QC 工 作 流 程

第一篇：QC 工 作 流 程

金沙鞋业生产部补充文件005

中天鞋业QC工作流程 核对新订单核对确认板跟进开料、针车、成型、包装助跟进船头板生产过程及品质严格控制生产过程及时反馈品质异常 跟进品质异常处理过程记录品质异常处理方法完成订单生产进行验货 出具验货报告跟进出货事宜 取回生产板及相关订单资料和剩余物料

1． 所有QC均须具备基本的敬业精神，应本着公司利益至上的原则开展日常工作，而且对

工作态度要端正，并能充满热情、积极主动的投入本职工作；

2． 所有QC均代表我司形象，故请自觉维护公司形象，出差在外时，不得说有损公司形象的话，或做有损公司形象的事；

3．所有QC均要严守职业道德，对外不得泄露公司内部的任何商业机密；

4．所有QC在与外协工厂合作的过程中，均不得接受协力工厂任何形式的馈赠；

5． 除早上应回公司报到外，其它时间应遵守协力厂的上下班时间规定，工作时间内不 得

做与本职工作无关的事；

6．接到新订单后，首先要核对订单编号、客户名称、订单数量、交货期、鞋款型号、鞋楦

编号、客户LOGO、颜色搭配、材料搭配、包装要求等，若有不明应及时与跟单员沟通了解，确认无误后须做好书面记录；

7．处理好人际关系，与公司内部各部门各同事要和睦相处，并要与外协工厂的生管及其它

相关人员保持良好沟通，及时有效地随时掌握物料到位时间、生产进度情况等，若发现交期可能会受影响，应及时以书面形式把信息传真或带回公司；

8．凡是对方要求我方确认的所有物料或事项，必须由我司QC确认签名后方为生效；

9． 根据订单排期上产前试作之计划时间，紧密跟进实际试作时间的安排以及试作过程和试

作结果等，并及时把相关信息以书面形式反馈回公司技术部，由技术部对试作结果再作进一步的判断和处理；

10.在所有订单量产前必须给出该单各型体的操作标准和检验标准，并要求现场主管在量产

前必须领取确认板作为生产依据后方可开始量产；

11.密切跟进生产过程，对生产过程中出现的各种品质异常要及时提出，并需继续跟踪，而

且要对处理结果跟进判定。对不能处理的问题，应及时反馈回公司技术部和生产部，由技术部酌情处理；

12.重视埋尾工作，及时督促现场埋尾，以防因埋尾滞后而影响货期；

13.认真核对包装方法和包装资料等是否有误。仔细核对材质标、挂钩、吊牌、镭射贴纸、价钱贴、内盒尺寸及装鞋后大小是否合适、内盒印刷、内盒贴纸、外箱规格、外箱印刷、装箱配码、封箱方法等是否正确；

14.在订单完成生产后，应安排尽早验货，以备万一验货不通过时能有充足的翻箱重整时间，验货完成后，应出具详细的验货报告，并要求协力厂相应负责人签名确认后，验货报告方为生效。

中天鞋业/生产部

2007/08/14

第二篇：服装QC工作流程

服装QC工作流程

一.日常工作：

⒈ 全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给技术部和业务部，以便及时确认。

⒉ 务必保证本公司与外加工厂之间所有要求及资料文字化并明确、一致！

⒊ 事先尽可能多地了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂的优/劣势进行充分评估，做到知根知底。

⒋ 跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。

⒌ 预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。

二、生产厂中验货工作程序：

⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少码现象要亲自参与清点并确认.⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。

⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。

⒌ 投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

⒍ 每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。

⒏ 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。

⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。

⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。

⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。

⒓ 对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。13.在检查过程中一定要公平，真实。不能收到厂家的好处，而忘了自己的职责。

第三篇：服装QC工作流程

服装QC工作流程

QC的全称是Quality Controller（品质控制员），是负责检验产品，控制品质的人。服装QC顾名思义就是控制服装品质的人了。

不同公司对验货内容及程序、标准有不同规定，以下内容仅供参考。

早期检验（初期、Early Inspection、Dupro Inspection）

大货一开始生产就可以进行早期检验，主要是到车缝车间看每个工序各个车位的车缝质量，加强控制一些关键部位或难度比较高的工序的质量控制，尽早发现问题解决问题及预防问题。

