的锥柄不允许装入主轴锥孔。装卸钻头要用楔铁，不得用手锤敲打。

15、机床开动后，严禁戴手套，清除刨花要用刷子或钩子，严禁用手直接清除。

16、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头、主轴箱必须靠近端停下，清理机床、工具、场地，做好注油保养等工作。

17、整体车间保持工作场地的整洁和通道的畅通，工件的堆置特别是带颈的工件，严禁堆放过高，以防倒塌伤人。

二学生实训规则

1、学生在实训期间必须遵守中心的安全制度和各工种的安全操作规程，听从车间的指导老师的指导。未经许可不得随意离开。

2、学生在各车间实训时，均不准穿凉鞋、戴围巾。女同学必须戴工作帽，不准穿短裙子。

3、实训时必须按各工种要求戴防护用品。例如，电焊实训：必须戴电焊手套和面罩；机工（包括钻工钻孔）：不准戴手套等。

4、不准违章操作；未经允许，不准启动、扳动任何非自用的机床、设备、电器、工具、附件、量具等。

5、在车间内应按指定的地点进行实习，不得随意走动、在车间内吸烟、追逐、打闹、喧哗、打电话等。

6、操作时必须虚心学习、注意听讲，认真观看示范表演。所用机器、设备、工具等未充分了解其性能及使用方法前，不得草率进行操作。实习完后必须整理好机具，把实习地点打扫清洁。

7、对违反上述规定的要批评教育；不听从指导或多次违反的，要令其检查或暂停实训；情节严重和态度恶劣的，实训成绩不予通过，并报教务处给予纪律处分。

8、所在厂里一切保安防火设备不得随意挪动或摆弄。

9、严格遵守劳动纪律。上班时不得擅自离开工作场所，不能干私活及做其他与实训无关的事情。

10、.在实习中，要按指导技工的要求进行操作，不经指导技工允许而私自变更操作工序或顺序造成事故，除本人作出检查外，损坏的设备，工夹量具等原则上按原价赔偿。赔偿额超出学生赔偿能力时，赔偿者应和本人所在系商量，定出赔偿日期和措施（如分期赔款等）经实习工厂同意后，按所定措施执行。

三锉刀的使用方法

一 锉刀

（1）大锉刀的握法。右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄。左手则根据锉刀大小和用力的轻重，有多种姿势，(2)中锉刀的握法。右手握法与大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀前端。

(3)小锉刀的握法。右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部

二 锉削的姿势

锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复运动，手臂和身体的运动要互相配合，并要使锉刀的全长充分利用。开始锉削时身体要向前倾１０°左右，左肘弯曲，右肘向后 锉刀推出1/3行程时，身体向前倾斜15°左右，这时左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推锉刀推到２／３行程时身体逐渐倾斜到18°左右左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反作用退回到15°位置。

行程结束后，把锉刀略微抬起，使身体与手回复到开始时的姿势，如此反复。

锉削力的正确运用，是锉削的关键。锉削的力量有水平推力和垂直压力两种。

推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力才能锉去切屑。

压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面

两种压力大小也必须随着变化两手压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。方法是：随着锉推进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手相等

锉削时，对锉刀的总压力不能太大，因为锉齿存屑空间有限，压力太大只能使锉刀磨损加快。但压力也不能过小，过小锉刀打滑，达不到切削目的。一般是以在向前推进时手上有一种韧性感觉为适宜。

锉削速度一般为每分钟３０～６０次。太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢，切削效率低。

四 手锯的使用方法

手锯使用方法及注意事项

一、相关工艺知识用手锯把工件材料切割开或在工件上锯出沟槽的操作叫锯割。

二、1手锯构造手锯由锯弓和锯条构成。锯弓是用来安装锯条的它有可调式和固定

式两种。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条可调式锯弓通过调整可以安装几种长度的锯条并且可调式锯弓的锯柄形状便于用力。所以现在被广泛使用。

三、2锯条的正确选用锯条根据锯齿的牙距的大小有细齿(1.1mm)中齿.

