精益生产实战技法培训

第一篇：精益生产实战技法培训

精益生产实战技法培训 实训+参观 理论+体验

培训对象：企业高管、各部门经理、主管、工程师、项目负责人及对本课程有兴趣的人士 ∵〖课程背景〗

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

“企业劳动力成本上升怎么办？”

“原材料及成品库存居高不下？”

“赶工加班已经成为家常便饭？”

“过程质量不稳定，波动很大？”

“员工流失率一发而不可收拾？”

面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了精益生产技术，希望借助精益生产技术帮助企业渡过难关。借助精益生产技术能让您的企业里每年发生以下的改变：

流程不良不断降低，质量成本大幅下降;准时交付率显著改善，库存周转不断加快;

每个改善的项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合;企业员工用共同的语言沟通和解决问题„„

那么这些改变对您的企业来讲意味着什么？

精益生产的持续推行能让这一切变得切实可行！

成功企业业已验证，或许您的客户、竞争对手、供应商已经启动了精益生产，您呢？

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∵〖课程目标〗

本课程重点针对企业中高层领导，讲解当前最高端、最有效的管理方法：精益生产技术。让公司高层对精益生产管理战略的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础！以达到快速节约企业成本，提升利润的目的！

∵〖课程收益〗

1、对精益生产技术的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础；

2、理解精益生产基本概念、掌握精益生产管理的方法、特点及能带给公司的变化；

3、对精益生产的成功实施条件有基本认识,清楚知道管理者应扮演的角色及担当的责任；

4、能根据公司长短期目标与战略规划选对项目,确定突破性改善方向；

5、能根据公司策略选准精益生产项目候选人员；

6、理解在中国企业的大背景下如何成功推行精益生产管理；

7、通过企业推行及项目案例分析，学习借鉴别人的成功经验；

1.5天实战培训内容

∵〖课程大纲〗

一、现代企业为什么需要精益生产技术

1、精益生产的产生背景与内涵——制造产品向制造服务转变，传统生产向新生产转变

2、新生产技术三个层面：即观念、技法和实践

3、精益追求反应速度与消除浪费

4、精益生产模式案例分享

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--德国大众汽车组装生产线样板工厂案例分享

二、精益生产技术带给我们传统思维哪些冲击

企业三种经营思想，价格，成本和利润中间，你的企业能主宰那一项？

浪费意识：工厂八大浪费一般藏在哪儿？工厂里存在黑猩猩吗？车轮子为什么不该圆？

效率意识：真效率和假效率，可动率和利用率，个体效率和整体效率，我们应该追求哪个？

库存意识：库存是企业的健康指标，是工厂的生命线，降低库存水平却为什么那么难？

三、现代精益生产技术包含哪些实战适用方法

第一招式 流线化生产助力生产线流线化

流线化生产的意义

流线化生产与批量生产的差异：工厂水平布置与垂直布置的差异

流线化生产的八个条件：让生产线流动起来

流线化生产的步骤：十二步法实现流线化生产

流线化生产的设计原则：U型生产线布置的优点

流线化生产的设计要点： 垂直布置到U型布置再到大通铺布局最后实现一笔画工厂

流线化生产案例讲解：世界500强LCD企业借助双边生产模式实现效率提升80% 找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

