锅炉丨二次再热机组再热汽温控制方案研究五篇

第一篇：锅炉丨二次再热机组再热汽温控制方案研究

锅炉丨二次再热机组再热汽温控制方案研究

再热汽温是表征锅炉运行工况的重要参数之一。汽温过高，会使锅炉受热面及蒸汽管道金属的蠕变速度加快，影响锅炉使用寿命；汽温过低将会引起机组热效率降低，使汽耗率增大，还会使汽轮机末级叶片处蒸汽湿度偏大，造成汽轮机末级叶片侵蚀加剧。再热汽温对象具有大延迟、大惯性的特点，而且影响再热汽温变化的因素很多，如机组负荷变化、煤质变化、减温水量、受热面结焦、风煤配比、燃烧工况以及过剩空气系数等，汽温对象在各种扰动作用下反映出非线性、时变等特性，使其控制难度增大。随着电网规模不断增大以及大容量机组在电网中的比例不断增加，电网要求发电机组具有更高的负荷调整范围和调整速率，快速的负荷变化极易导致再热器超温，而大量使用喷水减温又会严重降低机组热效率。如何保证再热汽温自动调节系统正常投用，同时兼顾机组运行的安全性和经济性，是一个长期而复杂的课题。

随着近年来火力发电技术的不断发展，二次再热超超临界发电技术逐渐成熟，国内已有多台二次再热机组在建或即将开建。而二次再热机组锅炉增加了一级二次再热循环，锅炉的受热面布置更加复杂，锅炉汽温控制的复杂性和难度也相应增加，其中最主要的在于两级再热汽温的控制。因此，合理的再热汽温控制是二次再热机组安全性、经济性、可靠性的有力保证。

二次再热机组锅炉特点

二次再热机组锅炉相比一次再热增加了一级再热器，主要的蒸汽参数也有很大差异，下表是典型的二次再热π 型锅炉与常规的一次再热π型锅炉的主要参数对比。

表1 二次再热锅炉与常规一次再热锅炉的主要参数对比 从表1 可以看出，二次再热锅炉具有以下特征：

(1)增加了一级二次再热循环，主汽流量减少，主汽与再热汽之间的吸热比例发生变化。

(2)蒸汽温度调节对象由一次再热的主汽温度、再热汽温度变为主汽温度、一次再热汽温度、二次再热汽温度三个，调节方式和系统耦合将更加复杂。

(3)再热汽温度和给水温度提高，空预器入口的烟温将会提高，导致排烟温度的控制难度增大。

二次再热机组锅炉通过合理调整过热器、再热器的受热面布置，配以合适的汽温调节方式尤其是合适的再热汽温调节方式，适应二次再热机组参数匹配要求。再热汽温典型控制方案

二次再热机组再热器受热面采用了两级布置，出现了两个再热汽温控制点，调温方式和受热面吸热特性耦合难度增大，合理的锅炉受热面设计以及合适的调温方式成为关键。从国内在建或将建的二次再热超超临界火力发电机组来看，二次再热机组再热汽温控制方案大致分为以下三种：尾部三烟道平行烟气挡板调节为主、引射烟气再循环调节为备用的控制方案(下称“方案一”)；燃烧器摆动调整燃烧中心高度、挡板开度调节进入前后分隔烟道中的烟气份额共同调节再热汽温的控制方案(下称“方案二”)；烟气再循环进行粗调、双烟道出口烟气挡板调节改变烟气流量分配来细调的控制方案(下称“方案三”)。

东方锅炉厂π 型炉东方锅炉厂π 型炉采用此方案一。过热器、一次再热为三级布置，二次再热为两级布置。低温过热器布置在炉膛出口烟窗下游的中温烟道内，中、高温过热器均布置在炉膛的高温区；高低压再热器的高温受热面都布置在炉膛出口烟窗下游的中温烟道内，低温受热面布置在低温对流烟道内。尾部烟道通过包墙分隔成三个，分别布置一次低温再热器管组(前烟道)、二次低温再热器管组(中烟道)和低温过热器(后烟道)。全负荷范围内，再热汽温通过尾部三烟道平行烟气挡板进行调节，而煤质变化范围大时为了提高低负荷挡板调节性能采用烟气引射再循环进行备用调节，再热器事故工况下采用喷水减温装置进行再热汽温调节。该方案通过将锅炉尾部分隔成三个烟道，通过三烟道出口平行烟气挡板调节进行烟气流量分配来进行三个通道之间的热量分配，保证在一定负荷范围内达到额定蒸汽温度。同时利用低负荷时风机裕量来引射烟气进行再循环，作为低负荷调温备用手段，无需增加再循环风机，系统相对简单，减少了初始投资，避免了采用再循环风机因高含尘烟气带来的磨损问题，大大节省运行维护费用。本文所述工程拟采用该方案。上海锅炉厂塔式炉上海锅炉厂塔式炉采用此方案二。过热器采用两级布置，高低压再热器采用三级布置(高温再热器分成冷段和热段两部分)，其中二级过热器和三级再热器交叉布置，部分再热器提前，高低压低温再热器分别并列布置在双烟道的前后烟道，吸收部分辐射热量。再热器的调温方式采用燃烧器摆动加烟气挡板调节的方式。燃烧器设计成能够上下摆动，通过燃烧器的摆动调节燃烧中心的高度，通过燃烧中心高度的调整改变炉膛出口烟温度，影响高温再热器的吸热量，从而调节再热汽温。由于一次高压再热器、二次高压再热器都设置了一部分吸收辐射热的受热面，火焰中心的变化对再热汽温的影响显著，可保证一、二次再热器在较大负荷范围内达到额定汽温。同时配合采用烟气挡板调温方式，通过挡板开度控制进入前后分隔烟道中的烟气份额，改变一、二次再热器间的吸热分配比例来达到调节一、二次再热器出口温度平衡的目的。另外，在再热器的管道上配置喷水减温防止超温情况的发生和有效控制左右侧的蒸汽温度偏差。采用该方案，由于系统也比较简单，初始投资较低。但也存在水冷壁材料选取难度增加、再热器高温氧化等问题。哈尔滨锅炉厂塔式炉哈尔滨锅炉厂塔式炉采用此方案三。过热器采用三级布置方式，高、低压再热器系统都布置有两级。高压末级再热器布置在末级过热器下游，高压低温再热器布置在双烟道的后部烟道内。低压末级再热器布置在高压末级再热器的下游，低压低温再热器布置在双烟道的前部烟道内。高低压再热器的两级之间都布置有事故喷水减温器。高低压再热器的调温以烟气再循环为主，即在不同负荷下采用不同的烟气再循环率，来调整烟气携带的热量，同时通过双烟道出口烟气挡板调节进行烟气流量分配来进行高低压再热器之间的热量分配，保证在一定负荷范围内达到额定蒸汽温度。其目的是减少再热的辐射吸热，增加其对流吸热。烟气再循环能够适当降低炉膛的烟温水平，能在一定范围内防止炉内结焦和降低NOx 排放，增强煤种适应性。但该方案系统相对较复杂，增加烟气再循环风机，厂用电增加，初始投资也增加。某工程再热汽温控制方案