中期检验（In-line Inspection、Inter Inspection）

大货有10%成品就可以进行中期检验，每个颜色检查10件以上（尽量齐码），最好熨烫好，可以检查整烫的效果。如果要成衣洗水的话，最好洗好烫好，可以检查洗水效果（手感、颜色、外观等）。如果大货包装物料（胶袋、纸箱等）已经到厂的话，试装一箱看包装方法是否正确及包装效果是否良好，没有大货包装物料的话可以用尺寸类似的物料代用。如果代用包装物料也没有的话，至少要核对一下工厂的包装资料是否正确（避免翻译上的错误）。

中期检验程序：

对款式（Style）：大货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。

对资料（Information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。对颜色（Color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。

摸手感（Handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。量尺寸（Measurement）：尽量每色每码量一件以上。

查手工（Workmanship）：每个颜色至少查10件，看车缝质量是否合格。写报告（Report）：指出需要改善的问题。

尾期检验（Final Inspection）

大货完成车缝，烫好查好，完成80%以上装箱后可以进行尾期检验。

尾期检验程序：

*抽箱：按照公司规定抽取检验样本。每个颜色、每个尺码、箱号的头、中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第3、23、47、76、95箱（结合颜色尺码分配情况）。

*对包装（Packing）：检查箱唛（shipping mark）、包装方法（packing method）、包装物料（packing material）、装箱状况（carton condition）、颜色尺码数量分配（assortment）等。*看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。

*对款式（Style）：大货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。（如果中期或早期对过，此步可省略）

*对资料（Information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。（中期对过的部分可跳过）

*对颜色（Color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。（中期对过尾期也要再对，因为面料颜色会有缸差）

*摸手感（Handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。（中期摸过也要再摸，因为每缸洗出来的效果不同）

*量尺寸（Measurement）：每色每码量一件以上。

*查手工（Workmanship）：按公司规定抽查相当数量的衣服。*写报告（Report）：决定大货是合格（Pass）还是要返工（Reject）。

总体要求

1、面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户确认或得到权威认证机构的检验报告；

2、款式配色准确无误；

3、尺寸在允许的误差范围内；

4、做工精良；

5、产品干净、整洁、卖相好；

6、包装美观、配比正确、纸箱大小适合、适于长途运输。

第四篇：现场QC工作流程 24.05.2012

现场QC工作流程

为了明确了解每天的工作内容、工作范围和工作对象，更好把握每日工作重点以确定此流程。工作流程：

1、根据生产计划单了解当天所生产产品的关键控制点以及了解前一天本班组的生产情况。

2、灌装确认和检查

(1)按生产卫生要求进入灌装车间。

(2)检查灌装车间生产环境、人员卫生及检查物料表面的洁净度。

(3)检查生产现场是否有无与生产无关的物料，如有及时通知现场人员清理整顿生产现场。

（4）灌装首件确认

a.对半成品料体进行外观确认：色泽、香型、气味、名称是否与标样一致，以及半成品料体是否有杂物和悬浮物不溶物。

b.对半成品物料标识卡上名称、批号确认是否与所生产产品对应。

c.确认所使用的包材规格、名称、配套是否与包材样版一致以及使用的包材名称与料体名称一致。d.确认瓶、软管、盖、泵头等配合密封性是否与标样一致，需要定位的与标样方向一致。（泵头试压检测正常为3-5次可压出料，不同的料体以及料体稀稠度不同试压出料的次数不一样）

e.对电子称进行内校，确保电子称正常运行，再确认去皮重（塑料瓶至少称5个以上取最大值为皮重，玻璃瓶以一对一的方式去皮重），确认净含量是否满足净含量的控制要求。

f.确定皮重后对产品进行抽查至少20瓶，净含量不得少于标注净含量。透明瓶的净含量符合规定要求并能满足外观条件下，玻璃瓶内的料体（水剂、乳液）液面至少低于瓶肩约1-2mm。

g.根据<分装工序首件确认表>上的确认事项认真确认并填写好相关记录，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，同时填写<生产过程质量异常登记表>。h.确保双确认完成后方可进行正常生产。

