青岛东亿烟囱防腐技术协议5.27终版

第一篇：青岛东亿烟囱防腐技术协议5.27终版

青岛东亿沙子口热力有限公司 2×75t/h循环流化床锅炉脱硫脱销工程

烟囱防腐技术协议

2015年5月27

烟冲防腐技术协议

一、施工现场准备：

施工场地、临建场地及设备存储场地应选择在交通方便，便于施工的场所，场地的大小应能满足施工及材料的堆放要求，施工的场地要求地质坚固、平整、开阔不积水以便于运输和起吊；场地要配备动力电源，满足设备的负荷要求；根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行合理布置；

二、技术组织准备

本工程的指导思想是：始终以质量为中心，按照ISO9001标准建立的工程质量保证体系，进行质量控制；组建工程项目经理部，并选派优秀施工和技术管理人员及熟练的施工作业人员，按项目法组织施工；精心组织、科学管理、文明施工；紧紧围绕工程质量、工期、安全及文明施工目标，严格履行合同，安全、优质地完成工程施工任务。我公司将认真作好以下准备工作：项目经理、技术负责人及技术人员熟悉图纸进行施工图纸自审、会审，听取设计交底，明确质量要求。掌握工程设计要求及施工要点难点。制定具体施工方案及技术质量预控措施。对施工人员进行技术培训、技术交底、安全交底，并作好进场的准备。

三、材料准备

1、根据施工预算的材料分析和施工进度计划，编制施工材料的采购计划。其主要包括：材料名称、规格、型号、数量、技术标准和进货日期，检测报告，合格证。

2、工程选用砖：环行泡沫玻璃砖规格50*120*240mm；附产品特性说明。工程选用粘胶剂：

甲方对材料的选用不解除乙方应付的质量安全责任。

四、机具、设备的准备

机械设备的配套计划与维修：按照施工机具的需求计划，在工程开工前从公司范围内调遣施工机具进场。并保证在使用前三天进入施工现场。所有进场机具，在进场前，做好机械设备的保养和维修工作，进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。保证施工中机械设备的正常运转。

根据烟囱设计要求及结合本工程的特点制定切实可行的施工工艺如下： 内壁：施工准备--平台安装--表面清理--高压水冲洗--支撑件安装--中间验收--涂刷底涂--涂刷第二道底漆--刮底胶--贴衬泡沫玻璃砖--煨缝--重点部位作特

殊处理--涂刷耐磨层及防晒层--积灰平台--质量检查--拆除升降平台--竣工验收。

具体施工方法：

五、升降平台的安装及起吊施工方案：

本项目因120米的高度，特殊性较强，安全系数要求严格，故采用专业厂家生产的高处作业平台。

主要技术参数

1.工作平台额定载重量约：1000Kg，功率：6.6KW，升降速度8-10m/min 2.升降吊篮额定载重量：800Kg，功率：4.3KW，升降速度8-10m/min 3.安全锁：允许冲击力40KN 4.电源及用电设施应绝缘良好、输电可靠。

5.现场建立项目施工管理层，选择高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。

六、烟囱内壁处理

1、高压水冲洗处理

使用高压清洁水对基材表面处理，以去除基体表面的粘结非牢固的结构层和基材表面的浮灰或其它杂质。如采用压力清洁水清洗，应遵循自上而下的清理顺序进行，后道工序的施工必须等水完全干燥后方可进行。对于油性物质污染的基材表面，需使用去油且使用后无残留的溶剂进行去除或人工铲。

七、筒烟囱防腐内衬材料技术要求：

1、钢筋混凝土分段支撑砖内筒烟囱防腐内衬材料主要包括玻璃砖。

2、胶粘剂及底层涂料等配套材料。

3、用于钢筋混凝土分段支撑砖内筒烟囱防腐内衬的玻璃砖及胶粘剂的主要性能应满足以下要求：

4、酸腐蚀：能够长期抗酸，能够抵抗各种浓缩酸(除氢氟酸外)和包括氯化物在内的废气冷凝液的腐蚀，对于酸性气体及结露，完全不渗透；在湿烟囱排放中具有良好的保温性；

5、高温：可以在持续承受150℃及以下温度时正常工作，同时也应在短时间能够承受200℃高温时正常工作，可以适应温度的大范围变化；

6、酸耐热指标：完全适用于脱硫工况(湿烟气)和非脱硫工况(干烟气)交替运行的条件，投标人提供有相关资质且招标人认可的第三方的试验检测数据进行验证：

7、固性：胶粘剂严格保证玻璃砖与砖内筒之问、玻璃砖与玻璃砖之间牢固粘结，且免维护、不脱落；

8、热膨胀系数：当烟气直接从旁路通过、以及由于空气预热失灵等情况造成的温度突变时，所有内衬材料均应保证不会受到损伤而保证正常工作；

9、使用寿命：所提供的产品使用年限应不低于烟囱的使用寿命(且不低于30年)，且在其安全使用寿命的期限内，不得出现内衬脱落、裂纹、穿孔等情况。

10、涂料：最高使用环境温度≥120℃、且应保证粘胶膜能牢固粘接在砼或砌体上；粘结强度大于1.2Mpa。

11、够在耐火砖等多种衬基材料上进行正常涂装； 具有高抗酸性和耐老化、耐高温性能；

12、要求胶粘剂在<=150℃不发生老化并且保持较好的弹性，同时在烟囱长期运行的150℃和50℃两种不同的工作温度环境下其膨胀可逆并能够保持良好的弹性且不影响防腐效果和使用寿命。

13、固化后具有一定的韧性和强度并保持优异的伸展性，在较宽的范围内长期保持稳定；

14、烟气接触面工作时耐温应不低于150℃且短时间应能够承受200 ocNN。具有抗酸性能，容重低、强度高、导热系数小、不吸水、不透气、不燃烧、不变形等性能；具备可锯割和可粘接的性能；

15、烟囱底部排水采用耐酸砖，找好坡度。

八、托架制作安装

1烟囱内壁采用发泡玻璃砖工艺，玻璃砖是靠粘胶剂贴在烟囱内壁上，虽然泡沫玻璃砖的自重很轻，胶的粘结力很强，但从零米到顶部如果没有支撑和托架也是非常不安全的，玻璃砖加上胶的重量已达七十多吨，所以在内筒贴砖时每隔10m设置钢托架是很有必要的；具体施工如下：首先在烟囱内壁上安装膨胀支承托架的作法及材料的选用：用膨胀螺栓(Φ6mm)在烟囱内壁每隔10m高安装一圈，间距为300mm，安装膨胀螺栓前应找好水平线，环烟囱筒壁安装，一定要保证膨

