第一篇：做池塘内循环水系统,你必须先考虑这些问题
做循环水系统，你必须先考虑这些问题（精华）
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一、池塘内循环系统养殖成本的变化
福特发明流水线制作汽车，标准化，造成成本的急剧下降。池塘内循环有相似的地方。工业时代的思维方式。成本结构的变化。
二、内循环对成本的结构变化
1、饲料系数的变化：池塘内循环对于养殖水体溶氧的控制，降低饵料系数，对养殖成本的节约。
2、机械，根据自己的需求，成本需要用使用年限分摊的模式。
3、养殖操作人力的成本的节约。
4、电费的节约：每条鱼的所需要的电力成本下降。
5、养殖周期下降，比如原来需要一年，循环水系统只需要5-6个月。
6、药残的减少。病害更容易控制。
7、资金周转理论。周转快更容易获利，资金占用，时间占用。
三、池塘内循环的基本原理
将养殖过程中产生的养殖废弃物从养殖水体中脱离，对水源水进行集中处理。
四、品种的选择
适应流水养殖的品种。
五、需要准本的工作。
系统需要的硬件、池子的修建。
软件：告警机制，溶氧管理、投喂管理。
养殖密度：根据养殖品种和自己的养殖技能，设备情况综合决定。养殖日志：数据的积累很关键。
改变成本结构：规模化、品牌化。
第二篇：乙烯循环水系统存在的问题及对策措施
乙烯循环水系统存在的问题及对策措施
黄纪军
（上海石化股份有限公司 200540）
摘 要 介绍了上海石化乙烯循环水系统因设计干湿球温度与实际干湿球温度偏差较大导致冷却塔冷却能力不足，优化水冷器日常运行管理，制定了系列改进措施，提高了冷却塔的冷却能力，改善提高了循环水水质，提高了循环水综合管理水平。
关 键 词 冷却塔；结垢；腐蚀
3#烯烃联合装置1#循环水场循环水量28000 m3/h，共有12台横流塔，主要供2#烯烃老区、水汽锅炉、丁二烯老区等装置使用，其中10台横流塔为30万吨/年乙烯配套装置，1989年建成投用，循环水量22000 m3/h，1997年配合40万吨/年乙烯增量改造，增加了2台横流塔，增加了6000 m3/h，2#循环水场是70万吨/年乙烯改扩建工程的配套项目，循环水量28000 m3/h，共有7台逆流式冷却塔，另有一台预计2010年6月建成投运，其中6台冷却塔于2001年底建成投入运行，1台2009年7月建成投用，主要供2#烯烃新区、丁二烯新区、罐区等装置使用，循环水系统连续运行最长周期为66个月。
1.改进冷却塔硬件设施 提高冷却塔的冷却能力
1.1设计干湿球温度与实际干湿球温度偏差影响了冷却塔的冷却能力 冷却塔群部分湿空气回流，加热炉、再沸器、空冷、蒸汽管线等热量散发等影响了厂区小气候，冷却塔区实际干、湿球温度与冷却塔设计采集的干、湿球温度存在一定的偏差，影响了冷却塔的冷却能力，影响了夏季乙烯装置的高负荷运行。2007年8月出版的给排水设计手册第二册P614页中上海地区的 干球温度为32.4℃（5天），湿球温度为28.6℃（5天），而近几年设计院设计的新循环水项目时还是采用干球温度 30.4℃；湿球温度 28.2℃等气象参数。1986年30万吨乙烯配套冷却塔设计气象参数：干球温度 30.4℃；湿球温度 28.2℃，当时在做设计时考虑到金山小气候影响（湿球温度要较28.2℃高），设计时按循环水量增加了20%作为对湿球温度偏差进行修正。而70万吨/年乙烯改造配套的新区循环水也采用干球温度 30.4℃；湿球温度 28.2℃气象参数，建议设计院严格按“石油等行业循环水冷却塔设计湿球温度取值要求”收集干湿球温度，采集工厂区气象资料采用近期连续不少于5年（一般为5-10年本地区气象资料），湿球温度取每年中最热的5天的昼夜平均值。