mm,粗齿.mm。使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。锯割软材料如紫铜、青铜等且较厚的材料时应选用粗齿锯条锯割硬材料或薄的材料如工具钢、合金钢等时应 选用细齿锯条。一般地说对锯割薄材料在锯割截面上至少应有三个齿轮能同时参加锯割这样才能避免锯齿被钩住和崩裂。

四、锯割操作方法

工件一般应夹在台虎铅的左面以便操作工件伸出钳口不应过长应使锯缝离开钳楼侧面约mm左右防止工件在锯割时产生振动锯缝线要与钳口侧面保持平行使锯缝线与铅垂线方向一致便与控制锯缝不偏离划线线条夹紧要牢靠同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。

五、锯条的安装 手锯是在前推时才起切削作用因此锯条安装应使齿尖的方向朝前如

果装反了,则 锯齿前角为负值就不能正常锯割了。在调节锯条松紧时蝶形螺母不宜旋得太紧或太松太紧时锯条受力太大在锯割中用力稍有不当就会折段太松则锯割时 锯条容易扭曲也易折段而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手板动锯条以感觉硬实既可以。锯条安装后要保证锯条平面与锯弓中心平面平行不得倾 斜和扭曲否则锯割时锯缝极易歪斜。

六、起锯方法 起锯是锯割工作的开始。起锯质量的好坏直接影响锯割质量如果起

锯不正确会使锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂。起锯有远锯和近起锯两种。起锯时左手拇指靠住锯条使锯条能正确地锯在所需要的位置上行程要短压力要小速度要慢。起锯角θ约在15°左右。如果起锯角太小则起锯不易平稳尤其是近起锯时锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂但起锯角也不宜太小否则由于锯齿与工件同时接触的齿数较多不宜切入材料多次起锯往往容易发生偏离使工件表面锯出许多锯痕影响表面质量。七、一般情况下采用远起程锯齿不易卡住起锯也方便。如果用近起锯而掌握不好锯

齿回被工件棱边卡住此时也可采用向后拉手锯作倒向起锯。起锯锯到深有mm。正常锯割时应使锯条的全部有效齿在每次行程中都参加锯割。

四、各种材料的锯割方法。

八、锯条折断原因

1工件未夹紧锯割时工件有松动。

2锯条装的过紧或过松。

3锯割压力过大或锯割用力突然偏离锯缝方向。

4强行纠正歪斜的锯缝或调换新锯条后仍然在原锯缝过猛地锯下。

5锯割时锯条成中间局部磨损当拉长锯割时而被卡住引起折断。

6中途停止使用时手锯未从工件中取出而碰断。

五 实训总结：

实习前，看到做完钳工的同学手上的茧子，我就知道这个活不轻松。的确，钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们要做的就是将一块柱形的坯料加工成一个锤头。

钳工学习，我们了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。钳工的实习我感觉是很单调的，我们一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的僵直了。可是，说的容易，做起来难。我主观上真的很想把它挫平，可是总是挫一会儿力的分配就不均匀了，那种感觉真的很郁闷。于是只能请教师傅，然而很神奇的是，每当我觉得我的小锤头无可救药的时候，他总能挫几下就给我矫正过去。这更加让我认识到钳工的技术含量，决不是有一身力气就能干的活儿。虽然钳工很累，但两天之后，看着自己的加工的锤头，看着自己辛苦努力的成果，虽然尺寸依然不怎么乐观，有些地方依然无法抛光，但我却深深地认识到了这一工种的重要性，真的是无法被机器取代的。

第三篇：2014金工实训报告

石油化工生产技术这一门学科的学习是理论与实践相结合，光学不练等于纸上谈兵，经过大一上学期的基本知识学习之后，在下学期我们又进行了为期两周的金工实训课程。通过金工实训我不但了解了工业产品的生产过程，而且增加了对工业生产的感性认识，在实训中获得了机械工业生产中常用金属材料加工工艺基本知识，掌握了初步动手能力的重要途径。

这次我们金工实训了三个工种，下面我将三个工种的实训总结如下：

钳工实训

钳工是我们第一个实训的工种，也是一个实训工种中最累的一个工种。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个16×16的9cm长的方刚手工挫成14×14长8.5的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个导角。为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯，量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同学的方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分。

