石油管道维护施工方案（5篇）

第一篇：石油管道维护施工方案

钦州市金海湾东大街东延长线（Ⅱ标）工程

与中缅钦州支线管道交叉处

施工方案

顺泰建设股份有限公司

钦州市金海湾东大街东延长线（Ⅱ标）项目部

2017年2月23日

钦州市金海湾东大街东延长线（Ⅱ标）工程 与中缅钦州支线管道交叉处施工方案

一、编制总则

保证在盖板涵施工过程中保护中石油中缅钦州支线管道的安全，规范施工过程中的管理，增强施工过程中的意识行为。

二、工程简介

钦州市金海湾东大街东延长线（Ⅱ标）工程设计路面宽度为70m，与中缅钦州支线管道交叉成22°角，设计路面距原地面平均填筑高度在11m，填筑边坡坡度为1:1.5，设计图纸显示在桩号K2+650—K2+700之间包含有成品油管和天然气管道两种管道，在桩号K2+664.9和桩号K2+681.7分别设计两个盖板涵来对两种管道进行保护（图纸备注说明盖板涵位置随实际管道位置可做调整），经南宁输油气分公司现场确认两种管道间距为12m。为保证在盖板涵施工过程中对中缅钦州支线管道不造成影响和损坏，特制定保护管道施工方案。

三、编制依据

3.1 «中华人民共和国石油天然气管道保护法» 3.2 «中华人民共和国公路法»

3.3 «油气输送管道穿越工程设计规范»（GB 50423—2013）3.4 业主单位和南宁输油气分公司对施工过程中的要求及意见 3.5 钦州市金海湾东大街东延长线（Ⅱ标）工程设计图纸

四、施工方法

1、施工准备

1）施工单位提前向南宁输油气分公司提出施工申请，请南宁输油气分公司进行现场交底并提出施工要求和监督措施，确定管线具体位置、管线的埋深高度以及石油管道和天然气管道的间距，然后编制详细的施工方案，经南宁输油气分公司批准后并签署管道安全保护协议书方可施工。

2）按照相关要求及南宁输油气分公司的有关规定，做好施工准备，制定可靠的施工安全措施。施工时，邀请相应管理部门、业主、监理人员派人进行监督指导。

3）对于石油管道和天然气管道的跨越施工，必须要引起高度重视，严格按照方案要求、施工规范、及有关行业标准组织施工，制定相应的施工程序，确保石油管道的运行安全。

4）施工前，必须在钦州港输气站人员现场监督下分别在路基施工范围的两边线处和中心线处及其他部位共五处进行人工开挖探坑以确认中缅钦州支线管道及光缆线的准确位置和埋置深度，做出明显标识，设置隔离带并拍照存档。根据现场实际情况需要，可增加探坑的数量。

2、临时便道

在施工前机械进场需在中石油中缅钦州支线管道的上方通过，为了对管道起到保护作用，在机械通过前需在两条管道的上方分别铺设一块长度3m，厚度1cm的钢板，在钢板的上方铺设1.5m高的土方，在管道两侧5m范围的便道处铺设厚度15mm长度10米的钢板，在钢板的上方再铺设0.5m厚的土方,然后机械设备进场从上面经过，严禁上方通过载重的机械，此便道只允许机械的进场通行。

3、施工方法 1）测量放线

按照设计图纸用GPS对盖板涵基础外边线进行测设，用木桩予以定位并撒白灰线。测设完后核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图纸相符，然后对石油管道和天然气管道的位置用GPS测出看是否与涵洞走向一致，确认无误后在管道左右1m范围拉出警示界线，如不一致，将对盖板涵的位置予以根据管道的走向及与路线的夹角进行重新调整。

2）基坑开挖

根据设计图纸对于盖板涵的设计及南宁输油气分公司现场交底，盖板涵的基坑开挖深度至少在4.5m，同时油管底面距离基底至少在3m，基础边缘距石油管道边缘为1m，距天然气管道边缘为0.85m，此处又处于水田范围内，地质情况复杂，基坑开挖土方量极大，为了保证管道在施工中的绝对安全，建议使用拉森Ⅲ型钢板桩维护，钢板桩宽度400mm，采用小止口打设，再使用小型机械开挖基坑，钢板桩靠近桩顶设置一道500*300双拼型钢围檩，焊在钢板桩上，间距保持15m一道。

在钢板桩之间设置钢支撑，管道外侧按照1:1.5的坡度进行基坑放坡开挖。钢板桩的实施范围按照二道沉降缝(12m)的长度同时施工两个盖板涵，待墙身砼达到设计要求可以回填时，拔出钢板桩向前循环施工。

附图1：

钢板桩根据测量数据应在距石油管道边缘80cm，距天然气管道60cm的位置进行打桩，并打入基础底面高程以下1m左右的位置，同时边开挖边对坡壁和油管进行观察，在开挖过程中须有现场施工人员、现场监理和石油管道部门人员在场监督和指挥，即保证了开挖的安全性，又保证了在开挖过程中管道的稳固性，遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。附图2：

3）基坑排水

基坑排水采用集水井抽水的排水方法。先在该涵洞基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引走，基坑内排水采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法。

4）基础施工

盖板涵基底持力层天然地基承载力达不到设计要求，需设置片石垫层，要求垫层底地基承载力≥200Kpa，涵洞基础底地基承载力≥250Kpa，并经监理工程师验收合格后立即展开基础的施工。

基础采用钢筋混凝土现浇基础，其中钢筋采用Φ16主筋，间距150mm和Φ10水平筋绑扎，混凝土采用C30商品混凝土，基础分两层，尺寸为：第一级宽度1900mm，第二级宽度1400mm，长度均为盖板涵全长，高度为500mm，即每层基础比下层结构物宽度两边各少250mm，基础的结构完全满足盖板涵的受力，在盖板涵保护管道的作用上已完全足够。

在垫层和基础施工过程中，切记不得扰动钢板桩，而导致钢板桩松动，以至于导致钢板桩保护范围内的土方被扰动，从而导致管道的不均匀下沉现象。

5）涵身及帽石施工

盖板涵涵身采用钢筋混凝土涵身，钢筋采用Φ20主筋，间距150mm布置，水平连接筋采用Φ10钢筋绑扎，采用Φ10钢筋连接骨架；混凝土采用C30商品混凝土，涵身尺寸：宽度为900mm，长度为盖板涵全长，高度为3500mm；帽石采用Φ16主筋，间距150mm，水平连接筋采用Φ10钢筋连接，混凝土采用C30商品混凝土。