本工程的锅炉使用东方锅炉厂提供的超超临界参数、直流、单炉膛、二次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构、前后墙对冲燃烧方式的π型锅炉。锅炉出口蒸汽参数为32.55MPa(a)/605℃ /623℃ /623℃。图1 锅炉受热面总体布置图

其中，一次再热系统分三级布置：一次低温再热器、一次中温再热器、一次高温再热器。二次再热系统分两级布置：二次低温再热器、二次高温再热器。尾部烟道通过包墙分隔成三个，分别布置一次低温再热器管组(前烟道)、二次低温再热器管组(中烟道)和低温过热器(后烟道)。

一次再热和二次再热系统汽水流程见图2和图3。一次低温再热器至一次中温再热器之间连接管道上布置有事故喷水减温器；二次低温再热器至二次高温再热器间连接管道上布置有再热器事故喷水减温器，在锅炉异常或事故工况时可有效防止再热汽温越限。

图2 一次再热器系统汽水流程图图3 二次再热器系统汽水流程图

再热汽温控制方案分析

再热汽温总体控制方案如下：全负荷范围再热汽温采用尾部三烟道平行烟气挡板调节；低负荷时采用烟气引射再循环作为备用调节手段，应对煤质变化范围大时提高低负荷挡板调节性能；锅炉异常或事故工况下采用喷水减温装置进行再热汽温调节。

一、尾部三烟道平行烟气挡板调节

锅炉尾部采用三个烟道并列布置，三个烟道内分别布置各级受热面的低温段和省煤器。受热面布置的位置和数量根据吸热比例来确定，本方案中根据各级受热面的吸热量并与高温级受热面布置相匹配，一次低温再热器布置在前烟道内，二次低温再热器布置在中烟道内，低温过热器布置在后烟道内。每个烟道出口分别布置烟气调节挡板，每个烟气挡板配置2 台执行机构。在具体的再热汽温调节过程中，相对固定二次再热器烟气挡板开度，优先调节低温过热器烟气挡板和一次再热器烟气挡板。该方案相对减少了调节对象，使得再热汽温控制变得更加简单。二次再热器烟气挡板开度基本不变的情况下，一次再热器烟气挡板可以控制一次再热器和二次再热器吸热量的偏差，同时用低温过热器烟气挡板来控制一次再热器和二次再热器的总吸热量。低温过热器烟气挡板和一次再热器烟气挡板的控制逻辑见图

4、图5。图4 低温过热器烟气挡板调节逻辑图 图5 一次再热器烟气挡板调节逻辑图

在这种方案下，一次再热器烟气挡板控制一次高温再热器出口汽温与二次高温再热器出口汽温的偏差趋向于零，而低温过热器烟气挡板控制一次再热汽温与二次再热汽温的平均值趋向于设定值。二次再热器烟气挡板在机组正常运行过程中基本维持不动，在锅炉异常或事故工况，根据事先预设的控制指令进行微调，其具体的控制逻辑见图6。图6 二次再热器烟气挡板调节逻辑图

二、烟气引射再循环

考虑到本工程实际燃用煤质变化可能较大，为进一步提高低负荷时烟气挡板的调节特性，引入一种无再循环风机的烟气引射再循环系统作为再热汽温备用调节手段。根据伯努利方程，管道中的流体速度升高，静压降低，当静压低至一定程度后，就可以形成引射作用，抽吸气体。在低负荷时，利用一次风机的多余出力，将一部分一次风作为高速介质，从后竖井烟道中靠高速引起的负压抽吸出烟气，混合后作为再循环烟气送入炉膛出口，以达到替代烟气再循环风机的作用。再循环烟气引入炉膛，增加尾部竖井各个烟道的烟气量，可有效改善各烟气挡板的调节特性。

该系统主要由烟气挡板、烟风道、喷嘴和烟气喷射器等组成，基本不增加系统的复杂性。

当不需要启动该系统时，烟侧挡板关闭，一次风入口调节挡板微开，避免烧损。当需要启动该系统时，打开烟侧挡板，通过一次风抽吸省煤器出口烟气，烟风混合物通过烟风道进入炉膛上部前后风箱，由喷嘴喷入炉膛，喷嘴沿炉膛均匀布置。本系统由炉膛上部引入，基本不干扰炉膛燃烧，增加了再循环烟气，增大了对流烟气量，提升了低负荷挡板调温的调节性能。

烟气引射再循环系统利用了低负荷时一次风机裕量来引射烟气作为再循环，作为应对煤质变化范围大时提高低负荷挡板调节特性的备用调温手段，简化了系统复杂性，降低了初期投资成本，也避免了采用再循环风机带来的高含尘烟气磨损问题，大大节省运行维护成本。

事故喷水减温辅助调节手段与常规工程基本一致，不再赘述。结束语

再热汽温的控制历来都是业界研究的重点，而二次再热机组再热汽温由于其特殊性更是各大锅炉厂和设计院关注的焦点。本文通过对目前在建或即将开建的二次再热机组的再热汽温调节方式进行了梳理和简单比较，介绍了某工程中再热汽温的控制方案，其控制效果要等到机组投运一段时间以后才能完全确定，本文中的控制思路可以为后续的同类型工程提供参考。

第二篇：300mw汽包锅炉主再热汽温调节方法总结

300mw汽包锅炉主、再热汽温调节方法总结

对于汽温调节，由于汽包锅炉固有的蓄热特性，还有锅炉燃烧诸多因素的影响，因此存在汽温调节滞后以及汽温升降趋势不易判断等问题。从实际经验可以看到，保持锅炉燃烧及汽水的稳定是影响汽温稳定性的关键因素。主要可以从以下方面着手：

