第一篇：迎宾大道连续梁边墩现浇段支架施工方案比选(精)
迎宾大道连续梁边墩现浇段支架施工方案比选
一、工程概况
迎宾大道连续梁为一联(35+60+35m连续梁,边跨现浇段长3.9m,梁底宽5.5m,梁顶宽11.6m。
连续梁1#边墩墩高8.5m,4#边墩墩高10m。
桥梁位置地质从上到下主要为:素填土,基本承载力不明;粉质粘土,基本承载力100KPa;淤泥质粉质粘土,基本承载力50KPa;粉砂,基本承载力不明。
二、主要施工方案简述
1、方案一:碗扣式满堂支架现浇法 主要做法:（1、以边墩二级承台标高为基准标高(标高可根据现场实际情况进行调整,对原 地表素填土换填50cm片石及碎石,进行分层压实,查设计手册可知,基本承载 力可达200KPa。
（2、换填压实整平后,浇筑20cm厚C20混凝土做支架平台。（3、搭设碗扣式满堂支架。
（4、支架预压,采用砂袋装砂预压,按总荷载120%进行超载预压,测量支架体系 各部位沉降,以此沉降数据调整模板预拱度(因本现浇梁段较小,若测得沉降 数据不大,可不进行调整。（5、安装模板。
2、方案二:钢管立柱支架现浇法 主要做法:（1、在离一级承台30cm处横向插打4根φ630mm钢管立柱(打入深度根据地质情
况及施工总荷载进行检算,立柱内灌砂以增强其抗压强度及稳定性,立柱间 采用[20槽钢剪刀撑连接,用[20槽钢抱箍边墩并将抱箍用[20槽钢与钢管立 柱连接。
（2、在φ630mm钢管立柱上并排搭设2根I56a工字钢做横梁,横梁上搭设I32a工
字钢做纵向分配梁,分配梁另一端直接搭设在墩身上,其间距为60cm一道。（3、翼缘板处搭设扣件式脚手架。
（4、支架预压,采用砂袋装砂预压,按总荷载120%进行超载预压,测量支架体系 各部位沉降,以此沉降数据调整模板预拱度(因本现浇梁段较小,若测得沉降 数据不大,可不进行调整。（5、安装模板。
三、方案比选
1、安全性 方案一安全隐患:（1、地基处理局部不密实,局部受力不均,造成支架局部失稳垮塌;危险性较大，不易控制。
（2、支架节点多,支架搭设不规范,检查不到位,加固措施不到位,造成支架松动 倾倒垮塌,危险性较大,不易控制。方案二安全隐患:（1、因墩身及承台均未预埋连接钢板,钢管立柱稳定性无法控制。（2、墩身截面上大下小,墩身抱箍槽钢固定困难,且易滑落伤人。
2、可操作性 方案一:（1、碗扣式脚手架搭设简单,操作较方便,无需大型机械设备配合操作。方案二:（1、钢管立柱平台搭设简单,但需要电焊工、气割工等工种较多,且需要吊车、打桩振动锤等大型机械设备配合。
（2、现浇段梁较短,一级承台尺寸较大,钢管桩打入位置较远,且离承台太近, 打入桩摩擦力大打折扣。
3、经济性
方案一成本:(1#边墩支架:101018元;4#边墩支架:106793元;合计207811元（1、地基处理费用:10703元
（2、碗扣式脚手架费用(包括人工费:197108元（3、其它费用:无
方案二成本:(1#边墩支架:110696元;4#边墩支架:114745元;合计225441元（1、临时钢管立柱费用:86684元（2、工字钢槽钢费用:110505元（3、脚手架搭设费用:28252元（4、设备租赁费用:自有设备（4、其它费用:无
4、施工周期: 方案一循环工期:(8天（1、基础处理:1天（2、混凝土垫层:2天（3、支架搭设:3天（4、支架拆除:2天 方案二循环工期:(6天（1、打入钢管立柱:1天（2、支架平台搭设:2天（2、支架平台拆除:3天
5、现场文明施工: 方案一:满堂支架杆件较多,摆放较乱、场地情况困难,管理不易控制。方案二:钢管立柱支架零星配件较少,易清理。
四、结论
通过以上分析比较,虽然钢管立柱支架法,操作简单,搭设周期较短,但因墩身未预埋连接钢板,钢管立柱稳定性无法控制,满堂支架法虽操作较繁琐,且材料不易管理,安全性也较为缺乏,但墩身高度较低,且地质情况良好,地基处理较为简单,经济性也较钢管立柱合理,同时也为后期现浇梁施工积累经验,故拟选用方案一进行施工。
第二篇：跨规划公路连续梁现浇支架施工专项方案(最终)专题
郑州至徐州客运专线ZXZQ02标段郑汴特大桥
跨规划公路连续梁支架法施工
支架搭设专项方案
编制：
复核:
批准：
目 录
一、编制说明........................................................................................................1
（一）编制依据............................................................................................1
（二）编制目的............................................................................................2
二、工程概况........................................................................................................2
（一）设计概况............................................................................................2
（二）河流、周边道路位置关系................................................................3
（三）水文地质情况....................................................................................3
三、支架方案设计简述........................................................................................4
四、支架施工工艺................................................................................................4
（一）基础及地基处理................................................................................5
（二）膺架体系施工....................................................................................7
（三）碗扣支架搭设..................................................................................10
（四）人行马道搭设..................................................................................12
（五）支架预压..........................................................................................13
（六）箱梁模板..........................................................................................15
（七）支架拆除..........................................................................................16
五、安全保证措施..............................................................................................17
（一）现场布置的安全技术措施..............................................................17
（二）施工机械的安全控制措施..............................................................18
（三）高处作业的安全技术措施..............................................................19
（四）安全应急措施..................................................................................20
六、质量保证措施..............................................................................................21
（一）原材料保证措施..............................................................................21
（二）技术保证措施..................................................................................22
（三）强化监督检查制度..........................................................................23
七、环保与文明施工措施..................................................................................24
八、附件..............................................................................................................24
一、编制说明
（一）编制依据
1.《郑徐客运专线施工图郑汴特大桥》（DK010+076.865至DK051+639.525标段
一、标段二）第四册；
2.《郑徐客运专线无砟轨道主跨48m预应力混凝土连续梁双线圆端形实体桥墩》郑徐客专施图（桥参）-3；