2008年7月，西安热工研究院组织对2#循环水系统逆流式机力通风冷却塔热力性能考核试验，给出了该塔的热力性能方程式及实测冷却能力值，根据实测气象参数和海边气象站气象参数对比，结合冷却塔所处的厂区位置的“热岛”效应，提出对设计气象参数的修正，以修正后的设计气象参数对冷却塔的实测冷却能力进行计算，计算结果表明：由于厂区内的“热岛”效应，冷却塔的冷却能力值降低29.36%，为满足工艺需求，要另增加冷却塔，提高冷却能力。
2009年上半年新增加了一台冷却塔，提高了新区循环水的冷却能力，减少了高温季节循环水温度高对乙烯装置高负荷运行的影响，新增了一台冷却塔EF-1007，EF-1007已2009年7月初投入使用。投用前2008年8、9月份，新区丁二烯平均负荷在14.8 t/h，循环水给水平均温度为32.5℃，与回水温差7.6℃。2009年同期，新区丁二烯装置平均负荷达到了 16.48t/h，循环水给水平均温度为31.5℃，与回水温差温差8.9℃。新增冷却塔EF-1007的投用起到了很好的效果。另外EF-1008塔混凝土结构已建成，预计在2010年夏季高温来临之前投入运行，可进一步降低夏季循环水水温。
1.2做好1#循环水系统横流冷却塔配水池的检查、清理工作，提高冷却塔布水均匀性
管理、操作人员定期检查配水槽液位及喷嘴布水情况，1#循环水冷却塔已运行20多年，因管道锈皮脱落等经常发现喷嘴堵塞问题，1个月要清理一次，2009年在48只配水槽内加装5目不锈钢过滤网，解决了喷嘴堵塞问题，提高了配水池布水均匀性，提高了冷却效果。1.3改善横流塔体检修通道门的密封，提高风机有效抽风量
1#循环水横流冷却塔塔二侧共有12扇检修通道门，因通道门密封性能不好导致少量漏风，这部分空气不与水换热直接被风机抽走，影响了冷却塔风机的有效抽风量，影响冷却效果，2009年组织对通道门进行整改，改善密封情况，消除了漏风现象。2．优化循环水控制方案，提高循环水水质运行管理水平2.1根据监测数据优化改进缓蚀阻垢剂配方
根据监测换热器及水冷器运行的情况，结合有备台可切下清洗的水冷器腐蚀、结垢情况，定期检查分析水冷器的结垢、腐蚀速率，定期测评缓蚀阻垢剂的使用效果，根据评定效果优化调整缓蚀阻垢剂组份，以提高水稳运行控制水平，2009年对缓蚀阻垢剂组份进行了一次优化调整，另外2010年循环水系统实行加酸运行控制方案，降低高硬度循环水系统结垢速率。
2.2分析整理各类水处理药剂干扰基础数据，减少药剂干扰状况
与专业水处理公司一起分析收集各类水处理药剂干扰基础数据，完善操作控制方案，落实相应措施，避免强氧化性杀菌剂等干扰缓蚀阻垢剂影响缓蚀阻垢效果。
2.3配置在线分析仪，消除水质分析数据滞后的影响
为降低循环水系统腐蚀、结垢速率，提高循环水水质稳定控制平稳率，因循环水人工分析频率低，分析数据滞后等影响操作调整的及时性和准确性，增加循环水在线分析仪，操作人员根据在线仪分析数据及时进行加药、排放等操作调整，增加的在线分析仪有硬度分析仪、余氯分析仪、电导率分析仪、COD分析仪等。
3．优化水冷器的材料选择，加强水冷器的日常操作、管理 3.1水冷器不锈钢材料的合理选择
现今使用的工业不锈钢有一百多种，通常分为：铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢、马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢五大类，乙烯循环水中的氯离子在300-800ppm,根据氯离子含量合理选用不锈钢水冷器，因物料因素使用不锈钢的重要水冷器使用316不锈钢材质或双相不锈钢材质。
奥氏体不锈钢在遇水分解的酸性氯化物介质中均发生应力腐蚀，亦称氯脆,受浓度、温度、PH值、氧含量、应力等影响，在石油化工生产中现使用含有氯离子的地表工业水作为循环冷却水，使用304L、316L等奥氏体不锈钢冷却器有应力腐蚀破裂（SCC）的危险,有这方面损坏的事例，在氯离子富集处或有酸性硫化氢溶液中出现的应力腐蚀较多，用双相不锈钢可较好地解决这一问题，使用304不锈钢材质的循环水氯离子含量为小于200mg/L，使用316不锈钢材质的循环水氯离子含量为＜1000mg/L。