胀螺栓安装在同一水平线上，这样才能保证托架的平整度；然后将角钢焊接在膨胀螺栓上，角钢不能露在泡沫玻璃砖外。

2、为了以便焊接支撑，支承托架的布置应从内筒底部10m开始，支承托架采用3㎜厚的扁钢制作。制作时按照尺寸进行下料，然后进行焊接，每道支承托架的间距为10m。为了保证支承托架受力均匀而不致于成为一个受力整体，故托架接头处应断开20㎜－30㎜。焊接时可采用断焊法进行焊接。

3、烟囱壁的顶部第一层挡条的宽度应略宽于衬里层的厚度，宽度为60㎜，焊接时采用满焊法进行焊接，其目的是为了防止雨水从上面进入内衬系统，破坏内衬系统的完整性，其材料应采用不锈钢或钢扁条，如采用扁钢应作加强级防腐。支承托架焊接好后，应用角磨机对其及焊缝边缝进行打磨，处理完以后补刷底涂，用胶泥进行加强防腐蚀。

4、基层处理完成并后经业主监理检查合格，应尽快进行涂装施工。涂刷要在天气良好的情况下进行，在雨、雾、大风天气禁止涂刷施工，涂装有刷涂、滚涂、喷涂等工艺，根据施工具体情况本工程应采用刷涂和滚涂工艺，以保证取得良好涂装效果和很好的粘结力。

九、泡沫玻璃的贴衬

1、开工前的准备：泡沫玻璃砖的粘贴施工是在高空作业，施工前的准备尤其重要，作业平台升降前要把施工用的工具，材料准备就绪；避免平台的无谓的升降。

2、泡沫玻璃内衬施工操作按照立式设备砖板衬里施工工艺施工操作：选砖---清理基体---试贴---刮底胶---衬泡沫玻璃砖---检查修理---煨缝---质量检查---验收。

3、泡沫玻璃贴衬前，要求基层表面清洁干燥、无浮尘、无油污。

4、首先要对泡沫玻璃砖进行挑选，要求规格一致，厚薄均匀，无缺角、掉棱、裂缝以及明显的缺缝。

5、灰刀在要粘贴的泡沫玻璃砖的底部和所有各边均匀的抹上一层粘结剂，然后将泡沫玻璃砖粘贴到衬彻的位置，将泡沫玻璃砖在衬基表面上下移动以消除泡沫玻璃砖与衬基之间的空隙。并用橡皮锤轻轻地敲打，使玻璃砖牢固的与基体结合，并使其与相邻的砖紧靠。将砌缝中挤出的多余粘结剂用刀刮去。粘结剂的 5 厚度与各砖之间的缝隙应控制在2.0㎜～3.0㎜。

6泡沫玻璃砖上的粘结剂涂抹后与涂在衬基表面的粘结剂完全紧密粘结是十分重要的，在泡沫玻璃砖与衬基表面之间不应有空隙。突出部位衬砖时，可将砖的背面根据突出的高度而切割成一条缝，然后涂满粘结剂进行粘结，侧面和背面必须满缝。

7有通孔、裂纹、缺角或有其他缺陷的泡沫玻璃砖，不准使用，在下班时带回单独存放。

8砖施环型缝为连缝，纵向缝应错缝排列，错缝宽度为砖宽的1/2。最小不得小于1/3。

9施工时，应从支承托架开始往上贴衬。连续衬砖高度不宜过高，应与粘结剂的固化时间相适应，以免下层泡沫玻璃砖发生错位或移动。

10必须填满压实，不得有空隙，多余的粘结剂用刮刀刮去。并保证砖缝的密实，将表面清理干净。贴衬施工完毕后，施工人员应交叉相互检查，确保玻璃砖结合层及砖缝之间应饱满密实，粘结牢固，不得有松动、裂纹和固化不完全现象。砖缝平整，宽度符合设计规定。

十、料配制：

1根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出仓库。

涂料的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，并在规定时间内用完。

2涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的施工粘度，并根据实际情况进行调整，直至达到规定的施工粘度。稀释剂的加入量不得超过一次使用超过15％

十一、料涂刷的技术要求及质量检查：

1配制好的涂料应在规定时间内将涂料用完。涂刷时一般不加稀释剂，但若涂料粘度太大，影响操作，则可添加不大于5％的专用烯释剂。

2涂装施工中，应随时检测每道湿膜的厚度，只有湿膜厚度达到要求，才能保证干膜厚度达到设计要求，进而确保涂层的使用寿命。3 涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔、气泡、漏点。

十二、各施工要点的控制：

1混凝土筒壁处理后基体应平整密实，衬里表面无油污、淤浆、水泥末、疏

松、蜂窝、麻面和其他表面缺陷。2水率低于6％以下。

3用环氧腻子找平后，表面应平整无局部凹凸不平。

4出砖块机械打磨后要求达到阴角圆弧过渡R>10mm以上，阳角圆弧过渡R>5mm以上。

5表面不允许出现孔洞、剥落等大的混凝土缺陷。若基体表面和需衬里表面没有达到上述要求的，由施工单位进行返修保证达到要求。

6冲洗的目的是为了冲去烟囱内表面的浮尘、杂物，建筑垃圾物等异物，同时也是为了增强OM涂料与内衬的粘接强度。

十三、烟道防腐施工要领：

1施工方法：水泥基体的阴、阳角部分用抹子抹成圆弧过渡状，表面用抹子均匀地抹一层。

风干时间：约4-12小时，温度10—30℃。

2环氧腻子检查：涂抹后表面无凹凸现象，厚薄要均匀一致。对表面仍有凸起现象的，用砂纸轻轻磨平，对有凹陷的地方，用环氧腻子填满。

十四、筒壁衬里检查：

1直尺检查：阴角圆弧过渡R＞10mm以上，阳角圆弧过渡R＞5mm以上，原损坏严重的部位与内壁表面的孔洞已修复。

2玻璃砖结合层及砖缝之间应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和固化不完全现象。砖与砖间，砖与底材间填充饱满，无缺角、空洞。施工后表面平整度小于3mm/㎡。砖缝表面平整，色泽均匀。砖缝宽度符合设计规定。泡沫玻璃砖表面平整度应根据砖内筒表面的平整度来确定。