涵身和帽石的结构完全满足盖板涵的受力，在盖板涵保护管道的作用上已完全足够。

在涵身和帽石施工过程中，切记不得扰动钢板桩，而导致钢板桩松动，以至于导致钢板桩保护范围内的土方被扰动，从而导致管道的不均匀下沉现象。

6）台背回填

当盖板安装完毕，墙身混凝土达到设计强度的85%后，可进行台背回填，台背回填选用中粗砂（含泥量不超过3%，）进行回填，按照设计图纸要求的厚度采用人工夯实的方法进行，夯实到基础以上1m的位置时可进行钢板桩的拔出，拔出高度至垫层底部（拔出高度为1m），再次进行人工夯实回填砂砾层，回填砂砾层时一定要对称回填，防止单侧受压，按照这样的方式依次进行，直至回填至与涵洞顶部齐平且钢板桩全部拔出为止。

7）盖板施工

管道盖板涵盖板主筋采用Φ25钢筋，间距6.4cm设计，受压区构造筋采用Φ12钢筋，在盖板的底层铺设单层ф6钢筋网片，间距10cm*10cm，混凝土采用C45混凝土进行浇筑，钢筋保护层均为3cm，完全可以对管道起到保护的作用。

8）盖板涵涵洞顶部回填

按照设计图纸的要求，盖板涵涵洞顶面采用砂质土进行回填，每层厚度不大于30cm，分层回填分层压实，压实采用压路机静压，严禁大型机械进行碾压，两侧2m范围内采用合格硬土回填。回填完成后需保证中石油中缅钦州支线管道埋设深度符合设计要求，涵洞顶回填50cm后加设警示带。

9）施工完成后，会同南宁输油气分公司管道科和钦州港输气站及监理单位和甲方代表一同联合验收，验收合格并签署协议，验收不合格需进行不合格部分的返工，直至达到合格要求。

4、注意事项

1）严禁大型机械设备在中石油中缅钦州支线管道上方碾压，管道中心线两侧5m范围内搭建工棚、堆放大宗物资、弃渣等占压物。

2）回填时严禁使用推土机等大型机械设备进行回填和穿越管线两侧各5m范围内取土回填。

3）回填土内不得含有石头或其他有可能损坏管道的物体。

五、保障措施

1）施工中如发现管道土层沉降或遭到破坏的现象时，及时上报并协助中石油中缅钦州支线管道运营管理部门进行恢复，对社会车辆乱碾、乱压、人工损坏的行为坚决制止。

2）施工过程中对于中石油中缅钦州支线管道设施安全保护范围内（管道中心线两侧各5m）取土、采石、排放腐蚀性物体、堆放大宗物料、修建临时建筑和构筑物的行为制止并及时向运营单位汇报。

3）施工过程中禁止任何人员私自移动。拆除、损坏沿线管道以及为防护管道设施安全而设定的标志、标识。

六、应急预案

1、领导小组

本项目的应急小组为在项目经理的领导下，包括现场负责人和技术负责人组成：

组 长：熊成荣 *** 主要成员：许小峰 *** 赵志强 *** 张 成 *** 周永艺 *** 监督小组：邱禄兴 *** 覃 君 *** 专职安全员：何先红 ***

2、应急小组的职责。1）指挥现场抢险救援工作。

2）根据事态情况，指令采取必要的应急措施，协助施工现场指挥采取救援并根据事态情况联系外援。

3）当抢险人员发生危险时，立即与相关方负责人联系，取得相关方的支持，随时抢救人员。

4）指挥现场的保卫、纠察、警戒工作。

5）指挥对现场人力、物力、疏散和后勤支援工作。6）协助现场应急指挥疏散人员。

7）参加事故的追踪调查，并提供改进意见。

3、监督小组的职责

1）监督现场的施工是否规范、合格，是否按规定执行。2）对现场的所有施工起到监督、纠错作用。3）配合现场应急小组进行救援。

4、专职安全员

在施工前及施工过程中把安全放在首位，制定相应的安全目标、各工种安全技术操作规程和安全保证措施、定期进行安全检查、建立安全教育制度、开展经常性安全教育和培训。因本涵洞为跨越输油管道涵，所以保护石油管道安全是本涵洞施工的重中之重。

1）施工前通知石油管道的主管部门，在涵洞基础开挖的过程中，须有项目部技术人员、现场监理和石油管道部门人员在场方可进行开挖，并由三方人员对开挖全过程进行监控和指导。

2）专职安全员为安全第一责任人，组成现场安全生产小组，开工前进行安全教育，并进行安全交底，定期召开安全会议，做到警钟长鸣，确保安全生产，做到人人重视安全，处处注意安全。

3）监督施工过程的重要环节，一环扣一环，切实地把安全监护工作做细，真正把管道的安全和员工的安全放到第一位。

第二篇：石油管道大修管线施工方案

施工方案

1、工程名称：大修更新埋地输油管线及配套设施工程，工期：2018年6月20日至2018年7月20日，共计30天。

2、编制依据 2.1 施工图

2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007 2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007 2.7 《SH3505-1999 石油

化

工

施

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技

术

规

程

》

3、施工组织机构

项目经理一名 技术负责人一名 技术员一名 质检员一名 安全员一名 材料员一名

4、施工准备 4.1 技术准备

4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底； 4.1.2 核实工程量、统计工作量； 4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底； 4.2 施工现场准备

4.2.1 施工现场达到“三通一平”；

4.2.2 临时设施合理布置完毕； 4.3 材料准备

4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件； 4.3.2 消耗材料已备齐； 4.3.3 施工机具已备齐，且完好； 4.3.4 劳保护具已备齐； 4.4 人员准备

4.4.1 各专业人员已接受相关培训；

4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。5 材料复验 5.1 一般规定

5.1.1钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用； 5.1.2钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；