第二招式 安定化生产实现生产过程安定化

人员的安定： 生产线标准化的三个操作要领，多能工培养的五个步骤

设备的安定： 实现人机和谐的七个阶段，设备综合效率OEE的计算与评价

品质的安定： 品质的意识，海恩法则的思考，KANO模型的应用

物料的安定： 经济批量不经济，快速切换实现小批量生产方式的经济转型

管理的安定： 对日常管理病开药方的5S运动，让问题看得出来的目视化与定置管理

国内知名制造企业快速切换案例分享，国外知名服务企业可视化与定置管理案例实践

第三招式 均衡化生产实现生产过程平稳化

什么是均衡化生产：均衡生产追求企业生产节拍的稳定

均衡化生产的技巧：指定座生产方式与跨越式生产方式

混流生产是均衡化生产的最高境界：如何应对订单波动，掌握生产主动权

混合模型顺序：Heijunka控制技术

国内著名汽车工厂混流生产案例分享

第四招式 准时化生产打造超市化生产模式

JIT交货与JIT生产：VMI-HUB不是我们追求零库存模式，我们追求JIT生产

推系统与拉系统——长流程生产线如何实现前推后拉方式，避免拉系统变成垃圾系统

KANBAN管理——如何借助看板管理方式实现平衡生产和准时交货

四、您的企业应当如何实施精益生产？

找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/ 如何建立精益生产推进组织

精益生产的推行流程与步骤

变革管理与精益生产

精益生产成功实施的要素

如何建立精益生产企业文化

五、精益生产推进案例分享

国内500强名企精益生产实施案例分享

国内某大型央企集团精益生产实施案例分享

国内某著名金融服务业精益生产实施案例分享

0.5天标杆学习

广州丰田汽车有限公司

见识世界级企业的精益生产模式；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； 世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； 精益生产流水线，现场操作实战；

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从精益生产剖析工厂制造成本；

见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。

∵〖讲师介绍〗

Bruce Tang 唐老师

清华大学IE工程硕士

国内顶级咨询机构精益精益生产资深顾问及合伙人

精益六西格玛黑带大师

曾经担任某世界500强企业持续改进委员会主任委员，专案经理；已经在精益生产领域专注学习和工作十八年，实际培训和指导百余家工厂，对精益生产技术培训、工厂精益生产体系推进和项目辅导有着丰富的实践经验和管理心得，目前培训各类学员超过5000余人，培训和辅导的精益生产项目超过100个。唐老师主导设计的某世界500强集团LCD组装生产线双边测试作业方法提升生产效率达到80％，并已先后申请中国、美国和台湾的专利；为国内某标杆银行研究出的排队预等待法节约等待时间达到30%，成为精益生产理论在服务业中运用的经典之作。

部分服务企业

电子通信行业： 中国移动、北京移动、广东移动、富士康科技集团、比亚迪、桑菲电子、长城电源、必佳集团、新科电子、美的电器等；

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机械行业： 大连机床集团、徐工集团、三一重工、吉利汽车、沃尔奔达、旭威电池、普城工艺等；

家电行业： 海尔集团、海信集团、美的空调、亚伦国际集团、永泰电器、欧派厨具、永亨织带、迪森家用锅炉等；

金融行业： 中国工商银行、中国平安保险集团、招商银行、浦发银行、中国民生银行、兴业银行、广发银行等；

钢铁化工行业：宝钢集团、中国铝业、中国化工集团、湘钢集团、中国蓝星集团等； 食品包装行业：云南风糖集团、多纳利包装、恒路物流等。

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第二篇：精益生产实战技法与项目导入培训

精益生产实战技法与项目导入培训

精益生产实战技法与项目导入培训讲师：谭小琥

谭小琥老师

老师介绍： 品牌策略营销专家 清华大学特邀讲师 世界华人500强讲师 中国金牌管理咨询师 国际注册企业教练（RCC）授课风格：

演说家的风采、战略家的气度、理论家的才华。

谭老师的培训课程：理论与实践相结合，非常有效，使我们受益很多。

——中国移动集团

讲师风格个性化，易听；易懂；易执行。推崇实务操作、亲历案例分享、实战经验传导。

——中海石油

谭老师是集演说家、战略家、学者型于一身的魅力讲师！

——联邦家居——南方石化

谭老师很多实用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我们的沟通效率与管理能力。我们会再请谭老师给我们进行三天的培训。

【课程大纲】 一.精益生产基础

⊙精益生产的起源及其发展

⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓 ⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片 ⊙精益生产的基本原理 ⊙从客户的角度认识价值

⊙识别流程中非增值（浪费）的活动 ⊙精益价值流图简介 ⊙精益价值流图制作方法

⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善 ⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）二.JIT拉动式生产系统

⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法 ⊙拉动系统的种类及其运用 ⊙物料补充拉动系统

⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义 ⊙生产线物料补充系统定义及建立方法 ⊙生产线物料补充频率计算 ⊙生产线物料补充看板数量计算 ⊙生产线流程间半成品看板数量计算 ⊙经济性批量计算方法

⊙采购物料补充拉动系统简介

⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施 ⊙小组活动：拉动式生产模拟

⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT 三.七大浪费与效率改善

⊙现场七大浪费的定义与分析 ⊙效率的定义与分析 ⊙运输带来的浪费分析

⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费 ⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费 ⊙库存带来的浪费分析