车工实训

车工实训是我组第二个实训项目，用时三天，目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。工作不是很累，但要车出一个合格的作品还需要花的量时间来练习。我们小组七人一个车床，时间紧，任务重，同学们都认真对待每一次车床操作，车工实训的任务是车一个手柄，因为车床是精密加工机器，所加工出来的工件公差范围小于±0.5mm，其中最难的部分就是车圆弧，双手必须配合好，稍有不稳妥的地方就有可能产生不可挽回的损失。一次在联系中我眼看就快成功了的作品，一个不小心退刀失误切去了手柄的大半，整个手柄就在关键时刻功亏一篑。车工的要点就是掌握进退刀的速度和厚度，进刀过快会打劈木料，过慢又影响加工手柄的用时，进刀过厚会使工件的表面粗糙，过薄也会使加工次数增加，浪费时间，影响成绩。经过紧张而有序的学习和实践我已在三天内掌握了车工的基本操作方法和加工技巧，最后的考核过程中我的作品整体比较完美，但因为加工出的工件厚了一毫米被重扣了分数。还是那句话：熟能生巧，学到皮毛的技术没有什么值得我骄傲的，只有不断的学习和训练才能使自己更优秀。

整个实训中就属焊工实训最伤眼睛，如果保护不得当眼睛就会红肿流泪，还好，师傅教了我们如何保护自己，我的眼睛才算逃过了一劫。焊接看上去并不是很难可轮到自己才发现不是想象中的那样容易。一开始我连电弧都打不着，在师傅的耐心帮助下我终于顺利突破了打电弧，引电弧的难关。焊接的优劣取决与焊缝的平整度，如果在焊接时手感不好或是焊接的方法不正确都会使焊点错位，焊缝移动，焊线扭曲，为了攻克这些难关我虚心向师傅求教，在师傅的指点下我的焊接水平逐步提升，从起初的歪七扭八到最后的平整均匀我付出了很大的努力，同时我还发现一个窍门，在焊接过程中先把与焊钳连接的电线梳理好，这样方便焊接时焊钳的移动，也可以保证焊缝不被碰开。经过三天的认真学习我的付出得到了相应的回报，我得到了本组最好的成绩，这对我来说又获得了一次成功的喜悦。

短短的两周金工实训时间很快过去，我在学到了知识和技能的同时还学到了许多方法，在理论学习的基础上通过实践对知识有了更深一步的了解，也在实际环境中锻炼了自己，为以后的工作打下了很好的基础，总之，我这次金工实训达到了本次实训的目标和要求，在实训中受益颇深。

第四篇：金工实训报告

实训课题: 姓

名: 学

院: 专

业: 班

级: 学

号: 日

期 指导教师: 大庆师范学院

实训总结报告

金工实训

化学工程学院 化学工程与工艺

2016年 4月23日—2016年5月29日

赵大伟

目录

1.实训的目的意义简介.....................................4 2.常用量具的使用.......................................4 2.1游标卡尺..........................................4 2.2千分尺..........................................5 3.钳工加工

.............................................5 3.1划线操作..........................................6 3.2锯削............................................6 3.2.1锯条的安装....................................6 3.2.2手锯的握法....................................6 3.2.3锯削方法

....................................6 3.3锉削..............................................7 3.3.1锉刀的构成....................................7 3.3.2选用原则

....................................8 3.3.3锉刀的握法

..................................8 3.3.4锉削时施力的变化及锉削注意事项

..............9 3.4钻削...........................................10 3.4.1设备及工具

.................................10 3.4.2应用......................................10 3.4.3钻削时最需要注意的引偏

.....................10 3.5攻丝...........................................11 3.6套丝...........................................11

4.注意事项：...........................................11 5.实验步骤..............................................11（1）观看视图

......................................12（2）下料

..........................................12（3）打孔

..........................................12（4）锉平

..........................................12（5）砂平，打磨

....................................13（6）调整

..........................................13 6.实训心得体会..........................................13 作品附照................................................14