3.《郑州至徐州客运专线施工图 郑汴特大桥》（DK046+039.835至DK046+153.335）（31.9+48+31.9）m预应力混凝土连续梁（支架现浇）；
4.郑徐客运专线《桥梁综合参考图一》郑徐客专施图（桥参）-2； 5.《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1-2011）；
6.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）； 7.《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 166-2008）； 8.《铁路工程地基处理技术规程》（TB 10106-2010）； 9.《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2010)； 10.《钢结构设计规范》（GB50017-2010；）11.《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010）；
12.《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设2010 241号）； 13.《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）； 14.《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）；
15.《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303-2009）； 16.郑徐客运专线指导性施工组织设计。
（二）编制目的
明确跨规划公路连续梁支架法施工工艺、操作要点和质量标准，以及施工过程中的安全注意事项，确保施工质量和安全。
二、工程概况
（一）设计概况
新建郑徐铁路客运专线郑汴特大桥DK046+039.885—DK046+153.285跨规划公路（1093#—1096#墩），桥跨设计为31.9+48+31.9m连续梁,两侧与32m简支梁桥墩连接。设计速度目标值350km/h，主跨Lp=48m，线路纵坡为4.4‰，在1094#-1095#墩之间跨越规划公路。
主墩1094#墩设计桩基11根，承台尺寸12.3m×8.6m×3m，墩身尺寸3.6m×8.3m，墩身高度13.5m。主墩1095#墩设计桩基11根，承台尺寸12.3m×8.6m×3m，墩身尺寸3.6m×8.3m，墩身高度13.5m。边墩1093#墩设计桩基11根，承台尺寸10.2m×6.8m×2.5m，墩身尺寸3.2m×8.3m，高度13m。边墩1096#墩，设计桩基11根，承台尺寸10.2m×6.8m×2.5m，墩身尺寸3.2m×8.3m，高度13.5m。采用钻孔桩基础，矩形承台，圆端形实体直坡桥墩。钻孔桩、承台混凝土标号为C40,墩身距离承台顶1m内混凝土标号为C40，1m以上混凝土标号为C35，支承垫石混凝土标号为C50，梁部混凝土标号为C50。主墩分别在规划公路两侧，建成后对规划公路不影响。
连续梁为单箱单室、等高度、等截面结构。箱梁顶宽13.4m，底宽6.625m，梁高3.25m。顶板厚度除梁端及中支墩附近外均为30cm，底板厚
度除梁端及中支墩附近外均为47.5cm，腹板厚除梁端及中支墩附近外均为67cm。全桥共设置4道横隔梁，分别设于中支点和端支点截面。
（二）周边道路位置关系
跨规划公路连续梁与周边道路位置关系图
（三）水文地质情况
桥址范围内，主要地质组成由地表向下分别为粉土和细砂，持力层基本承载力120kPa。此地层结构松软，压缩性较高、强度低，工程特性差，易产生过大、不均匀沉降，地下水位较高，埋深约2.0m（参照原地面标高）。
桥区原地面标高与1096#墩承台顶面标高基本持平，标高约为78.7m。
三、支架方案设计简述
跨规划公路连续梁采用钢管柱和工字钢以及贝雷梁搭设膺架进行施工，碗扣架支撑在贝雷梁顶分布工字钢上，钢管柱支撑在承台顶和条形基础上。
①边跨箱梁底板下部贝雷梁长度为29m，翼缘板下部贝雷梁长度为31m，贝雷梁整体分成2跨，跨度为13.15m+13.5m。中跨箱梁底板下部贝雷梁长度为44m，翼缘板下部贝雷梁长度为48m，贝雷梁整体分成3跨，跨度为14.5m+13.5m+13.5m。
②贝雷梁下部采用5根（横桥向）直径630mm，厚8mm钢管立柱作为竖向支撑，钢管柱高约8m，1#、10#支墩处横桥向间距2.25m×4，其余支墩处横桥向间距2.8m×2+2.4m×2。
③共设计10道临时支墩，1#、3#、4#、7#、8#、10#直接支撑在承台顶面上，不需要进行地基处理；2#、5#、6#、9#支撑在条形扩展基础上。钢管柱下部基础采用钢筋混凝土倒T型截面扩大条形基础，垂直于线路设置，基础长度12m，腹部宽1m，基础底面宽度为2.5m；高0.8m，采用两阶，基础埋深0.8m。基础下面存在软弱下卧层，在条形基础施工前，需要对基底土层进行处理，处理过后的土层承载力特征值不小于250kpa。
四、支架施工工艺
连续梁支架体系布置方式及位置尺寸详见“郑汴特大桥跨规划公路连续梁现浇支架平面图、立面图、截面图”、“郑汴特大桥跨规划公路连续梁
条形基础施工布置图”、“郑汴特大桥跨规划公路连续梁现浇支架马道布置图”。
（一）基础及地基处理
边跨及中跨共设置10道临时支墩，1#、3#、4#、7#、8#、10#直接支撑在承台顶面上；2#、5#、6#、9#支撑在条形扩展基础上，条形基础垂直于线路方向设置，条基下部土层需进行换填夯实处理。
1.承台顶面预埋钢板
由于设计施工方案变更影响，跨规划公路连续梁承台施工时在承台顶面未预埋锚固钢板，按此方案施工时，需在承台顶面重新埋置钢板做为钢管柱支撑底板。按照图纸设计位置采用钻孔植筋方法，按照钢板位置在承台顶部植入4根HRB400 直径20mm螺纹钢筋，植入深度0.3m，上部穿孔焊接10mm厚0.8m×0.8m钢板，钢板顶面保持水平，与承台顶面齐平。钢板埋置位置必须严格按照施工图纸要求预埋。施工详图见基础施工布置图。
2.条形基础
共布置4道条形基础，基础长度12m，顶部宽1m，基础底面宽度为2.5m；高0.8m，采用两阶，每阶高度为0.4m，基础埋深0.8m，采用C30混凝土浇筑。
在基础顶面相应位置应预埋10mm厚0.8m×0.8m钢板。
基底以下土层承载力较低，为满足施工要求，在基底下部1.5m范围内采用砖渣进行换填，换填长度13.8m，换填宽度4.2m，换填层顶面铺设10cm厚C10混凝土垫层（包括在1.5m厚度内）。
施工方法
（1）先测量条基范围内原地面标高，挖除1.5m范围内松软砂土，底面开挖长度13.8m（每边超出条基边线0.9m），开挖宽度4.2m（每边超出条基边线0.85m），条形基础顶面标高按原地面标高计算为准。
（2）基坑底在开挖过程中要基本整平，清理到位后，准确测量开挖基坑的尺寸和开挖深度，检查合格后立即对坑底松软土层采用压路机碾压夯实。采用重力式触探仪实验检测承载力，承载力不得小于150KPa。
（3）坑底土层压实完成后，经检查合格立即开始1.5m砖渣层回填，回填层尺寸控制为13.8×4.2×1.5m,分5层采用压路机碾压夯实，每层压实厚度控制在0.3m。夯实过程中每层压实土都必须采用EVD实验检测承载力，压实标准要求≥55Mpa。
（4）条基施工时在钢管柱对应位置要预埋10mm厚0.8m×0.8m钢板，钢板要精确定位，顶面与基础顶面齐平，并保持水平。条基平面布置以及钢筋绑扎施工详见“郑汴特大桥跨规划公路连续梁条形基础施工布置图”。
（二）膺架体系施工
贝雷梁下部采用5根直径630mm，厚8mm钢管立柱作为竖向支撑，1#、10#支墩处横桥向间距2.25m×4，其余支墩处横桥向间距2.8m×2+2.4m×2。
1#钢管柱顶标高84.837m，钢管柱高6.739m；
2#钢管柱顶标高84.837m，钢管柱高约6.7m（根据现场实际确定准确）； 3#钢管柱顶标高85.837m，钢管柱高7.170m； 4#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高7.320m；
5#、6#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高约6.9m（根据现场实际确定准确）；
7#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高7.108m；
8#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高7.288m；
9#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高约7.0m（根据现场实际确定准确）； 10#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高7.069m。
安装钢管柱时必须按照本方案严格控制柱顶标高。钢管柱顶部架设贝雷梁，共20道。贝雷梁顶部搭设碗扣式支架。
1.钢管柱安装
钢管柱吊装采用25吨吊车,钢管柱吊装前先对钢管立柱顶部和底部人工打磨处理，确保钢管柱端截面的平整度。在顶部焊接10mm厚0.8m×0.8m钢板做为上面工字钢的垫板，各钢垫板均与钢管柱采用坡口焊接，焊缝高5mm，垫板下部与钢管之间双面贴脚焊接四处10cm×10cm×1cm三角形加肋板保持稳定性。钢管柱吊到位后，先由吊车吊着，在钢管柱顶部挂四根测绳，下面挂吊线锤，四只测绳沿钢管柱对角方向设置，根据吊线锤与钢管柱之间距离调整钢管柱垂直度。位置及垂直度调整好后将钢管柱底部与基础预埋钢板（10mm厚0.8m×0.8m）采用环向坡口焊接，焊缝高5mm，钢管底部与垫板之间双面贴脚焊接四处10cm×10cm×1cm三角形加肋板保持稳定性。
各钢管柱安装好之后，在钢管柱之间距离钢管底部2.0m位置处采用［14槽钢做系梁及剪刀撑，剪刀撑与系梁支撑整体高度2.4m，两根［14槽钢十字交叉布置；同时腹板下部钢管柱设置纵向桁架以保持整体稳定性，在钢管柱之间距离钢管底部2.0m位置处采用［10槽钢做纵向桁架，纵向桁架整体高度2.4m，纵向桁架施工方法详见“跨规划公路连续梁支架图”。在钢
管柱外壁焊接φ16螺纹钢筋做爬梯，工人自爬梯上、下作业。
2.钢管柱顶工字钢安装
1#、2#、5#、6#、9#、10#钢管柱顶上铺3拼I40a工字钢，3#、4#、7#、8#钢管柱顶上铺2拼I40a工字钢。
