PMP、CP、QC工程图的异同

第一篇：PMP、CP、QC工程图的异同

PMP、CP、QC工程图的异同

pMP product manager plan＝质量控制计划。

日本的管理模式为：QC工程图

欧美的管理模式为：PMP或质量管理控制计划。

QC工程图, 品质保证部门用的检验控制流程图,编制依据是PMP PMP, 产品过程(主要是制造过程)管理控制计划,我们这里是由工艺工程部门编制.CP质量控制计划,16949中的特定文件内容包括QC工程图 的联系和区别。

通常我们根据产品属性和客户的要求编写CC/SC清单明确需要进行管控的点，根据CC/SC制定CP（控制计划）再由CP上的具体要求开展QC工程表和制造工程表，DFEMA。PFEMA，MSA，SPC，DVP（功能材质实验）

我以前做的QC工程表也是根据制造工程表上例出品管的工作项目而已。所以QC工程表要比CP简单得多了。

QC工程图就是要每个制程的识别控制,从材料的IQC到OQC都要罗列出其制程的相关控制点,(包括人,机,料,法,环的控制),还要相关的文件证明,例如工序的SOP等等,所以是方方面面的,在日资厂很强调这个。

依我个人的经验来看，主体是一样的，但细的还是有区分的，QC工程图主要重点为品质检验部分，从流程图上作业，而控制计划为汽车行业用的，相对QC工程图来说要全面一点，还会考量生产的一些参数，而PMP则更全面，从人 机 料 法 环等方面进行控制。、CP是TS16949中特有的术语定义,它是在Process flow chart和PFMEA完成的基础上完成的.包含了从零件生产到制程管控到出货的部分, 而PMP更注重于制程,或者说PMP是小于等于CP的，在Dell的定义中 Process control plan =Process management plan.QC flow chart 是在PMP(PCP)完成的基础上对每个工序的品质检验点在定义.对于CPPMPPCP而言,不同的公司有不同的叫法,format也是各不相同,但都必须包含到: 1 管制方法, 2 客户或公司定义的特殊产品或制程特性, 3 客户信息.4 反应计划(措施)

第二篇：QC工程图修改工作总结

QC工程图修改工作总结

自2013年4月份CTP文件与OLED文件合并以后，制三部QC工程图在内部审核时，多次出现QC工程图、作业指导书、表单等较多参数不一致，以及文件表单引用错误等问题。

首先针对TFT、CTPQC工程图（OCA/OCR/Film sensor/glass sensor/）与文件及表单进行核对。从2013年6/26号-7/2号完成TFT、CTP QC工程图第一遍核对，发现问题点40项，经与工程部CTP工程师李永刚、顾慎讨论并进行第一次修改。

第一次修改完成后发现仍有流程不明确，由品保部CTP工程师张秀明，体系组赵担担、工程部李永刚、顾慎在7/25号进行第二遍核对讨论，发现问题点11项。经讨论后进行第二次修改。在修改过程中又发现3项表单引用不合适并进行修改。

鉴于CTP QC工程图发现问题，对制一部、制二部QC工程图进行确认核对。7/15-7/18号完成制一部光刻（Metal/ITO/PI/RIB）、蒸镀QC工程图与文件表单进行核对，发现问题点10项。

7/25-7/28号完成制二部屏体、模组QC工程图与文件表单进行核对，发现问题点36项。

为了减少修改后的QC工程图与实际的一致性，召集工程、生产、品保人员，对制

一、制

二、制三所有QC工程图进行整体第二轮的现场核对，仍发现问题点38项。

针对QC工程图核对工作，消耗大量的时间和精力，再次核对时仍有问题出现。做以下原因分析与解决措施： 原因分析：

一、QC工程图涉及内容较多，贯穿整个生产过程。含盖设备/原料、过程参数、特殊特性、参数规格/公差、量测工具、管制频率、管制样本、标准/相关规范、管制手段/记录、负责人。针对每一过程进行核对确认，容易遗漏。

二、不同岗位人员及每个人审核的关注点不同。

a)CTP第一遍审核与第二轮制一部、制二部由体系人员庞丹丹、赵担担主导，主要问题：引用文件表单错误、文件与表单项目不一致、参数不一致等。主要关注文件的符合性与一致性。

b)CTP第二遍审核与第二轮制三部审核由CTP工程师张秀明主导，主要问题：流程定义需优化、管控频率不合适、参数不一致等。主要关注流程与实际状况的合理性与一致性。

三、直接使用的人员未参与QC工程图/文件的核对，只针对点检表作确认。解决措施：

一、召集生产、品保、工程人员对修改后的QC工程图及文件进行确认核对。

二、召开会议进行讨论，生产、品保、工程人员共同参与。针对审核发现的问题点讨论其合理性，最终确认。并将第二轮核对问题修改完毕后进行再次核对确认。

三、对生产人员和PQC人员进行宣导，在日常点检中多查看QC工程图，发现异常及时反馈。

通过这次对QC工程图进行核对，从开始单纯的核对QC工程图与文件是不是一致，到现在能够发现流程不合适并提出建议。虽然整个核对过程消耗大量的时间和精力，但使我对整个生产流程有了更清晰的认识，对产品的熟悉度提高一个台阶。回顾整个文件核对的过程，总结以下几点：

一、完成比完美更重要。在我们不是很熟悉的情况下，按照自己的方式努力去完成，在完成的过程进行思考，向别人请教才能不断进步。

二、文件完善需要相关部门共同参与。每个部门的人员受专业知识的限制关注点不同，多方论证的方法能够使整体考虑的更周全。并且直接使用人员的参与很重要。

三、文件完善是一个持续改进的过程。在所有部门的共同努力下，一点一点提升管理体系文件的符合性。从点到线，从线到面，从质量管控到质量保证，最终使整个质量保证体系上升一个台阶。

第三篇：QC工程图的制订与修改共有四个阶段

QC工程图的制订与修改共有四个阶段:

1、preliminary(初步阶段)，负责审核人员为 PE工程师；

2、draft(草稿阶段)，负责审核人员为 PE主管工程师；

3、beta(正式发行前的测试)阶段，负责审核人员为 项目工程组的电子工程与机械工程师；

4、release(正式版本,可发行阶段)，负责审核的人员为制造部经理；

5、表格的格式标准的审核由TQC负责。