5.1.3钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；

5.1.4钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；

5.2紧固件检验

5.2.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

5.2.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在； 5.3卡箍等配件的抽查、试验、试压

5.3.1 C 型密封圈主要是C 型可形成三重反应式密封。管道内流体的压力越大，接头的压力越大，接头的密封性越好，沟槽式管接头分为钢性接头和挠性接头。刚性接头利用卡箍的错口将管子紧紧系住，使得管子连接管道的作用，安装后不产生挠度。挠性接头的卡箍内缘嵌入管道时，设计成有一定的间隙，使得管道连接后允许产生一定的轴向位移和侧向编转。

5.3.2接头及管件外观质量检查。沟槽式管接头多采用球墨铸铁材料，不易生锈、强度高、韧性好、延伸性好，还具有较强的防震吸震性能。铸件不应有

影响机械性能的气孔、砂眼、夹渣冷隔和裂纹等铸造缺陷，管件内外表面应经涂漆处理，漆膜厚度为15μm～30μm，漆墨应光滑均匀、牢固，不允许存在直径大于2mm的漆块堆集。对用于饮水的接头及管件，按饮用水标准要求对其表面采用食品级涂覆。

5.3.3密封性能和耐压强度检查。管路系统应排除空气，然后用试压泵逐步加压到公称压力时恒压5min，应无渗漏。管路系统继续升压至1.5 倍公称压力时，恒压5min，应不出现渗漏、接头螺栓伸长、橡胶密封圈和接头脱出现象。5.3.4挠性接头转角检查。在外力作用下，接头达到允许转角而无任何变形且密封性能和耐压强度达到要求时即为合格。

6、管沟开挖

土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作，同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留150~30mm由人工清理至设计标高.沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘不小于0.8米, 管道基础采用灰土铺设,人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽,合格后方能铺设管道。

6.1管沟开挖还应遵守以下规定: 6.1.1 管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。

6.1.2 管道沟槽底部开挖宽度应按规范规定； 6.1.3 沟槽的开挖质量应符合下列规定； 6.1.4 不扰动天然地基或地基处理符合设计规定； 6.1.5 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定； 6.1.6 槽底高程的允许偏差为±20mm；

6.1.7 管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。6.2 管沟回填

6.2.1沟槽底部回填200mm细砂做为管道基础垫层。

6.2.2管道安装完成后，回填细砂，两侧同时进行，回填至管顶200mm。6.2.3回填土，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。

7、管道加工

7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2钢管切割

7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

7.2.2 管道切口质量应符合下列规定：

7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、不得有重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

7.2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得超过2mm。7.3管线标识规定

7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。

7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。

7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。

8管道焊接

8.1 焊接工艺评定和焊工资格的确认 8.1.1 焊接工艺评定应经监理单位确认。8.1.2 根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。

8.1.3 每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。

8.2 焊接方法的选择 8.2.1管道采用焊丝氩弧焊。

8.2.2上的管道采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。8.3 焊接一般要求

8.3.1焊前准备：焊条焊丝应存放在干燥良好、温度大于5度，且相对于空气湿度小于60%的库房内。焊条使用前应在烘干箱内进行烘干，酸性焊条需加热到100-150度，烘干后应存放到100-150度的保温箱(筒)内随用随取，领出的焊条应4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干使用，重复烘干次数不得超过两次，重复烘干的焊条应由焊材烘干发放管理员做好标记，下次首先发放。

8.3.2 焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。

8.3.3 焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。

8.3.4 焊接时严禁在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。

8.3.5焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除。

8.3.6 管道焊接完毕，应在焊缝上标记。

8.3.7 每天工作结束或中间休息超过2小时，应将管道封闭。预留沟下连头的管口应用盲板点焊封堵。

8.3.8 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。

8.3.9 钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。

8.3.10 焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，焊接时的风速不应超过如下规定: 手工电弧焊8m/s, 氩弧焊2m/s。8.3.11 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%，当焊件表面有潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊接。焊接时采用局部充氩保护，防止焊缝背面发渣污染；不锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。

8.4管道焊接接头质量检验

8.4.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.4.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。

8.4.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。

8.5管道焊缝位置应符合下列规定：

8.5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

8.5.2 焊缝距弯管起点弯不得小于100mm，且不得小于管子外径。8.5.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。9 管道安装 9.1一般规定

9.1.1管道安装应具备下列条件：

9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕； 9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格； 9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；

9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求； 9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。

9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。

9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。

9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。

9.2管道安装通用要求

进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：

9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。

9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。

9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

9.3 管道安装具体方法 9.3.1 管线应按单线图预制。

9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。

9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。

9.3.4 施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。

9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。管道吹扫、系统试压和气体泄漏性试验 10.1管道吹扫

10.1.1设备和管道分别应进行吹扫，吹扫前，将设备入口和管道加以隔离，管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入管道。

10.1.2系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀、安全阀及仪表必须拆除，用短节、弯头代替连通。

10.1.3管道吹扫采用空气压缩机，吹扫气流在管道中的流速大于20m/s。10.1.4系统试压前后进行吹扫。当系统吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等赃物时为吹扫合格，吹扫合格及时进行封堵。

10.1.5天然气管道完成管道吹扫后，在投产前还需进行氮气置换，对置换出来的气体进行取样分析，在氮气含量不小于98%时，方可进行下一步的投产工作。

10.2管道系统水压试验：

10.2.1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。

10.2.2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。

10.2.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。

10.2.4液压试验时用介质为纯净水。

10.2.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。

10.2.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。

10.2.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。10.2.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。

10.2.9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。

10.2.10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。10.2.11试压完毕缓慢降压，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲力的作用。

10.2.12试压完毕后及时填写《管道试压记录》。并请相关人员签字确认。10.3管道冲洗

10.3.1不允许冲洗的设备与管道应与吹洗系统隔离。管道冲洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门

和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

10.3.2冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已冲洗合格的管道。

10.3.3冲洗采用水泵，冲洗时，采用最大流量，液体流速大于1.5m/s。10.3.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不小于被冲洗管截面积的60%。排水时不得形成负压。

10.3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

10.3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

11、管口防腐层补口及补伤

11.1 热收缩带安装应达到轴向搭接≥100mm，环向搭接70mm～90mm 之间，热收缩带的轴向缝要与固定片中线对齐，或按生产厂商提供的要求进行安装。11.2 调好火焰喷枪，对热收缩带上一点不能长时间喷烤，热收缩带表面不能出现碳化。热收缩带感温颜色变化指示按生产厂商提供的要求进行。11.3 热收缩带均匀加热收缩后，接缝处有胶体均匀溢出，方可停止加热，局部加热次数不超过三次。

