钢结构工程检测

第一篇：钢结构工程检测

钢结构工程检测：

1.钢结构焊接质量无损检测；

2.钢结构防腐及防火涂装检测；

3.钢结构固件力学性能检测；

4.钢网架结构的变形检测：

（1）钢结构主题结构健康监测；

（2）钢结构应力测试；

（3）钢结构厂房验收检测；

（4）房屋质量检测.

第二篇：钢结构检测相关标准

钢结构检测相关标准、规范

一、设计施工标准

钢结构设计规范GB50017-2003 冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002 构筑物抗震设计规范GB50191-93 高耸结构设计规范GBJ135-90 工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-1995 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 钢结构防火涂料GB14907-2002 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-2001 J130-2001 网架结构设计与施工规程JGJ7-1991 网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 钢网架检验及验收标准JG12-1999 钢桁架检验及验收标准JG 9-1999 钢桁架质量标准JG 8-1999 网壳结构技术规程JGJ61-2003 J258-2003 高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-1998 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 建筑钢结构焊接技术规程JGJ82-2002 J218-2002 预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-92 钢－混凝土组合结构设计规程DL/T5085-1999(国家经济贸易委员会)钢管混凝土结构设计与施工规程JCJ01-89（国家建材工业局）钢管混凝土构件N-M相关设计计算图表JCJ02-90 钢－混凝土组合楼盖结构设计与施工规程YB9238-92 钢骨混凝土结构技术规程YB9082-1997 压型金属钢板设计设计施工规程YBJ216-88 钢结构－管道涂装技术规程YB/T9256-96 冶金建筑抗震设计规范YB9081-97 钢结构制作安装施工规程YB9254-1995 钢结构检测评定及加固技术规程YB9257-1996 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102:2002 预应力钢结构技术规程CECS212:2006 门式刚架轻型房屋钢构件 JG144-2002 户外广告设施钢结构技术规程CECS148:2003 钢结构加固技术规范 CECS77:1996 矩形钢管混凝土结构设计规程CECS159:2004 建筑钢结构防火技术规范CECS200:2006 钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90 索膜结构技术规程CECS158:2004 钢货架结构设计规范CECS23:90 立体仓库焊接式钢结构货架技术条件JB/T5323-1991 塔桅钢结构施工及验收规程 CECS80:96 拱形波纹钢屋盖结构技术规程CECS167:2004 包覆不饱和聚酯树脂复合材料的钢结构防护工程技术规范 CECS 133-2002 塔式起重机钢结构制造与检验JG/T5112-1991 钢结构腐蚀防护若喷涂锌、铝及其合金涂层选择与应用导则JB/T8427-1996 石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T 3507-2005 石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范SHJ 507-1987 石油化工企业钢结构冷换框架设计规范SH 3077-1996 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH 3086-1998 石油化工钢结构防火保护技术规范SH 3137-2003 炼油厂管式加热炉钢结构工程及配件安装工程技术条件SHJ 1037-1984 公路桥涵钢结构及木结构设计规范 JTJ 025-1986 铁路桥梁钢结构设计规范TB 10002.2-2005 海上钢结构疲劳强度分析推荐作法 SY/T 10049-2004 港口工程钢结构设计规范JTJ 283-1999 钢结构桥梁漆 HG/T 3656-1999

二、钢材及制品标准 钢分类GB/T3304-1991 普通碳素结构钢 GB/T700-2006 优质碳素结构钢 GB/T699-1999 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 高耐候结构钢 GB/T4171-2000 焊接结构用耐候钢 GB/T4172-2000 桥梁用结构钢 GB/T 714-2000 建筑结构用钢板GB/T19879-2005 不锈钢热轧钢板和钢带GB/T4237-2007 热轧钢板和钢带 GB/T709-1988