工字钢吊装前每隔两米在翼缘板处进行点焊连为整体，采用25吨汽车吊吊装到钢管柱顶后，下部翼缘板与钢板之间进行焊接，焊缝长度不小于5cm，且钢管柱顶三根工字钢顶部翼板每隔2m焊接在一起，焊缝长度不小于5cm。
3.工字钢顶贝雷梁安装
工字钢上纵向放置贝雷梁，贝雷片横桥向共20道，每两道一联，腹板下布置3道，底板下布置6道，翼缘板下每边布置4道。边跨贝雷梁组合形式为：9×3m+1×2m（底板下）；10×3m+1×2m（翼缘板下）；中跨贝雷梁组合形式为：14×3m+1×2m（底板下）；16×3m（翼缘板下）。
由于墩身阻挡，底板下贝雷梁和翼缘板下贝雷梁布置形式不一样，贝雷梁具体布置方式详见“跨规划公路连续梁现浇支架图”。
在地面上将每跨每排贝雷梁连接成一体，采用25吨汽车吊整体吊装，各贝雷梁安装时，各销轴口应全部穿插锁轴，且都应设开口销。每片贝雷梁与工字钢采用U型螺栓（钢垫板，双螺母）固定。贝雷梁横向连接采用45cm和90cm两种花窗连接，为了增加贝雷梁整体稳定性，在每跨中部贝雷梁底采用［14槽钢加设U型螺栓（钢垫板，双螺母）与每排贝雷梁进行连接。
贝雷梁安装之前，必须按照方案设计位置，在每处支墩工字钢顶面准确放样出贝雷梁位置，贝雷梁平面位置误差不得超过1cm，贝雷梁横断面布置如下图所示：
贝雷梁吊装作业必须在指定区域拼装好后，然后采用2台汽车吊同时作业。作业时专职安全员必须全程监控，作业区内设禁行标志，作业区两端各设1名防护员，禁止人员、车辆穿越作业区。作业时每台汽车吊必须配备1名专业信号指挥工指挥作业，确保起重作业安全。
4.贝雷梁顶分配工字钢安装
贝雷梁上安放I10分配工字钢，纵向间距0.6m，长度15.3m，为了增加稳定性，每根I10分配工字钢与贝雷梁之间采用U型螺栓（钢垫板，双螺母）连接,每根工字钢与贝雷梁连接不少于6处。工字钢上直接放置碗扣式支架可调高底托,上部搭设碗扣式脚手架。
（三）碗扣支架搭设
碗扣式支架钢管类型为Ф48×3.0mm，模板采用竹胶板，底模厚度为15mm，侧模和内膜为10mm。底模下部横向方木规格为100mm（高）×100mm（宽），横向方木间距为300mm。横向方木下布设支架顶托梁，采用规格为
150mm（高）×100mm（宽）方木，按照支架立杆横向间距布设。
碗扣支架搭设原则如下：
1.立杆纵距：立杆纵向间距为600mm。
2.立杆横距：立杆横桥向在箱梁腹板下间距300mm，底板下面间距为600mm，翼缘板下面间距900mm。截面立杆布置为（0.9m×4+0.6m×2+0.3m×2+0.6m×3+0.3m）×2。
3.立杆步距：立杆竖向步距为1.2m。
4.为确保支架的整体稳定性，沿支架周边和内部每5排（3m）纵向立杆和每5排（3m）横向立杆设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑采用连续交叉不间断布设，原则与水平面呈45°夹角，角度偏差小于15度，剪刀撑要求下至10#工字钢顶，上至底模。
5.水平杆的布设：在碗扣支架顶部加设纵、横向水平杆，以确保立杆顶部自由端长度不超过30cm。支架底部四周均布设扫地杆，扫地杆距离地面距离不以大于35cm。
6.底模的坡度利用碗扣支架和顶托来调节，在搭设中顶、底托调整距离均控制在20cm以内。
7.每一处与碗扣支架连接处必须用扣件紧固，剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不得小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，最外侧扣件距离钢管端部距离不应小于0.1m，所有剪刀撑斜杆与立杆交接处均需固定牢靠。
8.顶托、底托放置均应正中，以保证顶、底托轴心受压，顶托与方木
处还应增设木楔，以保证顶托受力均匀，防止偏心受压。
9.所有碗扣式支架搭设应卡扣到位，横平竖直稳固可靠，纵、横、竖向应拉线、吊垂。
（四）人行马道搭设
在连续梁主墩1094#、1095#桥墩处靠近便道侧分别搭设人行马道，采用落地式碗扣架搭设 “之”字形，人行马道一次性搭设到与箱梁顶面同高，在主墩垫石顶高度处设一个开口。马道搭设外形尺寸长度为3.6m，宽度为3m，马道设7层，每层高度2.4m，每层两跑，每跑宽度1.2m，马道坡度控制为1:3。马道搭设前需要对钢管支撑下方地基进行加固处理，地基处理采用原土夯实，再在上方浇筑20cm厚C15混凝土垫层。马道搭设支架布置及尺寸标准详见“跨规划公路连续梁现浇支架施工人行马道布置图”。
人行马道搭设原则如下：
1.人行马道搭设在主墩靠便道侧面，采用“之”字形，搭设7层，每层高度2.4m。
2.每层分为两跑，每跑宽度设为1.2m，采用1:3坡度，每跑高度为1.2m，每跑长度为3.6m。
3.在每跑拐弯处设置平台，宽度与斜道跨度相同，设为1.2m。4.斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆设置两道，在0.6m处设置一道，在1.2m处设置一道，挡脚板高度设为0.18m，挡脚板可用15mm厚的胶合板制作，外刷红黄相间警示色。
5.马道脚手板采用顺铺、接头搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应用三角木填顺，每隔0.3m设置一根防滑木条，木条规格为3cm×3cm（厚度×宽度），脚手板两端使用8#铅丝打夹绑牢。
6.为确保马道支架的整体稳定性，马道支架四周设置竖向剪刀撑，剪刀撑采用连续交叉不间断布设，原则与水平面呈45°夹角，角度偏差小于15度，钢管接长用不少于3个旋转扣件连接，搭接长度不小于1m，端部扣件的边缘至杆端距离不小于0.1m，剪刀撑刷黄、黑相间老虎色，色带长0.4m。
7.马道脚手架体外侧用安全密目网全封闭。
8.立杆底面地基要经过夯实处理，然后再上方浇筑20cm厚C15混凝土。
（五）支架预压
1.预压荷载为梁体最大重量的1.2倍，本方案采用砂袋预压，全联分
段预压，根据梁体分段施工顺序，对支架进行分段预压，每次预压纵向长度不得小于施工段长度。
预压前先按设计图计算出图上所示每个节段的重量，再将砂袋在地面上称好后，计算出每个节段需要的袋数，采用吊车吊装上支架，且根据梁体重量范围布置沙袋。
2.满堂支架每预压段每隔5m设置一个观测断面，预压前分别在底模板表面对应腹板、底板中部以及翼缘板中部位置设5个观察点，底模板下支架钢管上标记5个变形观测点，同时对相应平面投影位置的条基基础顶面设置观测点。在加压前、分级预压过程中、满载后、分级卸载过程中、卸载后对各观测点进行测量，根据观测点标高变化值分析得出支架弹性变形量，为模板支立提供预拱度。
3.加载时按照设计荷载的30%、60%、100%、120%、分四级加载，加载前、加载中、加载后每隔4h仔细测出各测点支架和地基的变形量和沉降量。加载120%后继续观测48小时，观测各点标高变化量，根据观测数值，若支架连续24小时沉降量小于2.0 mm、48小时侧向变形小于10mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，支架稳定，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载后各观测点的高程。
4.分级加载过程中，设专人检查支架和方木的支承情况，分级加载过程中和满载后应连续观测，直至支架变形稳定方可卸载。
5.卸载按加载量倒序分级进行，并量测观测点标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性变形值和非弹性变形值，对模板进行精确调整。预
压完成后要根据预压结果重新调整模板并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。
6.预压注意事项
（1）砂袋用吊车吊至支架底模上,分层、均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。
（2）加载过程中，现在技术人员要时刻观察支架的变形情况，如出现大的变形和侧移，应立即停止加载，分析解决问题后再开始加载。
（3）各级预压过程中，测出各观测点加载前、分级加载后的高程值，满载后48小时内继续观测，当日变化值小于2mm时可结束预压，根据测得数据分析、得出各级荷载与高程之间线性关系。
（4）预压完成后，根据预压结果重新调整底模标高，设置预拱度后，支立侧模，进行梁体施工。
（5）施工时汽车吊(塔吊)下面严禁站人，实行专人统一指挥。
（六）箱梁模板
1.内模及外模
箱梁底模采用15mm竹胶板，侧模均采用10mm竹胶板，内模可采用10mm厚竹胶板或木胶板。
2.模板背肋
腹板内侧及外侧内背肋均采用100mm×100mm方木，按照30cm间距竖向布置，外背肋均采用普通双钢管（2根，φ48×3.5）纵向布置，间距60cm。箱梁顶板底模下铺设横向100mm×100mm方木，横向方木搭设在内
模脚手架顶托梁上，顶托梁采用100mm（高）×100mm（宽）方木。翼缘板底模下铺设横向方木（100mm（高）×100mm（宽）），横向方木搭设在外支架顶托梁（150mm（高）×100mm（宽））上，横向方木与顶托梁之间缝隙采用木楔塞紧。
3.内模支架
内模支架采用扣件式钢管脚手架，纵、横向间距及步距均为1m，横杆端部与在腹板外背肋顶紧。
4.拉杆布设
拉杆分普通对拉杆和通长对拉杆，腹板内外模之间按照60cm间距梅花形布置对拉杆，对拉杆采用φ10钢筋制作，两端头采用套丝机加工丝纹，对拉杆穿过外背肋（双钢管之间），配置双层山形卡及双螺母。在箱室内距离上、下倒角10cm位置处布设2道通常对拉杆，采用φ16钢筋制作，通长对拉杆正中设花兰螺丝用于调紧，两端头采用套丝机加工丝纹，端头穿过腹板外侧模外背肋（双钢管之间），配置双层山形卡及双螺母。
（七）支架拆除
当全联预应力终张拉、压浆、封端后，即可进行支架拆除。支架拆除采用25吨吊车配合人工拆除。
支架拆除的原则：后支先拆，先支后拆，竖向分层拆除，禁止立体交叉作业。
1.翼板下支架拆除前，先松除翼板下顶托，使外模与梁体分离，将翼板模拆至地面后，再拆除竖杆、横杆。
2.底板下支架拆除应配合底模拆除进行，在拆除翼板支架的同时即可拆除底模下支架，先松除可调高顶托，使底模与梁体分离，再从边上往里面依次拆除支架，同时由25吨吊车配合拆除底模板。
3.上部碗扣式支架拆除完毕后，先松除工字钢与贝雷梁之间连接的U型螺栓（钢垫板，双螺母），再将横向工字钢吊到地面。拆除贝雷梁前，先松除贝雷梁与钢管柱顶横向工字钢连接的U型螺栓（钢垫板，双螺母），再将贝雷梁整体吊至地面。