11.4现场采用热收缩套补口，成立由经过培训取得上岗资格证的工人组成的专业防腐人员进行补口施工。

11.5 弯头部位采用热收缩带，弯头外观热收缩带搭接宽度应不小于100mm。热收缩套收缩 由中间位均匀向两侧移动 加热挤压，完全排除空 专用碾压滚轮 气合缝粘接 缓慢加热 底胶均匀溢出 火燃加热器 用压辊挤压 11.6对涂层缺陷面积小于50mm×50mm 的损伤，用三层PE 补伤片进行修补；对涂层一处缺陷面积大于50mm×50mm 的损伤，采用热收缩套(带)进行补口；

12、施工安全措施

（1）施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安全教育。

（2）凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业时要佩戴护目镜或防护面罩。

（3）施工人员有权拒绝违章作业。

（4）起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。（5）吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负

荷吊装。高空四级风力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装.（6）吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。

（7）各专业（工种）交叉作业时需相互做好协调工作，做到提前通知相关专业作业人员，以免发生事故。

第三篇：管道施工方案

施工方案 1管道工程 1.1沟槽开挖

①详细了解地下设施情况，经监理工程师复核认证批准后方可进行沟槽开挖。工程采用机械施工，管道施工时注意保护各种地面及地下设施，为确保安全，地下管线复杂处，应人工开挖。

②沟槽开挖后应通知项目管理单位、地质勘察单位进行验槽，认可后方可进行管道安装，如遇不良地质条件应及时通知勘察单位进行处理。

③槽壁槽底平整，开挖不得扰动原状土，机械开挖不得采用超挖回填的方式来控制槽底标高。沟槽开挖要严格控制挖深及管道中心线，机械开挖留20cm的余量，由人工清槽至设计槽底高程位置，并将里程桩引至槽底。

④严格控制沟槽开挖放坡系数，按设计规范要求的放坡系数进行放坡，坡顶距槽边2m范围无荷载，沟槽宽度符合规范要求，开挖时应注意沟槽土质情况，必要时应请驻地监理和甲方及设计代表现场确定放坡系数，以防槽边塌方。

⑤在沟槽开挖百米左右，且土方外运人工清槽后，经监理工程师检查合格，方可在沟槽内进行下道工序的施

1.2管道基础

按设计及规范要求厚度铺设砂基础，砂基础按设计粒径及厚度铺设并夯实整平。

1.3管道安装

在安装前，对管材、胶圈外观质量等进行检查，有质量问题的管子严禁下槽。

管道接口用的弹性密封橡胶圈的外观应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。管材粘接接口的粘接剂由管材生产厂配套供应，管道安装采用人工安装，槽深度不大时可由人工扛管下槽，槽深大于3m或管径大于公称直径DN400时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平稳地放在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻抛入槽中，安装后的管内底高程符合规范要求。承插口管安装，插口插入方向应与水流方向一致，由低点向高点依次安装。

预留支管与主干管采用管顶平接的方式。稳管前，对基础设计高程和中线位置进行检查，符合设计和规范要求后方可进行稳管，同时需做好管道安装的高程和中线的测量定线工作。

1.4检查井砌筑

检查井采用砌块检查井，现场支设拌和机进行拌和，严格按照设计要求的配合比、水灰比进行配料，拌和时间应符合规范要求。砂浆应随拌随用，温度过高时不易拌和过多，保证砌体的强度。砌块进行复检合格后方可使用，并在砌筑前进行浸水湿润。

按设计要求砌筑。砌筑后的井壁平整、灰浆饱满，爬梯安装牢固，安装时周围孔隙须用1∶2水泥砂浆封实，砂浆未凝固前不得踏动爬梯。爬梯采用铸铁爬梯，随砌随安，安装牢固，安装时周围孔隙须用1∶2水泥砂浆封实，砂浆未凝固前不得踏动爬梯。

1.5闭水试验

①管道闭水前，试验管段应符合下列规定：

管道及检查井外观质量已验收合格；管道未回填土且沟槽内无积水；全部预留应封堵，不得渗水。

②管道闭水试验应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》中的规定：

当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；

当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；

当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

③管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象。实测渗水量小于或等于规范规定的允许渗水量。

1.6回填土

①管腔及管顶500mm范围内用素土或中粗砂(最大粒径5mm)回填，回填时一定要在管子两侧同时进行，防止管道单侧受力挤压移位。管顶50cm范围内，回填土颗粒不大于50mm。

②回填时严禁将整车的回填土直接倒入沟槽内，否则已安装的管子将被回填料挤压移位，如果回填料内有大石头将有可能砸坏管材，必须将土方倒在沟槽边用人工清到沟内还要保证管子两边回填料均匀。并且要每30cm一层分层夯实回填达到设计要求的密实度。

③在回填管道正上方50cm以内时，为了避免破坏管子采用夯实功率小的机具夯实。

第四篇：管道施工方案

圆管涵工程施工工艺及组织及质量保证措施

根据设计本工程东段内有高压电塔一座，位于河道中心，根据甲方及设计现场查勘并规划，此段设为管涵，绕过电塔，两头各设一道八字式出口。

一、圆管涵 施工工艺及组织

1、圆管涵施工工艺

圆管涵采用挖埋法施工工艺进行施工。

2、圆管涵施工组织

本工程圆管涵施工组织如下：

二、圆管涵施工方案及质量保证措施

1、测量放样

（1）、管线开挖前设立临时水准点，测定管道中心线，并根据开挖深度及土质情况，放出上口开挖线，并测定管道中心及检查井的位置，对在起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设中心桩。在挖槽见底经验收合格后，管道安装前及时校测管道中心线及槽底的高程。

（2）、沿管线位置引设临时水准点，并作好记录并加以保护，沿管线每 100m设置一个临时水准点，并经常闭合校核。

（3）、测量放线的技术标准应达到测量闭合误差＜±12√Nmm。2、沟槽排水

本工程管道开挖深度较浅，考虑到土质情况本工程沟槽的排水方法为明沟排水局部结合轻型井点降水。排水沟设在沟槽的一侧，尺寸为 0.25m³0.30m，集水井尺寸为 1.0m³1.0m³0.6m，应保持排水沟流水顺畅，并及时将集水井内的水用抽水泵排出沟槽。、沟槽开挖