⊙如何通过改善计划物控管理降低库存 ⊙如何通过生产流程优化降低库存 ⊙动作浪费与损失分析

⊙消除动作浪费的原则与方法 ⊙等待造成的工厂效率损失分析

⊙如何通过改善异常时间管理减少等待 ⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失 ⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析 ⊙防错防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防错防呆在生产现场管理中的运用

⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法 四.单元化布局及快速换线

⊙生产线布局的设计原则

⊙单元化布局原理及在生产中的运用 ⊙单元化布局设计及管理方法

⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期

⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑 ⊙工厂中设备使用成本分析 ⊙综合设备效率（OEE）定义 ⊙影响综合设备效率的因素分析 ⊙OEE计算方法及分析技巧

⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤 ⊙生产换线效率损失分析

⊙快速换线SMED定义及发展历史 ⊙SMED实施要点及推行步骤 ⊙SMED实施成功案例分享

⊙工厂成功实施精益生产改善的关键 ⊙精益生产项目实施的不同组织模式

⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法

五.精益工厂的管理基础

1.计划物控（PMC）与精益生产

⊙计划物控的职能及组织结构分析：

传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果 ⊙PMC精益管理与拉动式生产建立

传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础 ⊙物料控制与精益生产

传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别 ⊙衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD 2.供应商管理与精益生产

⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应 ⊙供应商质量管理方法：

供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理 ⊙建立精益供应链：

多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）3.生产执行与精益生产 ⊙标准化作业的实施：

标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？ ⊙现场5S与目视化：

做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义 ⊙生产主管在精益生产中的角色：

现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析 4.工程部门（IE）精益生产

⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位

组织架构；工作范围；对企业的贡献分析

⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生产项目管理技巧 1.精益生产项目经理必备的能力 ⊙组织策划能力：

精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等 ⊙团队管理能力：

精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施 ⊙沟通协调能力：

项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果； 2.精益生产项目实施步骤 ⊙项目启动的必要条件：

合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持 ⊙项目中短期计划的制定：

项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划 ⊙项目进度控制：

现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通 ⊙项目阶段性总结：

阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励 3.项目实施过程中的问题与解决 ⊙部门协作问题：

其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？ ⊙失败的挫折：

如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？ ⊙Q&A：学员提问及问题解答答

MBA），拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。

背景经历：亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理，著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理，世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。

核心领域：精益生产-六西格玛管理培训、精益工厂建立与管理、IE工业工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。

服务企业：美的集团、伟易达集团、立白集团、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、香港亚伦电器、烽火通讯、麦科特光电、高飞电子、美律电子（深圳）有限公司、久隆汽车配件、台资国威运动器材、港泰玩具、阿波罗（中国）有限公司、瑞声科技、当纳利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、乐华（箭牌）陶瓷、濮耐股份、长沙卷烟厂、大同机械、龙大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本

2、主导FLEXTRONICS DG精益价值流（VSM）分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%； 3、2006年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%； 4、2006年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目,揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上；

5、2007年2月年带领团队为美的日电集团下属的： 美的微波电器事业部;美的洗碗机事业部；美的热水器；美的厨房电器； 美的环境电器事业部(风扇)全面推行精益运营管理； 6、2008年3月带领团队为台资美律电子提供精益生产咨询辅导服务；主要生产线效率提升20%以上。

第三篇：精益生产实战技法与项目导入(罗忠源)

精益生产实战技法与项目导入

【时间地点】 2012年11月02-03日 深圳

【参加对象】 工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员

【费用】 ￥3800元/人（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）

【课程主办】深圳市华晟企业管理咨询有限公司

【报名热线】0755-86222415 移动电话：*** 敖先生

【在线QQ】476304896（课程咨询）

【报名流程】提前报名优惠！收到报名表后我会将参加培训的确认函发给您，上面有培训报到指引，课程费用可以转账或现场交费，外地学员酒店统一预订！

● 课程背景

◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？

◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。

● 课程目标

◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；

◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；

◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%

◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；

◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；

◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；

◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（pmc）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；

◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。

● 培训形式

◆ 世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享；

◆ 课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

● 职业资格

认证费用：600元／人（参加香港认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳此费用）认证费用：600元／人（参加国际职业认证标准联合会国际职业资格认证中心认证考试的学员须交纳此费用）（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。（课程结束１5日内快递给学员）。