1． 保持稳定的炉膛负压。

2． 合理的燃尽风配风及相对应的燃烧器摆角，以寻找对应合理的炉内燃烧工况，进而保证炉内火焰的充满度及火焰中心，并且汽温偏烧控制在合理的范围内。

3． 合理的一次风压，二次风量及风箱与炉膛差压。

4． 合理的二次风配风，采用胖瘦胖的配风方式。

5． 不同的负荷采用不同的汽压，并且维持汽压的稳定，以使汽温达到最佳。

6． 维持较高的磨出口温度，进而保持较高的炉膛温度。

7． 不同的负荷下设定不同的一级减温水量，以保持二级减温水的余量和自动控制。

8． 高负荷下适合进行炉膛吹灰，但不同层次的炉膛吹灰必须有一定的时间间隔，以避免汽温下降和煤耗上升。

9． 长吹时进行前5根吹灰器吹灰，注意汽温的控制。

10． 为达到稳定的汽温，要遵守细调原则。注意超温的提前量控制，避免温度的大起大落。当温度呈上升趋势而不减时，在温度达到545度时就应适时地进行增大减温水量，等温度保持时则进行减温水回收。

11． 启停磨时应充分考虑炉膛燃烧工况、锅炉蓄热及汽压的变化对汽温的影响，适时地进行提前量调节。（细化）

12． 滑降负荷时锅炉是一个放热过程，升负荷时锅炉是一个蓄热过程。滑运时可提前8分钟降压，保证压力的稳定缓慢下降并保证相应的负荷，对锅炉提前放热，同时调节减温水量，以避免对汽温的大幅度扰动，尤其是降温。同理升负荷时可提前8分钟提压，对锅炉提前蓄热，同时调节减温水量，以避免对汽温的大幅度扰动，尤其是超温。

13． 熟悉减温水调节门在各种开度，各个压力下的调节特性，从而控制减温水量。

14． 启磨时对汽温的影响：.启下层磨时，炉膛火焰中心上移，汽压上升，锅炉进行蓄热，为避免超温，可适当增大一级减温水量及降低二级设定温度，同时合理开大燃尽风，降低燃烧器摆角，压低火焰中心。启磨加煤时操作幅度应缓慢，从暖磨至磨带上20吨煤出力的时间宜控制在不低于25分钟的时间；启顶层磨时，操作上同上，汽压会有所上升，但汽温可能上升得较快，操作过程必须缓谨慎。启磨完毕稳定汽温后，可缓慢提高一级及二级汽温，减少减温水量。

15． 停磨时对汽温的影响：.停磨是一个降负荷的过程。停下层磨时，随着煤量的减少，炉膛燃烧减弱，火焰中心稍有下移，火焰充满度减小，汽压下降，锅炉金属放热。停磨过程中，应适当降低一级汽温，若汽压下降过快，锅炉放热加强，汽温易上升较快，容易超温，则可以立即提前加大减温水量，同时开大燃尽风，降低摆角。汽温稳定后应进行减温水的回收及措施的恢复。停磨过程应缓慢，从减煤至磨停运时间应不低于30分钟。停上层磨操作同上，但汽压下降相对较慢，但汽温可能下降得较快，所以应合理控制减温水量、燃尽风及摆角。

第三篇：国华太仓_8炉未级再热器、未级过热器换管施工方案

国华太仓#8炉未级再热器、未级过热器换管施工方案

目 录

一、工程概况

二、编制依据

三、施工前的准备工作

四、施工人员按排

五、主要施工机械及工器具

六、吊装方案

七、施工技术措施

八、焊接措施

九、质量评定标准

十、工期保证措施

十一、施工组织机构及劳动力计划

十二、质量管理

十三、安全及文明施工管理

附录一：安全网络图 附录二：施工计划 附录三：扒杆校核试验

一、工程概况

1.1国华太电两台超临界机组为上海锅炉厂引进Alstom技术，为四角切圆，分段风燃烧模式。产品型号：SG–1913/25.4–M950。锅炉型式为超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛、一次中间再热、采用四角切圆燃烧方式、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构Π型，露天布置燃煤锅炉。炉膛宽度18816mm，炉膛深度17697mm，水冷壁下集箱标高为7500mm，炉顶管中心标高为71210mm。过热器系统分四级布置，再热器系统分两级布置。末级再热器布置在炉膛出口，末级过热器布置在末再后面折焰角上方。

太电两台炉投入运行后，自07年以来末级过热器和末级再热器多次发生因氧化皮堵塞爆管导致机组非停事故，停炉检修期间，多次检查发现末过和末再部分弯头尤其末过第12根管热段弯头处存在不同程度的氧化皮堆积现象。尤其是进入2009年以来，两台炉末级过热器和末级再热器氧化皮堵塞爆管事故多次频繁出现，已严重影响机组的安全、稳定运行。

太电#8锅炉多次取样试验结果也表明末过高温段和末再SA213 T23、SA213 T91管材组织老化与性能劣化趋势加快，氧化皮增厚明显并频繁发生脱落，管壁金属等效运行温度严重超标（苏州热工院计算的SA213 T23管壁当量温度 597～611℃，SA213 T91管壁当量温度616℃）；末再SA213 TP304H、SA213 TP347H管材组织与性能虽然满足相关标准要求，但氧化皮繁发生脱落。

在末过热段和末再受热面目前的状态下，采用长期降参数方式对机组经济性影响巨大，从长期来看，机组的安全运行仍然难以保证。要想保证机组参数恢复到原设计值，并确保机组10万小时的安全运行要求，必须对末级过热器和末级再热器进行重http://新设计，对末级过热器热段和末级再热器整体实施改造。

1.2末级过热器和末级再热器改造的现场割管位置

末级过热器出口端现场焊口位置定在标高72810mm处，即炉顶管中心线向上960mm 处（原现场焊口向上200mm）。管屏设计确保现场无异种钢焊接工作，加工管屏异种钢接头布置在锅炉大顶棚内，且异种钢接头下焊缝距离高冠板上端不小于100mm。

末级过热器热端进口现场焊口位置，由原对接焊缝处向冷端方向偏移10mm，即与热端1号管水平距离为2230.6mm。异种钢接头在加工屏上完成，现场无异种钢焊接工作。末级再热器出口端现场焊口位置，为原设计的异径管上端焊口向上20mm处。管屏设计确保现场无异种钢焊接工作，加工管屏上做好异径、异种钢接头。加工管屏异种钢接头布置在锅炉大顶棚内，且异种钢接头下焊缝距离高冠板上端不小于100mm。

末级再热器进口端现场焊口位置，定在1号管异径管上端焊口向上20mm处，其余焊口均按此标高。现场无异种钢焊接工作，加工管屏上做好异径、异种钢接头。加工管屏异种钢接头布置在锅炉大顶棚内，且异种钢接头下焊缝距离高冠板上端不小于100mm。附图1.末级过热器现场切割位置

附图2.末级再热器进口现场切割位置

附图3.末级再热器出口现场切割位置

1.3工作量

二、编制依据

2.1《电力建设施于及验收技术规范》（锅炉篇、管道篇）； 2.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004；