练习制作小铁锤

1.实训的目的意义简介

金工实训是一门实践性的技术基础课，也是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。通过实训不仅可以了解机械制造地 一般操作以及机械制造生产的主要设备，提高自己的动手实践能力，还能加强的理论与实际相结合。在实训的同时也了解了加工工艺过程和工程术语。这些实践知识将为以后学习有关专业技术基础课、专业课及毕业设计等打下良好的基础。实训培养了对简单零件具有初步选择加工方法和分析工艺过程的能力，并具有操作主要设备和加工作业的技能，初步奠定技能型应用型人才应具备的基础知识和基本技能。

2.常用量具的使用 游标卡尺、千分尺

2.1游标卡尺

图2-1 游标卡尺

游标卡尺是一种常用的中等精度的量具，可分为游标卡尺、深度游标卡尺和高度游标卡尺等几种。游标卡尺应用的最普遍，它可以直接测量工件的内表面﹑外表面和深度（带深度尺时），上图2-1就是游标卡尺，它由主尺和副尺组成。

其读数原理为：读数＝副尺零线指示的主尺整数＋副尺上与主尺重合线数×其测量精度（有0.1mm﹑0.05mm﹑0.02mm等三种）。

2.2千分尺

图2-2 千分尺

图2-2中的千分尺是一种精密量具，按用途可分为外径，内径，深度，螺纹中径和齿轮公法线长等千分尺。其测量精度一般为0.01mm。千分尺的测量范围分为很多，但目前国产的最大千分尺为3000mm。

其读数原理为：读数＝副尺所指的主尺上整数（为0.5mm的整数倍）＋主尺中线所指副尺的格数×0.01

3.钳工加工

3.1划线操作

图3-1 划线工具

上图3-1都是常用的划线工具，划线是依据图纸要求用划线工具在毛坯或半成品上，划出加工界线的一种操作。

3.2锯削

3.2.1锯条的安装

当锯条向前推进时才切削工件，所以安装锯条应使锯齿尖端向前。锯条松紧要适当，过紧易崩断，过松易折断，一般用拇指和食指的力旋紧即可。

3.2.2手锯的握法

手锯的握法是用右手握锯柄，左手轻扶锯弓前端。3.2.3锯削方法

图3-2 锯削方法

锯削的姿势有两种，一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，锯割时锯弓两端作类似锉外圆弧面时的锉刀摆动一样。这种操作方式，两手动作自然，不易疲劳，切削效率较高。

起锯方法 起锯的方式有两种。一种是从工件远离自己的一端起锯，称为远起锯；另一种是从工件靠近操作者身体的一端起锯，称为近起锯。一般情况下采用远起锯较好。无论用哪一种起锯的方法，起锯角度都以10°～15°为宜。为使起锯的位置准确和平稳，起锯时可用左手大拇指挡住锯条的方法来定位。

锯削速度和往复长度 锯削速度以每分钟往复20～40次为宜。速度过快锯条容易磨钝，反而会降低切削效率；速度太慢，效率不高。[3]

锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯割，一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的三分之二。

3.3锉削

图3-3 锉削方法

锉削是利用锉刀对工件表面进行切削的加工方法。锉削可以加工平面﹑曲面和各种形状复杂表面。

3.3.1锉刀的构成

锉身：锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。锉柄：锉身以外的部分。锉身平行部分：在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。梢部：锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。（锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分）。主锉纹：在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。辅锉纹：被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。边锉纹：锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。主（辅）锉纹斜角λ（ω）：主（辅）锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主（辅）锉纹斜角λ（ω）。边锉纹斜角θ： 边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角θ。锉纹条数：锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。锉齿底线：在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线为齿底连线。齿高：齿顶到齿底连线的距离为齿高。齿前角：主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。3.3.2选用原则

锉刀断面形状的选用：锉刀的断面形状应根据被锉削零件的形状来选择，使两者的形状相适应。锉削内圆弧面时，要选择半圆锉或圆锉(小直径的工件)；锉削内角表面时，要选择三角锉；锉削内直角表面时，可以选用扁锉或方锉等。选用扁锉锉削内直角表面时，要注意使锉刀没有齿的窄面(光边)靠近内直角的一个面，以免碰伤该直角表面。