一般结构用热连轧钢板和钢带GB/T2517-1981 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 GB/T3524-1992 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 GB/T912-1988 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T3274-1989 冷轧钢板和钢带 GB/T708-1988 碳素结构钢冷轧钢带 GB/T716-1991 厚度方向性能钢板 GB/T5313-1985 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T2518-2004 彩色涂层钢板及钢带 GB/T12754-1991 建筑用压型钢板 GB12755-1991 花纹钢板GB/T3277-1991 冷弯波纹钢板 GB/T6724-1986 焊接钢管用钢带 GB/T8165-1997 耐热钢板 GB/T4238-1992 热轧等边角钢 GB/T9787-1988 热轧不等边角钢 GB/T9788-1988 热轧工字钢 GB/T706-1988 热轧槽钢 GB/T707-1988 热轧圆钢、方钢GB/T702-1986 热轧扁钢GB/T704-1988 热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-2005 普通焊接H型钢 YB 3001-1992

结构用高频焊接薄壁H型钢 JG/T 137-2001 冷弯型钢 GB/T6725-2002

结构用冷弯空心型钢方矩型管 GB/T6728-2002 通用冷弯开口型钢 GB/T6723-1986 建筑用轻钢龙骨 GB/T 11981-2001 结构用无缝钢管 GB/T8162-1999 输送流体用无缝钢管GB/T8163-1999 直缝电焊钢管GB/T13793-1992 螺旋焊钢管GB/T9711-1997 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-1998 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB2102-88 结构用不锈钢无缝钢管 GB/T 14975-2002 直缝电焊钢管 YB242-63

冷拔无缝异型钢管 GB/T3094-2000 焊接结构用碳素钢铸件GB7659-1987 建筑缆索用钢丝JC3077-1998 塑料护套半平行钢丝拉索JC3058-1996 金属面聚苯乙烯夹芯板JG689-1998 金属面硬质聚氨酯夹芯板JG/T868-2000 金属面岩棉、矿渣棉夹芯板JG/T869-2000

三、焊接及其材料标准 焊接术语GB/T3375-1994 焊接及相关工艺方法代号GB/T 5185-2005 焊缝符号表示方法GB/T324-1988 焊接设计规范JB/ZZ5-86（中国机械委重型机械局企业标准）钢结构焊缝外形尺寸JB/T7949-1999 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 6417.1-2005 金属压力焊接头缺欠分类及说明GB/T 6417.2-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则GB/T 19866-2005 电弧焊焊接工艺规程GB/T 19867.1-2005 基于试验焊接材料的工艺评定GB/T 19868.1-2005 基于焊接经验的工艺评定GB/T 19868.2-2005 基于标准焊接规程的工艺评定GB/T 19868.3-2005 基于预生产焊接试验的工艺评定GB/T 19868.4-2005 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验GB/T 19869.1-2005 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T985-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T986-1988 电站钢结构焊接通用技术条件DL/T 678-1999 焊接与切割安全GB9448-99 焊工技术考试规程JJ12.2-1987 钢熔化焊手焊工资格考核方法GB/T15169-1994 焊条分类及型号编制方法GB980-1988 碳钢焊条GB/T5117-1995 低合金钢焊条GB/T5118-1995 焊接用钢丝GB1300-77 焊接用钢盘条GB/T3429-2002 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB5293-1999 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB12470-2003 碳钢药芯焊丝GB10045-1988 熔化焊用钢丝GB/T14957-1994 低合金钢药芯焊丝GB/T14493-1998 气体保护焊用钢丝GB/T14598-1994 气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T8110-1995 焊接用不锈钢钢丝YB/T5092-1996 焊接用二氧化碳HG/T2537-1993 氩气GB/T4842-1984 碳弧气刨碳棒GB/T12174-1990 碳弧气刨使用技术条件GB/Z67-1973 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T6046-92

四、紧固件及连接标准

紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB3098-2000 六角头螺栓——A和B级GB/T5782-2000 六角头螺栓——C级GB/T5780-2000 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1228-2006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T 1229-2006 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1230-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈型式尺寸与技术条件 GB1231-2006