4.拆除钢管柱顶部横向工字钢以及纵向工字钢前，先人工用铁锤将工字钢之间与工字钢与钢板之间焊渣除去，再将工字钢吊到地面。拆除钢管柱之前，先拆除两根钢管柱之间横向连接系梁及剪刀撑，在钢管柱顶设置吊环，采用钢丝绳配合吊车将各根钢管柱拆除。
五、安全保证措施
（一）现场布置的安全技术措施
1.支架在搭设和使用过程中必须配专人监控。
2.施工现场的布置符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求。
3.现场道路平整、坚实、保持畅通；现场道路旁有河沟、排水沟、深坑等情况时，需设置防护栏杆；危险地点悬挂安全警示标志标牌。
4.各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符全国家或公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、油库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
5.氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放；作业时氧气瓶、乙炔瓶之间安全距离不得小于5m，与明火的距离不得小于10m。
6.施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》 的规定执行，达到“三级配电、逐级保护”的基本要求。
7.支架体系两侧每隔30作接地保护，接地电阻不大于10Ω。
（二）施工机械的安全控制措施
1.各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
2.操作人员必须按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查、工作中观察、工作后保养。
3.严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
4.机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。
5.严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。
6.指挥施工机械作业人员，必须站在可看到人了望的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。
7.使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳子，用钢丝绳子拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳；起重用钢丝绳
安全系数不小于12。
8.起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。
9.定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题及时制定防范措施，防止机械事故的发生。
（三）高处作业的安全技术措施
1.所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，高处作业人员必须系安全带、穿防滑鞋。
2.作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。3.在距边缘1.2～1.5m处设置护栏或架设护网，且不低于1.2m，横杆间距不大于0.35m，立杆间距不大于2m，并要稳固可靠。
4.从事支架搭设施工的人员，要有架子工证件方可上岗作业；对进行模板施工，高度超过2 米的支架必须由专业架子工去完成。
5.施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，并应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装工人安全技术操作规程》的要求。
6.人员上下通告要有斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下，并作好防护措施的管理。
7.作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。
8.进行两层或多层上下交叉作业时，上下层之间应设置密孔阻烯型防
护网罩加以保护。
9.脚手平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。
（四）安全应急措施
为应对连续梁支架搭设及预压施工中的突发事件，确保连续梁支架施工的顺利进行，制定如下应急预案：
特成立应急准备和响应领导小组： 组 长：于覌春
副组长：朱辉 苏连军 匡维雄
组 员：龙 廷 鲁何修 邓建军 刁玉栋 刘二虎 应急准备和响应领导小组设应急预案办公室： 联络员：李亚楠 联系电话：*** 1.应急预案的启动条件
（1）支架搭设过程中人员高处坠落。（2）支架搭设过程中高处坠物，砸伤人员。
（3）支架预压或梁体混凝土施工过程中支架变形过大。（4）支架施工过程中突遇大风、雷雨天气。2.应急措施
（1）发生高处人员坠落、高处坠物及物体打击安全事件，立即停止工作，将伤员放置平坦的地方—救护员对伤者进行止血或其他救护措施，实施现场急救—现场负责人联系救护中心—向指挥部领导报告—保护现场—指挥部安排后勤保障—开展调查与处理工作。
（2）在支架预压及梁体混凝土浇筑过程中，支架变形突然增大，必须立即停止作业，并及时通知指挥部总工程师、安全总监、工程部部长、安质部部长，现场查看分析原因，根据严重程度采取加固处理或者拆除重新搭设两种方案。
（3）在支架搭设过程中如遇大风及雷雨天气，现场管理人员应立即命令停止作业，安排作业人员有序撤离，杜绝强令冒险作业。
（4）应急救援电话 公共医疗急救电话：120 中牟县第一人民医院联系电话：0371-62181441/62193200 中牟县中医院联系电话：0371-62181003 3.应急设备、材料
架子队和施工班组应根据本段工程和工地的实际情况，配齐配足木材、钢材、砂袋、片石、蓬布、发电机、大功率抽水机、消防设备等应急抢险器材、设备。
成立救护队及医疗抢救站，配备急救和抢救设备，并指定专人保管，经常保持其良好状态，抢救设备不得挪作他用。
六、质量保证措施
（一）原材料保证措施
1.材、砂石料、水泥由指挥部中心试验室负责检验，按标准规定的检
验频次进行抽检，收料时由物资部人员对其进行初步质量验收，不合格材料坚决不予进场。钢筋检验合格后的钢筋进场后，分类分规格放在加工场待用，采取垫高覆盖措施防止生锈。按图纸和规范要求进行配料、加工、绑扎成笼，钢筋焊接头，应按规定抽样试验，不合格者坚决返工。
2.碗扣式支架构配件进场必须具备制造（生产）合格证、检验合格证，进场后安质部、物资部、中心试验室、工程部以及架子队技术质量安全管理人员联合对其外观质量、直径、壁厚进行检查验收，检查合格后报监理工程师验收，经监理工程检查验收通过后方可投入使用。
（二）技术保证措施
1.重视软基处理施工，必须按照本方案进行换填处理，杜绝不合格填料以次充好进行换填，施工前认真进行基底换填处理技术交底工作，施工过程现场技术、质量人员加强监控。对于条形基础基底换填料承载力的检测，每处每层不少于3点。
2.重视测量工作，必须确保基底换填深度，以及准确放样基础、钢管柱平面位置，确保各部位平面位置、标高准确无误。
3.施工前进行技术交底，架子队技术负责人需对所有参加施工人员进行技术交底，技术交底要做到明确施工要点注意事项和安全事宜，并对交底内容进行详细的记录。严格执行内部三检制度（即自检、互检、专检），合格后，再报请监理工程师检查，监理工程师认可后，才进行下一道工序的施工，以确保工程质量达到优良。制定工艺标准，实行标准化作业。
4.在支架预压环节，必须按照本方案要求进行沉降观测工作，如在预
压过程中沉降突然增大，应立即停止施工，分析原因。根据沉降观测结果计算弹性变形和非弹性变形，梁体施工时预拱度设置要考虑弹性变形。
5.在支架预压工作开始之前，要组织一次全面的支架检查验收工作；在梁体混凝土浇筑之前要组织一次全面的支架检查验收工作，自检合格后报监理工程师进行验收；在梁体混凝土浇筑过程中要安排专职安全员、专业架子工对支架体系进行不间断检查巡视，发现有松动现象，立即采取措施进行加固处理。
（三）强化监督检查制度
1.指挥部、分部及架子队专职的质量检查人员，要坚持原则、不徇私情、秉公办事，严把工程质量关。
2.严格执行工程质量检查签认制度，凡应检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。
3.主动配合支持监理工程师的工作，积极征求监理工程师的意见和建议。
4.保证按规范施工措施
（1）根据技术交底通知单的要求，实行自检制度和定期检查制度，把影响质量因素消灭在施工过程中对不符合要求的坚决返工。
（2）由指挥部质检工程师进行质量监控工作，并配合监理工程师共同把好质量关。
（3）定期召开质量专题例会，及时发现问题，解决问题。（4）采用质量预控法，从准备工作、技术交底，施工质量评定，资
料整理五个部分提出质量预控措施。从施工管理、施工人员、施工材料、制作安装、设备等几个方面进行质量监控。
七、环保与文明施工措施
1.根据场地实际情况合理地进行布置，设施设备按现场布置图规定设置存放，并随施工不同阶段进行场地布置和调整，最大限度地减少耕地占用。
2.在场地清理过程中，各种材料、设备按规定堆放整齐，不得占用施工场地和道路。
3.临时用地使用完毕后及时复还，防止水土流失。
4.清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水，不得随意排放，以防止污染水质和土壤，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损降到最低程度。
5.施工所产生的垃圾和废弃物质，根据不同情况分别处理，不得裸露弃置。场地废料、土石弃方处理，应按设计要求，按监理工程师指定地点处理，尽量减少对周围绿化的影响和破坏。施工废水、生活污水不得污染水源、耕地、农田、灌溉渠道，应采用渗井或其它措施处理。
6.生活垃圾、施工现场要及时清扫，垃圾要运输至环保指定地点。
八、附件
（一）《跨规划公路连续梁现浇支架平面、立面、截面图》。