2.3《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇、焊接篇、管道篇）； 2.4《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》 2.5《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002 2.6《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752-2001 2.7《焊工技术考核规程》DL/T679-1999 2.8《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分 2.9电厂技术协议等

三、施工前的准备工作 3.1编制施工方案和施工流程；

3.2起吊装置安装并试验合格 3.3所有新设备合金钢管件及附件光谱分析 3.4施工照明准备 3.5施工机具准备 3.6施工人员安全教育

3.7特殊工种人员有效证件审查 3.8焊工焊前考试

四、施工人员安排：

项目经理 1人 技术人员 2人（机务、焊接）安全员 2人 质检员 2人（机务、焊接）安装工 40人 焊工 15人 热处理工 5人 电工 2人 起重工 15人(其中操作工5人)检测人员 6人

五、主要施工机械及工器具：

六、吊装方案：

6.1卷扬机吊运管排，手拉葫芦配合就位。管排吊装走向示意图

锅炉左侧65.6m层钢平台布置5台5T卷扬机，其中1台5T卷扬机作为扒杆主吊卷扬机，2台5T卷扬机为61.8m层管排接钩、倒运卷扬机，1台5T卷扬机为炉内末级过热器吊装卷扬机，1台5T卷扬机为炉内末级再热器吊装卷扬机。

扒杆布置于#8炉左侧68.6m层，位于末级再热器与末级过热器之间，采用水平固定的形式。扒杆选用φ180*10mm钢管，长12米，其中伸出锅炉钢架外5m。扒杆顶端两侧各用一根[16槽钢与锅炉68.6m层横梁进行焊接，槽钢与横梁成45°角；扒杆与横梁交汇处以及扒杆尾端各用δ30钢板进行加固；扒杆斜拉采用葫芦与钢丝绳结合的方式，葫芦选用5T手拉葫芦，钢丝绳选用φ21.5mm钢丝绳，悬吊于扒杆上方标高72.4m的钢梁上，手拉葫芦将钢丝绳拉紧后将葫芦锁死。

6.2侧墙开孔位置：（8#炉左侧）

标高：61800mm~65600mm 开孔尺寸：后水垂帘管两侧各1000mm 6.3拆除#8炉左侧K3/K4之间61.8米至65.6米的两根斜撑，拆除时采用火焰切割，将割除后的斜撑先用两只2T手拉葫芦将其放平，再用3只2T手拉葫芦将斜梁摆渡至61.8米平台不影响施工的区域。

6.3在大罩壳74000mm标高位置、后水垂帘管两侧、延炉膛宽度方向各用一根Ф32.5mm钢丝绳拉过天线，其中末级过热器侧过天线垂度为2m，末级再热器侧过天线垂度为4m，过天线装专用滑车，用于炉内末级过热器与末级再热器管排的左右倒运，过天线两端可固定于就近的钢梁上，或固定于侧水联箱上。

6.4在大罩壳顶部、末级再热器与末级过热器过天线上方、锅炉中心线处，各开1只φ500mm的圆孔，此处为末级过热器与末级再热器炉内吊装钢丝绳穿出大罩壳处，末级过热器与末级再热器炉内吊装钢丝绳上吊点则位于开孔正上方的钢梁上。（如上图所示）

6.5在炉内右水标高70m处，后水垂帘管两侧各焊接一只δ20mm的吊耳，吊耳上悬挂5T单门滑车，用于炉内起吊钢丝绳的转向，在锅炉左侧水冷壁开孔处以及其它合适位置同样安装几只单门滑车，用于各台卷扬机钢丝绳的转向。

6.6管排拆除时，末级过热器采用两排一吊、末级再热器采用一排一吊的方式，管排的吊点位于管排高冠密封处。先将拆除后的管排用手拉链条葫芦将其摆渡到过天线上，再将管排移动到炉左侧。用炉内起吊卷扬机捆住管排高冠密封，炉外一台卷扬机钢丝绳拖进炉膛，捆住拆除管排的下部，炉外卷扬机拖拽，炉内卷扬机松钢丝绳，将管排一部分斜拉出炉外。然后炉外另一台卷扬机接钩，炉内卷扬机松钩，将管排完全拉出炉外。此时用扒杆主吊卷扬机接钩，将管排水平拉出平台，平台卷扬机松钩，将管排缓缓放至锅炉左侧零米。放置于零米的旧管排立即用汽车吊吊至别处。

6.7管排安装时，吊装方式与拆除相同，顺序相反。先将零米的管排用扒杆吊至61.8m平台，管排转向后用平台上的卷扬机接钩，管排拖至水冷壁开孔位置时，用炉内卷扬机接钩，将其吊入炉内，管排垂直后将管排摆渡至过天线上，再利用过天线将管排移动到安装位置处，用手拉链条葫芦接钩，并临时抛挂于联箱上。

七、施工技术措施 7.1施工准备

7.1.1与甲方一起定制施工场地，施工场地按区域划分，标明吊装区域、旧管排堆放区域、新管排堆放区域、施工工具房等，并在开工前绘制成图，将零米施工区域用毛竹围挡，挂上警示标志，将所用工器具、起吊工具运至现场，所有的工器具需安全检验合格，准备好摆放材料用的彩条布等。

7.1.2检修现场做好照明、防火措施，配备大功率照明灯具和灭火器，所有施工人员必须穿检修工作服，戴必要劳动保护用具，所有的脚手架应由专业人员搭设，经检验合格后方可使用。

7.1.3对到货管排进行外观检查及通球试验（钢球直径≥0.75D），注意检查表面有 无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应立即报告业主，由业主会同制造厂家解决。并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。管排的管径、壁厚符合规定，偏差一般不超过10%；检查管子有无堵塞及异物；椭圆度不得超过允许值，并对合金钢部件进行光谱分析，并在明显部位作出标记。通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录。管排坡口打磨应打磨管端内外10～15mm 处，直至显出金属光泽。

7.1.4停炉前安装好扒杆，并试验合格，签字验收。（详见起吊措施及附录三，扒杆校核试验）7.1.5停炉后第2天，拆除炉左侧标高63.5m处二级再热器与末级再热器间、末级过热器两侧吹灰器，拆除前先联系热控人员将吹灰器电源线拆除，然后将影响的吹灰管路拆除，再用扳手将吹灰器与水冷壁连接螺栓拆除，用两只2T链条葫芦将吹灰器悬挂，割除吹灰器支架，将拆除后的吹灰器用链条葫芦摆渡到61.8m层平台炉后位置。吹灰管路采用机械切割方式，切割完毕后立即对管口进行封堵。