钢结构用扭剪型高强度连接副GB/T3632-1995 钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件 GB/T3633-1995 钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 GB/T 16939-1997 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002 栓接结构用紧固件GB/T18230-2000 自钻自攻螺钉GB/T15856-2002 自攻螺钉GB/T5282-5285 钢网架螺栓球节点 JG10-1999 钢网架焊接球节点 JG11-1999

五、金属材料化学成分及力学性能试验标准

钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20066-2006 钢的化学成分允许偏差GB/T222-2006 钢铁及合金化学分析方法GB/T223 金属力学性能试验术语GB10623-1989 钢及钢制品 力学性能试验取样位置及试样制备GB2975-1998 金属材料室温拉伸试验方法GB/T228-2002 金属材料低温拉伸试验方法GB/T13239-2006 金属材料弯曲试验方法GB/T232-1999 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T229-1994 金属洛氏硬度试验方法GB/T230-91 金属表面洛氏硬度试验方法HB5147-1996 金属肖氏硬度试验方法GB/T4341-2001 黑色金属硬度及强度换算值GB/T1172-1999 焊接接头机械性能试验取样法GB/T2649-1989 焊接接头冲击试验法GB/T2650-1989 焊接接头拉伸试验法GB/T2651-1989 焊缝及熔敷金属试验方法GB/T2652-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T2654-1989 焊接接头弯曲及压扁试验法GB/T2653-1989

六、无损检测及相关标准

建筑结构检测技术标准GB/T50344-2004 无损检测 人员资格鉴定与认证GB/T9445-2005 无损检测 通用术语和定义GB/T20737-2006 无损检测 应用导则GB/T5616-2006 焊缝无损检测符号GB/T14693-1993 钢结构超声波探伤及质量分级法JG/T203-2007 焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.1-1996 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-1989 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T3323-2005 无损检测 渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T5097-2005 无损检测 磁粉检测GB/T15822-2005 无损检测 渗透检测GB/T18851-2005 建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T7524-1994 射线照相探伤方法JB/T9217-1999 无损检测 焊缝磁粉检测JB/T6061-2007 无损检测 焊缝渗透检测JB/T6062-2007 承压设备无损检测JB/T4730-2005

第三篇：钢结构工程

钢结构工程施工

1、施工准备（1）技术准备

进行详细的技术交底。包括任务、施工组织设计或作业设计、技术要求、施工条件措施、现场环境(如原有建筑物、构筑物、障碍物、高压线、电缆线路、水道、道路等)情况、内外协作配合关系等。

（2）材料要求 1）钢构件的准备

钢构件的准备包括：钢构件堆放场的准备；钢构件的检验。2）钢构件堆放场的准备

钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件放置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2m和三层。

（3）钢构件验收

在钢结构安装前应对钢构件进行检查，其项目包含： 1)钢材的数量和品种是否与订货单符合。

2)钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。3)核对钢材的规格尺寸。

4)钢材表面质量检验，不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷者应另行堆放，以便研究处理。

5)钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的。（4）高强度螺栓的准备

钢结构用的高强度连接螺栓应根据图纸要求配套供应至现场。应查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力(预拉力)的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。

对高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数按规范规定及时进行复验，其结构应符合设计要求。

（5）焊接材料的准备 钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，其结果应符合要求。

（6）主要机具

在一般情况下应选择可移动式起重设备如汽车式起重机。（7）作业条件

1）根据正式施工图纸及有关技术文件结合现场条件编制施工组织设计(或施工方案)并经审批。

2）对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检查复验。3）根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接完毕。

4）安装前，应按照构件明细表核对进场的构件，查验质量证明书和设计更改文件；工厂预装的大型构件在现场组装时，应根据预组装的合格记录进行；构件交工所必需的技术资料以及大型构件预拼装排版图应齐备。