本工程管道沟槽采用人机配合分段放坡开挖形式，土方临时堆放在沟槽沿线的两侧。

（1）、沟槽断面尺寸 设计 1）、放坡系数

根据《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）表4.3.3 结合本工程地质情况，沟槽两侧边坡i取1:1。

2）、沟槽底部宽度

管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算： B＝D0＋2³（b1＋b2＋b3）

式中 B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）； D0—管外径（mm）； b1—管道一侧的工作面宽度，见下表；

b2—有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，取 200mm； b3—现场浇筑混凝土一侧模板的厚度（mm）。

（2）、沟槽开挖

管道沟槽采用斗容量 1.0m 3 反铲挖掘机配合人工开挖: 1）、组织施工人员对照管网线路图，熟悉施工现场现状情况，将地下管网走向标注出来，施工时，避开管线。

2）、采用人工进行探沟，确认开挖槽线上是否有未标注出来的管网，如有，将采取人机配合将管网剥离出来；如没有，采用机械开挖，人工配合修坡。

3）用挖机进行沟槽开挖，沟槽开挖土方堆放在沟槽一侧，拟用推土机或挖掘机翻到沟槽外规定的安全距离。

4）、采用人工配合机械开挖。沟槽开挖以自下游向上游方向开挖。污水管道沟槽开挖深度较深，沟槽边坡采用1:0.33放坡，以保证施工安全。针对沟槽开挖土方量大战线长的特点，为保证施工进度，投入足够的机械。

5）、开挖沟槽时指定专人与司机配合用机械开挖到离设计槽底 10cm 左右，再用人工进行清底。以保证不扰动槽底土壤及准确的挖到槽底高程和宽度，防止超挖。

6）、在槽底一侧开挖排水边沟，并设置集水井进行沟槽排水。保证槽底土不受水浸泡。

7）、沟槽开挖时如遇不良土质塌方，则采取临时木挡土板或钢支护，确保施工和工作人员安全。

8）、当天开挖的沟槽保证当天进行垫层或平基的施工。若当天不能进行垫层及平基的施工，则开挖沟槽底部土方时予留 10～20cm 的土，待第二天继续开挖到指定标高。

9）、沟槽开挖后，遇到软土、松土或扰动土时先采用人力插钎测定地基处理深度范围，报监理工程师及业主进行适当处理。遇到深度大时，报监理工程师及业主代表联系设计单位进行处理。

10）、沟槽两侧临时堆土或施加其他荷载时，注意不得影响建筑物、各种管线和其他设施。

11）、挖土就近堆放。上下人行通道采用 Φ48 钢管制作，梯梁、立杆、栏杆均采用单钢管，踏步采用双钢管旋转扣件连接，做法见下图：

（3）、注意事项

1）、开槽前测设出上口开槽边线，开挖时将用于管道回填的合格土料就近堆放（距沟边缘线至少5m），非适用土料一律弃运。

2）、槽边严禁堆土、卸料或行驶重车，并设牢固的安全护栏。3）、开槽完成后，报请监理单位、设计单位、勘测单位、业主验槽，对于回填土、软土等不良地质地段以及肥槽地段，按设计单位意见进行地基处理后方可进入下道工序。

4）、验槽必须进行钎探，每一井段做一组，钎探点数按勘察、设计、监理要求确定，钎探设置在检查井处，记录进入竣工资料。如不能满足设计要求的地基设计承载力时，与设计等单位协商进行地基处理。

5）、沟槽外侧设置施工围档，避免行人掉入沟槽内。

6）、管线保护措施：沟槽开挖碰到地下管线则必须开挖样洞，使管线外露并采取吊托等加固措施，对挖掘机司机作详细交底，如无把握应改为人工挖土。

（4）、沟槽质量 控制

1）、严禁扰动槽底原状土壤，如发生超挖，用石灰土回填。2）、槽底不得受水浸泡或受冻。4、管道基础（1）、管 道基础

根据设计要求，管基础做法为：钢筋砼管基础铺100mm碎石+ 120°砼基础；球墨铸铁管、钢管基础铺100mm碎石+ 180°砼基础。

1）、基底处理：首先将地基表面浮土、杂物等清除干净，基坑面应做到表面平整，无松散缺陷，要求地基表面平整度控制在30mm。

2）、碎石垫层分一层铺设，碎石垫层铺设时，应注意防止扰动沟槽底部原土层和槽壁。

3）、铺筑级配碎石在夯实碾压前应依据干湿程度和气候条件，适当洒水以保持碎石的最佳含水量。

4）、平振法：施工时最优含水率控制在15-20%之间，采用手推式平板振动器振动密实，要求振动器往复振捣，振动器移动时每行应搭接三分之一，往复次数以简易测定法达到密实度为准，一般不少于三遍。

简易测定法为将直径20mm、长度为1250mm的平头钢钎，距垫层表面700mm高度自由落下，钢钎插入垫层深度不大于规定深度为合格，检验点间距应小于4m。

5）、成品保护

①、回填砂石时，应注意保护好轴线桩，高程控制点，并应经常复测。

②、砂石垫层施工结束后，如不连续施工，应适当洒水湿润。（2）、砼基础

本工程混凝土管道基础采用平基法，即先浇筑一层管座混凝土平基，等管座平基混凝土强度达到5.0N/mm2后，将管道安放在管座平基上，安放时调节好管节的高程、中心，然后再按规定浇筑混凝土管座。沟槽开挖后，及时组织自检，合格后申报监理部。经监理对高程、宽度、坡度等方面验收合格后，即进行下道工序的施工。

模板支立，以管道中心线控制模板位置，并用钢桩在内外侧稳固，特别是外侧，应避免浇筑砼时，模板受到侧压力而移位或变形；模板的接缝应严密，必要时采用油毛毡，以防止漏浆；为了便于管座施工时的二次立模，将垫层及砼平基的宽度每侧适当放宽。砼运输到现场后用滑槽或泵车把砼送入沟槽模板内，人工摊铺；管道平基砼为 C20 砼；宽度、厚度，高程及蜂窝面积等不大于规范要求；厚度、中线每侧宽度不小于规定，高程 0～-15mm；蜂窝面积≤1%。

