冶金工程实习报告

第一篇：冶金工程实习报告

实习报告

经过大约一个星期的认识实习，没有涉及到太多专业知识的我们终于对冶金有了一个全新的了解和理性的认识。这次的认识实习我们总共去了云南三个比较知名的企业，他们分别是：云南铝业股份有限公司、云南铜业股份有限公司、昆明钢铁控股有限公司。下面我将对这次的认识实习作一个大致的介绍。

一、云南铝业股份有限公司

（1）实习内容介绍：

1、看公司的宣传片

2、公司员工进行简单讲解和沟通交流

3、参观电解厂

4、参观电工圆铝杆加工厂

5、参冷轧厂和热轧厂（2）基本情况

公司前身云南铝厂，始建于1970年，1998年改制上市，是云南冶金集团股份有限公司控股的骨干企业。是全国有色行业、中西部地区工业企业中唯一一家“国家环境友好企业”，并荣获“全国文明单位”和“中华环境优秀奖”。另外公司分别在富源、大理、丽江、文山、个旧设立分公司，有的公司已经投产，有的正在加速建设之中。

公司秉承安全健康、节能环保理念，通过推行标准化管理，大力提升公司科学管理水平。1998年以来，先后通过了多项国际标准管理体系认证，为实现高效率、低消耗和安全生产奠定了坚实的管理基础，公司的管理模式也成功转型为以全面推行国际标准化管理为主要特征的科学管理模式。公司先后开发生产出氧化铝、预焙阳极、重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝板带材等十大系列产品。“云铝及图”商标被国家工商行政管理总局商标局认定为中国“驰名商标”,重熔用铝锭分别在伦敦金属交易所和上海期货交易所注册,重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝合金板带材荣获中国有色金属实物质量金杯奖和云南名牌产品称号。“十二五”期间，公司将抓住国家有色金属调整与振兴规划以及云南省加快“桥头堡”建设等政策机遇，全面贯彻落实科学发展观，充分依托云南特有的清洁水电能源优势，遵循“节能、环保、低成本”的铝产业发展规律，加快战略布局，加快技术创新，加快实施资源优先战略和“铝电一体化”战略，用科技创新和管理创新引领可持续发展，努力建成我国科技环保领先、低成本竞争优势突出和引领产业升级的铝业强企。

（3）原材料及辅助材料

铝冶炼的原材料主要是铝土矿，其主要含铝矿物为三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石。其原料主要靠火车运输。辅助材料有石灰、冰晶石。（4）生产工艺和技术指标

铝的生产主要包括氧化铝的生产和氧化铝的电解两个过程。首先将低品位的铝土矿进行选矿，得到高品位的铝土矿。然后将矿石破碎及湿磨、高温高压溶出、赤泥分离洗涤、种子分解、母液蒸发和氢氧化铝的煅烧，最后得到纯度大于98.2%的氧化铝供电解厂电解。电解厂分为分解一厂和分解二厂，分解一厂投产于1998年，年产量10万吨，有202台电解槽，186KA的工艺生产线，下属电解二车间，电解三车间，供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科；分解二厂投产于2004年，规模比一厂大，它年产量20万吨，有248台电解槽，300KA的工艺生产线，下属电解四车间、电解五车间、供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科。云铝现在每生产1吨铝需要耗电14Kw.h。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在945℃—955℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，反应式为：al2o3+2c=2al+co2+co。其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯、电工圆铝杆、型材等。我们此次参观看到的主要产品是电工圆铝杆、铝板带材。其轧机厂主要分为冷轧厂和热轧厂，生产铝板可以有不同的规格，如，生产时不断的往铝板上喷撒石墨，防止铝板带粘结在一起。最后再用机器按照标准尺寸将铝板进行切割，得到标准尺寸的铝板带材。（5）主要生产设备

电解槽：主要分为186kA和300KA两种。电流效率达94%左右，每个电解槽含40块阳极板，单面20块，更换周期为29天左右。

热轧机：分国产倾斜式和德国进口立式两种，国产可生产铝板宽度1.8-1.9m，最薄的可达0.05mm德国进口可生产铝板宽度为2.1m。另外还有冷轧机、静止炉、熔炼炉、天车等。（6）主要产品

云铝的主要产品近年来从铝锭逐渐转变为：铸造铝合金锭、电工圆铝杆、铝板带材等。（7）行情 一直以来，铝行业产能过剩都是一个热点话题，我国多年来电解铝一直都处于产能过剩的境遇中, 据资料显示，我国电解铝产能的平均增速高达20.44%，目前，我国是全球电解铝产能扩张最快的地区。回顾2011年，铝市供给、需求继续增长，但增幅放缓，产能过剩问题依然抑制价格涨幅，成本上升会继续成为铝价上涨的重要支撑。价格整体呈现宽幅震荡上升的局势。2012年上半年对于铝市来说整体上是处于一个下行通道之中的，行业盈利能力下行，从年初的16000元/吨附近一路起起伏伏，而到6月开始出现了加速下滑，直至6月末跌破15500元/吨，铝价半年跌幅超过3%。就全球铝市供需格局来看，国外减产被中国产量增加所抵消，供应过剩局面有望延续。消费方面，由于企业收到的订单明显下滑，下半年铝材产量的增速将放缓，而且两市比价的走高令铝材出口量可能进一步下滑，限制了其对原铝产量的拉动作用。下游消费领域，纵使有国家刺激政策打底，但汽车市场继续处于调整转型期。不过保障性住房的加快建设料部分抵消商品房销售和新屋开工的下滑，铝市在建筑业方面的需求得以保证。当前国内外经济形势比较复杂，我国宏观经济仍面临下行压力，在短期内铝价看似不存在快速增长的动力。但从目前情况看，铝价下半年仍面临下跌风险，铝价还是处于反弹周期当中在，只不过面临反复震荡，正在调整阶段。从中长期来看，上游铝土矿供应瓶颈及氧化铝价格上涨，将限制铝价下跌空间，铝价或逐渐摆脱“价格倒挂”。

二、昆明钢铁控股有限公司

（1）实习内容介绍：

1、参观烧结厂

2、参观高炉炼铁厂

3、参观球团厂

4、参观转炉炼钢厂

5、参观轧钢厂（2）基本情况

昆明钢铁控股有限公司始建于1939年2月，前身是诞生于抗日战争烽火中的中国电力制钢厂和云南钢铁厂。经过70多年的不懈努力，现已建设成为集煤焦化工、矿业开发、重型装备、新型材料、水泥建材、地产开发、现代物流、工程设计、国际贸易、海外业务、酒店旅游、钢铁冶金等为一体的特大型企业集团，是全国520户重点企业和中国企业500强之一。2011年，公司资产总额达561亿元，钢铁主业与非钢产业实现销售收入603.9亿元，实现利税31亿元、利润17.2亿元、工业增加值80亿元。近年来，昆钢先后荣获全国“五一”劳动奖状和全国先进集体、全国保持一级计量合格单位、全国质量效益型企业、全国设备管理优秀单位、全国执行法定计量单位先进集体、全国企业文化建设先进单位、全国绿化先进单位等荣誉称号。公司的主导产品有棒材、线材、热轧板带、冷轧板带、镀锌板、彩涂板、焊接钢管及冷弯型钢、热轧型材共八大类、50多个牌号、700多个规格系列，被中国钢铁工业协会认定为冶金产品实物质量达到国际先进水平，荣获“金杯奖产品”、“品质卓越产品”、“云南名牌产品”和“昆明名牌产品”荣誉称号。由于有良好的信誉，昆钢在美国、德国、荷兰、乌克兰、印尼、马来西亚、越南、老挝、缅甸等国家都有技术合作和产品销售。“十二五”时期，昆钢将秉承创造价值、创造文明、造福社会的宗旨，以自我超越、求强创新的企业精神，进一步促进多元产业发展，加快由钢铁制造商向钢铁服务商转变、由数量规模型向质量效益型转变、由生产经营性向资产经营和资本经营性转变，更加注重发展质量和效益，更加注重资源节约和环境保护，谋员工福祉，尽社会责任，凝心聚力，创新创造，争取到“十二五”末，实现销售收入超过1000亿元，持续提高企业市场竞争力和盈利水平，为云南经济社会和昆钢跨越发展作出更大的贡献。（3）原材料及辅助材料

生产钢铁的原材料是铁矿石，主要分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。低品位的铁矿石通过磁选或浮选之后成为精矿再用于炼钢。辅助材料有石灰石、焦炭、煤粉、鼓风、镁粉、废钢等。

（4）生产工艺和技术指标 高炉炼铁 原料的准备

1、烧结矿

将铁物料（含精矿粉、粉矿和破碎矿、钢铁厂二次含铁原料）、溶剂和燃料通过皮带经过转运进入圆筒混料机进行混料作业，然后通过布料机将混合料均匀布入烧结台车内，然后由点火器将上层燃料点燃，台车下风箱抽风，由上往下烧，烧结结束后进行整粒处理。

2、球团矿

将铁精矿和消石灰在圆筒混料机内进行混匀，混合料用皮带机送入造球盘后通过滚动形成母球，并逐渐长大形成生球，生球达到一定尺寸后自动滚出造球盘，再通过筛选，筛除直径偏小的不合格的生球。然后将合格生球进行焙烧固结，最后进行筛分，得到成品球团矿。

将铁矿石通过皮带和焦炭、煤粉、鼓风、少量溶剂从高炉顶部一起加入高炉内，并从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料

炼铁。炉料在高炉内的分布状态从上到下分别为：块状带、软熔带、滴落带、风口回旋区、死料柱。产品高炉煤气进行回收利用，每冶炼一吨铁产生高炉煤气1800-2000M3.每炼一吨铁产生高炉渣250-400Kg，炉渣通过高压水淬冷粒化后用于生产水泥。产品铁水从高炉低放出，运往转炉用于炼钢。起技术指标为有效容积利用系数达2.040,焦比369 kg/t,煤比170-180 kg/t 转炉炼钢

将铁水进行预处理（脱硫、脱硅、脱磷）后兑入氧化转炉，并加入一定量的废钢经吹炼去除杂质，再将钢水倒入铁水包中，进行二次吹炼使钢水纯净化，然后钢水经过凝固成形成为钢坯，再经过轧制工序最后成为钢材。