锉刀齿粗细的选择： 锉刀齿的粗细要根据加工工件的余量大小、加工精度、材料性质来选择。粗齿锉刀适用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度数值大、材料软的工件；反之应选择细齿锉刀。使用时，要根据工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小来选择。

锉刀尺寸规格的选用：锉刀尺寸规格应根据被加工工件的尺寸和加工余量来选用。加工尺寸大、余量大时，要选用大尺寸规格的锉刀，反之要选用小尺寸规格的锉刀。

锉刀齿纹的选用：锉刀齿纹要根据被锉削工件材料的性质来选用。锉削铝、铜、软钢等软材料工件时，最好选用单齿纹(铣齿)锉刀。单齿纹锉刀前角大，楔角小，容屑槽大，切屑不易堵塞，切削刃锋利。[4] 3.3.3锉刀的握法

根据锉刀大小的不同，锉刀有不同的握法，如图3-4

图3-4 锉刀的握法

3.3.4锉削时施力的变化及锉削注意事项

锉削时要得到平直的锉削表面，必须掌握锉削力的平衡，如图3-5

图3-5 锉削的方法

注意事项：锉刀不允许使用无柄锉刀或刀柄已开裂的锉刀，以防伤手；锉刀要避免沾水、沾油或者其他赃物；正确夹持工件，夹持力不可过大，以免工件变形，表面要求光洁的工件，钳口要加铜垫片；合理选择锉刀；经常检查被锉削工件的尺寸和形状，以免失误；及时清除锉刀上的锉屑，以免将工件表面拉毛；当粗锉接近尺寸时，用力不可过大，否则造成深痕后，精锉无法去掉深痕。

3.4钻削

钻削是用钻头在实体的材料上加工孔的操作。钻削加工可以在工件上钻出30mm以下直径的孔。对于30～80mm直径的孔，一般情况下，先钻出较小直径的孔，再用扩孔或镗孔的方法获得所需直径的孔。钻削加工主要用于孔的粗加工，也可以用于装配和维修，或是攻螺纹前的准备工作。

3.4.1设备及工具

钻床、钻头、平口钳、V形铁、样冲、锤子等。

3.4.2应用

在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用很广的，但是由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mm)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

3.4.3钻削时最需要注意的引偏

钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。

引偏产生的原因： 麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差；麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差；钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差；钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。

3.5攻丝

攻丝是用丝锥加工工件内螺纹的操作。攻丝一般用于加工普通螺纹，攻丝所用工具简单，操作方便，但生产率低，精度不高，主要用于单件或小批量的小直径螺纹加工。

攻丝的要点：工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角；工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面；在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏；攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象；攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑；攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油；攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出和螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响；机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性；机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙；机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

3.6套丝

套丝是用板牙加工工件外螺纹的操作。套丝一般用于加工普通螺纹，套丝所用工具简单，操作方便，但生产率低，精度不高，主要用于单件或小批量的小直 径螺纹加工。

套丝工具：板牙和板牙架。

使用注意事项：冷却液体必须是水溶性冷却液，严禁使用油性冷却液，更不能用油代替；无冷却液时严禁滚轧加工螺丝；铁削必须及时清理。

4.注意事项：

在实验进行之前有很多东西要注意。首先在锯铁的时候要注意铁板，要将它放平，以免发生意外掉落。使用锯子时也要小心不要被划伤。使用电磨打光时要小心火花。在进行钻孔时要小心飞出的铁屑。不要被作品上的毛刺刮伤。

5.实验步骤

（1）观看视图

实验有规定的视图。标注了需要的尺寸。在下料之前要先计算需要多少的料。同时也为以后的加工奠定基础。

（2）下料

在第一实训时，我们进行了下料。实训提供的是一大块铁板，要求我们将计算好尺寸的铸铁锯下。我们小组2人选择的方法是将一块锯下，再进行分割。刚开始使用小钢锯，没有想到那么艰难。虽然是铁板，但想象着会觉得像锯木头一样容易。刚开始锯时很费力，而且进度很慢。但是经过自己的思考以及揣测，还是找到了一些使用小钢锯的诀窍。经过我们2个人的轮番上阵个，最后将一块约75*28*δ20的钢板成功锯下。但是接下来面临的问题是，我们的料抛出的尺寸不是很多，所以要精确计算好如何分割。我们用虎钳将料夹住，小心翼翼的将它 锯开。