当业主或监理根据实际情况对管道作出变更时，则执行有关规范，并做好相关记录。

浇筑平基时，注意平基施工缝的位置，避免施工缝与将来管道接口部分重合；平基砼用平板振动器振实、振平，表面用木抹子抹平。

在砼浇筑过程中，沟槽内不得有水浸，待强度达到 2.5Mpa 以上方可拆模。待平基砼强度达到 5.0N/mm 2 以上，并经监理验收合格后即可准备管道的铺设。

铺设前，在砼平基上标出管道中心轴线，放出检查井的位置，铺设时自下游开始。下管前，应检查管材的质量，砼管口凿毛，凿毛宽度为 100mm，同时平基也要进行冲冼。

对安装好的管道的高程、中心线、坡度和接口宽度等经验收合格后进行管座的浇筑。浇筑管座应进行立模，对钢筋砼管并预先用水泥砂浆把钢丝网埋设好，注意保持钢丝网和砼管间的密实性，特别是根部。允许偏差范围：管座肩宽+10mm～-5mm，肩高±20mm，麻蜂窝面积不大于 1%。

浇筑管座时用插入式振动棒振捣密实，同时注意保护预埋钢丝网无错位、脱落等现象。

浇筑平基和管座都应留置试块：每工作台班不少于一组；每段长不大于100m一组。砼试块送试验室标养、试压。

5、管道安装

管道基础验收合格后方可进行铺管作业，吊装采用汽车吊，站位距离坑边3m以外，吊具采用尼龙吊装带，吊装位置距离管道边口500mm左右。吊装时要避免碰撞。

垫层平基验收合格后，达到一定的强度即可安管。把管道运至施工现场，沿线排开，严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。

下管采用人工和汽车吊配合。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。

平基混凝土的高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm。

平基混凝土强度达到 5MPa 以上时，方可直接下管。安管的对口间隙为 10mm。

浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。

平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。

浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。6、闭水试验（1）、技术要求

1）、管道应按规范及设计要求在回填土前采用闭水法进行严密性试验。

2）、试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。3）、管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： ①、管道及检查井外观质量已验收合格； ②、管道未回填且沟槽内无积水；

③、全部预留孔应封堵，不得渗水；管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。

4）、当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

（2）、闭水试验

1）、以两个区间为一个试验段，试验时将上、下检查井的排入、排出管口严密封闭，由上游检查井注水。

2）、试验时间为30分钟，测定注入水的损失量为渗出量。3）、闭水试验应在管道灌满水后经24h后进行。4）、闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管内顶至检查口高度不足2m，试验水位可至井口为止。

（3）、实测渗水量应按下式计算：

根据设计及验收规范要求，无压管道允许渗水量的计算公式如下： q=1.25√Di 计算式中的 q——允许渗水量（m 3 /24h.Km）Di——管道内径（MM）

渗水量的观测时间不得小于 30 分钟，整个过程必须在监理人员和质量监督站的监督下进行。闭水试验符合要求后方可进行土方回填。

7、管沟回填

（1）、污水管道完成，管道接口和混凝土强度达到一定的强度后，闭水试验合格报监理批准后，方可进行管沟回填。

（2）、管沟回填严格按设计要求进行。（3）、填土中不得还有淤泥、腐植土。

（4）、填土分层填筑，每层厚度小于 150mm，采取蛙式夯或冲击夯，在管顶大于 50cm 后，压路机进入沟槽，以保证密实度和填土进度。填土碾压出现翻浆、“弹簧”情况时，做到及时处理。

（5）、检查井四周 50cm 范围内采用 6%灰土回填，用电动冲击夯反复夯实，做到边角无漏夯，以防检查井四周下沉。

（6）、掺灰回填同道路灰土施工。

回填下土时，装载机或运输车运土到槽边采用人工铁锹下土或小推车运至槽内，禁止机械推填。下土不得砸中管身、管口及结构物。下土后，人工及时摊平，每层虚铺厚度严格控制在25cm以内。管顶50cm 范围采用振动夯夯实，混凝土结构顶板以上1.5m 回填后方可上8T压路机碾压。

管道两侧回填土要对称进行，两侧高差不超过30cm。分段回填的端头及非同时进行的两个回填段落搭接处，将虚土切除将夯实层留成阶梯状，台阶宽/高比要大于2，台阶密实度应达到规范要求。木夯或振动夯应夯夯相接；相邻行夯面的搭接宽度至少20cm，压路机碾压的重叠宽度不得小于30cm。夯实机具至少避开管道结构外缘8cm。

人工夯实虚厚 15cm； 打夯机虚厚 20cm； 压路机虚厚 30cm；

检查井周围回填应与管道回填同步进行，井周600mm采用5%水泥土回填，井室周围应沿井室中心对称进行且不得漏夯并用环刀检验取样，达到设计要求后方可进行下道工序。

（7）、注意事项

1）、回填工作开始前，项目经理部必须向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，上报施工方案，批复后方可开始施工。

施工前要有施工负责人组织所有管理人员和回填工人召开专门回填土会议，讲明回填土的重要性，认真学习回填方案，仔细分工责任，落实到人。对回填要合理安排，集中段落回填，形成规模回填，以便严格控制回填质量。2）、回填前必须进行沟槽清理，砖块、石块、树根、木块等垃圾杂物

要彻底清除干净。窄槽采取扩槽措施，确保沟槽底部宽度不少于50cm行夯宽度。

3）、槽底如发现出水、淤泥，要将水排出后清泥至硬底，不符合设计要求的土层必须全部挖除，换填水泥土至设计槽底。严禁在水中回填土。

4）、沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格及管道充满水后进行（以

防空管回填时由于回填土自重而使管材径向变形），沟槽回填应及时。

5）、沟槽内的混凝土构筑物，必须在其强度达到设计强度的70％以上时，才能回填。

6）回填前，试验员、质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密实度，选择合格的土源。、检查井施工（1）、施工要点

检查井砌筑时基座砼应与管基砼同时浇筑，井砌体应禁止通缝。对于流槽式检查井，流槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，流槽应符合设计要求，管底高程应在规范规定的允许偏差范围内。砌筑检查井的预留支管与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。井内的踏步铁爬梯按图集施工，应随砌随安，位置正确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。检查井砌筑至规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。