3泡沫玻璃砖内衬系统的完整性，在泡沫玻璃砖贴衬施工过程中，严禁用铁锤或硬物敲打泡沫玻璃砖表面。

十五、工程质量执行如下规范和标准

电力建设施工及验收技术规范 SDJ68-1987 建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-20 《电力建设安全施工管理规定》

《火力发电厂烟囱（烟道）内衬防腐材料》（DL/T 901-2004）

《火电机组达标投产考核标准》(2001年版本)《电力建设安全工程规程》第一部分火力发电厂DL5009.1―2008 附表1 泡沫玻璃砖产品特性：

①容重轻,在150kg/m3左右;

②导热系数小,在0.060 W/m.k(38℃)以下，导热性能稳定;

③不透湿;

④吸水率小,0.2%左右;

⑤不燃烧;

⑥不霉变、腐蚀、;

⑦强度高,抗压强度≥0.7MPa,抗折强度≥0.5Mpa;

⑧能耐酸性腐蚀;

⑨本身无毒,不含CFC(氟氯化炭)和HCFC(氢氟氯酸);⑩物理化学性能稳定,尺寸稳定。使用寿命在不确定因素下能使用15-20年。

附表2烟囱防腐计算书：

总面积：3.14*（上口半径+下口半径）*垂直长度+（3.14*下口半径平方）+牛腿面积

=3.14（1.8+3.92）*116+3.14*3.92²+18.3 =2083.45+48.25+18.3 =2150㎡

（此为固定面积，不因工程量的改变而改变）。

第二篇：防腐技术协议

技术要求 4.1 总则

防腐材料（玻璃钢、玻璃鳞片和橡胶衬里）的设计、制造、施工检验和试验应符合国内最新标准协议的有关要求。施工前按照本协议书的要求，编制质量控制计划和质量检验计划报需方认可。

对于招标文件要求的技术标准，供方可根据自身的技术特点，提出不低于招标文件要求的标准和技术方案。4.2 性能要求

4.2.1 对玻璃钢衬里的要求 4.2.1.1一般要求

4.2.1.1.1 本协议书包括了玻璃钢衬里的设计、制造、安装和质量控制的最低要求。

4.2.1.1.2 对于在此没明确指定的条款。供方遵守严格的制造和检查规定标准。4.2.1.1.3 总的系统设计应考虑：本项目的设计条件（液体、温度、压力、安装条件和气候等）

4.2.1.1.4 供方提供的玻璃钢内衬的设计和制造标准供需方确认。4.2.1.1.5 本协议书中所有玻璃钢内衬由合格的单位完成。

4.2.1.1.6 所有投标单位应证明他们有丰富的经验、具有进行设计、制造、安装及其检查的高素质的工作人员

4.2.1.2材料和施工

4.2.1.2.1 接头和附件保持额定管径。

4.2.1.2.2 由于接头将传递应力，采用胶粘承插式连接，接头外部有覆盖层。4.2.1.2.3 内衬由连接层和树脂基质中断续的玻璃绞线组成。结构层为缠绕的细线，组件结构为手工叠加和纤维缠绕相结合。所有FRP部件都有外层树脂保护。以防止紫外线和腐蚀性大气造成损伤。

4.2.1.2.4 供方应要求树脂合同商提供：

 树脂的技术数据单。

 推荐的处理系统（添加剂、浓度、温度）。

 反应曲线。 树脂验收说明书。

4.2.1.2.5 对于现场贮存和使用的特别建议 4.2.2 对鳞片衬里的施工、检验要求 4.2.2.1 一般要求

4.2.2.1.1 本协议包含了在钢结构表面上进行内衬的最低要求。但并没有包含内衬的所有技术协议。供方应使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。鳞片采用进口材料或优质国产产品（分别报价）。

4.2.2.1.2 供方应提供采用的标准和制定质量保证计划并经过需方同意，以保证根据设计要求正确施工。提供检查备忘录，检查备忘录包括以下内容：

 表面检查

 内衬记录（温度等） 内衬检查  验收报告

4.2.2.1.3 在内衬完成后不进行任何种类的焊接。

4.2.2.1.4 设备壳体相对的两面作上标记，在每一面顶部的醒目位置写下字体至少150mm高的以下文字“鳞片内衬，不允许焊接”。4.2.2.2 表面准备

4.2.2.2.1部件填角焊缝被加工成圆弧形，所有需内衬的纵向焊缝连续，并同相接表面保持平滑。

4.2.2.2.2 表面焊接缺陷（如裂缝和凹陷）通过重新焊接加以填补，同邻近表面保持平滑。

4.2.2.2.3 清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。4.2.2.2.4 所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环在施工前去掉，并且将该区域打磨平滑，所有内衬的拐角和边缘加工成圆弧形。4.2.2.3 喷吹

4.2.2.3.1 需要内衬的金属表面应根据协议进行喷吹处理，以获得“白色金属”表面。

4.2.2.3.2喷吹介质应由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质清洁干燥。压缩空气没有油、污物和水分。

4.2.2.3.3 邻近表面已上了底漆时，附近区域不能进行喷吹，直到上底漆的区域不粘手并得到保护。

4.2.2.3.4 当存在以下情况时，喷吹不能进行：

 工作区域的相对湿度高于90%。

 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

4.2.2.3.5 每次轮班至少测试三次衬底温度、环境温度、空气的相对湿度和空气的露点温度。在施工和干燥期，进行连续的测量和记录，所有测量值应记录在备忘录中。

4.2.2.3.6 所有灰尘和渣将在上底漆前用刷、空气吹扫或真空吸尘器进行清除。如果供方的要求更严格，则保留更严格的要求。4.2.2.4 底漆

4.2.2.4.1 喷吹后表面在一个工作轮班（8～12小时）之内或在产生可见的表面锈斑之前上底漆。如果发生表面生锈，生锈区域应根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。

4.2.2.4.2 当以下任何情况存在进不允许上底漆：

 工作区域的相对湿度大于90%。

 金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

 金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时。

 金属表面有灰尘、污迹或水分。

4.2.2.4.3如果供方的要求更严格，应保留更严格的要求。4.2.2.5 底层内衬

4.2.2.5.1 在进行底层内衬施工之前，上的底漆应不超过2星期（在直接阳光照射下1星期）。在底层内衬施工以前底漆不粘手。4.2.2.5.2 在存在以下任何情况下不能进行施工：