（3）打孔

完成了初步的打磨之后，就要进行打孔了。首先，我们按照图示在零件上面找到了圆心点。找完圆心点后，用样锥在桌子上打了一个小坑点。然后将零件装在虎钳上（在装载之前，我们已经清扫了虎钳上的铁屑）并且摆正，将料夹紧。因为在钻孔之前向工厂里面的师傅请教了如何钻孔。他建议我们先用φ8的麻花钻钻底孔，再用φ10的钻头扩孔，而且速度稍慢。这样钻出来的孔比较好。所以我们按照他说的操作步骤一步步进行。在加工的过程中，我们不断加入冷却液。因为没有机油，我们用水当冷却液。待料冷却后，我们将它取下。

（4）锉平

零件打完空后，表面还不是很平的地方要将其锉平。在工作台上，将零件装夹在虎钳上。这里很注意，将它夹得很紧。完全不会松动。因为害怕零件掉下来碰伤。以避免不必要的加工。我先用了平锉按图示尺寸将零件哥哥平面锉平。保证各边角的垂直。为了避免划伤，我又将零件的各个边倒角。再接着就是将两个孔之间的多余物抹掉。这里也花了很多时间。先用小的锉刀一点点的锉。将孔锉

到可以把大的平锉放进去为止。使用大的平锉的，不敢用力挫，还要注意不要把孔的两个圆弧锉坏了。将两边的宽度达到10mm时就基本完成了。

（5）砂平，打磨

在砂之前，我向工厂的师傅要了一些砂布和砂纸。他告诉我们在使用砂布的时候，最好可以用一个平整的木头包在砂布中，这样方便操作。不管是使用砂布还是砂纸，打磨的方向都要尽量一致，这样比较美观。我们先将零件夹在虎钳上，夹紧。再在各个平面进行打磨。先用砂布将大致尺寸的砂好，再使用砂布将零件的纹路细化，使零件的尺寸更加精确一些。

（6）调整

有些不到位的地方，要进行各种调整。再进行一些细微的修改。这样可以使零件更加美观，尺寸更加标准。

6.实训心得体会

将来找工作也并不需要“纸上谈兵”，而是要“实战”。基本的动手能力是工作的必要条件。随着现代机械技术更广泛、更深入的应用于各个领域，不仅要提高判断和解决这些问题能力，另外还要注重提高手工技能。才能提高机械制造质量。以前这涉及机械方面的只有工程制图这门课，所以对机械制造还不是很了解。而且对打磨的电磨比较惧怕的。觉得比较危险。虽然已经很认真的了解了操作的注意事项，但是在实际的操作中还是会出现一些错误。比如看图没有看准确。尺寸方面还是有一些偏差。而且刚开始打磨出来的地方很难看。锯的的时候容易锯歪。这也是大家普遍存在的问题。再来就是使用电磨，由于震动很大，所以刚开始有一点歪和不平，不过最后使用砂布和砂纸将面弄平了。打孔也容易打歪。或者是打错方向的。使用平锉时，由于长时间的使用一根手指支撑着，导致手特别的酸麻。以至于后来的进度也变慢了。在使用砂布砂纸的过程中也出现了类似疲劳的情况。在平时的生活中常常使用到得锤子，看似简单，加工起来却很困难。

总结本次的金工实训，我受益颇多。整个实训过程基本上由学生自主完成。对我们深入学习专业知识有极大的帮助。整个实训过程，如何在实践过程中，将

理论应用于实际；如何在未知的困难前学会镇定；如何在学习中与同学互相帮助，共同解决问题；相信成功就在眼前。一切一切的体会都让我从这次实训中受益匪浅。这次实训磨练人的耐心和意志，从中我学会了一种精神：一丝不苟，认真操作，沉着冷静，戒骄戒躁。