（5）灌装过程巡检

a.至少1小时进行巡检一次，按照灌装首件确认的要求进行各项目检查，认真填写<分装工序品质巡检记录表>，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理。

b.在线检查环境卫生、人员卫生，抽检在线使用的包材是否为生产使用的包材；检查和引导车间人员进行自检、互检及按照生产作业要求进行生产操作。

3、外包装确认和检查

(1)按生产卫生要求进入包材车间。

(2)检查外包装车间生产环境、人员卫生情况。

(3)检查生产现场是否有无与生产无关的物料，如有及时通知现场人员清理整顿生产现场。

(4)外包装首件确认

a.确认包材配套、名称、规格是否与标样一致，是否为生产所需的包材；确认包材的文字标注是否符合法律法规的要求。

b.确认喷码与物料标识卡上名称、批号是否一致，喷码格式和喷码内容是否正确，喷码内容是否清晰完整其附着力是否达标。

c.确认瓶、软管、盖、泵头等配合密封性是否与标样一致，需要定位的与标样方向一致。

d.确认大箱规格、产品系列及名称是否为生产所需的大箱；确认大箱的文字标注是否符合法律法规的要求。

e.确认大箱条码标签与产品名称、批号内容是否一致及大箱产品标注“√”是否正确。封箱是否符合封箱要求。

f.根据<分装工序首件确认表>上的确认事项认真确认并填写好相关记录，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，及时填写<生产过程质量异常登记表>。

g.确保双确认完成后方可进行正常生产。

（5）外包装过程巡检

a.至少1小时进行巡检一次，按照包装首件确认的要求进行各项目检查，认真填写<分装工序品质巡检记录表>，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，同时填写<生产过程质量异常登记表>。

b.检查产品的外观是否符合要求，如是透明包材需检查内装的料体是否有杂物、黑点及不容物；软管类包材需要用手挤压管身（已装料体密封好）检查软管的密封性情况。

c.在线检查环境卫生、人员卫生，抽检在线使用的包材是否为生产使用的包材；检查和引导车间人员进行自检、互检及按照生产作业要求进行生产操作。

4、后勤检查

(1)按生产卫生要求进入后勤车间。

(2)检查后勤车间生产环境、人员卫生情况。

(3)抽查清洗使用的包材是否为生产所需的包材并督导现场人员在使用包材时做好确认。

（4）检查玻璃瓶消毒烘干时是否按照要求进行操作。

（5）检查和督导现场的物料是否做好物料标识。

5、成品抽检

（1）根据《成品检验规则》进行成品抽检，进行常规项目检查，填写<成品OQC报告>,如检查发现有不良则填写<成品OQC日报表>并反馈至现场人员，现场加于控制避免造成批量返工；如有检查发现严重不良

项需返工处理的同时出具<品质异常处理单>跟进处理及上报直属上级领导及对不合格的产品进行挂“不合格”隔离处理。

（2）成品入库前检查每板货的物料标识是否正确，大箱产品名称标注“√”是否与产品名称对应，大箱条码标签的产品名称、批号与入库的成品名称、批号是否一致，是否正确，确认无误再贴上绿色的“合格证”和签名。

6、包材反馈、不合格和合格包材返仓确认

(1)在线生产发现包材不良，车间人员或者现场QC完整、准确填写材料改善意见反馈表，由现场QC交至现场QC主管（必要时需附样板及照片）。

（2）内外不符的包材

a.现场确认调查清楚是否为生产现场所为或者是供方原因造成混版的，如是供方原因立即通知主管、品保部和采购到现场进行确认，同时对生产现场状况进行拍照和混版情况进行拍照，提交材料改善意见反馈表和照片至主管。

b.如是整件包材内外不符，确认后在外箱上贴标物料标识卡，要求车间在物料标识上写明返仓原因，并在大箱上用大头笔标识：内外不符退回供方，最后在物料标识卡上贴标红色的“不合格”和签名。

（3）对车间返仓的不合格包材进行确认并贴标“不合格”标识和签名，逐件贴标“不合格”标识。

（4）对车间返仓的合格包材进行确认并贴标“合格”标识。合格包材的尾数（箱）需开封确认包材的名称与外箱的物料标识是否符合；抽检整件合格包材物料标识是否正确。

7、卫生检查

生产前、生产过程、产后卫生检查，依照《生产卫生规范》、《生产人员卫生管理制度》的相关要求进行检查。

8、准备生产样板和工作交接

本班次的人员根据生产计划准单准备下一班次生产所需的半成品和成品样板，每日整理管理生产样板确保生产样板无遗失；把当天的生产情况交接给下班的同事，同时认真填写<现场QC白班夜班工作交接表>，做好信息共享、协同配合的工作。