（5）主要生产设备：带式抽风烧结机、圆筒混料机、圆盘造球机、移动布料机、高炉、热风炉、转炉、钢包、连铸机等。（6）主要产品：

棒材、线材、热轧板带、冷轧板带、镀锌板、彩涂板、焊接钢管及冷弯型钢、热轧型材共八大类

（7）行情

据中钢协钢材综合价格指数显示，历经18年涨跌轮回，钢价回到起点之下。中国的钢铁产能历经了短缺—局部过剩—结构性过剩—全面过剩之后，钢铁产能已经步入体制性过剩时代：价格低迷与产量增长并存，需求下行与产能扩张并举，高库存而高产量，低效益而高投资，市场总体供大于求而新建项目仍在上马„„。据相关消息眼下市场情况非常糟糕，现在是炼一吨亏一吨，按照成本算，炼一吨铁水，基本上要2800元左右，但是钢材的出厂价已经降到3100元了，而且还在降。虽然有的钢厂想着眼下应该停产，但是停产检修时间不会很长，更不能关门。因为钢厂要考虑停产之后员工失业怎么办，银行上门追债、不再给贷款怎么办，还有政府，眼睛都在盯着企业，要完成GDP和税收指标的。如果一停产，银行就会上门，政府也会上门，职工也不会答应。停产的损失也不是小数目。一个1080立米高炉熄火再点火的费用，就是1000-2000万元。所以大部分钢厂采取的是限产检修。就是根据市场的订货，再决定生产，原材料都是即用即买的，不涉及到库存和资金占用，这是目前大家都在采取的做法。河北新武安钢铁集团董事长万喜河表示，眼下大市场如此，要挣钱是很难的。“武安这边的钢厂，亏得厉害的，一吨钢能亏300多元，一般的亏损都在100元以上。”现在大部分钢厂都在亏，只是大家采取的措施不一样，所以亏的幅度不同，尤其是那些大钢厂，前期进的铁矿石原材料价高，亏损更为严重。与此同时，归因于“4万亿”的滞后效应，新增产能也还在不断达产。据冶金工业经济发展研究中心统计，全国今年年底前要建成的高炉有58座，这58座高炉的总产能达到8440万吨。但得到国家核准的项目，只有宝钢湛江项目和武钢的防城港项目，其他的全部都是“先上车后买票”。产能无序扩张，从中央的态度上来说是不允许的，问题出在地方政府，很多地方政府出于投资、GDP、税收甚至就业等方面的考虑，对一些钢厂的建设是一直默许的态度。表示钢厂的投资其实不是政策决定的，而是市场决定的，靠国家的政策根本控制不住，只有依靠市场经济自身调节来解决。只要产能过剩还存在，需求没有大的改观，钢材价格就会继续下行，直到一些企业因库存加大、高产低效、亏损持续，直至资金链断裂死掉，最终行业内产能减少，产量减低，重回供求平衡，钢价才能重新稳住，市场才能重新回暖。但是令人担忧的是，现阶段下中国钢铁行业要有效实现供需总量平衡下的自觉减产，是一项几乎不可能完成的任务，体制性的产能过剩不仅出现在钢铁行业，也出现在水泥、重型机械、船舶制造甚至风电、光伏太阳能等新兴产业中，市场也在担心，这些产业的问题如果进一步传导到金融领域，将对整体经济造成影响。

（8）看法及建议

还没有到昆钢时，感觉他建设在安宁市，安宁市的环境还是挺好的，而且在安宁市里随处可见昆钢的标准，感觉昆钢也是有实力的企业。但进入厂里时感觉他的环境并不像安宁市里一样，昆钢的环境与之前参观的云铝比起来差远了，绿化面积少，到处都是灰尘和机器隆隆的轰鸣声，而且有一条小河内全是污水。在参观转炉炼钢厂时，还出机械故障，有一个工人师傅在那里焦急的叫道：“赶紧走”。当时把我们都吓了一跳，但后面却是虚惊一场，让我们感觉在里面工作还是挺危险的。对此，我的建议是希望加大环境的保护，应该严格控制排放量，减少污染。在没有利用的地方多种树，美化环境，提高空气质量。另外，应该多注意细节，按时值班，防止因麻痹而导致的意外事故，从而造成生命财产的安全。还有要求工人严格遵守规则制度，因为炼钢厂区内到处是高炉煤气，是禁止吸烟的，但我们还是看到有工人吸烟。最后，现在的钢铁行业不景气，希望公司研发新技术，降低成本和能耗，进行高效生产，从而更多的盈利。当然也希望贵公司多来我们学校招聘毕业生。

三、云南铜业股份有限公司

（1）实习内容介绍 ：

1、工程师进行安全培训和对公司进行介绍

2、参观熔炼分厂

3、参观精练分厂

4、参观电解分厂

5、参观电工用圆铜线加工厂（2）基本情况

公司前身为云南冶炼厂，成立于 1958 年，1998 年改制为股份制上市公司，更名为“云南铜业股份有限公司”中国改革发展的浪潮和世界铜工业技术的进步，推动着公司实现了跨越式发展。公司生产高纯阴极铜、电工用铜线坏、工业硫酸、金锭、银锭、电工用圆铜线、硫酸铜等主产品，并能综合回收金、银、铝、铋、铂、钯等多种有色金属。其 主产品“铁峰牌”高纯阴极铜，在上海金属交易所和伦敦金属交易所注册，并荣获“中国品牌产品”称号。现在公司坚持科学发展观，以科学技术进步为先导，大力开展综合利用和循环经济，加强环境保护, 实现企业与社会和生态的协调，致力于创建国内一流、国际闻名的现代化企业，竭诚为用户提供世界一流的产品和服务，并期望与海内外客商和社会各界形成可持续发展的伙伴关系，结成“和谐发展，互利多赢”的命运共同体。并凭借“有色金属王国”的天时地利，其悠久的历史、先进的技术、科学的管理、优质的产品、热忱的服务和不懈的追求，使之在中国铜工业中占有重要地位，成为中国最著名、最有影响力、最具竞争力的铜冶炼企业之一。其年生产高纯阴极铜56万吨、金锭6吨，银300吨、电工用圆铜线4万吨。

（3）原材料及辅助材料

炼铜原料主要是经过浮选之后的硫化矿，即铜精矿，其来源有国产的也有从国外进口的。

（4）生产工艺和技术指标

造锍熔炼

利用铜对硫的亲和力大于铁和一些杂质金属，而铁对氧的亲和力大于铜的特性，在高温及控制氧化气氛条件下，使铁等杂质金属逐步氧化后进入炉渣或烟尘而被除去，而金属铜则富集在各种中间产物中，得到提纯。即将硫化精矿、部分氧化物焙沙、返料和适量的溶剂等炉料从艾萨炉顶部加入高温（1200度）的艾萨炉内进行熔炼，得到熔锍（品位为50%-56%）和炉渣。其主要反应如下：8页

铜锍吹炼

将造锍熔炼得到的熔锍分批装入转炉内，利用硫化亚铁比硫化亚铜易于氧化的特点，在卧式转炉中，往熔融的冰铜中鼓入空气，使硫化亚铁氧化成氧化亚铁,并与加入的石英熔剂造渣除去,同时部分脱除其他杂质，而后继续鼓风，使硫化亚铜中的硫氧化进入烟气，得到含铜98、5％的粗铜，贵金属也进入粗铜中。

冰铜吹炼分为两个周期：第一个周期为造渣期,将FeS氧化成FeO，造渣除去,得到白冰铜(Cu2S)。主要反应是： 2FeS＋3O2─→2FeO＋2SO2 2FeO＋SiO2─→2FeO·SiO2

第二周期为造铜期，继续向硫化亚铜熔体鼓风，进一步氧化脱除残存的硫，得到金属铜，即粗铜，主要反应是： 2Cu2S＋3O2─→2Cu2O＋2SO2 Cu2S＋2Cu2O─→6Cu＋SO2 冰铜吹炼是放热反应,可自热进行,通常还须加入部分冷料吸收其过剩热量。吹炼后的炉渣含铜较高，一般为2～5％，返回熔炼炉或以选矿等方法处理。吹炼烟气含SO2浓度较高,一般为8～12％,可以制硫酸。粗铜火法精炼

火法精炼利用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不熔于铜液等性质，首先向铜液中鼓如空气，使杂质氧化而被除去。然后在铜液中加入还原剂除氧，最后得到符合电解生产的阳极铜板。1.氧化过程主要反应有46页 4Cu+O2=2Cu2O Me为铜中的杂质金属 Cu2O+Me=2Cu+MeO CuS+2Cu2O=6Cu+SO2 2.还原过程

还原过程主要是还原Cu2O，用重油、天然气、液化石油气和丙烷等作还原剂，我国工厂多用重油。并依靠重油分解产出的H2、CO等使Cu2O还原，反应为： Cu2O+H2=2Cu+H2O Cu2O+CO=2Cu+H2O Cu2O+C=2Cu+CO 4Cu2O+CH4=8Cu+CO2+2H2O 电解精炼

以火法精炼的铜为阳极（含铜99、1%），以电解铜片为阴极，在含硫酸铜的酸性溶液中进行电解，通过为期8-10天的电解，可产出含铜99.95％以上的铜。其阳极从265kg变到75kg,阴极从6kg变到100kg。而金、银、硒、碲等金属则富集在阳极泥中，送往稀贵分厂进行提纯冶炼，得到金锭和银锭。电解液一般含铜40～50克/升，温度58～62℃,槽电压0.2～0.3伏,电流密度200～300安/米2,电流效率95～97％,残极率约为15～20％,每吨电铜耗直流电 300千瓦时。

电解过程中，大部分铁、镍、锌和一部分砷、锑等进入溶液，使电解液中的杂质逐渐积累，铜含量也不断增高，硫酸浓度则逐渐降低。因此，必须定期引出部分溶液进行净化，并补充一定量的硫酸。云铜的电解厂有两个，一个是传统的电解法，一个是新引进的艾萨电解法。其区别在于：艾萨电解法的阴极为钢板，铜将在钢板上析出，再通过剥离机将铜和钢板剥离。其次，艾萨电解法是全机械化的自操作，操作人员较传统电解法少，提高了生产效率和产量。

