汽车涂装前处理中碱性清洗剂的通常试验项目

第一篇：汽车涂装前处理中碱性清洗剂的通常试验项目

汽车涂装前处理中碱性清洗剂的通常试验项目

项目 检测方法

溶解性 取纯水或蒸馏水，加入生产工艺要求确定量的清洗剂，搅拌均匀之后，目视观察是否有外来物质和杂质, 有无过多的分层。

除油性 制备标准试板（可用甲苯或其它有机溶剂除油，之后涂油脂，室温放置七天或60℃烘半个小时），根据现场工艺条件确定温度和时间，进行浸泡或喷淋实验，测定

除油率。

消泡性 用量筒取50ml 按要求配好的清洗剂，倒入 100ml具塞量筒，然后在水浴中保持工艺温度，在规定温度±1℃范围内，以均匀速度上下摇动20次/15秒，放置1分

钟，测量泡沫的高度(cm)或容积(mL)乳化性 配好的清洗剂调整到规定的温度，加适量油脂至工作液中，搅拌混合1小

时后，进行除油性试验，测定此时除油率

腐蚀性 对于镀锌板，考虑在工艺条件下的腐蚀量。调整到规定的浓度和温度，在规定时间清洗后,测定清洗前后样板单位面积的质量变化(g/m2)配套性 目测，观察配套磷化后的试板外观是否有过多不均匀的颜色，是否平整均

匀、细致和光滑

测定配套磷化后磷化膜重(g/m2)

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通过扫描电子显微镜观察磷化膜微观形貌、晶粒尺寸

污染性 加适量清洗剂到磷化工作液里，然后调整磷化液，调整使总酸，游离酸和促进剂的点数回到加清洗剂之前，考察被处理试板的磷化膜外观和膜重。外观-是否有过多不均匀的颜色膜重-与在加清洗剂之前的磷化膜重比较，膜重的改变应该在20%之内

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三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa, 在清洗剂质量和性能能满足的条件下，处理费用则成为选择清洗剂的重要影响因素，这些费用包括：

1． 化学品消耗的费用； 2． 额外的手工费用、清洗费用； C8 @, O” u5 I& 3． 溢流水洗的费用；

4． 可能导致工件返工和报废的费用；

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5． 经常倒槽和清洗槽体的费用以及是否影响工作效率的费用；

6． 操作管理和设备运行费用；7． 废液处理的费用等。

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以上费用在清洗剂的选择中都应该综合考虑，以保证所涂装的产品在市场竞争压力下的经济性-即要求较低的处理费用。在考虑产品性能和处理费用之外，也要充分考虑产品的质量保证能力，以及技术服务及时性和专业服务人员解决问题的能力等。

来自《汽车涂装前处理的碱性

清洗》

第二篇：汽车涂装前处理的碱性脱脂剂工艺简介

汽车涂装前处理的碱性脱脂剂工艺简介

保证涂装前处理的质量，对碱性清洗常用材料及化学特性进行了研究。介绍了碱性脱脂剂相关的选用标准和详细的清洗工序、检测方法及工艺维护内容对清洗液的发展趋势和进展作了说明。

1．碱性脱脂剂

金属表面油污可以通过机械和化学方法去除，化学方法包括溶剂清洗、乳化清洗和碱性脱脂剂等。碱性清洗是汽车涂装前处理中最常采用的化学除油方式。碱性清洗使用了合成洗涤剂和表面活性剂，生命周期较长，性能稳定、易于控制和处理、适应范围广。碱性脱脂剂的典型构成包括碱性物质、表面活性剂、消泡剂、缓蚀剂、螯合剂以及抗硬水剂等。通常为单

组分或双组分。一般单组分为粉末形式，双组分为液—液形式，也有粉—液形式。

碱性脱脂剂用量一般为2%—10%。清洗方式包括喷淋、浸泡、喷浸结合的形式。浸泡清洗效率低于喷淋清洗效率，但浸泡时溶液较易达到工件内腔部位，所以复杂工件清洗最好采用喷淋和浸泡联合处理。喷淋时间为60—90s，浸泡时间为3—5min。脱脂溶液温度一般为45—65℃。具体时间、温度、浓度随清洗剂的种类和基材的不同而不同。