按施工平面布置图划分：材料堆放区、杆件制作区、拼装区，构件按吊装顺序进场。

5）场地要平整夯实，并设排水沟。

6）在制作区、拼装区、安装区设置足够的电源。7）搭好高空作业操作平台，并检查牢固情况。8）放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。9）参与钢结构安装人员要持证上岗。

10）检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须进行修正。

11）将柱子就位轴线弹测在柱基表面。12）对柱基标高进行找平。

2、操作工艺 构件吊装顺序

并列高低跨的屋盖吊装：必须先高跨安装，后低跨安装，有利于高低跨钢柱的垂直度。

并列大跨度与小跨度安装：必须先大跨度安装，后小跨度安装。并列间数多与间数少安装：应先吊装间数多的，后吊装间数少的。构件吊装可分为竖向构件吊装(柱、连系梁、柱间支撑、吊车梁、托架等)和平面构件吊装(屋架、屋盖支撑、桁架、屋面压型板、制动桁架等)两大类，在大部分施工情况下是先吊装竖向构件叫单件流水法吊装，后吊装平面构件，叫节间综合法安装(即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一节间的屋盖构件)。

3、构件安装工艺（1）钢柱的安装工艺

1)钢柱安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致，并应符合下列规定。

标高观测点的设置应符合下列规定：

a.标高观测点的设置以牛腿(肩梁)支承面为基准，设在柱的便于观测处； b.无牛腿(肩梁)柱，应以柱顶端与屋面梁连接的最上一个安装孔中心为基准。

中心线标志的设置应符合下列规定：

a.在柱底板上表面上行线方向设一个中心标志，列线方向两侧各设一个中心标志；

b.在柱身表面上行线和列线方向各设一个中心线，每条中心线在柱底部、中部(牛腿或肩梁部)和顶部各设一处中心标志；

c.双牛腿(肩梁)柱在上行线方向两个柱身表面分别设中心线标志。2)钢柱的安装方法

钢柱起吊前，应从柱底板向上500mm～1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。

钢柱吊装施工中为了防止钢柱根部在起吊过程中变形，柱吊装一般采用双机抬吊，主机吊在钢柱上部，辅机吊在钢柱根部，待柱子根部离地一定距离(约2m左右)后，辅机停止起钩，主机继续起钩和回转，直至把柱子吊直后，将辅机松钩。为了保证吊装时索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳应基本通过钢柱重心的铅垂线。

钢柱安装属于竖向垂直吊装，为使吊起的钢柱保持下垂，便于就位，需根据钢柱的种类和高度确定绑扎点。具有牛腿的钢柱，绑扎点应靠牛腿下部，无牛腿的钢柱按其高度比例，绑扎点设在钢柱全长2/3的上方位置处。为防止钢柱边缘的锐利棱角在吊装时损伤吊绳，应用适宜规格的钢管割开一条缝，套在棱角吊绳处，或用方形木条垫护。注意绑扎牢固，并易拆除。

钢柱柱脚套人地脚螺栓，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成筒套到螺栓上，钢柱就位后，取去套筒。

为避免吊起的钢柱自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100mm～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40mm～l00mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

双机抬吊时应注意的事项： 尽量选用同类型起重机；

根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配； 各起重机的荷载不宜超过其起重能力的80％；

双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故；

为保证吊装时索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳应基本通过钢柱重心的铅垂线；

信号指挥时，分指挥必须听从总指挥。

第四篇：钢结构工程检测与加固结课论文

钢结构工程检测与加固结课论文

钢结构工程事故的分析与处理

摘要：本文从疲劳、失稳、锈蚀在钢结构工程设计、加工制作、安装施工、正常使用、老化阶段中会导致结构的损伤与破坏，从而造成事故。并对事故的类型、原因进行了解剖，以及对事故的处理。