电解精炼铜的反应式 ：48页 阳极:Cu-2e-=Cu2+ 阴极:Cu2+ +2e-=Cu（5）主要生产设备：

熔炼分厂主要设备：艾萨炉等。

精练分厂主要设备：转炉、天车、铸胚槽等。电解分厂主要设备：电解池、剥离机等。

（6）主要产品：高纯阴极铜、工业硫酸、金锭、银锭、电工用圆铜线、硫酸铜等主产品;并能综合回收金、银、铝、铋、铂、钯等多种有色金属（7）行情

从全球精铜消费数据来看，全球铜消费增幅放缓。但其供应偏紧，铜矿供应偏紧主要是由于铜矿品味下降引起，并导致全球铜矿产能利用率下降使得铜矿供应紧张，产能利用率由2001年得94.7%降至2011年得79.2%，呈现出下降趋势。预计2012年全球铜需求约为2076.9万吨，同比增加为3.44%，2012年铜供给约为2067.6万吨，同比增速为4.9%。2012年供给缺口为9.3万吨，较2011年大幅度减少。基于以上分析，2012年上半年欧债危机将主导市场，危机的发展以及救助措施的推出将不断交替，这将加大市场的波动，也是铜市最大的风险。上半年因为欧债的偿还集中到期且规模较大，这将不断被市场炒作，并将对铜产生压力，铜价下行风险较大；下半年，随着欧债问题因债务到期规模的减小和救助措施的不断推出，危机缓和的可能性较大，铜价则可能进入振荡上升期。同时，随着欧债危机的缓和，基本面对铜市的影响将逐渐反映出来。

（8）看法及建议

参观了云铜之后，觉得该企业的效益还是很好的，可能是由于云铜有生产金和银的原因。还有这里的工人都很热情，给我们强调的最多的还是安全问题。最开始去的是熔炼分厂，可能是我们第一次去的原因，那里有一股强烈的刺激性气味，让我们有点难受，加上那天下了点雨，地上感觉有点脏，工厂环境一般，艾萨炉内的环境也是不太好，到处是灰尘，但自动化程度还是很高的。我们以为整个厂的环境都是这样，可后面去参观的电解分厂和加工厂的环境很好，全机械化，偌大的厂房只有几个工作人员，让我们大开眼界。我的建议是应加强环境的保护和绿化建设，毕竟会产出很多的SO2烟气，应防止烟气的泄漏，以防产出酸雨。还有就是研发或引进部分新技术，以降低成本和能耗，更安全、高效的生产。

四、实习总结

短短三天的参观认识实习，通过老师实习前的讲解和工厂技术人员的指导下我了解了很多，也学到了很多。一个人知道的毕竟少，特别是刚刚接触专业知识的我们，要多向老师和专业技术人员学习请教，还可以在以后多向同学、同事学习。另外多看些专业的书籍，多关注一下电视，网络上的资源，多学多问，时刻注意冶金方面的新闻和动态。冶金工程，是一个比较艰苦的专业，比起其他的来说，肯定是要累的，而且还存在一定的危险性。但现在的冶炼环境比起以前来还是要好很多，而且里面大部分都是通过电脑控制大型机械进行操作，现代化程度很高，减少了体力劳动，大大的提高了生产效率。但冶金行业还是存在着很大的机遇和挑战，作为一名大学生，我们应该加强专业知识的学习，以后工作后，努力开发新技术，严格按照国家拟定的八字方针：节能、降耗、减污、增效进行生产，为冶金行业和环保做出自己的贡献！

第二篇：冶金工程实习报告

工程教育实习报告

实习报告内容：工程实习专业(本/专)：稀土学院年级班级 ：08-1班学号 ：0877145136姓名 ：闫潇指导教师：樊老师实习地点：校园时间 ：两周两个星期的工程教育实习很快就结束了。虽然因为流感没有真正的到工厂中参观实习，但是我们还是开展了许多关于冶金生产工艺的讲座。从中我们对自己的专业有了更深一步的了解，知道了今后我们稀土冶金方面发展的方向。虽然是短短的两个礼拜，但是意义非常深远，从多方位、多角度、多层次的了解了冶金内部及外部的各方面知识。

虽然大学已经学习了一年，但在这期间我们只是学习的基础课程，基本还没有接触到专业知识。我们通过这次工程教育，使我们对冶金方面的基本生产流程、生产设备及炉料配比有了大体认识。这使我们将来在学习专业课程的难度降低，能将课本中的理论知识更容易的理解。

炼铁的发展史

在远古时代,远古人类已经开始使用铁了，不过这些铁不是来自于地球,而是来自宇宙空间之中的陨铁。因在一些古语中,称之为“天降之火”.埃及人把铁叫做“天石”.可见人们最早认识的铁是从陨石开始的。

在冶金业发展之前,用陨铁制作的器具相当的珍贵，在18世纪探险家航行中甚至有过这样的经历,他们用一枚生锈的铁,可以换一头猪,用几把刀,就可换足够

全体船员食用好几天的鱼.因为他们遇见的波利尼亚西土著人对铁的渴望超过了其它.有史以来,锻造业也一直被认为是最体面的行业之一.由于人类对铁的需要量不断增加,人们把视线投向了地球本身,希望能在地球

中找到所需要的铁,而不再是坐等“天外来客”的馈赠.为此人们作了不懈的努力.当人们学会了从矿石中提炼出铁以后,青铜时代就让位于铁器时代.在人类历史上,原材料中铁应该居首位,无论在世界的哪个地区,冶铁技术的发明都是划时代的重大事件.早期的冶铁技术,大多采用“固体还原法”,即冶铁时,将铁矿石和木炭一层夹一

层地放在炼炉中,点火焙烧,在650~1000℃温度下,利用炭的不完全燃烧,产生一氧化碳,遂使铁矿石中的氧化铁被还原成铁.但是由于炭火温度不够高,致使被还原出的铁只能沉到炉底而不能保持熔化状态流出.人们只好待把铁炼成,炼炉冷却后,再设法将铁取出.这种铁块表面因夹杂渣滓而显粗糙,有的还不如青铜坚韧.后人们发现,炼出的铁反复加热,压延锤打,才能柔韧不脆.人们还发现再将红热的锻铁猛淬入冷水会变成坚韧的好铁,这种铁比青铜好.最原始的炼铁炉是碗式炉.它只不过是在地上或岩石上挖出一个坑,风可以从

鼓风器通过风嘴直接鼓入,碎矿石和木炭混装或分层装在烧红的炭火上,最高温度至少应达1150℃.这种炼炉没有出渣口,炉渣向下流到底部结成渣饼或渣底,有时则结成圆球,即渣球或渣粒.坯铁留在渣上面,在冶炼过程结束后,打开粘土上部结构,取出坏铁,清理炼炉.这种无出渣口的碗式炉即竖炉是欧洲早期铁器时代的代表.后在罗马时代由带出渣口的改进型碗式炉代替,有卧式和立式两种。

到17世纪中叶兴起的，1899年法埃鲁发明了第一台工业电炉。1914年至1918

年，主要是250吨电炉，而且是顶装料的，直到1958年英国安装了第一台60吨电炉，但是还是老三期的炼法（熔化期，还原期，氧化期）这样又一直到美国联合硫化氧公司研制成了UHP超工业电弧炉。之后发明了转炉炼铁大大缩短了冶炼时间

冶金的过程

1.选矿

根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程

选矿使有用组分富集，减少冶炼或其他加工过程中的燃料、运输等的消耗，使低品位的贫矿石能得到经济利用。因为我国的矿产绝大部分是贫矿，所以全国的钢铁企业除了上海宝钢外，基本上都是用贫矿生产的。

破碎 将矿山采出的粒度为 500～1500mm的矿块碎裂至粒度为 5～25mm的过程。方式有压碎、击碎、劈碎等，一般按粗碎、中碎、细碎三段进行。磨碎 以研磨和冲击为主。将破碎产品磨至粒度为10～300μm大小。

筛分和分级 按筛面筛孔的大小将物料分为不同的粒度级别称筛分，常用于处理粒度较粗的物料。

洗矿 为避免含泥矿物原料中的泥质物堵塞粉碎、筛分设备，需进行洗矿。选别作业 矿物原料经粉碎作业后进入选别作业,使有用矿物和脉石分离，或使各种有用矿物彼此分离。

重选 在介质(主要是水)流中利用矿物原料颗粒比重的不同进行选别。有、跳汰选、摇床选、溜槽选等。重选是选别黑钨矿、锡石、砂金、粗粒铁和锰矿石的主要选矿方法；也普遍应用于选别稀有金属砂矿。

浮选 利用各种矿物原料颗粒表面对水的润湿性(疏水性或亲水性）的差异进行选别。通常指泡沫浮选。

磁选 利用矿物颗粒磁性的不同，在不均匀磁场中进行选别。

高 炉 炼 铁

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和废渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出

炼铁工艺流程

高炉炼铁生产工艺过程由一个高炉本体和五个辅助设备系统完成。

1．高炉成本

高炉成本包括炉基，炉壳，炉衬，冷却设备，炉顶装料设备等。高炉的内部空间叫炉型，从 上到下分为五段，即炉喉，炉身，炉腰，炉腹，炉缸。整个冶炼过程是在高炉内完成的。

2．上料系统

上料系统包括储矿槽，槽下漏斗，槽下筛分，称量和运料设备，料车斜桥向炉顶供料设备。其任务是将高炉所需原料通过上料设备装人高炉内。

3．送风系统

送风系统包括鼓风机，热风炉，冷风管道，热风管道，热风围管等。其任务是将风机送来的冷风经热风炉预热以后送进高炉。

4．煤气净化系统

煤气净化系统包括煤气导出管，上升管，下降管，重力除尘器，洗涤塔，文氏管，脱水器及高压阀组等，也有的高炉用布袋除尘器进行干法除尘。其任务是将高炉冶炼所产生的荒煤气进行净化处理，以获得合格的气体燃料。

5．渣铁处理系统

渣铁处理系统包括出铁场，炉前设备，渣铁运输设备，水力冲渣设备等。其

任务是将炉内放出的渣，铁，按要求进行处理。

6．喷吹燃料系统

喷吹燃料系统包括喷吹物的制备，运输和喷入设备等。其任务是将按一定要求准备好的燃料喷入炉内。

转炉炼钢

转炉炼钢 ：一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。

原理： 转炉炼钢法同其他炼钢法主要区别在于他不借助外加能源，仅靠吹入熔池的空气或氧气与生铁水中各种元素的放热氧化反应完成脱碳和脱除杂质的任务，并将钢液加热到出钢（1600℃或更高）温度。