（二）《跨规划公路连续梁条形基础施工、布置图》。
（三）《跨规划公路连续梁现浇支架马道搭设图》。
（四）《跨规划公路连续梁现浇支架设计计算书》。
第三篇：14米边跨现浇箱梁满堂支架施工方案
人行桥满堂支架施工方案
一、概述 1.1工程概况
兴隆镇沙田村河片头人行桥项目是新建人行桥工程。拟建桥位于自贡市沿滩区兴隆镇，本桥跨老蛮桥水库，连接瓦扎山和河片头。
本桥的修建主要为方便两地居民的出行方便。桥梁设计范围为KO+000-KO+46.2，全长为46.2m。
本桥上部结构，主跨：采用一孔18m箱型拱桥，桥台台帽上设置防震挡板及150×200×28板式橡胶支座,中跨跨中设置2cm,边跨跨中设置1cm预拱度,其余各点按二次抛物线分配。设计荷载3.5Kn/m2。主跨拱圈采用箱形等截面混凝土结构。桥台采用C25片石砼台身及基础,栏杆所用钢管为镀锌钢管,栏杆安装采用立柱插入预留孔(Φ10cm),然后灌25#小石子砼.斜腿铰支座采用钢瓦铲支座,支座由N7U形钢及斜退撑座内N6U形钢构成。
1.2施工方法简介，采用扣件式满堂支架现浇施工工艺进行施工。施工时，翼缘模板及外侧模采用定制钢模板，内模采用组合钢模板，底模采用大块钢模板或竹胶板，内模支撑采用φ48×3.5mm脚手管做排架。
二、满堂支架搭设及预压 2.1地基处理
现浇段位于料场内，基本已用砼硬化，基本可不用进行地基处理。若有未硬化完全处，可先用装载机将表层松土推平并压实，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实。原有地基整平压实后，铺设15cm厚碎石，采用人工铺平，用蛙式夯土机进行夯压。在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫钢板。
2.2材料选用和质量要求
钢管规格为φ48×3.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
2.3支架安装
本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：纵向立杆布置间距以90cm为主，箱梁两端为60cm；横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距90cm，腹板及底倒角处钢管间距60cm，其中腹板下加密两列普通钢管，以加强腹板处支架的承载能力；翼缘横、纵向立杆均按90cm布置。在高度方向横杆步距120cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑（可详见《边跨现浇段碗扣式满堂支架平面布置图》）。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。
碗扣架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设1200×10×15cm的木枋（15cm面竖放，底板两端各悬出50cm），共24根。然后在其上铺设纵向1400×10×15cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板50cm宽度内木枋满铺，底板其余间距25cm铺设，共50根。对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向1400×10×15cm（15cm面竖放）的木枋，共17根，根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型，若翼缘模板有背肋架，则可不必横向再铺木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密，若翼缘模板无背肋架，则横向间距40cm布置10X15cm（15cm面平放）的木枋，共36根，每根约长410cm。
支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。
2.4现场搭设要求
2.4.1本工程架体搭设从26#交界墩盖梁一端开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面25厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。箱梁腹板对应处必须用普通钢管增设两列立杆，随碗扣架一起搭设。
2.4.2架体与26#交界墩拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。
2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
2.4.4为了便于拆除交界墩盖梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
2.5技术要求 2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；
2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；
2.5.3对接扣件的开口应朝上或朝内；（可删）
2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；
2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；
2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；
2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。
2.5.8扣件安装应符合下列规定：（可删）
2.5.8.1 扣件规格必须与钢管外径相同； 2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN〃M；
2.5.9
主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
三、满堂支架预压
安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：
1、检查支架的安全性，确保施工安全。
2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
本方案拟按7m一段分段预压法进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋（或钢材、水箱）(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用汽车吊或简易扒杆进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量。
为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每2米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
四、支架受力验算
4.1 底模板下次梁（10×15cm木枋）（15cm面竖放）验算
底模下脚手管立杆按照90cm（腹板下60cm，并增强两列普通钢管）布置，纵向次梁木枋腹板处满铺，底板其余处间距25cm，对于纵向次梁木枋的验算，取计算跨径为0.9m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下腹板对应位置和底板中间位置：
底模处砼箱梁荷载：P1 = 4.0m×25 KN/m3= 100 kN /m2（取4.0m砼厚度计算）
模板荷载：P2 =4949.13×9.8×10-3/(14×0.5)= 6.93 kN /m2
(腹板内外模重量及内模顶板模板重量由其下木枋承受，翼缘模板重量由翼缘部份钢管架承受，内模底板模板(含倒角模板)由底板下之木枋承受)。
(腹板外模与底板底模采用厚度5mm大面钢板制作，内模采用1.5×0.3m组合钢模板)
腹板内外模模板重量为：
2.9175×
4×
0.00
5×
7.85
×103+(108.56+252.99+150.02+209.75)/100/0.3×14/1.5×14.91= 4949.13 Kg
设备及人工荷载：P3 =(10×60+8×25+1000)×9.8×10-3/(14×0.5)=2.52 kN /m2
(假设单侧腹板有10名工人，60Kg/人；振动棒8台，25Kg/台；其它设备1000Kg)砼浇筑冲击及振捣荷载：(取砼重量的25%)
P4 = 0.25×100 kN/m2 = 25 kN /m2
则有P =(P1 + P2 + P3 + P4)= 134.45 kN /m2
取0.2安全系数，则有P计=P×1.2= 161.34 kN /m2
因为腹板下木枋满铺，故取间距为10cm，则有：
q1=P计×0.10= 161.34 × 0.10 = 16.134 kN/m
W = bh2/6 = 10×152/6 =375 cm3
由梁正应力计算公式得：
σ = q1L2/ 8W =16.134×0.92 ×106/(8×375×103)
=4.356 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa
强度满足要求。由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：
τ = 3Q/2A = 3×16.134×103×(0.9 /2)/(2×10×15×102)
= 0.72603 Mpa＜ [τ] = 2Mpa（参考一般木质）
强度满足要求。
由矩形简支梁挠度计算公式得：
E = 0.1×105 Mpa； I = bh3/12 = 2812.5 cm4
f max = 5q1L4 / 384EI
= 5×16.134×103×10-3×0.94 ×1012 /(384×2812.5×104×0.1×105)
= 0.49 mm＜ [f] = 2.25mm（[f] = L/400=900/400=2.25 mm）
刚度满足要求。
底板砼仅厚32cm，底板下木枋布置间距为25cm，其强度验算同上，能满足要求。
4.2 顶托横梁10×15cm（15cm面竖放）木枋验算