 工作区域的相对湿度大于90%。

 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。 表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时。

4.2.2.5.3 内衬工作通过用平滑的滚刷或涂刷等方法来完成。4.2.2.5.4 如果供方的要求更严格，则保留更严格的要求。

4.2.2.6 维修

维修只在征得需方同意后才能进行。所有维修只能根据内衬材料供给者的要求和建议进行，所有维修据本协议书说明进行检查试验。4.2.2.7 检查

在内衬工作和必要的维修全部完成后进行检查，包括干层厚度检验，电火花检验和整个内衬表面的视觉检查，由供方和需方进行，可拒绝接收的条款包括：

 内衬的不均匀度超过允许范围。

 水泡、气泡、开裂，埋入了颗粒，不一致的颜色或剥落。 内衬有异物。 机械损伤和切割。 顶层明显见到了底层。4.2.2.8 树脂的外层内衬

4.2.2.8.1 整个内衬区域的施工，保证平滑度（在预期产生结垢的地方或是用砖层防止磨损的地方则不需要树脂外层），树脂外层材料的选择应由供方进行。4.2.2.8.2 从鳞片内衬外层至底层的所有涂层具有不同的颜色或有对比度，涂刷施工根据供方的要求进行。4.2.2.9 最终检查

在富含树脂的外层内衬施工完成后，内衬的最终视觉检查应在脚手架拆除前由供方和需方进行。可拒绝接收的条款同内衬层检查列出的情况一样。4.2.3 对橡胶衬里的施工、检验要求 4.2.3.1 一般要求

4.2.3.1.1 本协议书包含了在钢结构表面上进行橡胶内衬的最低要求。但并没有包含内衬的所有技术协议。供方应使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。4.2.3.1.2 钢制的需要防腐的箱体和容器应使用至少4mm厚的丁基类橡胶衬里。4.2.3.1.3 衬里必须符合运行要求，如抗化学和腐蚀力、极好的粘着性、均匀性、质密性、硬度、温度等，必须对合金材料和橡胶衬料的碳钢间接触面特别注意，保证没有可能引起腐蚀的间隙。

4.2.3.1.4 衬里应致密、均匀、表面清洁、边缘整齐、其缺陷应达到以下最低要求：

a)气泡：每平方米内，深度不超过衬里厚度的允许偏差、长端直径小于3mm的气泡不应超过5处。

b)表面杂质：每平方米内深度和长度不超过衬里厚度允许偏差的杂质不超过5处。

c)水纹：允许有不超过衬里厚度的轻微痕迹，弯曲90度检查应无裂纹。d)斑痕和凹凸不平：深度不高度不超过衬里厚度的允许偏差。

4.2.3.1.5 供方应准备关于衬里施工和维修工作的详细设计图纸，尤其是特殊的区域（如法兰表面，喷嘴连接处，拐角，边，迭盖部分等），并提交给需方确认，根据确认后的图纸进行施工。

4.2.3.1.6 除了本技术协议所述要求外，也应考虑ASME、GB或相当的标准。4.2.3.1.7 关于衬里应写出包括以下项目的检查备忘录：

 衬里检查（根据协议书）。

 加衬里的部分检查（根据协议书）。 衬里记录（室内温度、露点等）。 底部、顶部涂层检查。

 衬里试验结果（如：火花试验、硬度试验、粘着性试验）。

4.2.3.1.8 供方应向需方提供质量保证计划和施工方案来保证需方的装置的质量，如果供方对衬里的要求比所述更严格，则应保留这些更严格的要求。4.2.3.2 设计与施工的要求

4.2.3.2.1 所有设备都制造成能使每一部分都很容易进行衬里工作来准备和实施。

4.2.3.2.2 浸入式加热器和热盘管应放在至少距橡胶表面100mm外，以防局部过热，不应直接向橡胶表面进行蒸汽喷射，所有衬里的部件应清除尖锐的边缘，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径，这也适用于法兰面的内边和倒角焊接以及有孔的板，在板两面的孔边缘必须修整，并给橡胶衬里层厚度留下余量。4.2.3.2.3 焊接应均匀、紧凑，没有收缩空间，其它欠缺和残余也应打磨。在施工过程中，应及时排出硫化时产生的有毒气体。4.2.3.2.4 加衬里后的任何设备不允许焊接。4.2.3.2.5 在设备壳体相对的两边加上标记，并且在每边顶部的醒目位置加上至少150mm高的如下语句“衬里，不允许焊接”。

4.2.3.2.6 箱体和容器在进行衬里之前，应通过专门的水压试验。所有衬里表面必须没有间隙、焊接毛刺、小孔、渣夹杂物、喷砂后的迭层和其它滚动后造成的缺痕。

4.2.3.3 衬里材料

4.2.3.3.1 需要加衬里的FGD装置部件，应用自硫化或在压热器中硫化过的最小厚度为4mm的优质的丁基橡胶材料。

4.2.3.3.2 在制造期间或同等工作条件下每一批生产的组件中取制作样品用作检验，对胶粘剂和底漆作检查。

4.2.3.3.3 应在实验室检查制造橡胶用的橡胶化合物的可塑性和同质性。4.2.3.3.4 硫化后的橡胶化合物应根据标准的规定或相等标准进行检查。4.2.3.3.5 在车间的材料和加衬部件应根据关于贴标签、包装运输和材料的贮存的详细协议书中的规定进行运输准备，贴标签、包装、运输和材料保存这些工作由供方承担，并且在运输前征得需方同意。4.2.3.4 施工工序

4.2.3.4.1 车间进行衬里的部件在压热釜中热压衬里后进行硫化，硫化后通过专门为法兰设计的打磨和碾磨机械将法兰表面的橡胶加工成同法兰表面平行。在硫化前应避免在管道等的外表面涂漆。所有焊接凸起和其它缺陷应从表面清除，并应检查结构对橡胶衬里的合适性。

4.2.3.4.2 在表面准备和加衬期间，钢表面不应有水分。

4.2.3.4.3 所有油脂和其它污染物的痕迹应在喷砂之前用溶剂或乳化液从钢件上清除。

4.2.3.4.4 每次轮班至少测试三次衬底温度，环境温度，空气的相对湿度和空气的露点温度。在施工和干燥期间，应进行连续的测量和记录，所有测量值应记录在备忘录中。从喷砂开始到衬料完成，空气的相对湿度应保持在80％以下。衬底温度应保持在至少高于露点温度3℃，要求的衬底温度应为＋5℃。4.2.3.4.5 所有将覆盖橡胶的表面应进行喷砂处理，直到得到一个没有铁锈、铁屑、焊迹或其它异物的清洁、明亮的金属表面，所有用于喷砂的材料应无杂质和水分。