学习心得

由于我们还没有开设专业课，大家对冶金还一点都不了解。在短短两个星期的时间里，我们在老师的带领下进行了工程教育，虽然我们遗憾的没有实地参观，但是通过听讲座的形式对炼钢技术及铁合金生产的流程有了初步的认知，也坚定了自己将来投身稀土冶金的决心。

第三篇：冶金工程实习报告

重庆科技学院

学生实习（实训）总结报告

学院:_冶金与材料工程学院__专业班级:__冶金普08__ 学生姓名:__ ________学号:_ __

实习(实训)地点: ______重庆____________

报告题目:____有色冶金专业实习报告______________

报告日期：2011年 8 月 12日

指导教师评语: __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

成绩（五级记分制）:______ _______

指导教师（签字）:_____________________

有色冶金专业实习报告

一 前言

实习目的：通过深入生产一线，结合理论知识，对有色冶金的工艺流程，应用，面临困难及发展前景等全面了解。提升理论联系实际，学以致用能力，学会在生产中解决实际问题的方法。

实习时间：2011年7月10—2011年7月30日。

实习地点：重庆华浩冶炼有限公司，重庆天泰铝业有限公司。

实习要求：安全第一，所有同学必须穿戴好劳保用品方可进入车间并严格遵守各个车间的安全生产规章制度，时时警惕；积极虚心向现场生产人员询问学习，并做好实习笔记，不放过一个知识点；不迟到早退，尊重现场人员。

二 内容重庆华浩冶炼有限公司

重庆冶炼(集团)有限责任公司是1997年1月由重庆冶炼厂按《公司法》改组设立的国有独资公司，现隶属于重庆机电控股(集团)公司。公司由著名科学家叶渚沛先生创建于1938年7月，国民政府时期称资源委员会电化冶炼厂，是民族工业中最早生产电解铜、电解镍的国有独资大型企业。公司地处重庆市南约80公里的綦江县三江镇。

（1）铜杆厂

在秦厂长的指导下我们对铜杆厂有了较深的了解。

其原料主要是电解铜，可以生产8 mm,12.5 mm,20 mm,60 mm的铜杆。电解铜经烘干，在熔化炉内熔化及保温炉内保温，再由结晶器牵引引出后经轧机辗轧及经后续的退火等处理即可得合格的各种铜杆。

Cu的熔点为1083℃，实际感应炉内温度为1035±5℃。在保温炉内应加覆盖剂，具有保温和防氧化作用，因为铜液易被空气氧化。在保温坑内要求氧含量在30PPM以下。

结晶器为主要的设备，其影响到后面的铸造性能。结晶器由引头和引杆组成，外面有SiC保护套，中间有石棉膜间隙。结晶器一般伸入铜液120—130 mm，引头与铸造机连结，并用循环冷却水冷却结晶器。要求结晶器正确安装，内壁清扫光滑无杂物，为得到高质量的产品，其内壁须像镜面一样光滑。

铸造温度为1140—1160℃，温度过高会造成结晶粗大，缩孔，气孔，裂纹等。温度过低会导致疏松，裂纹。结晶器的牵引速度为300—600mm/min。

铸锭缺陷分析：

①化学成分超标，应对炉料成分把关。如电解Cu上面附着有CuSO4应将其

加入85℃水中浸泡，“耳朵”部位应重点清洗。

②辅料，运输及堆放条件。如铅灰会使Cu发白，煅烧烘烤可能会使硫含量超标。

③铜液铸造温度不当，覆盖剂未覆盖好，边铸机牵引头运行不正常

④结晶器运行不正常，如可能是运行时间过长内壁结垢，此时应清洗。

（2）电解Cu粉厂

电解铜粉厂主要通电解生产铜粉，阳阴极为为铸造成形的铜块，电解液为CuSO4和H2SO4的混合液，在直流电的作用下，阳极反应为：Cu-2e=Cu2+阴极

反应： Cu2++2e= Cu

阴阳极都为含Cu极高，杂质较少，少量比铜正电性金属不能进行阳极溶解而是以金属粒子状态落到电解槽底部，形成所谓的阳极泥。铜粉在阴极析出后再定期进行刮粉作业即可得到一定质量的铜粉。

在现场生产中我们可闻到有刺激气味，蔡工程师介绍说是SO2，说明阳极

中含有少量的硫无素，并看到阳极周围有大量气泡冒出。我们知道氢的标准电热较Cu负，再加以在铜板上析出的超电势，氢的电极电势会进一步降低，因而在正常情况下氢是不会析出的，但当Cu2+浓度降到一定数值后，铜的电极电势降低到接近氢的电极电势，H2与Cu将以一定以例同时析出。

铜粉厂的主要生产流程：电解→刮粉→洗粉（除去酸根SO42-，H+）→皂化

（生成氧化膜防氧化）→抽滤（水分量控制）→干燥还原→筛粉→混粉（由于操作水平的不同导致铜粉颗粒大小不一）→取样分析→称量→包装→入库

（3）合金粉末厂

两种及以上的金属各以独立均匀相存在，不形成合金相，称为假合金或伪合金。如Fe-Cu。根据曾厂长的介绍我们了解到合金粉末生产方法有 ①

② 机械破碎法，适用于生产易脆零散物料 电解法，如我们上面提到的该厂的电解铜粉

③

④ 雾化法，运用高压气体或水冲击金属溶液，使其快速混合结晶 化学沉淀法

该厂FeCu合金的生产基本原理：Fe+ Cu2+=Fe2++Cu即利用简单的置换反应，加入铁粉使铜析出并包覆在铁粉小颗粒的表面，形成FeCu复合粉，这种复合粉兼有铁和铜的一些性质，在某些领域更能满足要求，并且其价格比铜粉具有优势。

FeCu粉生产流程： CuSO4溶解→加入Fe粉（使Cu包覆在Fe粉表面）→

离心脱水（洗涤）→还原（调整粉末性能，还原表面被氧化部分）→筛分（控制粒度）→混批

FeCu生产中的难题：以上以上操作都是自动化控制，Fe置换Cu为整条生产线的主要控制点，要得到合格的产品，必须保证FeCu具有一定的致度，即使铜均匀包覆在铁粉粒表面，包覆层过厚或过薄都是不利的。为了保证反应的连续性，当铁粉反应完全（被包覆完全后）应立即加入新的铁粉，而判断这一反应的终点是十分困难的。

此外该厂还生产其它多种粉体，如用气雾化生产Pb,Sn,Cu ,663,CuSn水雾化生产Cu,CuSn.由于Pb,Sn熔点较低采用的是电阻炉熔化，而采用中

频炉熔化Cu

2重庆天泰铝业有限公司

重庆天泰铝业有限公司是重庆市主要电解铝生产企业，中国电力投资集团公司全资控股三级单位。现公司年产铝6万吨，公司正在建设二期10万吨铝液直供大板锭项目，并规划建设三期工程27万吨/年产能。公司采用大型预焙槽技术，计算机控制电解生产，重点设备引进西门子直降式供电整流机组、法国ECL电解用多功能天车。公司位于重庆市九龙坡区陶家镇。

天泰公司共有7个车间，8个职能部门，我们主要对其中的阳极车间，铸造车间，动力车间和电解车间进行了学习。

据了解，目前公司有130台预焙阳极电解槽，电流强度为175KA，每个电解槽平均一天能产生1.2吨铝水，每槽装有24块阳极，该公司的大部分铝水在电解车间产出后直接用抬包卖到其它铝厂，如西南铝业等，但为了生产的连续和留住一部分客户，公司目前有2条铝锭模生产线和1条电工线生产线。目

前，电解所需的冰晶石（Na3AlF6）和Al2O3以及炭阳极都是从外面买进。

铝电解机理：阴极反应Al3+(配离子)+3e=Al

阳极反应2O2-(配离子)+C-4e=CO2

铝电解采用冰晶石―氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝是溶质被溶解，以碳素作为阳极（预焙阳极块），铝液作为阴极，通入直流电流后，在940℃～970℃下，电解槽两极上进行电化学反应，即电解。阳极产物主要是二氧化碳，和一氧化碳气体，但其中含有一定量的氟化氢（HF）等有害气体和固体粉尘，须对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在混合炉内净化澄清之后，浇注成铝锭，或生产成线坯，型材等。但生产中为改变电解质的物理性质如熔度，密度，电导率及粘度等往往会加入适量添加剂，常用的主要有CaF,MgF2,LiF,NaCl等，据现场工程师介绍，他们每生产一吨铝需大约加入

AlF3 20Kg。

提高电流效率，降低电耗一直是冶金工作者的不懈追求。如降低母线电压降，提高电解质的电导率，降低阳极过电压等都获得了不错的应用。由于电解反应有气体产生，会有大量气泡，这些气泡会增大电解液电阻，增大电压降，增大能耗。正是基于这一点，该公司正在实验用穿孔阳极代替一般阳极，并拟申请专利。

但据工程师介绍，穿孔阳极能及时排出气泡，在理论上具有优势，但在实际操作中仍具有相当的困难。穿孔阳极会加大换极的工作量，气泡上升溢出会带走热量„„

在铸造车间有两台ZLX-Z型模机，从电解车间运过来的铝液倒入保温炉内，并扒渣精炼，澄清净化，再出炉生产铝锭。每块铝锭为20Kg，每台有76模。其铝锭含铝量在99.7%以上，基本上能满足客户要求。在铸造铝锭前，为防止打泡，应先对模锭进行烘烤。

三结语

为期的20天的实习生活紧张而又充实，大家收获很多，对有色冶金有了更深的认识。相对钢铁，有色冶炼对象众多，设备和方法也是不尽相同，短暂的实习是远远不够的。

但通过认真的观察和思考大家还是深有体会的，生产中数据和操作以及设备比我们所掌握的理论知识远远丰富，实际中遇到的问题也更难解决，如前面提到的Fe置换Cu的反应，实际中是不会进行彻底的，因为Cu会包覆阻碍反应的进一步进行，而为得到一定的复合粉粒，则只有靠操作人员凭经验来判断反应的终点，理论是无能为力的。但这不意味着理论知识的不重要，如天泰公司的穿阳极试验就很有意义，有强大的理论支撑一旦突破操作难题将会产生具大经济价值的。

另外冶金作为高能耗，高污染行业，节能减污的道路任重道远。我们欣喜看到无论是华浩还是天泰公司对污水，废气的排放都严格遵守国家标准。但作为现场操作员，不可避免地会受到一些影响。如根据了解，华浩公司生产铅粉的员工每年都要去秦皇岛疗养排铅。