9、协助主管跟进处理品质异常

了解品质异常类别，熟悉异常处理的流程，根据不同异常的类别协助主管处理品质异常。

10、做好本科室区域的5S管理工作

现场QC工作提醒卡

※ 根据生产计划排单准备下一班次的生产样板和了解当天生产的产品关键控制点 ※ 按照卫生规范要求进入生产区域

※ 检查和引导车间人员按照规范要求操作

※ 灌装间的工序确认和过程巡检

★ 检查人、机、料、法、环

★ 对照半成品标样确认料体名称、色泽、气味、颜色

★ 对照成品样板确认包材的配套

★ 对照半成品物料标识卡确认包材名称

★ 确认灌装净含量是否符合要求

※ 外包装间的工序确认和过程巡检

☆ 检查人、机、料、法、环

☆ 对照成品样板确认包材的配套

☆ 参照半成品物料标识卡确认喷码的日期是否正确，确认喷码的格式是否正确☆ 确认使用的中箱、大箱是否正确，确认大箱条码贴标是否正确

※ 后勤车间检查

▲检查人、机、料、法、环

▲抽检清洗使用的包材是否为生产所需的包材并督导现场人员在使用包材时做好确认 ▲检查玻璃瓶消毒烘干时是否按照要求进行操作

※ 成品抽检

◆根据《成品检验规则》进行成品抽检，进行常规项目的检查

◆成品入库前检查每板货的物料标识是否正确

※ 包材反馈、不合格和合格包材返仓确认

※ 卫生检查

●生产前、生产过程、产后卫生检查，根据《生产卫生规范》、《生产人员卫生管理制度》的相关要求进行检查。

※ 协助主管处理跟进品质异常

※ 做好交接工作及本科室区域的5S管理工作

第五篇：工厂QC的工作流程

的工作细则 工厂 QC 的工作细则

1、目的： 规范出货成品检验，防止不合格产品被出货。

2、范围： 适用于本公司所有成品出货前的检验作业。

3、职责 3.1 生产部/包装部：成品出货前的检验通知。3.2 品管部：成品出货前的检验执行。3.3 包装部/生产车间：成品出货检验工作的配合。

4、作业细则 4.1 生产部/包装部根据成品出货日期，提前三天通知品管部/包装部/生产车间。4.2 品管部正式验货前 1 小时，通知成品库（包装部）/生产车间进行验货准备。4.3 包装部根据通知内容，开据《待验单》将待验成品准备好并挂“待验”标志牌。4.4 品管部针对待验成品，准备相应的资料及样板。品管部根据制单或客户订单，确定抽 样计划，对出货成品品质进行检验。

5、检验内容 5.1 外观检查：检查产品是否刮花、伤痕、污渍、变形、受损及包装是否美观。5.2 规格检查：检查是否符合制单或订单要求。5.3 特性验证：检验产品的理化及卫生指标是否发生变化。5.4 产品包装和标识检查。5.4.1 检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量是否符合要求。5.4.2 贴纸的粘贴位置、书写内容、外箱填写是否规范正确。5.5 摔箱测试

测定产品抗压力、抗震力等方面是否符合品质要求。例：成品箱摔箱测试方法：（A）5KG 以下 1 米高（B）5.1KG~10KG（D）25KG 以上 80CM 高 40CM 高

（C）10.1KG~25KG 60CM 高

6、不合格的判定

品管部 QA 根据“产品质量检验标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若 QA 无法判定结 果，可交品管部主管判定，提出不合格品的处理意见。

7、验货结果的判定与标识 7.1 品管部 QA 根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。7.2 对允收批产品，通知货仓部入库出货。7.3 对拒收批产品，则挂“待处理”牌，其它人员不得擅自移动该批产品。

8、产品的补数和返工、报废 8.1 QA 根据检验结果，确定抽检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数和返工。8.2 补数：是确认该批产品允收，但生产需按查验出来的不合格数量进行补数。8.3 返工：经确认的不合格品率已超过品质允收（AQL）时，品管部通知生产部安排返工，返工过程的品质控制由生产车间和 QC 负责，返工完成后，生产车间须通知 QA 到场重检，直到合格为止。8.4 报废：QA 对存在的严重不合格产品确认报废，由品管部填写报废单，注明报废原因，交生产部审批，生产部负责查清报废原因。

9、验货记录 9.1 QA 在完成验货后，及时填写《FQA 检验报告》交品管部主管签字并存档。9.2 如有客户 QC 验货时，由品管部派 QA 陪同，验货程序同 QA 验货，但要使用客户 QC

验货记录单，验货完成后，由陪同的 QA 将 QC 验货记录单一式二份交品管部主管签名，一 分由品管部保存，另一份交客户 QC