温馨提示：需要证书的学员，请准备1张一寸的彩色照片（国际认证证书，电子版彩色照片即可），及身份证号码；

● 课程大纲

一.精益生产基础

⊙精益生产的起源及其发展

⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓

⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片

⊙精益生产的基本原理

⊙从客户的角度认识价值

⊙识别流程中非增值（浪费）的活动

⊙精益价值流图简介

⊙精益价值流图制作方法

⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善

⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）

二.JIT拉动式生产系统

⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法

⊙拉动系统的种类及其运用

⊙物料补充拉动系统

⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义

⊙生产线物料补充系统定义及建立方法

⊙生产线物料补充频率计算

⊙生产线物料补充看板数量计算

⊙生产线流程间半成品看板数量计算

⊙经济性批量计算方法

⊙采购物料补充拉动系统简介

⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）

⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施

⊙小组活动：拉动式生产模拟

⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT

三.七大浪费与效率改善

⊙现场七大浪费的定义与分析

⊙效率的定义与分析

⊙运输带来的浪费分析

⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费

⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费

⊙库存带来的浪费分析

⊙如何通过改善计划物控管理降低库存

⊙如何通过生产流程优化降低库存

⊙动作浪费与损失分析

⊙消除动作浪费的原则与方法

⊙等待造成的工厂效率损失分析

⊙如何通过改善异常时间管理减少等待

⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失

⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析

⊙防错防呆（POKAYOKE）原理

⊙防错防呆在生产现场管理中的运用

⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法

四.单元化布局及快速换线

⊙生产线布局的设计原则

⊙单元化布局原理及在生产中的运用

⊙单元化布局设计及管理方法

⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期

⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑

⊙工厂中设备使用成本分析

⊙综合设备效率（OEE）定义

⊙影响综合设备效率的因素分析

⊙OEE计算方法及分析技巧

⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤

⊙生产换线效率损失分析

⊙快速换线SMED定义及发展历史

⊙SMED实施要点及推行步骤

⊙SMED实施成功案例分享

⊙工厂成功实施精益生产改善的关键

⊙精益生产项目实施的不同组织模式

⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法

五.精益工厂的管理基础

1.计划物控（pmc）与精益生产

⊙计划物控的职能及组织结构分析：

传统意义PMC的职能分析；pmc不健全的企业管理后果

⊙pmc精益管理与拉动式生产建立

传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础

⊙物料控制与精益生产

传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别

⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD

2.供应商管理与精益生产

⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应

⊙供应商质量管理方法：

供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理⊙建立精益供应链：

多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）

3.生产执行与精益生产

⊙标准化作业的实施：

标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？

⊙现场5S与目视化：

做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义

⊙生产主管在精益生产中的角色：

现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析

4.工程部门（IE）精益生产

⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位

组织架构；工作范围；对企业的贡献分析

⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生产项目管理技巧

1.精益生产项目经理必备的能力

⊙组织策划能力：

精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等

⊙团队管理能力：

精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施

⊙沟通协调能力：

项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；

2.精益生产项目实施步骤

⊙项目启动的必要条件：

合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持

⊙项目中短期计划的制定：

项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划

⊙项目进度控制：

现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通

⊙项目阶段性总结：

阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励

3.项目实施过程中的问题与解决

⊙部门协作问题：

其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？

⊙失败的挫折：

如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？

⊙Q&A：学员提问及问题解答

● 主讲老师 罗忠源（JAMES LUO）

知名制造业实战派讲师，资深顾问。

机械工程学士、工商管理硕士（MBA），拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。

背景经历：

亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理，著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理，世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。

核心领域：

精益生产-六西格玛管理培训、精益工厂建立与管理、IE工业工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。

服务企业：

美的集团、伟易达集团、立白集团、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、香港亚伦电器、烽火通讯、麦科特光电、高飞电子、美律电子（深圳）有限公司、久隆汽车配件、台资国威运动器材、港泰玩具、阿波罗（中国）有限公司、瑞声科技、当纳利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、乐华（箭牌）陶瓷、濮耐股份、长沙卷烟厂、大同机械、龙大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本

2、主导FLEXTRONICS DG精益价值流（VSM）分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%；

3、2006年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%；

4、2006年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目,揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上；

5、2007年2月年带领团队为美的日电集团下属的： 美的微波电器事业部;美的洗碗机事业部；美的热水器；美的厨房电器； 美的环境电器事业部(风扇)全面推行精益运营管理；