（2）、工艺流程 及施工方法

雨污水管道一般采用流槽式污水检查井，详见国标 06MS201-3。所有检查井型号详见管线纵断面图及检查井数据表，污水检查井选用均采用混凝土检查井。检查井钢筋混凝土底板襟边 300mm，配筋及底板厚度等参照国标图集施工，其中井墙及底板混凝土为 C30，垫层混凝土为 C15，二级钢改为三级钢。

检查井井盖及支座采用成品，成品质量需符合《检查井盖》GB/T 23858-2009的要求，车行道下检查井盖等级 D400，道路外支管检查井盖等级 C250，检查井井盖应有标识，并注明字样，检查井井盖应选用具有防盗功能的井盖，具体材质由建设单位确定。检查井盖下方应加设防落井箅，需牢固可靠，承重能力不小于 100kg，并有较大的过水能力,避免暴雨期间雨水从井底涌出时被冲走。检查井内踏步采用包塑铁爬梯，详见苏 S01-2012-259。检查井井筒及井盖标高应充分与景观、道路等协调，保证安全美观。为保证道路质量,避免检查井的损坏，位于车行道下及交叉口处雨污水检查井应设置卸荷板。

1）、施工工艺

检查井、溢流井砌筑施工工艺流程：作业准备→检查砖→砂浆搅拌→井墙砌筑→验收评定。2）、检查井砌筑

砼井壁墙模板、钢筋、砼浇筑挡墙模板、钢筋、砼浇筑方法。①、根据施工图纸要求，做好砂浆的试配工作。②、标准砖进场后分批进行抽样复试。

③、砖浇水：砖必须砌筑前进行检查，若气温较高，砖体比较干燥，则提前浇水湿润，一般以水浸入砖四边 1.5cm 为宜，含水率为 10%～15%，不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的粘土砖。

④、盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再查一次，平正和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。

⑤、挂线：砌筑时必须双面挂线，如果长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。

⑥、砌砖：砌砖宜采用一铲灰一块砖，一挤揉的“三一”砌筑法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上

跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。砌筑砂浆采用预拌砂浆，应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽，墙面清扫干净。砌筑如遇雨时，用草包或薄膜覆盖，避免砂浆流失。

⑦、砌筑砂浆

砌筑砂浆采用预拌砂浆。

砂浆拌成后和使用时，均应盛储灰器内。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合。

砂浆应随拌随用。水泥砂浆必须分别在拌成后 3h 和 4h 内使用完毕，如施工期间最高气温超过 30℃时，必须分别在拌成后 2h 和 3h 内使用完毕。

（3）、井周回填

道路以下钢筋混凝土管回填采用 5%水泥土回填至管顶以上500mm，其上采用5%水泥土回填至道路路床底，回填应满足密实度符合要求。

自然地面或绿化带以下钢筋混凝土管回填采 5%水泥土回填至管顶以上500mm，其上采用良质土回填至自然地面或绿化带下 500mm，回填应满足密实度要求。

钢管、球墨铸铁管回填采用中粗砂回填至管顶以上 500mm，其上采用 5%水泥土（或良质土）回填至道路路床底（或自然地面下 500mm），回填应满足密实度要求。

所有过路管线采用 6%灰土回填至路床顶，其上铺玻纤格栅，格栅最大负荷延伸率小于4%，抗拉强度大于60000N/m。

检查井周围 600mm 范围内用 5%水泥土回填至道路路床底。1）、砼或砌体水泥砂浆强度必须达到规定要求方可回填。2）、检查井砌筑后待砂浆强度达到设计强度后回填，每层高不宜超过30cm，必要时用强度等级较低的砼、灰土或填砂处理。

3）、井室周围沿井室中心对称进行，不得漏夯，并要求环刀取样检测必须达到要求后方可回填下一层。

4）、井室周围的回填与管道沟槽回填不能同步进行，必须留台阶形接荐。

5）、回填压实后确保回填材料与井壁紧贴。4、质量保证措施

（1）、加强设备及材料的质量控制

凡工程所用的成品、半成品、构配件、设备及材料等严格按图纸及规范标准要求采购供应，合理组织设备及材料的进场和使用，并做好储运、保管工作，供应部门必须提供所有所供产品的合格证，有的产品必须进行复试，并进行事先检查，质量管理人员对提供的产品进行抽查监督，凡不符合质量标准的产品，无合格证明的一律不准使用。

（2）、设备及材料的质量管理控制

1）、按采购合同、产品质保书、合格证清点复核检验进场设备及材料，按品名、规格、数量、生产厂与供应单位、交货日期做好记录，填写《设备材料入库单》，入库定位采用标签挂牌，并辅以记录方式进行标识。

2）、在施工过程中，施工人员做好《施工日记》，利用《施工日记》记录分部分项工程的施工用料、施工部位、施工人员、施工日期、施工质量等，以设备及材料的优质来保证施工质量的优良。

3）、施工过程质量控制

①、每道工序施工完成，由技术员、质检员按设计图纸及要求、有关规范标准进行实测实量验收，并做好记录。

②、按检验与试验程序，由项目施工员开具工程报验单，专职质检员会同业主、监理共同进行实物验收并在工程验收单上签字、盖章。

③、对隐蔽工程做好隐蔽实物验收及记录，并经业主、监理签字认可后作隐蔽掩盖。

④、对工程的施工技术方案，组织主要施工技术人员优化讨论，以保证质量，工期方面制订合理、切实可行的措施。方案定夺后严格按方案进行施工。

⑤、工程施工仪器在施工之前进行检查和校核，施工期间须定期检查，确保测量结果正确。

4）、施工流程质量控制

①、施工验收、隐蔽工程验收、竣工验收流程严格按国家及市有关文件规定执行，配合业主、监理等做好实物、资料验收工作。

②、使用设备、材料采购必须通过监理认可。③、技术核定须经监理审核。5）、管道 工程 质量保证措施

管道工程安装后，要经过施工单位、监理单位、质监单位和建设单位的质量检查，确认工程质量合格后，才能交付使用。

检查工作主要由施工单位配合施工监理人员进行，主要内容包括外观检查、断面检查和渗漏检查。外观检查主要是对管道基础、管道、溢流井及其它附属构筑物的外观质量进行检查；断面检查是对管道断面尺寸、中心位置及高程、管道坡度的检查，看其是否符合设计要求；渗漏检查是对管道严密性的检查，本工程污水管道采用闭水试验方法。