4.2.3.4.6 衬胶表面处理结果必须得到根据DIN55928第四部分或相同标准不少于Sa2.5级的要求。

4.2.3.4.7 在喷砂之后，钢表面应首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘，或用真空吸尘器处理。

4.2.3.4.8 喷砂材料由投标方选择并在备忘录中陈述，喷砂材料应是清洁和干燥的，压缩空气不应有油、污物和夹带水，在喷砂处理之后，表面应进行彻底的检查是否适用于橡胶材料，检查结果应写入备忘录。

4.2.3.4.9 粘结系统应由底漆和胶粘剂组成，其选择应有与基材良好的附着力，以保证衬里材料不会发生脱胶现象。

4.2.3.4.10 在表面发生损伤之前应施用底漆两层。4.2.3.4.11 底漆不应被污染，并应有适当的粘性。4.2.3.4.12 底漆的施工采用高压无气喷涂或刷涂进行。

4.2.3.4.13 底漆层应均匀并达到规定的厚度，所有涂层表面的流挂、流滴等都应加以清除，所有空处或无遮掩的斑点应再涂上底漆，胶粘剂的控制要求与底漆相同。

4.2.3.4.14 提供均匀的表面，重叠接合的以迭合方向与流动方向一致，每根管道上注明显示流动方向的箭头和管道的规格、数量。管道上不应有环形橡胶结合缝，对于壳体上有搅拌器的箱体，壳体上的喷嘴连接件的迭接合，应沿着箱体内的流动方向，对于有多种流动方向的管和箱体，在橡胶衬料期间应考虑主要流动方向。

第三篇：250米砼烟囱节能、环保、防腐技术分析

250米砼烟囱节能、环保、防腐技术分析

对新型烟囱技术特征和流场结构的分析认为:由于切向进气,烟气形成旋涡,流动阻力低于普通烟囱,压力损失减少,所以更节能;流场中心形成负压,水、雾等比尘粒小,但比空气大(重)的轻质组分集中在中轴地带随烟气排出,不会腐蚀内壁;因为旋涡流动的存在,提升了烟气排放高度,有更好的环保效果。

引言

近年来,随着国家环保标准的逐步提高和大众环境意识的增强,国内新建火力发电厂都要求进行烟气脱硫处理。在我国,湿式石灰石/石膏湿法脱硫(FGD)技术得到了广泛应用,A经湿法脱硫处理后的烟气水分含量高,湿度大,温度低,烟气处于全结露状态。对一台7500MW机组来说,烟气中水气结露后形成的具腐蚀性水液理论计算量约每小时数12吨(亦有说几t/h),它主要依附于烟囱内侧壁并造成严重腐蚀,极大地增加烟囱造价和运行维护费用并影响电厂的正常运行。B为防止烟气中水蒸汽结露和提高烟气的提升高度,湿法脱硫系统中设置了后加热器(GGH),将烟温提高到95℃以上。但烟囱内筒的腐蚀问题仍不能有效解决。台塑集团在福建厦门石电厂投资建设8台750MW级燃煤发电机组,由于建有脱硫装置,烟囱设计咨询单位日本松下公司要求,在3座多管式烟囱的钢内筒内表面均须挂贴1.8mm的钛钣或镍钣用于抗稀酸液腐蚀,由此使单座烟囱投资高达9100余万元。C新型烟囱是一项拥有自主知识产权的专利产品,自发明专利并推广使用以来,已在北京、济南等地建设多座,从运行结果看,新型烟囱有以下特点:(1)降低引风机动力消耗25%,可节省能耗;(2)保持烟囱内筒干燥,不腐蚀,对烟囱内筒材料无特殊要求,从而使烟囱造价大为降低,并且使用持久,维护方便;(3)环保效果好,烟羽刚度大,当天气出现逆温时,不会将烟羽压至地面,不会造成污染。新型烟囱为什么具有节能、环保和不腐蚀内衬的优点?本文将根据新型烟囱的运行实践和流体力学,针对新型烟囱的典型构造,作出技术探讨,给出分析结果。一 新型节能烟囱的基本方式

新型烟囱的基本构造如图1所示。脱硫后的烟气切向进入烟囱,可以单侧进气,也可以双侧进气(图1为单侧进气),烟囱内筒壁设置类似于来复线形式的导流线。二 新型烟囱的气流流动特点分析 2.1 流动特征

烟气切向进入烟囱后,会形成类似于扩散型旋风分离器的流场结构特点,其气流流动状态是周向、径向与轴向剧烈变化的三维旋流场。总的来说,存在两种不同性质的旋涡:(1)外旋气流———自由旋。烟气切向进入烟囱后,产生旋转形成外旋气流并向下旋转,含尘烟气在旋转过程中产生离心力,将较重的尘粒甩向烟囱内筒壁,尘粒一旦与烟囱内筒壁接触,便会失去惯性力,在重力作用下沿壁面下沉,完成其除尘功能。从目前的运行实践来看,这点已得到验证。

(2)内旋气流———强迫旋。旋转下降的外旋气流在向下旋转的过程中,根据旋涡的特性(旋涡不会自动消失

性质)和“旋转矩”不变原理,当旋涡到达中下部位置时,将会由下反转而上,继续螺旋流动,即内旋气流,最后内旋气流经烟囱口排出。2.2 流场速度和压力分布 2.2.1 速度分布

(1)切向速度。外旋气流切向速度随烟囱半径减小而增大,内旋气流的切向速度随着半径的减小而减小,在内外旋涡的交界面上,切向速度达到最大。外旋速度场按准自由涡区规律变化: urn=常数其中u为切向速度;r为半径;n为速度分布指数,介于0.4~0.8之间。内旋速度按强制涡区规律变化[五]:u /r=常数其中u为切向速度;r为半径。

(2)轴向速度。轴向速度分布沿轴向的变化很大,且在径向具有复杂的分布,尚无有效的计算方法,一般由试验测定。外测下行流与内侧上行流的分界面应是零轴向速度分界面。

(3)径向速度。径向速度远小于切向和轴向速度,大部分是向心的,只在中心涡核处有小部分向外的径向流。实际流动中,径向速度分布十分复杂,要通过测量才能确定。2.2.2 流场压力分布