关键词:钢结构；疲劳、失稳、锈蚀、事故、分析、处理

1.事故的一般原因分析

设计阶段存在的问题：结构选型及设计方案不合理；计算简图不当，计算结果错误；荷载取值与受力情况不符；材料选用不妥，不能满足工程要求；结点构造不合理，造成致命缺陷；对施工阶段的特点和使用阶段的特殊要求欠考虑。

制作阶段存在的问题：不按图纸要求制作，任意修改施工图；制作尺寸偏差过大；制作工艺不良，设备落后；缺少熟练的技术工人和高素质的管理人员不能严格遵守施工及验收规范；不按照有关标准规范检查验收；存在偷工减料行为。

安装阶段存在的问题：安装顺序及工艺不当；吊装、定位、校正的方法不正确；临时支撑刚度不足，安装中的稳定性差；现场焊接及螺栓施工质量达不到设计要求防火及防腐做法不达标；存在偷工减料行为。

正常使用阶段的事故原因：使用不当引发过大地基下沉；超载使用；任意开洞、局部改造削弱了构件截面和结构整体性；生产条件改变，但未进行必要的鉴定与加固；生产操作不当，造成构件或结构损坏但未及时修复；使用条件恶劣，又不认真执行结构定期检查维修规定；不可抗力。如战争、火灾、水灾、地震等。[1].2.钢结构的疲劳破坏事故

在反复交变荷载的作用下，在应力水平远低于钢材的极限抗拉强度甚至屈服点的情况下发生的钢结构或构件的破坏现象，称为疲劳破坏。疲劳破坏与钢材的静力强度和最大静力荷载并无明显关系，而主要与应力幅、应力循环次数和构造细节有关。因此，必须从构造细节出发，尽可能地减小应力集中，从而改善结构构件的疲劳性能。在设计过程中，应选用优质钢材，减少材质缺陷；采取合理的构造做法，避免焊缝集中，减少截面突变；在制作、安装过程中，应使缺陷、残余应力的影响减小到最低程度，尽量避免产生附加应力集中；对焊缝进行修补，以缓解因缺陷产生的应力集中。

疲劳砸坏的影晌因素分析。疲劳是一个十分复杂的过程，从微观到宏观，搜劳破坏受到众多因素的影响，尤其是对材料和构件静力强度影响很小的因素，对疲劳影响却非常显著，例如构件的表面缺陆、应力集中等。影响钢结构疲劳破坏的主要因素是应力帽、构造细节和循环次数，而与钢材的静力强度和最大应力无明显关系。应力集中对钢结构的疲劳性能影响显著，而构造细节是应力集中产生的根源。构造细节常见的不利因素如下:钢材的内部缺陆，如偏析、夹渣、分层、裂纹等；制作过程中剪切、冲孔、切割；焊接结构中产生的残余应力；焊接缺陷的存在，如气孔、夹渣、咬肉、未焊透等；非焊接结构的孔洞、刻槽等；构件的截面突变；结构由于安装、温度应力、不均匀沉降等产生的附加应力集中。

如1965年日本为美国建造的Sedeo型半潜式平台在交货途中破损没，1980年Alexan-derkeyland号半潜式平台在北海沉没[3].除了在航空领域，海洋领域多发生疲劳事故外，疲劳失效也频繁发生在铁路公路桥梁和发电站管道上，由于一个鱼眼杆的应力腐蚀裂纹的作用，1967年美国西弗吉尼亚州普莱曾特（pleasant）大桥在完全没有任何征兆的情况下断裂。近年来不断出现的飞机失事的情况，均是由于疲劳破坏而导致结构失效。因此，对结构的疲劳问题进行研究有着重要意义。