另一方面，有色冶金这几年发展都相当迅猛，上述两公司都制定有未来的发展目标，并扩建了厂区，更新设备。因此我们应该更加努力学习，夯实基础，为明天奋斗，为社会燃烧自己的微薄之光。

第四篇：冶金工程认识实习报告(DOC)

认 识 实习报 告

班级：冶金工程 学号： 姓名：

2010.7

实习时间：2010.7.5—2010.7.8 实习地点：太原钢铁（集团）有限公司 实习指导老师：

经过大学三年的学习，我们具备了一定的专业理论知识。而理论要与实践相结合，实践是检验真理的唯一标准，只有通过实践才能发现我们学习的不足，使我们的知识得以升华，进一步提升我们的理论水平。所以我们要通过认识实习，全面地了解钢铁企业生产的基本方法、主要生产工艺流程和主要设备以及有关的实际知识，对钢铁冶金专业有一个感性认识，为以后的学习打下坚实的基础。

一、太钢简介

太原钢铁（集团）有限公司（简称太钢）地处山西省会城市太原。太钢是我国以板材为主的特大型钢铁联合企业和最大的不锈钢生产企业，拥有铁矿石等钢铁冶炼原料的采掘与加工、冶炼及冶金设备及备品备件制造等方面先进技术装备，拥有国际先进水平的冶炼——精炼——连铸——热轧——冷轧全流程不锈钢生产线。

主要产品有不锈钢、冷轧硅钢片（卷）、碳钢热轧卷板、火车轮轴钢、合金模具钢、军工钢等。不锈钢、不锈复合板、电磁纯铁、火车轮轴钢、花纹板、焊瓶钢市场占有率国内第一。

主要生产装备：炼铁系统有1座4350立方米高炉、1座1800立方米高炉、1座1650立方米高炉；炼钢系统有拥有世界先进的、具有专利技术的90吨K-OBM-S顶底复吹不锈钢转炉，90吨LF不锈钢精炼炉、90吨VOD精炼炉、连铸机及配套工程，新不锈钢系统又建成了150吨电炉、160吨转炉、160吨AOD炉、160吨LF炉，以及2150直弧型连铸机形成了完整的转炉炼不锈钢生产线；热连轧系统主要有1549和2250两条生产线；不锈钢冷轧有两个生产区，均为当今世界最先进的设备，有11台先进的冷板带轧机以及30多条各种钢卷处理线。

太钢致力于建设全球最具竞争力的不锈钢企业，走可持续发展之路，提高工艺装备、制造过程、产品应用绿色化水平，实现全流程清洁生产，使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式、新的效益增长点和竞争力，把太钢建成冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂。

二、实习过程

7月5日

实习第一天，怀着激动的心情从学校出发。当汽车驶入太钢厂区，映入眼帘的是粗长的各种管道、巨大的设备、纵横交错的铁路与干净的马路，更多的是郁郁葱葱的树木与草坪，这就是“绿色钢城”。

1.太钢渣场

我们首先来到太钢渣场，复古的大门与城墙、满塘荷花、休憩的天鹅与戏水的金鱼不禁让人怀疑这是钢铁厂吗？后来我才知道，这里还有另外一个名字—渣山公园。在讲解员的陪同下，我们参观了渣场的展览厅，了解了太钢的历史与发展，主要产品和产量，各个工艺流程及主体设备。当我看到太钢2009年与2000年相比较，吨钢新水消耗下降89%，吨钢二氧化硫排放量下降87%，吨钢烟粉尘排放量下降96%，我才真正的认识到“绿色钢城”的具体含义。

太钢渣场原是太钢半个多世纪的生产所形成的一座高23米、占地2.3平方公里、总量达1000万立方米的渣山，渣山越堆越高，造成重大安全隐患，而且渣山严重污染太原市的空气。1983年，年近花甲的李双良从岗位上退了下来后主动请缨，带领治渣队伍，发扬愚公移山的精神，白手起家，自创设备。不仅生产各种废渣延伸产品（各种砖、耐火绝热材料等），还累计回收废钢铁130.9万吨，此后，他又带领职工在原地建成了绿树成荫、环境优美、景色宜人的大花园。不仅从根本上解决了太钢的倒渣难题，更走出了一条“以渣养渣、以渣治渣、自我积累、自我发展、综合治理、变废为宝”的治渣新路子，为消除太钢生产重大隐患，改善环境、造福子孙后代，促进太钢可持续发展做出了突出贡献，取得了显著的经济效益和社会效益。

在渣场参观的最后，在几位老师的带领下，我们围着渣场走了一圈。虽然太钢对渣的回收利用已经做的不错，但厂区内依然粉尘弥漫，周围环境仍比较恶劣。感想：

钢渣是一种“放错了地方的资源”，从渣中可以回收铁，钢渣可以用来生产水泥、各种砖，可以制作成矿渣棉，更可以用来铺路。钢铁企业每年产生大量的渣，将这些钢渣100%的利用起来，可以产生巨大的经济效益。但钢渣的综合利 3

用仍然是钢铁企业的一个难题，需要对工艺不断的改进和探索。

2.焦化厂

炼焦是将多种炼焦煤（气煤、肥煤、焦煤、瘦煤）破碎，按一定的比例混匀，置于炭化室内，间接加热14—18小时。随温度的升高粉煤开始干燥和预热、热分解、软化，产生液态胶质层，并逐渐固化形成半焦和成焦，最后形成具有一定强度的焦炭。

焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序，获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等。炼焦所用四大车：装煤车、推焦车、拦焦车、焦罐车。太钢焦化厂有当今国际上最先进的节能环保型焦炉，焦炉长19m、高7.63m，一次出焦（一炉）的产量为40多吨。

太钢焦化厂特点：首先，它用储煤罐来存储炼焦煤，避免了炼焦煤露天堆放造成的扬尘污染以及空气对炼焦煤的危害。其次，将炼焦煤料在焦炉外进行干燥、脱水，以降低入炉煤中的水分，缩短炼焦时间，提高焦炭质量。再次，太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺，可减少二氧化碳排放量12238吨/年，可生产98％浓硫酸18800吨/年。

太钢焦化厂采用的干法熄焦，由底向上吹氮气，通过循环风机在干熄炉内与红焦进行热交换，热交换后的高温气体进入锅炉产生蒸汽并外送发电，经过锅炉冷却后的循环气体再次经循环风机鼓入干熄炉循环。

干熄焦技术的优点：

（1）回收红焦炭的显热。采用干熄焦技术可将80％的红焦炭显热回收和利用，4

可显著降低冶金生产成本，起到节能降耗的作用。

（2）改善焦炭质量。采用干熄焦技术，可减少焦炭的含水量，提高焦炭的强度。大型高炉使用干熄焦焦炭可使焦比降低2％，使高炉生产能力提高1％。（3）减少环境污染。在湿熄焦过程中，红焦炭与水接触产生大量的有害物质，所产生的蒸汽自由排放，污染环境，而干熄焦完全避免了这些问题。

（4）保护资源和降低焦炭成本。在保持原焦炭质量不变的条件下，采用干熄焦可以降低强粘结性的焦煤、肥煤配入量10％—20％，有利于保护资源和降低焦炭成本。

干熄焦系统工艺流程图

在出焦时，推焦车将焦炭从炭化室中推出，焦炭经过导焦车进去焦罐车中。在焦炭填入焦罐车过程中，焦罐车旋转，使焦炭在罐中分布均匀，防止倾倒等事故。然后焦罐车开到干熄炉处，首先放下空罐，再向上提装满焦炭的罐。将罐中赤热的焦炭装入干熄炉内，空罐等下一趟车来后先放下。

焦炭在干熄炉内分层冷却后，分层排出，进入皮带机，输送到加工厂进行破碎、筛分等工艺。符合高炉冶炼要求的焦炭输送到高炉料仓。感想：

太钢焦化厂采用各种先进技术和设备（如储煤罐、封闭式皮带等），防止生

产过程中产生的粉尘、烟雾等，炼焦的各种副产品全部回收。7.63米微负压焦炉采用国际先进技术，在厂区内只有少量刺激性气味，与其他小型焦炉相比，环境大大污染减少。

干熄焦法的使用，在国内钢铁厂中比较少见。虽然上课时也学到干法熄焦，但理论与现实之间存在一定差距。通过参观学习，使我们对干法熄焦的主要工艺流程有进一步认识。在干熄炉内一些的技术问题，值得我们去深入的研究。

7月6日

1.第二炼钢厂

第二炼钢厂是太钢的主要炼钢厂，基本上拥有炼钢所用的各种设备，并且技术在国内领先，太钢每年生产的300万吨不锈钢中，二钢厂约占250万吨。目前第二炼钢厂分为南、北两个区，两个区各有两条生产线，分别生产碳钢和不锈钢。南区历史悠久，已有40年的历史；北区是新建成的不锈钢生产线，又称新炼钢。

由于今天参观的车间比较危险，所以工厂安全科的师傅首先对我们进行了安全培训。炼钢车间有高温、粉尘、噪声三大危害，另外要特别注意防滑，安全帽一定要戴好，帽扣紧贴下颚。在车间内有用来运废钢的天车，有运钢包的液体天车，还有吊运红坯的天车，都很危险，人要注意天车的行驶，提前避让。车间内还有电瓶车，要远离它的行驶轨道，也不允许触碰栏杆。第二炼钢厂南区

南区的碳钢生产线有2个铁水预处理设施，2座顶底复吹转炉，1座吹氩站、RH、LF炉各1座，还有1号、2号板坯连铸机。主要产品：超低碳钢、冷轧硅刚、汽车用钢等。

主要工艺流程：高炉铁水→预处理→顶底复吹转炉→精炼装置→连铸 铁水预处理主要是用喇叭口喷枪向铁水中喷吹涂层颗粒镁，镁在喇叭口内气化、溶解进铁水中，与硫发生反应生成渣，然后将渣扒掉。但这种工艺生成的渣稀而少，容易回硫。现在更趋向于向搅拌的铁液中加镁与生石灰，形成渣脱硫。

转炉（90 t）冶炼五大制度：装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及合金化制度。

装料制度：加入脱硫铁水82 t，废钢（或生铁）8~9 t，一般先装废钢后装铁水，为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。