7.1.6停炉后，对末级过热器与末级再热器联箱上的弹簧吊架用δ20mm钢板塞入弹簧罩壳与弹簧顶板间并将其点牢，钢板割成楔形，焊接时只焊接钢板与弹簧罩壳接触部分，确保管排拆除后，联箱不发生垂直位移；待大罩壳内末级过热器与末级再热器联箱保温拆除后，用[12槽钢采用“井”字型包箍形式对联箱进行加固，末级再热器进出口联箱可相互之间连接，末级过热器由于只有出口联箱，可将联箱与后水垂帘管集箱连通管连接，防止各联箱发生水平位移。7.2施工程序

7.2.1在停炉第4天，进入炉膛，搭设合格脚手架，拆除水冷壁开孔位置保温，切除水冷壁管及影响的刚性梁。水冷壁拆除前先焊接一只吊耳，用1T手拉链条葫芦将其挂住，水冷壁拆除时先用割炬割开两侧鳍片管，割鳍片长度应超过切割管口100mm左右，水冷壁管采用机械切割，水冷壁拆除后用链条葫芦将其移到炉后不影响施工区域，并对水冷壁管口进行封堵。7.2.2停炉第5天，在炉内拆除部分末级过热器和末级再热器管排，管排拆除前先拆除管排上的流体冷却定位管，流体冷却定位管用切割机分7~8段切除，以方便从管排中间抽出定位管拆除前应进行编号，以便于恢复。旧管排拆除从中间开始，由于旧管排废弃不用，炉内拆除管排时采用火焰切割，分散拆除的形式，拆除时在合适位置搭设脚手架，将管排自下而上进行割除，割除后的散管采用人工传递的方式拿出炉膛，用电梯或扒杆将散管运至零米，放至指定位置，末级过热器需拆除10片以上，末级再热器需拆除5片以上，此项工作预计至停炉后第10天。

7.2.3停炉后第6天，拆除炉顶二次密封及保温，拆除区域为炉前二级再热器吊挂板处，炉后二级过热器吊挂板处，由于二次密封需重复利用，故拆除时尽量保存完好，两侧水冷壁以及后水垂帘管周围的不规则密封不要割除，管排间的船型板和膨胀节割除时按形状拆除，拆除下的二次密封板放置于大罩壳内二级过热器以及二级再热器区域。顶棚耐火浇注料采用风镐振捣方式拆除，风镐振捣时要注意不要伤及顶棚管，拆除的浇注料装袋后用电梯运至零米，并放至指定位置。此项工作预计于停炉后第7天完成。

7.2.4停炉后第8天，拆除末级过热器与末级再热器区域的顶棚管，顶棚管拆除前先进行划线，并在所需拆除的顶棚管上编号，以便于恢复。顶棚切口位置为炉前延顶棚管焊口中心拆除，炉后为末级过热器高吊板向炉后320mm左右位置。顶棚管拆除采用机械切口，断口后用∠6角铁将断开的管口封堵，拆除下来的顶棚管及时拿出并妥善保管。此项工作预计于停炉后第10天结束。

7.2.5停炉后第8天，对末再及末过管排切口位置进行划线，划线位置为：末级过热器出口为标高72180mm处，即炉顶管中心线向上960mm处（原现场焊口向上200mm），末级过热器热端为原现场对接焊缝处向冷端方向偏移10mm，即与热端1号管水平距离为2230.6mm；末级再热器出口端为原设计的异径管上端焊口向上20mm处，进口端为1号管异径管上端焊口向上20mm处。为加快拆除速度，可用割炬将管排划线处向下200mm至管排高冠密封上方200mm范围内的短管割除，短管拆除完毕后用切割机延划线部位将剩余200mm短管拆除，拆除下的短管及时运出大罩壳，用电梯运至零米，并放至指定位置。短管全部切割完毕后用坡口机按要求进行坡口制作，管口内外用磨光机打磨直止露出金属光泽，长约10~15mm。此项工作预计于停炉后第15天结束。

7.2.6停炉后第11天至第15天，拆除末级过热器及末级再热器管排，拆除采用从中间向两侧的顺序进行，末级过热器采用两片一吊，末级再热器采用一片一吊，原炉内管段已经拆除的的末级再热器和末级过热器管排可一次吊装5片，管排拆除时先用手拉链条葫芦将管排吊住，手拉葫芦上吊点在管排上方的联箱上，下吊点位于管排高冠密封处。手拉葫芦受力后，用割炬割除管排高冠密封与管排高吊板连接部分，为防止高吊板在割除时发生变形，管排上的高冠密封可留30mm左右在高吊板上，待管排拆除完毕后用碳弧气刨刨除。

7.2.7旧管排吊装时，先将拆除后的管排用手拉链条葫芦将其摆渡到过天线上，再将管排移动到炉右侧。用炉内起吊卷扬机捆住管排高冠密封，炉外一台卷扬机钢丝绳拖进炉膛，捆住拆除管排的下部，炉外卷扬机拖拽，炉内卷扬机松钢丝绳，将管排一部分斜拉出炉外。然后炉外另一台卷扬机接钩，炉内卷扬机松钩，将管排完全拉出炉外。此时用扒杆主吊卷扬机接钩，将管排水平拉出平台，平台卷扬机松钩，将管排缓缓放至锅炉左侧零米。放置于零米的旧管排立即用汽车吊吊至别处。7.2.8停炉后第16天至第30天，对新管排进行吊装，管排吊装前先对管排进行加固，加固方式采用拆除的末级过热器管将管排捆扎，末级再热器一次吊装一片，末级过热器一次吊装两片，末级再热器管排吊装顺序为两侧向中间的顺序，末级过热器吊装方式采用两侧向中间、中间向两侧同时进行的顺序。管排吊装方式与拆除相同，顺序相反。先将零米的管排用扒杆吊至61.8m平台，管排转向后用平台上的卷扬机接钩，管排拖至水冷壁开孔位置时，用炉内卷扬机接钩，将其吊入炉内，管排垂直后将管排摆渡至过天线上，再利用过天线将管排移动到安装位置处，用手拉链条葫芦接钩，并临时抛挂于联箱上。