腹板处脚手管立杆纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m、0.6m（腹板加强后间距为0.3m）两种，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，取计算跨径为0.3m，仅验算底模腹板对应位置即可：
q1=P计×0.3= 161.34 × 0.3 = 48.402 kN/m
W = bh2/6 = 10×152/6 = 375 cm3
由梁正应力计算公式得：
σ = q1L2/ 8W =48.402×0.32 ×106/(8×375×103)
=1.45206 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa
强度满足要求；
由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：
τ = 3Q/2A = 3×48.402×103×(0.3 /2)/(2×10×15×102)
= 0.72603 Mpa＜ [τ] = 2Mpa（参考一般木质）
强度满足要求；
由矩形简支梁挠度计算公式得：
E = 0.1×105 Mpa； I = bh3/12 = 2812.5 cm4
f max = 5q1L4 / 384EI
= 5×48.402×103×10-3×0.34 ×1012 /(384×2812.5×104×0.1×105)
= 0.01805 mm＜ [f] = 0.75mm（[f] = L/400=300/400=0.75 mm）
刚度满足要求。
4.3 立杆强度验算 脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m、0.6m和0.3m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m、0.9m×0.6m或0.9m×0.3m箱梁均布荷载，由横桥向木枋集中传至杆顶。根据受力分析，不难发现腹板对应的间距为0.6m（0.3m）×0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以腹板下的间距为0.6m（0.3m）×0.9m立杆作为受力验算杆件。
则有P计 = 161.34 kN /m2
对于脚手管(φ48×3.5)，据参考文献2可知：
i ——截面回转半径，按文献2附录B表B知i = 1.578 cm
f ——钢材的抗压强度设计值，按文献2表5.1.6采用，f=205 MPa
A ——立杆的截面面积，按文献2附录B表B采用，A=4.89cm2
由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=L/i = 1200 / 15.78 = 76
由长细比查表（参考文献2）可得轴心受压构件稳定系数φ= 0.744，则有： [ N ] = φAf =0.744×489×205 = 74.582 kN
而Nmax = P计×A =161.34×0.3×0.9 = 43.5618 kN
可见[ N ] ＞ N，抗压强度满足要求。
另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度10m计算）
△L = NL/EA = 43.5618×103×10×103/(2.1×105×4.89×102)
=4.242 mm
压缩变形不大
单幅箱梁每跨混凝土295.5m3，自重约753吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有24×17=408根立杆，可承受1249吨荷载（每根杆约可承受30kN），安全比值系数为1249/753 = 1.6587，完全满足施工要求。
经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求，本处计算过程从略。
4.4地基容许承载力验算
边跨合拢段满堂支架布于料场内，其内场地已硬化，可按C15砼考虑，即每平方米地基容许承载力为1530t/m2，而箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为16.13t/m2，完全满足施工要求。
五、模板工程
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模可采用大块钢模板或铺设竹胶板，外侧模采用大块钢模板（可用挂篮外模所拆下的大块钢模板），箱体内采用1.5×3.0m组合钢模板，钢模后背肋采用主桥挂篮外模拆下的[12槽钢顺桥向布置，槽钢布置间距为50cm左右。箱梁外侧模板和翼缘模板采用大型钢板，由专业模板加工厂家加工制作。面板采用5mm厚钢板，横肋采用∠70角钢，背带采用2[12槽钢，背带间距为90cm，每块模板上设有3道背带，每道背带上设置两根φ18的拉杆。经受力验算和挂篮悬臂现浇模板施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。
箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同。
六、支架安全要求
6.1支架使用规定
6.1.1
严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；
6.1.2严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；
6.1.3支架上垃圾应及时清除，以减轻自重并防止坠物伤人。
6.2
拆除规定
6.2.1
拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；
6.2.2
拆除前应先清除支架上杂物及地面障碍物；
6.2.3
拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业； 6.2.4拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；
6.2.5拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。
6.2.6
搭拆支架时地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；
6.3支架安全措施
6.3.1禁止任意改变构架结构及其尺寸；
6.3.2禁止架体倾斜或连接点松驰；
6.3.3
禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；
6.3.4搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；
6.3.5
不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在支架上，严禁悬挂起重设备；
6.3.6
不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工。
6.4钢管支架的防电、避雷措施
6.4.1防电措施
6.4.1.1
钢管支架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。
6.4.1.2钢管支架应作接地处理，设一接地极，接地极入土深度为2~2.5m。
6.4.1.3夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。
6.4.2
避雷措施
6.4.2.1
避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，可采用直径为25~32mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。
6.4.2.2
接地极：按支架连续长度不超过50m设置一处，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。垂直接地极可用长度为1.5~2.5m，直径为25~50mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。
6.4.2.3
接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊或螺栓连接，搭接长度≥5d，应保证接触可靠。接地线与接地极的连接宜采用焊接，焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。
6.4.2.4接地线装置宜布置在人们不易走到的地方，同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。
6.4.2.5接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。
6.4.2.6
雷雨天气，钢管支架上的操作人员应立即离开。
七、施工现场安全管理和措施
7.1 在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口挂安全宣传标语或安全警告牌； 7.2 施工现场全体人员严格执行《建筑安装工程安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》；
7.3 施工现场杜绝任意拉线接电；
7.4 配电系统设总配电箱、分配电箱、开关箱、实行分级配电。开关箱装设漏电保护器；
7.5 施工机械进场安装后经安全检查合格后投入使用。
参考文献：
1、《材料力学》李庆华 主编 西南交通大学出版社 2000.11
2、《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规程》（JGJ130-2001）
中铁十四局集团重庆碚东嘉陵江大桥项目经理部 工
程
部
二○○六年十二月一日
附：若顶托横梁采用I16工字钢的验算：
假设：脚手管立杆纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.45m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm。因此计算跨径为0.9m和0.45m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算底模腹板对应位置即可：