2．碱性脱脂剂的选择

碱性脱脂剂的基本要求是在工艺温度下具有较好的除油能力、无异味、符合特定环保要求、易于水洗、化学性质稳定、正常存放条件不发生化学变化、对基材影响小。选择清洗剂要考虑被去除的油脂类型（灰、蜡、油、结晶盐等）、转化膜类型、工件大小、类型和材质等。磷化前的清洗剂，除考察溶解性、除油性、乳化性以及消泡性等，重点要考察清洗剂和基材的相互作用是否会对后续转化膜的形成产生影响，即清洗剂会不会改变工件的表面状态（侵蚀、挂灰等），还有复杂工件因水洗不完全将清洗液带入磷化槽的影响。清洗作为前处理的组成部分，对转化膜的质量有重要影响。

处理费用是选择清洗剂的重要影响因素，包括：

化学品消耗；

额外的手工、清洗；

溢流水洗；

工件的返工和报废；

倒槽、清洗槽体以及可能对工作效率的影响；

操作管理和设备运行；

废液处理等。

这些因素都应该综合考虑，以保证较低的处理费用。同时，要充分考虑产品的质量保证能力、技术服务及时性和解决问题能力等。

3．工艺维护

好的前处理产品需要正确的使用和维护，才能发挥最佳效果。清洗剂通过物理化学作用使油污脱离工件表面进入溶液，这些油脂在槽液中聚集。当循环泵打开时，固体颗粒沉积到

槽子底部，油脂和有机杂质则漂在溶液表面。撇除表面油脂、定期清除底部沉渣，可以延长整个槽液使用寿命，并减少对后续工序的影响。通过槽液溢流也可以减少槽液表面的浮油和有机杂质，但需要消耗更多的药剂。槽液对污物有一定容纳能力。超过这个限度，清洗剂会失效，需要进行油水分离处理或重新配制清洗液。否则，将严重影响清洗质量，对后续工序产生影响，导致更多的人工处理或返工等。影响槽液寿命的因素，除清洗剂本身性能外，还包括链速、工件体积和类型及被清除油的类型等。脱脂除油需要控制的工艺参数包括时间、浓度、温度、机械作用、沥干时间、槽液油脂含量、杂质含量以及水洗的污染度等。对这些项目必须进行监测、记录，使之维持在正常的参数范围内。对清洗设备进行日常和周期性的维护也十分必要，保证在生产状态下，循环提升系统、加热系统、槽体以及喷嘴、油水分离器等，正常运转并发挥最大功效。清洗后的水洗是为了去除残留的碱性脱脂剂和松动的油脂，一般为室温自来水，最后水洗最好用新鲜的自来水。如果清洗不彻底，表面除油不净或有污物残留，将导致涂装缺陷，影响涂层结合力、最终涂装性能和涂层装饰效果，导致工件返修，甚至造成产品报废。要认识到，良好的涂装质量需要高质量的前处理来保证，高质量的前处理需要高效能的脱脂剂。

为获得最佳清洗效果，应严格控制槽液在工艺参数范围内，经常倒槽清淤，难清洗的工件可进行预擦。两个清洗槽比一个清洗槽效果好，而且节省药剂。大型脱脂槽应配备油水分离装置。对于质量要求高的涂装，还要配备除铁粉装置，脱脂前设立单独热水冲洗工序等。具体的细节需要在设计阶段考虑。

4．展望

应尽量采用低碱度、低工作浓度的清洗剂。同等条件下，浓度越低带出消耗越少，清洗剂越节省，同时水洗消耗也越少，也就越经济。现已开发出无水洗清洗剂，并已投入生产实践。此清洗剂与有水洗清洗剂的性能、成本基本相同，但可以节省大约30%用水，同时污水处理量大为减少。

液态清洗剂已大规模使用，可以满足涂装车间无尘操作、实现滴加泵自动滴加等自动化要求，并解决了粉剂不易溶解、结块堵塞管道喷嘴的问题。同时，使槽底沉淀大量减少，减少了清槽次数。

从质量角度出发，建议大型汽车厂对汽车用板进行全方面管理。对于前处理，一方面要求根据板材油脂情况选择适当的清洗剂，另一方面要求供货商供应板材的防锈油脂种类相对稳定，最好由生产厂家开发专用的防锈油脂。

机械作用有利于提高清洗质量。如喷淋、超声波等的应用，可降低化学品浓度，减少化学品的消耗与排放，减少对环境的影响。

随着环保要求的提高，目前比较流行研究应用生物可降解表面活性剂，对于活性剂，清洗剂要求无磷、无硅和低COD/BOD排放。虽然此方面的研究工作已开展30多年，但是目前还没有一种无磷助剂能够同时保证去污能力、对人体和环境无危害和潜在危害、成本较低这3项要求。现在已研究出无磷脱脂剂，但成本高，应用还有一定的阻力。

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