根据理论和实测结果分析,流场压力分布有以下特点:(1)轴向压力。在外旋区,沿轴上下压差很小,在内旋区,轴向压力变化较大;(2)切向压力。沿切向压力变化很小,仅因气流不均匀稍有变化;(3)径向压力。由于离心力作用,压力沿径向变化非常显著,尤其是中心部分,其压力梯度较大。但动压变化不大,主要受静压支配。内外旋流的整个流场,从旋涡边缘至轴心,压力是递减的,旋涡中心压力比边界处低,比旋涡周边外围更低[E]。指向轴心的压力梯度和强烈的吸卷作用,使得烟气中未被分离的水滴、水蒸汽和少量尘埃等液、固相稍重组分,均被吸卷在中轴低压区,随上升热烟气排入大气,完成其除湿功能。三 压力损失和减阻措施

从目前研究来看,新型烟囱的压力损失有入口损失、摩擦损失(包括与壁面摩擦损失和内外旋涡气流速度梯度变化造成的内摩擦损失)、本体内动能损失、局部阻力损失、出口损失等。从实际运行来看,新型烟囱总的能量损失比传统的要少25%左右,减阻效果好。从旋涡流动的特点分析,气流进入烟囱后流动路径变长,摩擦损失比原来的大。但摩擦损失占总压力损失的比例较低,影响不大。而入口损失、局部阻力损失和动能损失因旋涡流动的特点均减少,所以总的能量损失比原来少。为进一步减小阻力和能量损失,节约能源及运行成本,可以采取相应的减阻措施。如入口损失中,一部分流体在切向进气后旋转一周会斜向吹到刚从入口进来的气体上,导致入口进气偏向筒壁而产生压缩现象,使壁面处流速增大,壁面摩擦力增大,导致压力损失增大。为了抑制压缩现象,可加导向板[F]。导向板的形状、大小,尤其是高度对效率和阻力有较大的影响。另外,对于壁面摩擦损失,选择适当的来复导流线也很重要,来复线的截面形状、尺寸、螺距等对壁面摩擦损失都有很大影响。四 结语

(1)由于改变了烟气进入方式和不设后加热器,入口损失、局部阻力损失和动能损失因为旋涡流动的特点均有所减少,所以总的压力损失减小,总的能量损失也大为减小,显著降低了引风机的电机负荷,预计可节能41%。同时由于不设后加热器,每年可节省运行用电约410万kW•h。

(2)在旋涡流动作用下,大尘粒由于直径大,密度高,受到的离心力大,被甩向烟囱内筒壁后失去惯性力,在重力作用下沿壁面下沉,完成其除尘功能。

(3)由于旋涡中心的负压吸引,中心区的流体不能向外扩散,形成类似于旋风分离器的旋风抽吸流场。未被除尽的轻质尘粒、烟气中的水滴、雾等被吸卷至中轴区域,将随烟气排出,不会腐蚀筒壁,具有除湿功能。(4)湿法脱硫后的烟气温度较低,为防止烟气中水蒸汽结露和提高烟气的抬升高度, FGD中设置GGH,将烟温提高到91℃。实测和设备运行实践发现, 91℃尚不足以防止结露,大多数情况露点会更高,特别在冬季环境温度低时,结露屡有发生,此时GGH的初衷并不能保证。采用旋涡控制的排烟技术,可从根本上防止结露在筒壁发生,故GGH可以取消,从而节省大笔投资。此外,旋涡流动将在更高的高度耗散,排出烟囱以后,还会

继续发生作用,烟气的上升高度也有提高。采用切向进气,利用烟气自身形成的旋涡完成除湿、除尘、隔离有害气体、保护烟囱内筒壁面等功能,是新型高效防腐烟囱具有很高的经济和社会效益的技术基础。这种旋涡控制的排烟技术,也是流体力学应用研究,特别是旋涡控制技术在工程界应用十分成功的典型[E]。新型烟囱节省了GGH和钛钣内衬的大额投资,按目前的市场价格,一套GG为3100万元,钛钣和复合钣也很昂贵,一座251m高的烟囱,复合钣内套造价为810万元,而且在运行一定时期后需要更换。此外,烟囱本体的造价也因为选用普通材料和结构简化而显著降低。据估算,一座750MW机组,高251m的烟囱造价可以节省大约1125万元。目前我国待改造和拟建的大型烟囱数量很大,煤炭是我国主要的能源资源,湿法除硫技术今后还将是主流技术,新型烟囱技术有着巨大的市场前景和经济效益。

第四篇：认识实习报告(青岛东亿热电厂)（精选）

热能与动力工程专业

制热方向认识 实习报告

学院：机电工程学院

班级：热能一班

姓名：徐国庆

学号：201240502013

一．认识实习的目的和任务 1.认识实习的目的：

（1）认识实习是四年制高等学校教学活动的实践环节之一；

（2）认识实习是对学生进行火力发电厂主机（锅炉、汽轮机）、辅机（换热器、风机、水泵）及其制造厂的设备系统、生产工艺进行认识性训练，对发电厂热力系统进行整体初步了解。

2.认识实习的任务：

（1）对火力发电厂主机的认识实习

实习对象：锅炉本体、汽轮发电机本体。锅炉形式包括煤粉锅炉、循环流化床锅炉、链条炉、余热锅炉等。汽轮机形式包括凝气式汽轮机、背压式汽轮机、调节抽汽式汽轮机。

认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。

（2）对火力发电厂辅助机械设备的认识实习

实习对象：制粉系统、除尘除灰系统、烟风系统、回热系统、润滑冷却系统、水油净化系统等。

认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。

（3）对火力发电厂设备系统的认识实习

实习对象：火力发电厂主机和辅机工程的系统。

认识内容：设备之间的空间关系、安全生产常识。3.认识实习的意义

（1）强化学生对专业基础课程的理解

（2）国内火力发电厂的技术发展出现了新进展

CFB锅炉、燃气轮机、余热锅炉、超临界机组、烟气脱硫、布袋除尘、集中控制运行等新技术。

（3）认识实习有利于培养学生的职业精神

（4）认识实习有利于了解机组

（5）认识实习有利于了解机组建设过程

二．捷能汽轮机厂

（1）简介：汽轮机是火力发电厂三大主要设备之一。它是以蒸汽为工质，将热能转变为机械能的高速旋转式原动机。它为发电机的能量转换提供机械能。

青岛捷能汽轮机集团股份有限公司始建于1950年，是我国汽轮机行业重点骨干企业。拥有各种数控、数显等机械加工设备2200余台，以200MW及以下“捷能牌”汽轮机为主导产品，拥有电站汽轮机和工业拖动汽轮机两大系列产品，能够满足发电、石化、水泥、冶金、造纸、垃圾处理、燃气-蒸汽联合循环、城市集中供热等领域需求，年产能达500台/600万千瓦以上。中小型汽轮机市场占有率居国内同行业首位，是目前国内中小型汽轮机最大最强的设计制造供应商和电站成套工程总包商。