供氧制度：主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。枪位，是指氧枪喷头端面距静止液面的距离，一般为1.2~1.8m。枪位控制通常遵循“高－低－高－低”的原则，前期高枪位化渣但应防喷溅；中期低枪位脱碳但应防返干；后期提枪调渣控终点；终点前降枪点吹一下，均匀钢液的成分和温度。

造渣制度：造渣是转炉炼钢的一项重要操作，是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。二钢厂造渣为顶加法，加入生石灰以脱S、P，加入轻烧白云石（氧化镁质材料）来保护炉衬，加入化渣剂（以前用萤石现用铝矾土），加入氧化铁、铁矿石作为冷却剂。

温度制度：主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。热量来源：铁水的物理热和化学热，它们约各点热量来源的一半。热量消耗：一部分用于加热钢水和炉渣的热量；一部分是废气、烟尘带走的热量，炉口炉壳的散热损失和冷却剂的吸热等。

终点控制及合金化制度：终点控制主要是指终点温度和成分（主要是C）的控制。常用插入式热电偶测定钢液的温度，生产中还可以借倒炉的机会观察炉内情况凭经验进行判断。终点碳的控制方法有两种：（1）拉碳法（2）增碳法。

精炼过程：通过底吹氩，使钢液中的夹杂物上浮，使钢液的陈分和温度均匀化。使用RH炉，去除气体，深脱C（≤0.003%）。LF炉可以深脱S，二次造渣，并调节钢液最终的温度使其进入连铸。

不锈钢生产线有2个三脱预处理设施，1座90吨转炉，90吨VOD、LF炉个1座，还有一个方板坯兼容连铸机。

工艺流程：高炉铁水→三脱预处理→K-OBM-S转炉→VOD→LF→连铸 三脱预处理主要使脱去硅和P，S由后面的精炼装置去除。在转炉内实现合金化，K-OBM-S转炉是以铁水为原料冶炼不锈钢，由于是全铁水，转炉内热量不足，所以要少渣操作，枪为逐步下降。通过底吹氧气、氮气或氧气、氩气，冶炼周期为1个小时。K-OBM-S转炉的炉衬侵蚀严重，一次更换炉衬可连续生产400多炉，所以具有快速更换炉壳的功能。

方板坯兼容连铸机，是既能生产板坯，又能生产方坯的新工艺，并且运用了液面控制、液压振动、电磁搅拌、汽水雾化冷却、二冷水动态控制、优化切割、切割除尘等一系列先进的工艺技术，既可以生产不锈钢，也可以用于合金钢和碳钢的生产。第二炼钢厂北区

第二炼钢厂北区有世界上最大的不锈钢生产线，于2006 年 9 月建成投产，有最大、最先进的150吨的电炉、160吨转炉、160吨AOD炉、160吨LF炉，使太钢稳定保持中国最大的不锈钢生产企业地位。

160吨AOD炉，生产批量较大和特殊用途的产品时，具有成分均一，钢质纯净，炉批次少等优势。并且采用专用脱磷转炉进行铁水脱磷预处理，处理周期短，并可脱碳、升温，减轻 AOD 脱碳负担，实现工序间合理匹配。

连铸坯规格最大宽度为 2150mm，能够生产目前世界上最宽的不锈钢连铸板坯。国内首家采用不锈钢板坯在线热修磨技术，提高修磨效率、确保修磨质量并可实现板坯热送。

该生产线的装备及工艺技术水平均为世界领先水平。例如连铸机采用了结晶器液面自动控制、漏钢报警、在线调宽、电磁搅拌、二冷水动态控制、轻压下、质量判定等世界先进技术。感想：

第二炼钢厂北区是我们最先进的炼钢车间，我们见到各种炼钢设备，以及现代化的管理手段。我们也对钢铁厂的工作环境有了直观的了解，高温、噪声的环境让人从车间出来后有恍如隔世的感觉。在车间内，我见到了转炉的测温和取样，见到了炉子加料的过程，见到了中间包的实际模样，使我们对一些设备有直观的认识，增强的实践知识。最后，从车间出来时，我们看到太钢新炼钢的连铸坯也有如此多的不合格产品，体现了太钢对产品质量的严格要求。

2.2250热连轧生产线

太原钢铁(集团)有限公司的热连轧有1549和2250两条生产线，年生产钢板卷800万吨以上。其中2250mm热连轧生产线为目前国内最先进的生产线。

Ⅰ、太钢1549mm热连轧生产线1992年从日本引进，从开工兴建,历时28个月,于1994年8月8日顺利投产运行。该厂电机总容量为7.4kW, 设备总重2.2

万t。设计年产热轧卷135万t。

但随着国内市场和热轧工艺的发展，原1549生产线不能满足客户要求，所以1549生产线于2002年10月进行了技术改造。技术改造的内容有：(1)原三架粗轧机更新为一架带全液压侧压立辊的四辊可逆式大功率粗轧机。(2)精轧机组在原六架机架的基础上增加F0轧机，F1—F3轧机增设工作辊正弯辊装置，F4—F6轧机增设工作辊正弯辊、窜辊装置。(3)新增各种控制和检测仪器，主要为板形控制系统。

1549生产线工艺流程：板坯→步进式加热炉→除鳞→粗轧机→保温罩→飞剪→二次除鳞→精轧→卷取

Ⅱ、太钢2250mm 热连轧生产线是太钢新建150 万t 不锈钢系统工程的关键项目, 并于2006 年6 月30 日轧出第1 卷钢。该生产线由1 条热连轧生产线、1 条平整生产线和1条横切生产线组成。设计生产规模为400万吨/年, 其中碳钢200万吨/年 ,不锈钢200万吨/年 ,最大卷重40吨。产品尺寸：碳钢1.2~25.4mm×1000~2130mm，不锈钢2.0~20.0mm×1000~2100mm。热轧车间由板坯库、加热炉上料跨、加热炉跨、主轧跨、钢卷库、主电室、磨辊间等组成。

工艺流程：连铸板坯→步进式加热炉→除鳞→粗轧机→热卷箱→飞剪→二次除鳞→精轧→卷取→精整

热连轧厂共设有3 座步进梁式加热炉, 并预留1 座加热炉位置（待建）。加加热后钢坯温度在1200℃左右。热轧加热炉上料辊道与连铸出坯辊道直接连接, 另设有不锈钢和碳钢冷坯输入辊道。板坯出炉后经辊道输送到高压水除鳞箱(水压18 ～19MPa), 清除板坯表面氧化铁皮。

然后, 板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制。粗轧立辊轧机设有自动宽度控制系统(AWC)和短行程控制(SSC), 以减少中间带坯宽度偏差和头、尾端的鱼尾状, 提高带钢宽度精度。立辊轧机的最大侧压量为100mm。四辊可逆粗轧机参数：最大压制力55000kN、主电机功率2×9500kW、轧制速度±3.0/6.5m/s、工作辊 辊径Φ1250/Φ1125mm辊身长度2250mm、支撑辊 辊径Φ1600/Φ1400mm辊身长度2250mm。

热卷箱采用无芯轴、带隔热板式热卷箱, 具有减小带坯头尾温差、减少内圈及边部温降、缩短粗轧机到精轧机间距离等优点。精轧机出现故障时, 可用热卷 9

箱将中间坯卷成卷, 吊至置于轧线旁的钢卷加热炉内保温、加热, 伺机吊出, 再进入精轧机组轧制以减少废品。

飞剪前设有带坯端部形状检测仪, 可实现切头最优化控制, 以减少头、尾切损, 提高成材率。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱, 由高压水(不锈钢用蒸汽)(18～19MPa)清除再生氧化铁皮。

精轧机组由F1～ F7 共7 架四辊轧机组成,全部采用液压压下和厚度自动控制(AGC)系统, 该系统响应速度高, 压下速度快、设定精度高, 可以提高带钢全长厚度控制精度。精轧机组采用CVC+ 板形控制技术以保证产品获得目标凸度和平直度, 延长换辊周期和改善带钢表面质量, 并实现自由轧制。F1～F6 轧机出口设有机架间冷却水, 用于控制带钢终轧温度。

采用高效可调的层流冷却装置满足多品种、多功能的需要，预留有快速冷却，便于新钢种的开发。卷取区设有全液压卷取机2台, 另预留了第3台的位置。平整工序，可改善带钢的平直度和性能，提高表面光洁度。感想：

太钢2250mm 热连轧线采用了计算机控制系统, 从板坯库入口至成品出口, 整个流程全部实现了计算机控制和管理。能最大效率的利用机械设备，生产出符合要求的钢板卷，并有效防止安全事故的发生。

所需的连铸坯由新炼钢厂供应，两个厂房衔接在一起，由新炼钢厂连铸机生产的连铸坯经质量检验合格后直接输送至热连轧厂加热炉内。在最大程度上减少了连铸坯的热量损失，降低了生产成本。2250生产线的连铸坯在经过粗轧后由热卷箱代替保温罩进行保温，减少了中间坯的热量损失, 改善了带钢进入精轧机的温度条件，进而得到精度更高的产品。

太钢1549生产线在1992年引进时处于国内先进水平，而该生产线是日本日新制钢吴制铁于上世纪七十年代建成使用并与1986年淘汰的设备。2250生产线所用的电气设备和控制系统都为德国西门子公司生产。由此可看出我国钢铁工业的技术水平与外国（尤其是德、美、日）存在着不小的差距，我国钢铁产品高端不足，低端过剩的状况亟需改善。这需要我们刻苦学习，勇于探索，在以后的学习、工作中为生产高科技含量、高附加值钢材而不懈的努力。

7月7日

第三炼钢厂

今天我们参观的是太钢第三炼钢厂，三钢厂全部是以电炉冶炼不锈钢。太钢第三炼钢厂是我国最早的不锈钢生产厂，也是我国不锈钢生产历史最长的不锈钢炼钢厂。中国第一炉不锈钢、第一块不锈钢连铸板坯都是在该厂生产的。我国自主研发的第一座 AOD 精炼炉也在该厂建成投产的。

从上个世纪八十年代开始，太钢第三炼钢厂在工艺技术、装备水平等方面得到快速发展。现装备有国际先进水平的 3 座 45 吨 AOD 精炼炉、一台立式连铸机。2007 年新建 90 吨具有当代国际先进水平的节能型环保型超高功率电炉投产，替代了原有 6 座 20 吨电炉，同期新建45吨LF炉，使太钢不锈钢炼钢系统彻底告别高能耗、重污染的生产历史。