7.2.9停炉后第18天至第33天，对新管排进行对口焊接，焊接时间为每天早7：30至11：30，中午12：30至17：00，晚18：00至23：00，停炉后第18至第19天，每天末再焊接管排的数量在2排左右，末过焊接管排的数量在4排左右，第20天至第31天，末再管排焊接数量为每天4片，末过管排每天焊接数量为每天8片，第32天至33天对焊接的管排不合格焊口进行处理。对口前先将管排上的手拉链条葫芦将管排拉至安装位置，用管夹将联箱上的短管与新管排上的相对应的管子夹住，调整对口间隙，确保对口间隙、折口、错口率符合规范要求，管口焊接后及时进行热处理，每天热处理捆扎时间为每天23：00至次日凌晨1：00，每天1：00至7：30为热处理升降温时间以及管口拍片时间。7.2.10停炉后第25天至第35天，进行顶棚管恢复工作，顶棚管恢复采用从两侧向中间的顺序，每根顶棚管恢复的时间不得早于此顶棚管两侧的管排安装完毕。顶棚管安装前需检查顶棚管表面有无裂纹、撞伤、打伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，如缺陷较小则进行打磨、补焊处理，如缺陷较大则进行换管。顶棚管按拆除前的编号安装至相对应的位置，顶棚管焊口检测合格后即焊接顶棚一次密封。顶棚一次密封预计于停炉后第36天结束。

7.2.11停炉后第36天，开始顶棚浇注工作，顶棚浇注前，将顶棚管上垃圾清理干净，浇注料应略高于管子上表面，然后用泥镘拍打使其致密并与管子上表面齐平，此项工作预计于停炉后第37天施工完毕。停炉后第39天至第40天进行联箱及管排保温施工，所用的保温毯紧靠在管束上，管束上先铺一层规格为1.2×18×50×2.1的钢板网，保温材料覆盖其上，保温材料用工地焊在管束上的保温钉和保温材料上铺设一层规格为1”眼孔＃20六角网和自锁压板紧固，再做δ＝20mm节能保温膏抹面层。

7.2.12停炉后第38天至第40天，恢复顶棚二次密封，将拆除下的二次密封板安装至相对应位置，两块密封板之间，如间隙过大，则用甲方提供的密封条拼接，二次密封应满焊，确保无漏点。

7.2.13停炉后第34天至第40天，按拆除时的编号恢复管排上的流体冷却定位管；恢复开孔位置的水冷壁及刚性梁，拆除炉内的脚手架，恢复吹灰器及管路、恢复拆除的钢结构、拆除炉顶扒杆，现场清理。

八、焊接措施 8.1焊前准备和条件

8.1.1焊前需确认材质。检查对口装配情况，机械坡口机制作，坡口型式和尺寸应符合设计图纸或制造厂要求，如无规定时，参照DL/T768-2004 表1推荐的形式选用(见下图)。管子在组对前，应将坡口表面及内外壁至少10～15mm范围内的油漆、锈、垢等清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮、裂纹、毛刺等缺陷。

8.1.2对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△F不得超过0.5mm。8.1.3管子对口错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

8.1.4氩气纯度不得低于88.85%，使用前应检查试验，并检查所使用的氩气皮管和氩气流量计是否漏气。

8.1.5焊丝使用前应清除锈垢、油污。

8.1.6为便于引弧和提高电弧稳定性，钨铈棒应磨成圆锥型。如图：

8.1.7焊前检查所有使用的电焊机是否运转正常，接线是否正确可靠。

8.1.8焊前须经技术人员对技术、质量、安全交底，熟悉图纸、规程及对焊缝的要求。8.1.9焊接场所应具有挡风、防雨等措施。8.2焊接方法及工艺 8.2.1焊接程序：

焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。焊前准备对口装配检查

定位焊接

验收

预热（需预热时）无损检验

施焊

接头清理

自检焊后热处理（需热处理时）8.2.2焊接方法及焊接材料：

8.2.3焊接工艺要求：

8.2.3.1点固焊与正式焊要求相同，点固焊位置应置于不影响视线便于操作处，焊点长度不 超过10mm，厚度不超过3mm，点固焊后应检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

8.2.3.2对于手工钨极氩弧焊打底，引弧前应提前输送氩气，熄弧后应延迟断气。要注意防止焊丝伸入管内粘在焊缝根部，待打底焊缝全部完成后焊缝质量经自检合格后，方可进行其他层的焊接。焊接时，盖面焊的焊接起点与结尾和打底焊的焊接起点与结尾要错开。8.2.3.3焊接时应逐层进行检查，清理层间熔渣，自检合格后，方可焊接次层。

8.2.3.4施焊中应特别注意接头和收弧质量，层与层的接头应相互错开，收弧应将熔池填满。8.2.3.5一只焊口一次应连续焊完，若被迫中断，应采取后热措施，防止裂纹产生。再焊前，应仔细检查并确认无缺陷后，方可按照工艺要求继续施焊。8.2.3.6焊口焊完后应将焊缝及两侧熔渣、飞溅物清理干净。

8.2.3.7检查焊缝表面是否有缺陷，如发现有表面气孔、夹渣、弧坑、末填满、咬边、焊缝尺寸不符合要求等情况时，应及时进行修整，消除缺陷后重新清理干净。8.3焊前预热及焊后热处理： 8.3.1预热及热处理规范如下：

8.3.2预热宽度，从对口中心开始，每侧不小于焊件壁厚的3倍；热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于焊件壁厚的3倍。热处理保温宽度从焊缝中心算起，每侧不小于焊件壁厚的5倍。

8.3.3返修焊口，必须重新进行焊后热处理，工艺方法同上。8.4焊接质量缺陷的预防及返修措施

8.4.1焊接质量缺陷的预防：按要求做好挡风防雨措施，认真清理坡口两侧，焊条按规定烘干并用保温桶盛装，焊丝清理干净，以防产生气孔、裂纹等缺陷。8.4.2焊接质量缺陷的返修

8.4.2.1焊接接头内部有超标缺陷时，可采用挖补方式返修，但同一位置的碳钢挖补次数不得超过三次、合金钢不得超过两次。

8.4.2.2彻底清除缺陷，坡口表面打磨出金属光泽，坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角，轮廓突变及毛刺等。

8.4.2.3补焊时所采用的焊接材料、工艺与焊接施工时基本相同，尽量采用小规范焊接。

九、质量评定标准

9.1焊口合格率100％，一次合格率≥95％。

9.2管子对口时切割面应与管子中心垂直, 其端面倾斜值Δf应符合下列要求：D≤60mm，Δf≤0.5mm。

9.3焊接前应将管子内外10～15mm打磨清理干净,直到显出金属光泽。9.4对口偏差度,错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。9.5管排不垂直度≤1‰长度，且≤15mm。9.6管排平整度偏差≤20mm。

9.7炉顶过热器高低不平误差在±5范围内，管子间距均匀。

9.8焊接对口一般应做到内壁平齐,错口不应超过壁厚10%且不大于1mm。

9.9受热面管子对口偏折度采用直尺检查,在焊接中心线200MM处,离缝一般不大于 2mm。9.10在 “三级验收”的基础上，实行ISO9000质保体系H、W点质量见证，末经甲方验收的设备不得进行下道工序。