3.钢结构的失稳事故

强度与稳定的区别。强度问题是指结构或者单个构件在稳定平衡状态下由荷载所引起地最大应力（或内力）是否超过建筑材料的极限强度，因此是一个应力问题。极限强度的取值取决于材料的特性，对钢材常取它的屈服点。稳定问题则与强度问题不同，它主要是找出外荷载与结构内部抵抗力间的不稳定平衡状态，即变形开始急剧增长的状态，从而设法避免进入该状态，因此，它是一个变形问题。如轴压柱，由于失稳，侧向挠度使柱中增加数量很大的弯矩，因而柱子的破坏荷载可以远远低于它的轴压强度。显然，轴压强度不是柱子破坏的主要原因。

钢结构的失稳事故是指因钢结构或构件丧失整体稳定性或局部稳定性而引发的事故。相对于混凝土结构而言，钢结构因强度高而使构件细长，截面相对较小，因此在外荷载作用下更容易失稳。而相对于抗拉破坏而言，钢结构失稳破坏前的变形可能很小，呈现出脆性破坏的特征，而脆性破坏的突发性也使得失稳破 坏具有更大的危险性。

我国的现代钢结构工程起步较晚，许多工程技术人员对稳定概念的认识较为模糊，在钢结构工程设计中普遍存在重视强度问题而轻视稳定问题的错误倾向，这是钢结构工程失稳事故不断发生的重要原因之一。因此，设计人员必须强化稳定概念，在设计过程中应重视支撑体系的布置，结构整体布置必须满足整体稳定性和局部稳定性的要求。加工、制作过程中产生的构件初偏心、初弯曲、焊接残余变形等缺陷将显著降低钢结构的稳定承载力；同时，与混凝土结构、砌体结构不同的是，钢结构在安装、施工的过程中，在形成稳定的整体结构之前，属于几何可变体系，其稳定性很差，必须借助于足够的临时支撑体系以维持安装过程中的稳定性，否则极易发生构件失稳甚至整体倒塌、倾覆事故。因此，钢结构加工、制作及安装企业应通过采用合理的施工工艺，制定科学、合理、严密的施工组织设计，采用合理的吊装方案，布置足够的临时支撑，确保制作及施工阶段的结构稳定性。

如美国康涅狄格州哈特福市中心体育馆该体育馆为正方四角锥网架，屋盖尺寸为91.4mX109.8m，1975年建成。1978年1月，暴雪造成整个屋盖塌落，中间部分像个锅底。分析原因：超载导致压杆失稳。

4.钢结构的锈蚀破坏事故

钢材由于和外界介质相互作用而产生的损坏称为锈蚀（也称腐蚀），按其作用可分为化学锈蚀和电化学锈蚀两种，大多数钢材锈蚀是电化学锈蚀或化学锈蚀和电化学锈蚀共同作用的结果。按照所处环境的不同，腐蚀又可分为大气腐蚀、淡水腐蚀、酸腐蚀、碱腐蚀、盐类腐蚀、海水腐蚀、土壤腐蚀、有机非水溶剂腐蚀、高温腐蚀、应力腐蚀等。锈蚀会削弱钢构件的截面，降低承载力，而且锈蚀产生的“锈坑”可能诱发钢结构的脆性破坏，同时严重影响钢结构的耐久性。为防止或延缓钢结构的锈蚀，可根据使用性质、环境介质类型等因素，采用涂料覆盖法或金属覆盖法。如某单位食堂为17.5m直径圆形砖墙上扶壁柱承重的单层建筑，屋盖系统为17.5m直径的悬索结构，悬索由90根直径为7.5mm的钢绞索组成。该建筑于建成20年后突然发生屋盖整体坍塌，90根钢绞索全部沿周边折断，但周围砖墙和 圈梁无塌陷损坏。经调查，事故的主要原因是食堂内空气湿度较大，温度较高，通风不畅，钢绞索长时间锈蚀，截面减小，承载力降低。防治措施：采用耐蚀钢材。如掺铜、铬、镍等合金组合的低合金钢，耐蚀性较好；使用涂层和金属镀层保护；降低大气湿度。降低大气湿度的措施很多，如钢结构构造设计、防止缝隙中存水、除尘、加入吸湿剂、空调等等。5.结语