①、外观和断面检查

外观检查是对管道质量检查的第一步，对管道基础形状和尺寸、垫层及基础的平整度和密实性、管壁和接口的完整性以及接头等进行全面检查。当外观检查合格后，进行断面检查，可通过挂中线的方法检查中线位移；用水准仪复测高程，检查高程误差。当所有误差均在允许范围以内，可进行管道的严密性检查。

②、管道的严密性检查（闭水试验）

准备工作，在将进行闭水试验的井段，封闭端头及支管，封堵应牢固，考虑采用水泥砖和砂浆砌筑，内外粉刷。管座、井室及试验段两端堵头养护 3～5 天使其达到规定强度，方可进行闭水试验。管道及检查井的外观和断面检查经监理验收合格，并报业主。闭水试验一般由业主、监理及施工单位一起参加。

试验管段按井距分隔，通常以一个井段为一个测试单位，逐一测试。井距太短时，也常采用几段井距串联一体来进行试验。但每次串联的管段长度不宜太于 1km，过长则会影响测试结果的准确性。另外，一旦出现渗水量不合格时，其渗漏位置会因试验段过长而难以查找。

待堵头达到一定强度时，即可注水；试验管段灌满水后，浸泡时间不小于 24 小时；闭水试验前，先进行外观检查，不得有渗漏水现象；封堵后的预留孔不得渗水。

闭水试验水头以试验段上游管顶内壁加 2m 计；当试验段上游管内顶至检查井的高度小于 2m 时，则闭水试验水位以设计地面标高为止。

当试验水头达到规定时开始计时，并在井壁标上记号，观测管道的渗水量，直至观测结束，中间不断地向试验混凝土管内补水，保持试验水头在原记号处。渗水量的观测时间不得小于 30min。

实测渗水量应按下式计算：q=w/(T³L)q-实测渗水量（L/min²m）w-补水量（L）

T-实测渗水量观测时间（min）L-试验管段的长度（m）实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量即为合格，否则须返工修整，各种管径允许渗水量参照《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008。根据规范要求污水排水管道管径必须逐段（两检查井之间的管道为一段）作闭水试验。

6）、检查井、溢流井 质量保证措施

①、井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有裂缝、空鼓等现象。

②、井内流槽平顺，踏步安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。

③、井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。④、检查井允许偏差符合下表的规定。

第五篇：管道施工方案

一、工程概况：

㈠工程简介

1、工程名称：置

2、工程地点：。

3、工艺管道主要由装置区和罐区（包括管廊）两部份组成。总工程量约为80000db，主要材质有20#、20g、304l、316l、pp/up-gf。管道的最大壁厚为11mm；最高操作温度为320℃；最高操作压力为45bar。

4、管道介质复杂多样，主要有：循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化空气、仪表风、氮气（液、气态）、mdi（含一氯苯）、一氯苯、乙醇胺、低沸mdi、mdi混合物等。

5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。

㈡、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下（表1）

区域碳钢管道

（db）不锈钢管道pp/up-gf

（db）备注

304l（db）316l（db）

装置区***00

罐区84701XX15000600

合计2817021700`240003600

㈢、建设施工相关单位

1、业主：

2、总承包商：

3、监理单位：

4、设计单位：

5、施工单位：

㈣、本工程的竣工日期为XX年2月28日，其中冬季施工约140天。管道安装工作必须于XX年1月18日前完成，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好冬季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。

二、编制依据

1、施工设计图纸；

2、现行的国家、行业标准规范：

a.gb50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

b.gb50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

c.sh3501-XX《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

d.sh3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

e.sh3505-1999《石油化工安全技术规程》

f．国质检锅[XX]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规则》

g．劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》

h．gb4272-92《备及管道保温技术通则》

3、本项目的施工合同；

4、业主的相关标准和技术文件；

5、我公司企业标准

a.压力管道安装《质量手册》）

b.压力管道安装《质量体系文件》）

c.压力管道安装《作业指导书》（）

三、拟订编制其他相关施工方案及措施

1、《工艺管道预制方案》

2、《工艺管道焊接方案》

3、《工艺管道焊接工艺评定》

4、《工艺管道油漆施工方案》

5、《工艺管道试压方案》

6、《工艺管道吹洗方案》

7、《工艺管道保温方案》

8、《工艺管道itp》

9、《项目工艺管道总体施工计划》

四、管道施工质量保证体系

㈠、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。

㈡、为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下：

㈢、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（itp）》。根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见《工艺管道检验与试验计划（itp）》，其中重点做好以下环节的控制工作。

⑴、工程材料验收

⑵、管材防腐检验

⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定

⑷、焊工考试

⑸、焊接合格率控制

⑹、管道试压检查

⑺、机器连接管道无应力检查

㈣、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。

⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

⑵、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。

⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

㈤、建立现场工程材料及成品保护体系。

⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

㈥、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。

⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。

⑵、随时接受政府专业结构监督检查。

㈦、建立工艺管道焊接质量保证体系。

⑴、现场施焊人员资格审查；

⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；

⑶、焊接过程合格率考核与控制；

⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

⑸、焊口检查、试验。

㈧、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。

㈨、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-97或业主的相关规定。

五、施工准备

1、技术文件准备：

⑴、图纸会审；

⑵、施工方案编制；

⑶、焊接工艺评定；

⑷、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。

⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。

2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。

3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10×10m两座，20×10m一座。

4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。

6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。

六、施工程序

㈠、材料进出库及检验：

⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。

⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如gb9948、gb/t8163等）。

⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。

⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

㈡、阀门检验：

⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。

⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

㈢、管道的除锈、防腐

管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统

3、系统

4、系统

5、系统6方案具体要求如下：

⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。

⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米）。

⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。

⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。

㈣、管道预制

管道预制按《工艺管道预制方案》执行。

⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。

⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管（dn≥200mm）的切割。

⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：

⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用i型和v型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。

㈤、管道安装

⑴、管道施工安装程序如图（5）：

⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。

⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。

⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

⑹、管道安装的允许偏差：

架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。

水平管道平直度：dn≤100，允许偏差为2l‰，最大50mm。

dn＞100，允许偏差为3l‰，最大80mm。

立管铅垂度：允许偏差为5l‰，最大30mm。

成排管道的间距：允许偏差15mm。