6、2008年3月带领团队为台资美律电子提供精益生产咨询辅导服务；主要生产线效率提升20%以上。

第四篇：精益生产培训考题

精益生产管理培训考试题

姓名:部门:分数:

一.填空题(每题5分)

1.精益生产需要解决问题的思路是：

解决问题的思维：精益思想

解决问题的方法：精益管理

解决问题的途径：精益生产

2.为何要实施精益生产

缩短交货时间

减少库存和储备成本

增加现金周转

增加库存周转率

提高生产率

改进质量

减少浪费

3.生产节拍计算: 每天平均作业时间8小时(460分钟)

每天所需数量460件/天

生产节拍 = —————— /件

4.当前企业应具备 自身工作的改善方法，在管理上应用统计技术的方法和观念，在全员努力之下来满足顾客要求和社会要求。

二.问答题(每题10分):

1.精益生产的两大支柱是什么?

答：

1、准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品

2、自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时，机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施

2.精益六西格玛(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格玛通过消除浪费和缩小变动来改善流程、产品质量和信息流以将价值传递给我们的客户和股东。

3.什么是准时化?

答：在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。

4.什么是浪费的八大现象?

答：

1、过量生产

2、库存浪费

3、物料搬运浪费

4、检验/校正 / 返工

5、过程不当浪费

6、多余动作浪费

7、等待浪费

8、人员浪费

5.精益生产的目标/出发点?

答：1.降低库存

2.减少在制品天数

3.降低成本

4.按时交付率

5.提高产能.降低废品率

7.减少客户投诉/关注

6.精益生产9大工具是什么?

答：

1、标准化作业Standard Work2、单元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防错Mistake Proofing5、价值流图Value Stream Mapping6、减少换型时间Set Up Reduction7、全面设备维护TPMTotal Productive Maintenance8、拉系统Pull Systems9、减少变异Variation Reduction

7.实施精益生产的关键要素?

答：人的要素：最高领导者的支持&全员参与

实施基础：创建安全有序的工作环境（5S）

组织保障：建立项目推进小组

体系维护：持续改进

意识提高：员工培训

思考题(每题10分):

1.谈谈您对精益生产管理的理解及对目前企业管理的改进建议?

答：精益生产不仅能使企业不断提高生产效率增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。精益思想可以较大提高生产率，提高幅度依不同的行业从两倍到四倍不等，大大降低了错误、库存量、现场的事故、使用场地、新产品开发的时间、产品的成本。采取及时反馈，促进了整体集中，减少资源的浪费。只需要管理人员学会正确运用这些思想，需要变革的代理人的推动和迎接挑战，全公司员工的参与和改善。现阶段很多企业浪费现象普遍存在，而精益生产的要解决的问题就是减少浪费，降低成本，提高利润。所以企业要推行精益生产首先要减少浪费，应消除以下几方面的浪费：过量生产浪费、库存浪费、物料搬运浪费、检验/校正 / 返工、过程不当浪费、多余动作浪费、等待浪费、人员浪费。这样才能逐步的达到精益生产的目的，提高企业的利润。

第五篇：精益生产培训讲义整理

1、浪费的种类共有七个分类：(1)浪 费 之 首--生 产 过 剰；(2)在 库 的 浪 费；(3)等 待 的 浪 费；(4)运 搬 的 浪 费；(5)加 工 的 浪 费；(6)动 作 的 浪 费；(7)修 正 的 浪 费。稼动率=8H/24H*100% 8H-停止时间

可动率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整顿-Seiton-；3.清扫-Seisou-；4.清洁-Seiketu-せいけつ；；5.教养-Situke-しつけ 何谓整理：首先将物品区分『 需要 』 与 『 不需要 』其次将 『 不需要 』 者丢弃 何谓整顿：依据 『 需要 』 的频度高低、实施LAYOUT重整 何谓清扫：『 随时 』 将职场打扫干净、一尘不染 何谓清洁：找出维持整理、整顿、清扫的方法、工夫

何谓教养：能够依既定的规则、身体力行的一种 『习惯 』 的养成

3现 』：现地、现实、现物；现地：站在现场；现实：正常与异常的实态掌握现物：异常时现物确认 『3定 』定位、定容、定时。『3则』规则、守则、以身作则 所谓目视管理就是藉由「目视」，来帮助或达到管理的目的。

「目视」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的报表或统计数字。以公司全员的眼睛作管理的辅助工具，使