我们应当从工程事故中吸取经验教训, 做到防范为主, 并遵守以下原则:设计人员应严格遵守规范要求, 不能因为降低造价而随意降低设计指标;应当通过行业协会等积极提高钢结构设计、制造、施工等技术人员的业务水平: 加强设计资质、制作安装资质的管理制.比无证设计、无证施工;开展事故原因分析和预防工作, 建立钢结构事故专家系统。

参考文献

[1].钢结构工程检测与加固.教案.包头：内蒙古科技大学，2014.9.[2].非金属工程材料疲劳特性研究及工程应用.硕士学论文.南京：南京航空航天大学，2005 [3].岗村宏之，李顺林.现行断裂力学入门.李顺林译.南京：江苏科学技术出版社，1981.[4].叶梅新，黄琼.钢结构事故研究.长沙铁道学院学报，2002.[5].王光煜.钢结构缺陷及其处理[M].上海：同济大学出版社，1998.[6].雷宏刚著《钢结构事故分析与处理》北京: 中国建材工业出版社.2003,3.[7].傅伟永.钢结构事故的原因及防止.建筑.2006.[8].周东星，刘全利.钢结构事故类型原因分析及预防措施.中国建筑金属结构.2007.[9].韩国伟.谈钢结构工程事故的原因分析和处理对策.建材与装饰.2008,6

第五篇：钢结构检验检测协议

协议书

甲方：

乙方：

经甲乙双方协商，乙方承接工程施工质量检测工作，项目有：钢结构焊接质量检测、钢材理化性能试验、高墙螺栓检验、钢管力学试验、厂区道路试验工作。为明确双方责任使检测工作顺利优质按时完成，甲乙双方协议如下：

一、工作内容

1、钢结构焊缝超声波探伤及磁粉探伤检测；

2、高强螺栓扭矩系数、轴力系数、抗滑移系数及强度试验；

3、钢材（钢板、型钢）机械性能试验、冲击韧性试验、化学分析试验；

4、无缝钢管强度试验、压扁试验；

5、厂区道路密实度及弯沉、回弹模量试验工作。

二、试验及检测标准

1、设计要求

2、各种试验的相关标准规范

三、数量及单价

1、各种试验项目及数量按甲方委托要求；

2、钢结构焊缝检测，根据设计要求的焊缝级别，按钢结构设计重量计算

3、各种试验费按深圳市规定的统一单价下浮10%。

四、检测费支付

1、试验费每两个月结算一次，结算时乙方凭甲方签署的试验委托单，并开具正式税

务发票。

2、现场检测费按项目结算，项目完成后一次性结算支付。

五、甲方责任

1、负责组织领导检验工作，为检测单位提供必要的工程技术资料，协调检测单位与

现场施工单位的工作关系，安排检测工作的时间并提前24小时通知乙方；

2、负责确定试验项目及数量；负责为现场检测提供必要的条件（如夜间照明、脚手

架等）

六、乙方工作

1、本着为现场施工服务、对工程质量负责的态度参与该工程的检验工作。服从甲方

管理人员的指挥和监理工程师安排，现场检测工作保证在24小时内按通知的时间准时到现场进行检测工作。每次检测的质量情况当场向甲方和现场监理提交质量检测结果通知单，全部检测工作结束后按深圳市建设工程交工资料的要求向甲方提交完整检测报告1式4份。试验工作可在完成试验后第二天提交试验报告。所有试验的试样和报告均由乙方工作人员在现场办理收取工作。

2、为了保证检验工作的质量，为工程提供科学、准确、真实的质量数据，所用的检

测仪器必需是经国家计量鉴定合格且在有效期内的仪器，参与检测的工作人员均是持有专业资格证的技术人员。

七、协议未尽事宜，双方本着友好合作的原则协商解决。

甲方代表：乙方代表：

（签章）（签章）

签订日期：年月日