工艺路线：原料→电炉（EAF）→AOD炉→LF炉→立式连铸机

电弧炉炼钢从整体可分为原材料的准备、冶炼前的准备工作、熔化期、氧化期和还原期。

电炉炼钢的钢铁料包括废钢（包括普通废钢和返回废钢）、废铁、生铁、直接还原铁等。为了使钢具有不同的物理性能、化学性能和力学性能，必须向钢液中加入不同的合金原料以达到要求的化学成分。某些合金材料又可作为钢液的脱氧、脱硫和去气剂。以氧气作为主要的氧化剂，电炉使用的造渣材料主要有石灰、萤石和废粘土砖块等。

配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢的整个操作过程，合理配料能缩短冶炼时间。配料时应注意：一是必须进行正确的配料计算和准确地称量炉料装入量。二是炉料的大小要按比例搭配。三是各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用。四是配料成分必须符合工艺要求。

在电炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期约占整个冶炼时间的一半左右，耗电量占电耗总量的2/3左右。熔化期的任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速的将炉料熔化升温，并造好烧化期的炉渣，以便稳定电弧，防止吸气和提前去磷。氧化期通常是指炉料熔清、取样分析到扒完氧化渣这一阶段。氧化期的主要任务是去除钢液中的磷到规定的限度；去除钢液中的气体（氢、氮）和氧化物夹杂；使钢液均匀加热升温；调整钢液的

碳含量。氧化期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。主要任务是脱氧、脱硫、控制化学成分、调整温度。

AOD精炼法是氩氧脱碳法（argon oxygen decarburization）的简称在精炼不锈钢时，它是在标准大气压力下向钢水吹氧的同时，吹入惰性气体（Ar，N2），通过降低CO分压，达到假真空的效果，从而使碳含量降到很低的水平，并且抑制钢中铬的氧化。AOD炉特点：①采用廉价高碳铬铁大幅度降低原料成本。②采用二步法炼钢，缩短了冶炼时间，提高了生产本。③采用AOD法冶炼的不锈钢，质量稳定。④AOD炉设备简单，基建投资小。⑤AOD法操作简单，可靠，并可稳定地实现过程自动控制。

LF炉指一种利用钢包对钢水进行炉外精炼的设备，它用电弧加热，包底吹氩搅拌。它的主要任务是：①深脱硫 ②温度调节 ③精确的成分微调 ④改善钢水纯净度 ⑤二次造渣。

LF法的工艺优点：(1)电弧加热热效率高，升温幅度大，控温准确度可达±5℃;(2)具备搅拌和合金化的功能，吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制，提高产品的稳定性：(3)设备投资少，精炼成本低，适合生产超低硫钢、超低氧钢。

太钢不锈钢立式连铸机于1986年建成投产，在当时元AOD炉等精炼手段的情况下，采用立武连铸方法，有利于夹杂物上浮，提高不锈钢质量。

立式连铸机的主要设备有结晶器、二冷段和全凝固铸坯的剪切等均设置在同一垂直方向上。从连铸工艺上看，因为垂直段很长，有利于钢水中夹杂物的上浮，铸坯各方向冷却条件较均 12

匀，成分和夹杂物偏析较小。并且铸坯在整个凝固过程中不受弯曲、矫直等变形作用，即使裂纹敏感性高的钢种也能顺利地连铸。但缺点是铸机设备高，钢水静压力大，设备较笨重，维修也不方便，安装立式连铸机需要很高的厂房或地坑，基建费用亦高。感想：

太钢第三炼钢厂历史悠久，虽然2007年经过设备更换与改造，但生产能力任然较小，不适合大规模生产，因此成本也相对较高。但三钢厂以市场为导向，生产小批量、多品种、高质量的产品，从而与二钢厂相互补充，实现资源的充分利用。三钢厂的发展方向启示我们：没有绝对的强与弱，只有找准自己的定位，走适合自己的发展道路才能更好的生存下来。

7月8日

实习最后一天，我们参观的是炼铁厂的烧结车间与3号（1800m³）高炉，下午由赵老师给我们介绍了世界上第二大的4350m³高炉。

1.烧结车间

烧结是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组分软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。

太钢炼铁厂450㎡烧结机，工艺参数如下： 长：90m，料层厚：700mm，台车数量：149个，台车运行速度：3.02m/min，台车有效尺寸：1.5×5×0.7m。烧结过程中用两个300㎡电除尘主抽风机, 设计风量Q=21000 m³/min，抽风负压17150 Pa。太钢为热风烧结。

配料后经过三次混合，然后布料、点火，烧结点火所用燃料为焦炉煤气+空气。在烧结过程中，从上往下抽风，经除尘（除尘器所捕集的烟尘，可返回烧结利用）后由200m高的烟囱排入大气中。热烧结矿从烧结机上自由落下 ,经过热破碎和热筛分之后 ,进入连续运行的环式冷却机中 ,与风机吸入的冷空气进行热交换 ,烧结矿由900℃的高温降至150℃以下 ,随后经中间料仓由带式输送机运往高炉矿槽。

热烧结矿在环冷机中冷却，利用从环式冷却机排出的热废烟气，经除尘，将锅炉中的软化水加热成饱和蒸汽，并将这些饱和蒸汽用于发电。该措施的实施，不仅节约了能源，保护了环境，同时改善了太钢蒸汽不足的现状，提高了烧结生产能力。

2.高炉

高炉冶炼：将铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化，铁矿石通过还原反应生成铁水，铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，渣和铁水聚集在炉缸中，定期从高炉出铁口放出。生产出来的主要产品为铁水，副产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

太钢炼铁厂从南往北一次分布着4350m³、1800m³和1650m³三座高炉，每年生产1000万吨碳钢和300万吨不锈钢所需的大部分铁水是由它们生产出来的。

我们在工人师傅的带领下重点参观了3号（1800m³）高炉的部分工艺。3号（1800m³）高炉的经济技术指标：

有效容积利用系数=2.84 t/(m³•d)

冶炼强度=1.4 t/(m³•d)燃料比：505kg/t

其中，焦比=330kg/t

煤比=175kg/t 日产铁水5123吨

风量：3600m³/min 3号（1800m³）高炉冷却壁：炉喉部位用钢砖（可使用一代炉龄），炉身下部、炉腰、炉腹部位用铜冷却壁，在铁口区域也用铜冷却壁。

高炉所用原料为80%烧结矿和20%球团矿，焦炭以外购焦（占50~60%）为主，还有一部分石灰石和硅石等。矿批为48吨，焦批8.8~9吨。煤气余压发电42~45度，煤气产量32万m³/h。3号高炉采用无钟炉顶，能够方便的实现定点布料和偏析布料等。

高炉的送风系统：冷风管道（＜200℃）→ 热风炉（1230℃）→ 热风总管→ 热风围管→ 鹅颈管→ 直吹管→ 高炉，送入高炉的热风是经过富氧和加湿处理的。富氧后能够提高冶炼强度，增加产量，富氧程度取决于第二炼钢厂的氧气用量。由于北方夏冬季节空气湿度差别较大，所以通过一定设备将热风的湿度稳定在某一水平，可以保证炉况的稳定顺行。

高炉有南北两个出铁口，正常工作条件下，交替出铁，出铁速度4t/min以上。从出铁口喷出的渣铁混合物流经一定长度的大壕，使渣铁在重力作用下因密度不同而实现分离。然后流入撇渣器内，铁水先流出，经过摆动流嘴，使铁水流入不同的敞口罐（能装80吨铁水）内，敞口罐由火车运输至转炉或电炉车间。3号高炉有两套渣处理系统，主要将渣通过旋转的钢质滚筒破碎，然后用水冷却。冷却后的炉渣运输到加工厂，制成各种产品。

炉喉煤气（荒煤气）的主要成分：CO、氮气、氢气、二氧化碳、甲烷、水蒸汽等，此外还含有大量的烟尘。高炉煤气要想回收利用，必须除尘净化。除尘净化分为湿法和干法两种工艺流程，湿法是高炉荒煤气经重力除尘器粗除尘后，进入湿式精细除尘，依靠喷淋大量的水来使煤气净化。3号（1800m³）高炉目前是用的是干式除尘装置，从外表看是在重力除尘装置后连接有12个大罐子。

重力除尘器的原理是高炉煤气自顶部进入，经中心管导出，由于断面扩大，使流速降低，再转180°后，向上流，煤气中的粗尘粒则因质量较大，在惯性力的作用下做沉降运动，实现尘、气分离。

干式除尘法中布袋除尘净化工艺是利用布袋除尘器，使高温煤气过滤而获得净煤气的干法除尘。高炉煤气干法除尘优点：净化的煤气质量高：含水少、温度高、能保存较多的物理热、有利于能量利用，加之不用水，动力消耗少，又省去污水处理和免除了水污染，是一种节能环保型的新工艺。但其设备较复杂，维护量大。

经干式除尘装置后，高压、高温、干燥洁净的煤气经多道阀门进入透平膨胀机；透平膨胀机的第一级静叶为可调，用其调节流量和压力；再通过导流器使煤气转成轴向进入叶栅，煤气在静叶栅和动叶栅组成的流道中不断膨胀作功，压力和温度降低，并转化为动能使工作轮(转子及动叶片)旋转，工作轮带动联轴的发电机发电。TRT装置可以回收高炉鼓风能量的30%左右，将煤气的热能与动能转化为电能，发电过程不耗燃料、无污染、无公害，具有成本低、回收能源效果显著等特点。

太钢4350m³高炉建成时是世界上第二大高炉，设计年产生铁320万t，工艺技术装备水平达到国际先进，国内领先，高炉寿命15年。铁水使用鱼雷罐车（容量为260~270 t）运输，具有热损失小、保温时间长、节约能源等优点，它 15

还可以储存铁水，以协调炼铁与炼钢临时出现的不平衡状态。同时可替代炼钢的混铁炉和普通的铁水罐车，也可在铁水运输过程中完成脱硫、脱磷等操作工序。

4350高炉采用顶燃式热风炉，这种热风炉具有结构稳定性好、气流分布均匀、布置紧凑、占地面积小、投资省、热效率高、寿命长等优势。设计使用寿命25年。4350高炉配置4座热风炉，可以实现交错并联送风，能提高风温20℃～40℃，在炉役的中后期，还可以在1座热风炉检修的情况下，采用另外3座热风炉工作，使高炉生产不会出现过大的波动。