公司积极推进品牌战略，率先在汽轮机行业内取得了美国FMRC公司双重ISO9001国际质量体系认证和ISO1400环境管理体系认证，率先在汽轮机行业内第一个获得了“中国名牌产品”称号，先后获得了“全国AAA级信用企业”、“中国优秀诚信企业”、“全国用户满意产品”、“山东省职业卫生示范企业”等荣誉，连续二十多年保持了山东省文明单位称号，被评为青岛市工业经济超万亿突出贡献企业。

近年来，公司按照“集团化发展、产业链突出、品牌化经营、行业内领先”的发展战略，大力进行产品结构调整，着力实施技术改造，突出抓好体制机制创新，公司的核心竞争力和发展活力显著提升。公司立足低碳环保、节能减排开发方针，加大“绿色动力”研发力度，市场份额不断扩大。产品市场结构由单一向多元，市场领域由国内到国外，经营范围由单机到成套，营销格局得以迅速拓展，市场竞争力显著增强，年销售收入达25亿元以上。（2）汽轮机的工作原理

由锅炉来的蒸汽通过汽轮机时，分别在喷嘴（静叶片）和动叶片中进行能量转换。根据蒸汽在动、静叶片中做功原理不同，汽轮机可分为冲动式和反动式两种。

冲动式汽轮机工作原理如图所示。具有一定压力和温度的蒸汽首先在固定不动的喷嘴中膨胀加速，使蒸汽压力和温度降低，部分热能变为动能。从喷嘴喷出的高速汽流以一定的方向进入装在叶轮上的动叶片流道，在动叶片流道中改变速度，产生作用力，推动叶轮和轴转动，使蒸汽的动能转变为轴的机械能。

在反动式汽轮机中，蒸汽流过喷嘴和动叶片时，蒸汽不仅在喷嘴中膨胀加速，而且在动叶片中也要继续膨胀，使蒸汽在动叶片流道中的流速提高。当由动叶片流道出口喷出时，蒸汽便给动叶片一个反动力。动叶片同时受到喷嘴出口汽流的冲动力和自身出口汽流的反动力。在这两个力的作用下，动叶片带动叶轮和轮高速旋转，这就是反动式汽轮机的工作原理。

（3）汽轮机设备的组成

汽轮机设备包括汽轮机本体、调速保护及油系统、辅助设备和热力系统等。

汽轮机本体由静止和转动两大部分构成。前者又称“静子”，包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封和轴承等部件；后者又称“转子”，包括轴、叶轮和动叶片等部件。

汽轮机的调速保护及油系统包括调速器、油泵、调速传动机构、调速汽门、安全保护装置和冷油器等部件。

汽轮机的辅助设备有凝汽器、抽汽器、除氧器、加热器和凝结水泵等。

汽轮机的热力系统包括主蒸汽系统、给水除氧系统、抽汽回热系统和凝汽系统等。（4）汽轮机的分类

①按工作原理分类

如前所述，按工作原理不同，汽轮机可分为冲动式和反动式两种。②按热力过程特性分类

按照热力过程特性的不同，汽轮机可分为下面四种：

凝汽式汽轮机。其特点是在汽轮机中做功后的排汽，在低于大气压力的真空状态下进入凝汽器凝结成水。

背压式汽轮机。其特点是在排汽压力高于大气压力的情况下，将排汽供给热用户。③中间再热式汽轮机。

其特点是在汽轮机高压部分做功后蒸汽全部抽出，送到锅炉再热器中加热，然后回到汽轮机中压部分继续做功。④调整抽汽式汽轮机。

其特点是从汽轮机的某级抽出部分具有一定压力的蒸汽供热用户使用，排汽仍进入凝汽器。⑤按主蒸汽参数分类

进人汽轮机的蒸汽参数是指蒸汽压力和温度。按不同压力等级可分为： 低压汽轮机。主蒸汽压力小于1.47MPa；

中压汽轮机。主蒸汽压力为 l.96～3.92MPa； 高压汽轮机。主蒸汽压力为 5.88～9.8MPa； 超高压汽轮机。主蒸汽压力为11.77～13.93MPa； 亚临界压力汽轮机。主蒸汽压力为15.69～17.65MPa； 超临界压力汽轮机。主蒸汽压力大于22.15MPa；

此外，按用途分类有电厂汽轮机、工业汽轮机、船用汽轮机；按汽流方向分类有轴流式、辐流式、周流式汽轮机；按汽缸数目分类有单缸、双缸和多缸汽轮机；按机组转轴数目分类有单铀和双轴汽轮机等。

（5）产品介绍：

①抽汽背压式汽轮机 转子：

采用套装式柔性转子。叶轮、汽封套筒及联轴器“红套”于主轴上，各级叶轮由汽封套筒隔开。通过刚性联轴器与发电机转子联接，汽轮机端半联轴器上带有盘车齿轮。转子前端装有主油泵，主油泵体上装有危急遮断器。转子在制造厂内进行严格的动平衡。喷嘴组、隔板、转向导叶环：

高压喷嘴组为装配焊接式或围带焊接式结构，由螺栓固定在汽缸高压蒸汽室上，内环上有一个定位销。

低压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在低压喷嘴室上，内环上有一个定位销。

高压级隔板及低压级隔板全部为围带焊接式。下半隔板支持在汽缸中分面处的两个悬挂销上，底部与汽缸间有一定位键，上、下半隔板在中分面处有密封键和定位销。

转向导叶环上、下半采用“拉钩”结构支持在汽缸上，顶部及底部与汽缸间有定位键，非进汽弧段带有护套。低压喷嘴室为蒸汽室结构时，低压转向导叶环则支持在低压蒸汽室上。汽缸：