十、工期保证措施 10.1 确保准点开工

10.1.1 做好前期技术准备工作，及时将施工进度计划提交给电厂认可。

10.1.2 做好开工前的资源进场。立即组织管理人员、施工人员、施工机具快速进场，并及时做好机械进场的调度工作，以便尽快的形成施工能力。停炉前7天，施工负责人及以上人员进入现场进行施工准备，其余施工人员在停炉前3天进入施工现场。10.2合理的组织施工

10.2.1 确保人力资源的优化：把水平高、业务能力强、管理经验足的管理人员安排到施工现场，把素质高、作风过硬、操作技能优的施工人员安排到施工现场，从人力资源上确保进度的准点。

10.2.2 对关键项目重点控制和组织。针对本工程施工工期紧的特点，合理安排施工程序，在施工高峰加大劳动力的投入，在关键时期做好分班施工工作。

10.2.3加强专业间的协调和组织工作。合理安排各专业项目的施工工序，尽量减少交叉作业，充分发挥调度会的作用，及时解决问题。对相互干扰的项目，如无损检测、焊口的热处理等工作要采取与其他工作时间错开的办法。

10.2.4大修阶段基本见底后，由我公司安排一次检修情况交底，以便甲方掌握检修进度情况。10.3 做好技术保证工作

10.4 提高一次检验合格率，避免返工延误工期

正确处理好进度与质量的矛盾，要认识到抓质量就是抓进度，必须在抓质量的前提下抓进度，因此我们将严格控制检修工艺，各级检验部门层层把关，把事后控制变为事前预防，从而达到通过严把质量关来确保施工工期。

十一、施工组织机构及劳动力计划

11.1为了有组织、有秩序地开展施工生产活动，必须要建立健全完善的组织机构，国华太仓电厂＃8炉大修工程设立项目部，项目部对该工程负全责并进行全面领导，相关部门对该工种和专业进行管理。1.3劳动力计划

十二、质量管理 12.1质量方针

12.1.1科学管理，精心施工，履行合同，向顾客提供优质的工程和服务。12.2质量目标

12.2.1安装合格率100％，优良率＞97％。12.2.2受检焊口一次合格率≥95％。12.2.3锅炉点火一次成功。12.3质量管理措施

12.3.1贯彻ISO9002－2000标准，严格执行我公司的程序文件。

12.3.2检修期间，加强程序控制，所有原始记录应清晰、准确、完整、规范。12.3.3加强备品备件及原材料的检验如下，未经批准的不合格品禁止放行。

12.3.4进场前对参与检修工作的作业人员进行质量管理的意识教育和检修工艺要求的专业教育，使参加作业的人员对检修工况，质量目标有充分了解。12.3.5建立专职工程师，项目技术负责人的质量管理保证体系。12.4验收项目 12.4.1焊口的拍片。

12.4.2更换管排的平整度、垂直度。12.4.3顶棚密封的焊接。12.5其它要求

12.5.1按检修文件包中的要求提前通知甲方验收。12.5.2必须得到甲方同意开工令后方可开工。12.5.3提供焊接、起重等特殊工种合格证复印件。12.5.4做好详细的技术记录。

十三、安全及文明施工管理

13.1 安全目标： 杜绝重伤、死亡事故的发生； 安全隐患整改率必须保证在时限内达到100%，杜绝出现重大隐患； 不发生火灾事故，火险隐患整改率必须保证在时限内达到100 %； 保证外包工程建设、检修或调试期间不损坏电厂设备、设施，不影响电厂正常生产运行。13.2安全文明施工保证措施

13.2.1严格执行《电厂施工安全管理协议》、《电业安全工作规程》及“两票”管理制度等，做好安全管理工作。

13.2.2认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实行安装全过程安全管理，努力做到安全工作制度化，安全管理规范化，防护设施标准化，文明施工秩序化。

13.2.3开展定期安全检查，发现问题限时整改。安监人员、专（兼）职安全员经常进行施工现场巡视检查，检查习惯性违章，杜绝违章指挥、违章作业。对重点防火区域、事故易发部位、设立重点监控点、重点监控区，重大施工安全措施进行重点监督。

13.2.4项目负责人、技术负责人必须认真阅读原结构及现结构图纸，弄清结构间的连接方式、位置，并根据现场的机械装备，认真组织编制拆除、安装施工的组织设计、作业指导书，在施工前向相关人员进行全面交底。

13.2.5进入现场的作业人员必须经过三级安全教育培训及拆除方法的专项培训方可独立上岗。

13.2.6工序安排应合理、衔接紧密、配合得当

13.2.7进入施工现场一律带好安全帽，严禁酒后进入施工现场，作业人员不得无故去与施工无关的地区。

13.2.8遵守电厂有关制度。13.3拆除作业要求

13.3.1拆除作业开始前，现场负责人、技术人员、作业人员应对将要拆除的的实际连接情况进行检查、核实，弄清各分割件的最大可能的重量。13.3.2拆除起吊区域周围必须设置安全警戒区，悬挂醒目的警告牌，并设专人监护。严禁无关人员和车辆通过或逗留在危险区。

13.3.3拆除工作悬吊结构必须自下而上逐层进行。各连接点的切断、分解工作严禁多点、多人同时切割同一个构件的连接点。

13.3.4被拆除构件的生根或捆绑必须可靠，钢丝绳必须有足够的安全系数并设置防滑措施。13.3.5在被拆除构件吊起或下放的过程中受阻时，严禁强力索引，必须认真检查是否有分割不清之处，在确认完全分割后且无硬性阻挡的情况下方可适当采取强力索引方法。13.3.6拆除作业中要切实做好作业人员的安全防护：一是作业人员的安全带悬挂措施要设置到位，严禁使用脚手架、起吊钢丝绳或将要拆除构件的上部结构作安全带的悬挂点。13.4脚手架搭设

13.4.1各类脚手架必须由专业架子工搭设和拆除，结构合理、牢固。经检查合格后挂牌，标明责任人，承载能力和使用期限，特殊类型脚手架应由专业人员提出设计，经批准后搭设。13.4.2拆除脚手架应自上而下顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。13.5起重作业

13.5.1严禁使用未经检验的起重机具；

13.5.2起重工作必须由专业人员进行操作和指挥，采用统一信号；起重工在起重前应熟悉作业环境，作业内容。

13.5.3起重场地应设警告牌，或设隔离带，起重工作区域内无关人员不得逗留或通过；起吊过程中严禁任何人员在起重机伸臂及吊物下方逗留或通过。

13.5.4不得长时间将重物悬空，吊装因故中断，应采取有效措施，组件就位固定前，起吊人员不得离开岗位。

13.5.5起吊物应绑挂牢固。吊具与重物接触部位应采取必要的防滑、防磨措施，必要时点焊；吊钩悬挂点应在吊物重心的垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，不得偏斜，吊物未固定时严禁松钩，严禁歪拉斜吊。