大家用看的就知道问题在哪、管理的方向是甚么。

目视管理之功用:传达工作上有关的讯息。给予对方警讯以促使其防患未然。引起大家的兴趣，并促使大家一同参与。

2.1 对现存在之差异或问题，可具体明确的呈现2．2讯息可快速正确之传递2.3 有助于预防管理2.4 可发挥激励之作用2.5 讯息公开2.6 简单易行2.7 提升企业形象

既然是目视管理当然是要用「看」的，而此处所谓目视管理的工具是指以甚么方式让人看。基本上可让人看的管理工具有颜色、广告牌、标线/标签、灯号、照片/漫画及实物 /样品等六种。3.1 颜色:使用原则：优劣法（以绿优于蓝、蓝优于黄、黄优于红的判断基准，以区别事情的好坏）； 层别法（以颜色的多样性作为区别及判断之基准。例:原子笔有分为红、蓝、绿等颜色。）心理法（利用人们对不同的颜色所产生的不同感受作为判断之基准。）顏色的用法：说明用；竞赛用；警示用 3.2 广告牌：公开化、大众化、简单化

定性广告牌的作用 : 目标性、报导性、教育性、激励性、警惕性、揭示性 定量广告牌的作用 : 品质、成本、交期、安全、环境的数据掌握与管理

3．3「标」是代表标示，线标就是用线来做标示，并作为管理上的辅助工具。而线标的方式有两种主要之用法。指示用:告之人员如何运作；管制用:使人员知道管制之范围，并且不得超过该范围 3．4灯号：颜色灯号、字幕灯号、数字灯号

5.如何导入目视管理：5.1确定导入的范围、5.2成立推行组织、5.3 进行倡导、5.4 实施训练、5.5 选定实施对象、5.6 目视管理导入、5.7 全面导入

生产性提升：J I T让浪费显在化、平准化的前提下、JIDOKA让异常显在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要时候、针对必要的东西、做出必要的量、与搬运必要的量。三大原则：1)工程流程化。依客户的需求将产品能一个接一个的像流水般的排列生产。2)以必要数来决定TAKT。3)后工程引取。

流程生产的条件：1 按工程顺序把设备排好、2 一个一个的物品能够流动、3 同步生产(同期化)、4 生产线应用多工程、5 技能员须具备多工程能力、6 站立作业(站立作业效率为座着的1.2倍)具有多工程与快速的流程、7 快速换模换线

根据必要量来决定：生产线节拍时间(T/T)、必要量=贩卖量、依客户需求(必要量)→ 决定生产节拍、生产投入时间T/T 客户需求量：由后工程指示生产计划：后工程所使用的数量、从前工程引取过来。前工程也只做被引取的量。

平准化就是将生产量、种类、给予平均化来生产而言。生产愈不均匀、J I T 则更困难、发生更多浪费。JIDOKA：◎省人力化。◎异常发生时、机器本身会自动停止。◎无不良品产生。◎机器设备不易损坏。◎问题点很清楚。

自动化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未将开关关闭机器一样作动。◎不良品与设备故障较多。◎不容易做到再发防止。

二大原则：1)异常时自动停止，异常容易判断。2)人的动作与机械动作分离。自动化与自働化之差异：自动化: 异常时不会自动停止，生产时需要有人在旁监控 自働化: 异常时会自动停止生产时不须人在旁监控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 标准作业3.4 5S3.5 智能型自动化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪费

3.3标准作业：建立各项工作之标准作业以减少3不。明定工作流程、工作重点、人员配置、生产周期时间、生产布置等各项内容，使作业者有节奏的重复作业如此可减少安全事故发生。

4.2 自働加工之步骤：4.2.1 自働夹住4.2.2 自働起动4.2.3 自働进刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回复4.2.6自働取出4.2.7 自働搬运4.2.8 自働测定4.2.9自働上料

5.组装自働化：5.1 手离治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具动力化5.6 道具离手5.7 道具复原5.8 自働弹出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、连动式、脚踏开关式、站立式