汽轮机的汽缸是由前、后汽缸组成。具有垂直中分面和水平中分面，前、后汽缸联接后不可再拆开。高压蒸汽室与前汽缸铸为一体。新蒸汽由前汽缸蒸汽室左右两侧的进汽管进入汽缸，下半汽缸设有工业抽汽口和背压排汽口。②抽汽凝汽式汽轮机 汽缸

本机汽缸为单缸结构，由前缸、中缸、后缸组成。通过垂直中分面连接成一体。主汽门、高压调节汽阀蒸汽室与汽缸连为一体，新蒸汽从两侧主汽门下部直接进入高压调节汽阀蒸汽室内。主汽门到蒸汽室无联通管。

汽缸下部有工业抽汽口和加热器用回热抽汽口。由于抽汽管道比较多，散热快，容易造成上下缸温差超限。因此，必须适当加厚下缸保温，并注意保温施工质量，以防上下缸温差过大造成汽缸热挠曲。汽缸排汽室通过排汽接管空冷器连接。

排汽装置内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。排汽管内两侧有人梯，从排汽室上半的人孔可进入排汽室内。后缸顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。蒸汽室

本机低压蒸汽室，上面装有喷嘴组，上下半蒸汽室由螺栓连接在一起。蒸汽室由两侧的“猫爪”支持在下半汽缸上，底部有定位键。喷嘴组

本机两个喷嘴组—高压、低压喷嘴组。分别装在前汽缸、低压蒸汽室上。高压喷嘴组为装配焊接式结构。铣制喷嘴块直接嵌入到喷嘴组板体上，由螺栓固定在前汽缸上。

低压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在低压蒸汽室上。

第五篇：广纳防腐技术协议

乌海市广纳煤焦化有限公司外墙涂料、管道设备防腐工程

技术协议

甲方：乌海市广纳煤焦化有限公司 乙方：河南省蒲新防腐建设工程有限公司

甲乙双方本着平等自愿、互惠互利的原则，就乌海市广纳煤焦化有限公司外墙涂料、管道设备防腐工程方面的技术要求、施工程序、工程作法等方面的事宜，经双方协商一致，达成以下协议，并承诺共同遵守：

一、表面处理

1、要求清除基体的锈层、油污、旧的防腐层和其他的污染杂物，使基体表面达到粗糙度和清洁度。

2、根据实际情况除锈方法为：动力工具除锈，除锈等级达到St3级。

3、进行表面处理后的金属表面，必须用抹布擦拭后4小时内涂上第一道底漆，以防处理后的表面再锈蚀或受污。

二、油漆的配套方案：

1、普通管道：①底漆：选用环氧铁红或红丹底漆，2道（铁红色颜色渐进），单层干膜厚度≥35um；②面漆：选用氯磺化聚乙烯面漆，2道（颜色按介质确定，详见下表），单层干膜厚度≥35um。

总干膜厚度不得少于140um。

2、需防腐保温的管道：除锈等级按照以上做法完成后，普通管道选环氧铁红带锈底漆，刷2道，干膜厚度≥35um。

3、涂刷方法：要求采用辊刷的方式，单层干膜厚度偏差值为±3um。

三、乙方要严格执行隐蔽工程验收制度，防腐除锈每道环节的验收必须有供料方（即油 漆供应方）指派的施工质量监管人员、甲乙双方项目负责人三方共同签字确认合格后，方可进行下一步施工。

1、具体流程如下：表面处理—三方检查验收签字--预涂---涂第一道底漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第二道底漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第一道面漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第二道面漆---三方检查验收签字。

四、涂装要求：

1、确认使用的涂料牌号、品种、颜色后开罐检查涂料质量，确保所用涂料无结皮、无过期。涂料品牌：立邦牌。油漆品牌：陕西宝塔山。

2、根据工作量需要调配涂料，确保调配的涂料在规定时间内用完，超过混合使用时间或隔夜涂料禁止使用。

3、涂料要进行充分搅拌，对于双组分涂料要依说明书规定比例进行调配，在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀，禁止使用未搅拌均匀的涂料。

4、大面积涂装前要求对焊缝、板边缘等不易涂装的部位用刷涂进行预涂。

5、除锈时将浮锈及破损的漆膜彻底清理，漆膜脱落部位需打磨至露出金属色，未脱落涂层可不用彻底清除，油污部位用溶剂擦洗干净；

6、油漆按照包装比例进行配置，混合后超过适用期不能使用；

五、涂装时的环境要求：雨、雪、雾、大风天气禁止在室外涂装，涂装时的空气相对湿度要求不大于85%，底材温度要至少高于露点温度3℃。涂装施工时，可能对涂膜造成污染的环境应当进行彻底的清理。表面处理时要对附近刚涂装过的湿涂膜进行防护，防止铁锈、灰尘等附着到湿涂膜表面。

六、涂装间隔控制：涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔，以及涂层长时间暴露后的情况。严格执行产品说明书中的涂装时间间隔要求，在涂料说明书规定的最小涂装间隔（24小时）后进行下一道涂料的涂装，保证涂层有充分的干燥时间。如果超过了最 2 大涂装间隔（15天），涂层表面要做拉毛处理。底漆不能没有保护地暴露太长时间。涂料在进行复涂前，表面需要进行清洁处理，将表面的污染物清除干净后进行复涂。根据现场实际环境情况，可缩短最大涂装间隔，并作拉毛处理。

七、涂装中缺陷的处理要求：涂装过程中出现的流挂、漏底、针孔、缩孔等漆病要做相应打磨处理后补涂。

八、干膜厚度控制：用干膜测厚仪检查，每10m2测量5个处，小于10m2的每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50㎜测点涂层干膜厚度的平均值。5个测量值的平均值必须符合规定的涂膜范围。单一测量点不能低于规定膜厚的80%；100m2面积的测量，选取三个代表性的10m2面积进行测量。

九、质保期

质保期一年，一年内存在质量问题，乙方应及时修复。

十、此协议未尽事项应严格按照GB 50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范 》，《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（GB 50727-2011）执行。

十一、其他事项

1、本协议未尽事宜按照全厂部分管道设备防腐工程约定执行，合同未进行约定的由双方协商解决，协商不成可诉至甲方所在地人民法院。

2、本协议有效期自工程开工之日起至质保期结束之日止。

3、本协议一式捌份，甲方持陆份，乙方持贰份。

甲方： 乌海市广纳煤焦化有限公司

乙方：河南省蒲新防腐建设工程有限公司 代理人：

代理人：

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