平均荷载大小为q2=P计×0.9 = 161.34×0.9 = 145.206 kN/m
另查表（参考文献1）可得：
WI16 =141×103mm3 ； I = 1130×104mm4 ； S = I / 13.8
跨内最大弯矩为：
Mmax = q2L2/8=145.206×0.45×0.45/8= 3.676 kN.m
由梁正应力计算公式得：
σw = Mmax / W = 3.676×106 /(141 ×103)
= 26.07 Mpa ＜ [σw] = 145 Mpa 满足要求；
挠度计算按简支梁考虑，得：
E = 2.1×105 Mpa；
f max = 5q2L4 / 384EI
= 5×145.206×0.454×1012 /(384×2.1×105×1130×104)
= 0.0327 mm＜ [f] = 1.125 mm（[f] = L/400）刚度满足要求。
第四篇：预应力混凝土现浇连续箱梁支架拆除方案
厦门市××大道××××××××桥
预应力混凝土现浇连续箱梁
支架拆除方案
厦门×××××项目部 二○一三年十月十五日
一、工程概况：
B匝道桥共设置4联，采用［(3×30)+(30+45+30）+(3×30+25)+(25+30+25)］米,第一、三、四联采用等截面预应力混凝土连续现浇箱梁，第二联采用变截面预应力混凝土连续现浇箱梁。C匝道桥共设置3联，采用［(25+31+30+2×25)+(30+45+30）+(5×30)］米,第一、三联采用等截面预应力混凝土连续现浇箱梁，第二联采用变截面预应力混凝土连续现浇箱梁。桥面全宽9.0m，箱梁底宽3.95m，悬臂长2.2米，等截面箱梁梁高1.8m，变截面梁底面按Y=X2/525.3125米二次抛物线变化，支点处梁高2.6米，跨中及梁端的梁高为1.8米。
二、支架的结构形式
现浇箱梁支架基本选用WDJ满堂式碗扣支架，但后溪立交C匝道桥因现场存在排洪渠、地下管线、上跨马路及地形高差影响等问题，第5、6、7三跨设为贝雷支架，其中第7跨横跨马路设跨度为2*9米的工字钢门洞支架，在对应C匝道桥门洞支架的路段上，B匝道桥也设置了相同的跨马路门洞支架。
碗扣式支架下部设可调底座调整横杆各层标高，上部设可调螺杆以调整底模标高。可调螺杆上设纵向方木(12cm*12cm)，作为底模板的主肋，主肋上铺横向方木(10cm*10cm)，作为底模板的次肋。立杆步距120cm，立杆间距分60cm，90cm、120 cm三种，纵横剪刀撑每隔4排设置一道，支架两侧立杆高于现浇箱梁顶面150cm，加两道横杆做为防护栏。立杆下面布设宽15cm、5cm厚的通长木垫板，贝雷支架及门洞工字钢支架的承重结构主要由钢筋混凝土基础、Φ630mm钢管支柱、双400a工字钢主横梁、贝雷桁架（门洞为630工字钢）等构件组成。结构传力途径为：模板－方木（或120工字钢）－可调性木楔－贝雷片（或工字钢）纵梁－工字钢主横梁－钢管立柱－扩大基础－地基。
模板采用1.5cm厚酚醛复膜胶合板，板肋采用10×10cm方木。第5、6、7跨贝雷梁均由5组双排单层普通型贝雷桁架组成。门洞支架中的主纵梁由10根630工字钢组成。每排钢管支柱共由5根Φ630mm钢管组成。
三、支架拆除的工艺
（一）、WDJ碗扣式满堂支架的拆除工艺
1、支架的拆除时间
支架拆除时间，应按施工设计图的要求，箱梁现浇混凝土强度达设计要求95%、预应力钢绞线张拉及注浆施工完成、经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证同意后，方可拆除施工支架。
2、支架的卸载
为了避免在拆架过程中产生过大的的瞬时荷载，引起不应有的混凝土裂缝，使梁体顺利实现应力转换，在支架拆除前，首先要正确进行支架的卸载，严格按照从跨中向支座依次循环松动顶托螺杆，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。
先拆除支撑在翼板上的支架，保证全梁翼板处于无支撑状态，再松动腹板的顶托螺杆，接下来松动底板的顶托螺杆，人员分成两组，从跨中向两端同步松动，使梁体均匀下落，分几个循环卸完。卸落量开始宜小，一次下8mm，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
在拟定卸落程序时应注意以下事项：1）在卸落前应画好每次卸落量的标记。2）卸载时应均匀、缓慢、对称进行。3）多跨连续梁应同时从跨中对称卸载。
3、支架拆除的顺序
拆架程序应遵守由上而下，由跨中向两边，先翼板后底板，先支的后拆，后支的先拆的原则。拆架时要先拆栏杆、翼板、外伸梁支架，再拆除箱梁底板支架，从跨中对称往两边拆。先拆模板、剪刀撑、斜撑、而后小横杆、大横杆、立杆等，拆除剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，拆完后由中间的人负责往下传递钢管。并按一步一清原则依次进行，要禁止上下层同时进行拆除工作。整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查。
4、支架杆件的搬运落地
拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。架上作业人员应作好分工和配合，传递杆件时应掌握重心，平稳传递。
所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。模板、钢管，应自外向里竖立搬运，防止物件直接从高处坠落伤人。拆除后的模板、方木及支架钢管等物件时，严禁将物件直接抛下，必须将所有物件用绳索绑扎后自下而下缓慢下放至地面，或通过其他施工人员手中平稳传递至地面。
拆除的材料应堆放在一定的地点，分类妥善存放。
（二）、贝雷支架、工字钢支架的拆除工艺
1、支架的拆除时间
支架拆除时间，与满堂式支架相同，在箱梁现浇混凝土强度达设计要求95%、预应力钢绞线张拉及注浆施工完成、经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证同意后，方可拆除施工支架。
2、支架的卸载
先拆除支撑在翼板上的支架，保证整联翼板处于无支撑状态，当翼板支架拆除后，方可拆除箱梁底部支架上的可调性木楔，严格按照从跨中向支座依次卸落，使梁体顺利实现应力转换。
卸落木楔采用先松动后拆除的方法，从跨中向两端同步松动，松动量开始宜小，以后逐渐增大，使梁体均匀下落，在纵向应对称均衡松动，在横向应同时松动。
拆除木楔时均匀、缓慢、对称进行。多跨连续梁应同时从跨中对称拆除。
3、支架的拆除方法
①拆除翼板、腹板模板：梁体张拉完成后，拆除翼板下碗扣脚手架顶部顶托后，从跨中向跨端分层拆除碗扣钢管支架；
②拆除贝雷梁（工字钢纵梁）与横梁及其他构件的连接； ③采用拉链葫芦将翼板、腹板、底板下的贝雷梁（工字钢纵梁）沿主横梁拖拉至梁体翼板外侧；
④由专人指挥采用2台25t的吊车整体吊起贝雷梁（工字钢纵梁），吊放至地面,及时安排工人将拆下的贝雷梁打散，堆码整齐；
⑤采用2台25t吊车将工字钢主横梁垂直提升30cm后向同一侧偏移钢管支柱，然后落至地面安全位置集中堆码；
⑥切割、拆除钢管立柱，进行吊运及分类堆码； ⑦破除立柱的混凝土承台基础，恢复原路面。
四、支架拆除前的组织与准备工作
1、拆架前，全面检查待拆支架，根据检查结果，拟订作业计划，确定拆除时间、拆除范围、拆除工程量以及相应投入的人力、物力和机械等。
2、人员的组织工作。成立拆除作业指挥小组和由专业技术工人为骨干的拆除施工队伍。支架拆除前主管副经理、安全专业工程师、现场安全员、技术员到达现场进行安全技术交底，对操作工人进行安全教育。直至每个操作工人对操作安全注意事项均了解清楚、安全措施到位后方可进行拆除支架施工。
3、机械设备的组织工作。拆除前应准备好数量足够、质量完好的机械设备和各种小型工具，如吊车、手动葫芦、钢丝绳、吊环、麻绳、撬棍、扳手及其他专用工具。
4、施工现场的清理与准备工作。①划分拆除作业区段，周围设绳索围栏、设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内禁止非作业人员进入。②清理作业现场。首先察看施工现场环境，包括架空线路、脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。将支架内遗留的材料、物件及垃圾块清理干净。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。
五、支架拆除的安全技术措施
1、所有进入施工现场的人员必须配戴安全帽，正确穿戴好个人防护用品，高空临空作业人员配置安全带。作业人员服装衣扣需全部扣好，应避免穿宽松肥大的服装，严禁赤脚和穿拖鞋，应穿软底鞋。高温天气要做好避暑工作。
2、凡患有不宜从事高空作业疾病的人一律禁止上架作业。参加高空作业的人员班前严禁饮酒。作业人员如有身体不适应停止作业。
3、拆除人员进入岗位以后，对被拆架体先进行检查，有需要加固的部位，应先加固再拆除，防止架体倒塌。
4、作业人员组成若干小组，分工协作，相互呼应，动作协调，禁止单人进行拆除较重杆件等危险作业。拆除全过程中，必须专人担任指挥和监护。拆除作业安全员必须在现场监督，操作人员必须按操作规程施工，发现违规行为或安全隐患立即停止作业，进行整改合格后方能继续施工。
5、用于起重吊装的设备、工具必须使用合格产品，质量可靠，吊具上要设保险装置。
6、起重机作业时，起重臂和重物下方禁止有人停留、工作或通过。重物吊运时，禁止从人上方通过。禁止用起重机载运人员。地面上的配合人员应躲开可能落物的区域。禁止上下层同时进行拆除工作。
7、进行撬、拉、推、抛、拨等操作时，要注意正确的姿势，站稳脚跟，防用力过猛时身体失去平衡。使用撬棒注意放稳和力的支点，防止滑脱、弹出滑脱、弹击伤人。
8、传递杆件及其他材料、工具等应抓紧抓牢，并明确告知对方，以防失落，作业人员所使用的小型工具应挂绳，以防脱手坠落。作业人员应随身配戴工具袋，便于零小器件的收用，严禁将物件直接抛下，必须将所有物件用绳索绑扎后自下而下缓慢下放至地面。
9、不得在支架上临时堆放过多材料、工具，物件应放稳系牢，以防坠落伤人。已松开连接的杆件要及时拆除移走，避免发生意外坠落。拆下的零部件、杆件，应按规格分批运到地面。
10、汽车起重机作业时要严格遵守操作规程，与其他相关人员进行密切配合、谨慎作业。
11、设置沉降观测点，重点为跨中、支座、1/4L等处，如有异常情况立即采取措施。