13.5.6指挥人员看不见各工作地点时或起重驾驶人员看不见指挥时，不准进行起重作业； 13.5.7操作人员应按指挥人员的信号进行操作。如指挥信号不清或将引起事故时，操作人员应拒绝执行并立即通知指挥人员；操作人员在起重机每个动作的操作前，均应发出戒备信号；操作人员对任何人发出的危险信号均必须听从。

13.5.8遇6级以上大风及大雾、雨、雪等恶劣天气或因夜间照明不足，指挥人员看不清指挥信号时，严禁吊装。13.6小型施工机械及工具 13.6.1机具应由专人负责保管，定期进行维护保养和鉴定。修复后的机具应经试转、鉴定合格后方可使用。

13.6.2机具使用前必须检查，严禁使用已变形、已破损或有故障的机具。

13.6.3电动工具使用前应检查下列各项：外壳、手柄无裂缝、无破损；保护地线或保护零线连接正确、牢固；电缆或软线完好；插头完好；开关动作正常、灵活、无缺损；电气保护装置完好；机械防护装置完好；转动部分灵活。13.7施工用电管理

13.7.1施工现场用电设施必须经有关部门的批准，严禁私拉乱接电源，并专业电工操作，非电工人员不得擅自装拆。

13.7.2工区域内的用电设备必须有可靠的接地保护;凡需穿过道路的电缆应有保护措施,架空电缆的高度须符合规范要求,线路必须绝缘良好,布线整齐且应固定和经常维修;施工机具应设专用电源开关,严禁用一个开关同时启动两台电气设备;露天配电盘及配电开关应有防雨设施,外露带电部分必须采取绝缘防护措施,并挂“有电危险”警示牌。13.7.3碘钨灯等特殊照明灯的支架应稳固，支架不得带电移动 13.7.3施工用拖线盘必须配齐漏电保护器，且能正确动作。13.7.4严禁将电线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用 13.7.5施工电源用完后应及时拆除 13.8施工现场的防火、防爆

13.8.1施工方法和施工技术均要符合消防安全要求。

13.8.2施工现场必须保证消防通道畅通。施工现场应配备足够的消防器材，指定专人维护、管理、定期更新，保证完整好用。非有关人员严禁随意动用。

13.8.3乙炔气瓶应放在通风良好的场所，乙炔气瓶应保持直立，并有防止倾倒地措施。13.8.4严禁直接使用不装减压器的气瓶或装设不合格减压器气瓶。乙炔气瓶必须装设专用的减压器、回火防止器。13.9文明施工

13.9.1 进出施工区域的施工车辆需向业主办理“临时通行证”。

13.9.2进入现场的施工人员必须持有佩戴业主签发的临时出入证，与工程无关或无临时入厂证的人员不准进入施工区域。并遵守甲方的有关规章制度 13.9.3需从施工现场外运的物资应按有关规定办理出门手续。

13.9.4施工人员应有成品保护意识，不损坏，不随意在设备、结构、墙板、上开孔或施焊，确保结构安全。必要时要取得管理部认可后实施。13.9.5各种材料、设备、加工件堆放整齐，成行成线，钢模、道木、脚手架、毛竹等要及时回收、清理堆放整齐。

13.9.6施工现场要做好焊条回收及防止焊条散落工作。13.9.7起重用钢丝绳在作业完毕后必须及时收回，不得乱堆乱放

13.9.8氧乙炔皮带及电源线应规范布置，工作结束应及时盘绕回收；临时管线用毕及时拆除回收，妥善保管。

13.9.9施工用电线路设备绝缘良好，刀闸外壳齐全，有可靠的接地（接零）保护，严禁私拉乱接，安全使用临时电源及电气工器具。

13.9.10钢结构、联箱、管道等设备临时安装铁件，在分项分部工程结束后应割除并打磨干净。

13.9.11施工现场孔洞盖板、围栅栏杆齐全、符合要求，未经搭设单位允许严禁随意拆除、破坏，危险地段设置安全警示牌，夜间设置警示红灯。

13.9.12脚手架搭设标准，经验收后挂牌；脚手架拆除要一次性连续拆完，全拆除后要及时清理干净，堆放在指定位置。

13.9.13未尽事宜，施工人员遵照《电力建设安全工作规程》施工，严禁盲目指挥，野蛮作业。附录一：安全网络图

附录

三、扒杆校核试验

因神华国华太电#8炉末级过热器与末级再热器改造施工需要，在#8炉左侧68600mm层安装一台4T/5m自制扒杆，扒杆布置于#8炉左侧68.6m层，位于末级再热器与末级过热器之间，采用水平固定的形式。扒杆选用φ180*10mm钢管，长12米，其中伸出锅炉钢架外5m。扒杆顶端两侧各用一根[16槽钢与锅炉68.6m层横梁进行焊接，槽钢与横梁成45°角；扒杆与横梁交汇处以及扒杆尾端各用δ30钢板进行加固；扒杆斜拉采用葫芦与钢丝绳结合的方式，葫芦选用5T手拉葫芦，钢丝绳选用φ21.5mm钢丝绳，悬吊于扒杆上方标高72.4m的钢梁上，手拉葫芦将钢丝绳拉紧后将葫芦锁死。现拟试吊措施如下，试吊重物重量为5T。1．试吊步骤：

1.1． 空钩试验，吊钩起升、下降动作、正常后才能继续做以下试验。1.2． 吊起重物，起升距地面10cm，保持10分钟，测距地情况，再作起升、停止、下降、停止动作。

1.4． 起吊重物，做起升、停止、下降动作，三次 2． 起吊注意事项

2.1．试吊前检查卷扬机、滑轮组、开口、卸扣、钢丝绳等安全情况，正常后方可试吊。2.2．所有关键部位，如扒杆顶端等均应有专人监护，发现问题立即停止试吊。2.3．所有无关人员不得进入试吊现场，扒杆下严禁站人。

2.4．所有参试人员应服从指挥，由专人指挥，操作人员精力集中，动作协调，遵守操作规程。

试吊记录：

时间： 年 月 日 时 地点：神华国华太电#8炉左侧零米。参试人员： 试吊内容：

1．空钩作起升、停止动作。

2．起吊5T重物，起升距地面10cm，保持10分钟，测距地情况，再作起升、停止、下降、停止动作。

3．起吊重物，做起升、停止、下降、变幅动作，三次

结论： 签名：