作品附照

第五篇：金工实训报告

金工实训报告

----苏XX 2017年11月8日，在我人生中注定是一个不平常的日子，因为在这天我的金工实训课程圆满结束了。回想起这四周的实训过程，短暂而又充实！实训老师讲解了钳、车、铣、刨、铸等几十种工序，带领我们学习数控机床和热处理的基本知识，指导我们完成了各项实习课程。最让我激动而又有成就感是在老师的现场指挥下，我做出了一颗精美的子弹头，这是我学习数控专业两年来第一个作品，也是我人生中的第一个作品，可能它的外观不是多么美观，工艺不是多么的精细，但在我内心它是我人生奋斗的又一个起点，也是我人生前进的基石。每每看到精美的机械零件，感叹精细和精美之余，我都会专心的查看，全方位的揣摩，相信有一天，经过我的双手制造的机械零件也会遍布五湖四海。

金工实训是一门实践性的技术课程，集机械制造、技术应用、实际操作于一体，在实际操作中它使我们既切身感受到机械零件制造工序中的复杂性，又需我们保持清醒头脑、精确的计算，既提高了学员的动手能力，也使我们对安全生产多了一份新的认识。

安全生产 实训的第一天是安全生产知识教育，在生产活动中，安全是第一位的，也是至关重要的，这是老师的第一个忠告，我们多数人并没有警醒的认识。当老师把安全生产中各种因操作失误引发的事故呈现给我们时，轻者住院治疗，重者伤残。不但影响工作，而且对每一个从事数据机床操作的人员来讲，因操作失误可能永远离开这个岗位，不单单是工程企业的生产事故，对个人可能是人生的转折点，想想都后怕。所以安全是这个工作的生命力，我们要时时刻刻警醒。

数控车床知识 这是最能体现技术性和知识性的课程，也是我最感兴趣的学习部门之一，我们不仅仅要会操作数字设备、看的懂数字符号的含义，更要会编写数控车床的程序，控制车刀的走向和速度，通过变换代码来改变车床的控制。任何一点的错误，哪怕是一个符号不正确，车床都运行不了。扎实的理论功底、一丝不苟的态度是该项工作的必备条件。在实训老师的谆谆教导下，我们完成了切割尺寸要求的深度和长度，加工出了人生的第一个作品，没有计算机模拟数控车床程序，也没有这颗“精美”的子弹头。在编写完成车床控制程序，敲击执行键的一刹那，我切身的感受到了人类的智慧、科技的力量和我人生更上一层楼的方向。

车工知识 对动手操作能力的要求较高，实训老师为我们讲解了车刀的种类、常用的刀具材料、刀具材料的基本性能、车刀的组成和主要几何角度、车床的功能和构造等知识。特别给出了“三个严禁”在车床运转时，1）严禁用手去摸工件表面；2）严禁用面纱擦抹转动的加工元件；3）严禁用手去刹住转动的卡盘。并强调加工当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全结合，不能用破损或歪的顶尖；后尾座顶尖要顶牢；用砂布打磨元件时，应将刀具移动安全位置；不要让衣服和手接触加工件表面；加工内孔不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不应太快；工作时必须注意力集中。最后给我们讲解车床的操作方法并示范加工了元件。此后，我们开始了实际操作，动作虽不熟练，经过几天的实际操作学习，锻炼了动手能力，完成了实训任务。

拆装 在金工实习中，拆装可能是最脏的工作了，两手沾满油污，但这个过程是我们熟悉各种器件内部构造和工作原理的做好机会，不怕脏不怕累是我们工作的座右铭。

在本次金工实训中，我们了解了机械制造工业中机械生产的过程和方式，熟悉了工程材料主要成型的方法、机械加工方法和所用设备的工作原理、典型结构、工具的使用及安全操作技术，了解了机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。培养和提高了我们机械制造工作的实际操作能力，重要的是使我们了解并意识到创新意识和创新能力在机械制作工业就是生命力的延续。

“书到用时方恨少”，我们不但要掌握车床加工工艺的方法，制造出各行各业需要的继续机械元件，努力学习各种车床的工作原理，提升自身的车床控制程序编写能力，更要提升自身的创新意识和创新能力，为我国的机械制造和加工业做出自己的一点奉献。