12、马路施工时注意与交警配合，搞好交通管制、车辆导流，维护交通安全和施工安全。
13、项目部应急预案领导小组及相关组织做好准备，随时应对各种突发事件。
第五篇：现浇等截面连续箱梁施工方案
黄泽互通AK0+192.507跨线桥现浇箱梁施工方案
1、设计简介
本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。
2、施工方案概述(1)支架基础
对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。(2)支架搭设
按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。
搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）(3)施工预拱度的确定与设置
在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：
A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；
B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2； C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3； D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；
E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。经计算，定为1.8cm。
纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。
(4)模板制作与安装
箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。
底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。
腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。
内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。在安装模板时特别注意以下问题：
在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。
所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。
在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板的支立具体见附图3。(5)支架预压 预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。
预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设
置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。(6)钢筋加工与绑扎 A、钢筋检验
钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。B、钢筋制作、绑扎
箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。
为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。C、预应力管道及预埋件的安装
预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。
浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。
(7)预应力钢绞线制作与安装 A、检验
预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。
B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验
每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。A、锚具、夹具：
外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。
硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。
B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。C、张拉设备检验
张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。D、预应力钢材的放样、安放
在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。
在穿束之前要做好以下准备工作：
(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(b)用高压水冲洗孔道。
(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。
(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。
若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。(8)混凝土浇筑与振捣
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力
束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。
箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的１．５倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。
浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。
混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。
在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。
在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。(9)箱梁预应力施加
张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon(持荷5分钟)→回油锚固。初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。
张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。
(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。(c)锚固效率系数小于规范要求值。
(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。
(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。
(f)切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。
(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。(h)塞片、锚具的硬度不够。
张拉过程中断丝现象一般有以下原因：
(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。(b)钢绞线本身质量有问题。
(c)油顶未经标定，张拉力不准确。
钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。
锚具外(锚具外留3～5cm)多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。(10)支架卸落
当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。3.人员机构组织及设备配备(1)施工人员组织安排（a）工区管理组织： 工区主任：××× 技术负责：××× 现场技术管理：××× 安全管理：××× 设备调度管理：××× 施工配合：××× 文明施工：××× 材料管理：××× 后勤保障：××× 工程试验：××× 施工测量：××× 资料员：×××
(b)现场施工人员安排 施工负责：××× 现场施工员：××× 现场试验员：××× 现场安全员：××× 电工：×××
钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名 钢筋安装：12名
模板制作安装：模板工：6名
架子工：10名 小工：6名
预应力施工：操作手：4名
记录员：2名
监督员：2名
指挥员：1名 混凝土浇注：振捣工6名
监督员：2名
小工：15名 砼搅拌：操作手：4名 小工：8名
专职养护工：1名(3)设备安排配置 拌和站：2站 砼输送泵车：1辆 砼运输车：4辆 插入式振捣棒：8台平板振捣器：3台 附着式振捣器：16台 闪光对焊机：1台 直流电焊机：3台 钢筋弯曲机：2台 钢筋切割机：2台 吊机：2台
备用发电机：3台 千斤顶：5台 卷扬机：3台 水泵：3台
(4)现场值班安排 a)×××、××× b)×××、××× c)×××、××× d)×××、××× e)×××、×××
4、工艺流程
工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》
5、安全预防
安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》（本方案略）
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