6.生产线自働化：6.1 节拍时间6.2 一个流6.3 先导器6.4 U型生产线6.5 AB控制6.6 灯号6.7 后工程领取

节拍时间是指在满足客户需求量之情形下，生产一台产品所须之时间。

一个流：由原物料至成品之过程中，一次只生产、搬运一个。各工程皆一次生产、搬运一个时，就会形成生产线，当一个工程发生异常时则生产线会立即停止。须先将生产线由水平布置(工程别)的方式改为垂直布置(流水线)才可能作到一个流。在一个流之情形下前后工程之自働搬运才容易做得到，且成本也较低。先导器：设立一个可以目视或耳闻是否会超出节拍时间的装置，若会超出节拍时间时，则生产线必须停止 U型生产线：将机器设备等依生产的顺序排列成U字型，如此可发挥作业员多能工的效果。U型线须注意下列事项：U型生产人员须站立作业、人员之间的距离须在120公分左右、设备与设备间须紧密排列、所有设备须可移动(装上轮子)、可视状况增加设备或作业者、若作业者为惯用右手时，则U型线为反时针排列 AB控制：

为使工程间及工程内的加工物品数维持在一定的数量，而以A.B两个位置点上是否有加工物，作为控制各搬运设备启动与否的装置。

灯号：管理灯号、生产管理灯号、生产线灯号、信息灯号、状态灯号

后工程领取：生产计划只给生产的最后一站，最后一站依据生产计划向前工程领取所须之物品。而前一站依据被领走的数量，再向前一工程领取相同数量来加工。7.工厂自働化：出货品齐全、目视管理、大空间化

浪费的构成：现场作业(作业的动作)= 作业+浪费；作业：正味作业+附带作业(准备、收拾)；正味作业 ： 働；附带作业 ： 现在的作业条件下、无法避免的作业 浪费：纯粹增加生产成本的各项要件

循环作业 ：生产每一个制品时、必要发生的循环作业时间，零件取放．加工．检查．零件or治具的移动无附加价值作业有效作业。

非循环作业 ： 一个批量后、必要发生的作业时间、换模换线、更换工具、更换料架、无附加价值作业。设备故障、．零件问题、．修正．间断停机、损失、早会、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout会依据生产规模、生产内容…等各式各样的需求而变化，一般来说，如下记的场合，会有改善的必要性：1)生产内容的变化(新制品的导入、机种别贩卖量的变化)。2)设计、制作方法的变更。3)生产量的大幅增减。4)技术进步下机械化、自动化的必要性增大。5)生产系统(广告牌方式导入等)的变更。6)发生运搬距离等的能率向上的必要性。7)合理化时，有从新配置需要时。3.LAYOUT改善时的原则

有改善必要性时，若无明确的方针、明示改善的Level（水平），就实施改善的话，近期内会发生再变更的漏失，所以，最低限度要遵守的原则如下：

1)改善的方针及目标的明确化。2)改善的规模及Level(水平)的设定。

例：几年后可反应入生产。3)加强生产规模及生产内容变更的柔软对应能力。4)工程流程化及最短距离化(特别是大量机种)。5)管理监督的容易化及 4M(人、机器、材料、方法)的总合的效率化。6)考虑设置的 Cost及 Space使用的效率化。7)环境、安全面的最大限考虑。

4.LAYOUT改善时的程序：决定 Layout的时，物的流程分析、设备的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序与项目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正确的掌握制品种类(Products)及生产量(Quantity)，这是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是让工程中的材料、半制品、制品的运搬可在最短的距离，且顺畅、有效率的流动。．首先，先分析主力产品的流程，并以主力产品为主体，去规划 Layout。．接下来，再将全制品的流程作成及分析。3)工厂Space图必要Space&利用可能Space4)生产线Layout检讨4)生产线 Layout检讨

禁止事项：． 想法不要受限于现实环境． 不要配置成鸟笼型态． 不要配置成分离小岛． 配置成可互相支持的型态． 零件料架的间口要大，深度要浅． 一个动力机构，不可驱动多条Line。5)Layout的选择 6)Layout评价、决定 6.标准作业的改善

6.1 标准作业票6.2 标准作业组合票全工程之各个作业者之作业状态，都可看出正常与否，标准作业之三要素以外之质量确认、安全注意等的记号记入，将它张贴于该工程的现场。→标准作业票是让管理者可达到目视管理的道具，对监督者来说：是为了可发现工程的问题或活用于对部下的指导而建构的。决定作业范围与作业顺序的道具．标准作业组合票是可显示出，手作业时间与自动输送时间组合以后以时间表的方式呈现→标准作业组合票可以很容易判断出作业顺序与作业时间，也可以被活用于作业改善的必要点的寻找