随后，我们还学习了4350高炉的上料皮带的工艺参数，炉顶天车的构造，高炉及其附属设备的布置等。感想：

实习最后一天，我们参观了已经学过的烧结工艺和高炉炼铁过程。在烧结配料中，配料的比例、皮带的启动、台车运行速度等都全部由主控室的计算机控制；在高炉上，电脑屏幕清晰的显示高炉各个部位的工作状况，包括：炉内各部位的温度、热风温度等。我惊讶于现代化的管理手段，和电脑精确的过程控制，生产环境远比我们想象的要好。

三、实习总结

短短四天的实习结束了，在老师和工厂师傅的指导下了解了很多，也学到了一些东西，激起了我们对于专业知识的兴趣。

在太钢，时刻能够感觉到它新，新理念、新技术、新产品。很多设备，如：焦炉、K-OBM-S转炉、4350高炉，都采用国际先进技术建造，具有很高的学习价值。太钢以建设绿色钢城为目标，在实习中随处可见各种环保措施的应用，它的厂区绿化做得比学校要好。在生产过程中产生的副产品、高温废气等全部回收再利用，不仅降级能耗和成本，更实现了循环发展。太钢是一个循环经济和节能减排的“新”工厂，这是我国钢铁行业未来发展的方向。

我认识到课堂上学习的不足之处，基本理论要学好，更重要的是要与实际相结合。要从实际情况考虑问题，而不至于纸上谈兵。还有要多运用网络的途径，了解国内外的先进技术。

尽管是认识实习，仅仅是走马观花的看了一遍，却已经给了我们太多的震撼，焦化厂的气味、炼钢车间的轰鸣声、热连轧车间的高温、高炉出铁时的壮观，使

我们第一次切身体会到什么叫冶金工程专业，更对以后的工作情况有了大概的了解。我们要刻苦学习，为祖国钢铁业的发展尽一份力量。实习就这样过去了，总有点意犹未尽的感觉，留下许多东西值得我们去细细的体会。

第五篇：冶金工程认识实习报告

Xx科技学院

学生实习（实训）总结报告

学院:_冶金与材料工程学院专业班级:_ _

学生姓名:_学 号:__ _

实习(实训)地点:__重钢（旧厂）__

报告题目:_____关于重钢的实习报告____

报告日期： 2011年 9月 9 日

指导教师评语: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

成绩（五级记分制）:______ _______

指导教师（签字）:_____________________

关于冶金工程的认识实习报告

一、大纲说明

1.实习的性质：

《实习认识》课程是冶金工程专业的一门必修非实验课程；

2.主要先修课程和后修课程;

（1）先修课程：《大学化学》、《机械制图》、《冶金工程导论》、（2）后修课程：《冶金物理化学基础》、《冶金原理》、《冶金传输原理》

二、实习目的：通过实习，使学生了解和熟悉冶金过程主要流程的工艺特点、技术参数及主要设备的作用，初步建立起冶金主要流程的概念和印象，为学好专业课和专业限定性选修课打下基础。

三、实习要求：了解钢铁生产的基本工艺流程，了解焦化、烧结球团、炼铁、炼钢、轧钢的生产工艺流程，初步认识相关的生产设备；了解有色金属熔炼的工艺特点、操作技术及主要设备的性能和作用；了解冶金技术发展的动向。

（一）焦化厂参观实习

主要内容：炼焦煤的接受和贮存；配煤；炼焦煤的粉碎；装炉煤预处理工艺；焦炉及其设备；装煤、推焦、熄焦、筛焦等炼焦生产操作；焦炉加热管理；焦炭的种类及其性质；焦炉煤气净化；炼焦化工厂品；焦化厂的环境保护。

（二）烧结及球团厂参观实习

主要内容：烧结用原料种类及性能；烧结用原料的准备处理；配料工艺；混合、布料及点火工艺；烧结工艺流程；烧结设备；烧结矿分类及质量评价；烧结生产技术经济指标；球团矿生产；烧结厂资源综合利用及环境保护。

（三）炼铁厂参观实习

主要内容：高炉本体；原燃料系统；送风系统；喷吹系统；煤气系统；渣铁处理系统；高炉强化冶炼。

(四）炼钢厂参观实习

主要内容：炼钢的金属料、非金属材料；氧气转炉炼钢设备；顶吹转炉炼钢工艺；顶底复合吹炼法；电炉炼钢原材料；电炉炼钢设备；电炉炼钢冶炼工艺；技术经济指标；连续铸钢设备；连续铸钢工艺；炉外精炼工艺；炉外精炼设备。

（五）轧钢厂参观实习

主要内容：了解钢铁材料的加工工艺工程的基本原理和设备使用及作用情况。

从8月28日到9月9日，我们进行了差不多两周的校外认识实习，28日上

午指导老师做了实习动员，使我们对这一行业有了个简单了的认识，为以后几天的认识实习奠定了基础。为期两周的实习很快就结束，在这两周时间里我们参观了天泰铝业有色冶金厂、重钢以及重庆特殊钢厂，时间虽然不是很长，但我从中也学到了很多的东西，比如对烧结、炼铁、炼刚、轧钢的生产工艺、冶炼的原料、炉外精炼工艺、浇铸工艺以及有色冶金生产的工艺及设备等有了一定的了解，我们在重庆钢铁股份有限公司进行了参观实习，使我了解到重庆钢铁（集团）有限责任公司是一个有百年历史的特大型钢铁联合企业。1994年被列为国家100家现代企业制度试点企业；1997年被列为国家120家试点企业；是国家重点支持的520家国有大型企业之一。重钢1997年组建国家级技术中心，1999年建立国家博士后科研工作站。中国共产党三代领导核心毛泽东、邓小平和江泽民都在重钢留下了视察的足迹。重钢的主业产品有六大类，即板材：中厚板、冷轧薄板、热轧硅钢片；管材：无缝钢管与焊管；型材：专用型材及大中型材；带材：镀铅、镀锌钢带等；线材：硬线、焊条钢、焊丝钢及建筑盘园；棒材：锚链钢、炭结钢、合结钢及螺纹钢筋。其中20g锅炉板和16MnR容器板系国家金牌产品；镀铅薄板、18号矿用槽帮钢、6.5号刮板钢系国家银牌产品；造船板获英国、德国、美国、挪威、日本、法国、韩国、意大利和中国等9国船级社质量认证。重钢获得ISO9001质量和ISO14001环境体系认证。

下面具体介绍各个生产单位生产工艺：

电炉炼钢生产工艺流程

电炉炼钢是以电能作为主要热源，由炉用变压器供电，靠电极与炉料间放电产生电弧，使电能在弧光中转变为热能，用电弧的热量来融化炉料并进行必要的精炼，冶炼出所需要的钢和合金的一种炼钢方法。

电炉炼钢的生产工艺流程：

一：补电炉

补炉的原则：高温，快速，薄补。补炉所用的材料为镁砂或白云石。补炉的有人工投补或机械补炉。

二：装料

（1）防止错装（2）快速装料（3）炉料密实（4）合理布料

三：熔化期

熔化期的任务是将固体炉料熔化为钢液，并将钢液加热到所需温度，及时造好渣和去除一部分磷。

四：氧化期

（1）脱碳（2）脱磷（3）温度制度（4）气体和夹杂物的去除

五：还原期

（1）脱氧（2）脱硫（3）钢液合金化（4）温度控制

六：出钢

炼铁工艺流程

高炉炼铁生产工艺过程由一个高炉本体和五个辅助设备系统完成。

1．高炉成本

高炉成本包括炉基，炉壳，炉衬，冷却设备，炉顶装料设备等。高炉的内部

空间叫炉型，从 上到下分为五段，即炉喉，炉身，炉腰，炉腹，炉缸。整个冶炼过程是在高炉内完成的。

2．上料系统

上料系统包括储矿槽，槽下漏斗，槽下筛分，称量和运料设备，料车斜桥向

炉顶供料设备。其任务是将高炉所需原料通过上料设备装人高炉内。

3．送风系统

送风系统包括鼓风机，热风炉，冷风管道，热风管道，热风围管等。其任务

是将风机送来的冷风经热风炉预热以后送进高炉。

4．煤气净化系统

煤气净化系统包括煤气导出管，上升管，下降管，重力除尘器，洗涤塔，文

氏管，脱水器及高压阀组等，也有的高炉用布袋除尘器进行干法除尘。其任务是将高炉冶炼所产生的荒煤气进行净化处理，以获得合格的气体燃料。

5．渣铁处理系统

渣铁处理系统包括出铁场，炉前设备，渣铁运输设备，水力冲渣设备等。其

任务是将炉内放出的渣，铁，按要求进行处理。

6．喷吹燃料系统

喷吹燃料系统包括喷吹物的制备，运输和喷入设备等。其任务是将按一定要求准备好的燃料喷入炉内。

铝业生产工艺

电解铝生产系统：冰晶石、氟化铝等原料库：调查原料组分、贮运及用量； 电解车间电解槽：电解烟气产生及处理、无组织排放；

铸造车间铝混合炉、铸造机：铸造烟气产生及处理；铸造循环水。

阳极生产系统：石油焦、沥青原料库：调查原料组分、贮运及用量； 石油焦煅烧系统：粉尘、煅烧烟气产生及处理；

沥青熔化系统：粉尘、熔化烟气产生及处理；

混捏、焙烧：焙烧烟气产生及处理；原料及残极破碎、筛分、配料、阳极组装等：各产尘点含尘废气产生及处理。

阴极生产系统：无烟煤、沥青焦、石墨、焙烧填充料(冶金焦细粒料)、液体煤焦油和杂酚油等原料库：调查原料组分、贮运及用量；原料无烟煤预碎、煅烧：预碎粉尘及煅烧烟气产生及处理；原料中碎筛分、配料：粉尘产生及处理；沥青破碎机、熔化器：粉尘、熔化烟气产生及处理；以液体沥青为粘合剂配料加热混捏，糊料经压型后送至焙烧炉焙烧：焙烧烟气产生及处理。

心得体会：

虽然实习的时间不长，但通过这次的认知实习，我了解了铁矿石是怎么样被炼成为钢材的，我从中学到了很多，看到那工作环境，我感到了前路的艰难，但从来就没有那一条路是平坦的，所以在以后的学习生活、工作中不管遇到怎样的困难我一定会坚持下去，认真学习，刻苦专研。争取在钢铁行业作出贡献。