用于被冷介质无腐蚀的板式换热器，其板片材料的选择影响因素除了上述的循环水中氯离子含量多少、水的温度和被冷却介质的温度外，还有循环冷却水的酸碱度，同样的氯离子含量，在酸性环境下腐蚀性增强，反之减弱，因此，板式换热器的板片材料的选择要综合考虑各种因素，以达到既可保证设备的长期运转。3.2优化水冷器日常操作管理 提高综合管理水平
把水冷器按其工艺重要性及其物料特性等运行条件，把水冷器分为3类，制定相应操作管理要求，建立管理台帐，定期检查无备台且平常无法检修的重要水冷器运行状况，记录该水冷器物料温降及循环水温升数据变化，建立相应台帐，组织分析判别结垢、腐蚀情况，设置监测换热器模拟该水冷器的运行条件，用其监测试管进行在线清洗试验，以此来制定系统在线化学清洗方案，定期对水冷器进行泄漏检查，严格控制水冷器的流速（控制大于0.8m/s），对备用水冷器进行防腐、防粘泥沉积保护保护，采用倒空、清洗、充氮保护等措施，夏季在水水冷器上方搭建遮阳棚，减少太阳热辐射，做好低温热回收工作，降低物料进水冷器的温度，定期检查水冷器排空管线，放掉管道里积留的气体，定期冲洗排放循环水管网末端管线等。4.提高集水池液位高度 降低好循环水系统的能耗
因乙烯循环水泵设置在地面上，泵安装高度高于集水池水位，为改善循环泵的汽蚀状况，提高泵输出水量，2009年在塔集水池溢流管线加装阀门，关闭溢流管线阀门，使集水池水位提高了0.3米，用补水调节阀自动控制集水池水位处于高水位状态，循环泵的汽蚀情况得到改善，另外减少了循环水泵的电耗和透平蒸汽消耗。
参考文献: 1.给排水设计手册第二册、第四册.中国建筑工业出版社.2007 2.黄建中，左禹.材料的耐腐蚀性和腐蚀数据.化学工业出版社.2005 3.给水工程.同济大学
4.李本高.现代工业水处理技术与应用.中国石化出版社.2004 5.循环水工艺规程.循环水操作规程
第三篇：循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案
循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案 来源：北极星电力网 作者：张全胜 马玉川 虞晓林 2009-07-06 16:40:58 | 字号:大 中 小
[摘 要] 通过对大中小型循环流化床锅炉的脱硫石灰石输送系统设计及运行情况分析，提出循环流化床锅炉实际脱硫过程中存在的诸多问题及技术因素和经济因素，指出了循环流化床锅炉烟气可以达标排放的更可靠、更实用、更经济的优化脱硫方案。[关键词] 循环流化床锅炉 脱硫固化剂 优化 脱硫 0 前言
循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。随着我国对环保要求越来越高，环保电价政策的出台，国内一些拥有循环流化床锅炉的电厂正在抓紧改造或新加脱硫装置。
近几年，一些采用循环流化床锅炉的电厂还是被环保部门坚决要求进行锅炉尾部烟气脱硫，主要原因就是CFB锅炉炉内脱硫的效率令人怀疑。传统的粗糟的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，同时脱硫固化剂的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石脱硫也使发电成本显著增加。加之出现了锅炉灰渣的综合利用受到脱硫固化剂品种的影响，有的电厂只能将灰渣当做废品的废品抛弃掉。
更可靠、更实用、更经济的CFB锅炉炉内脱硫系统优化设计方案的重点是强化系统防堵设计、合理布置炉膛接口、选择合适脱硫固化剂，能够保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率90%以上，烟气能够
达标排放，灰渣能够综合利用。下文中按习惯称呼的石灰石（粉）实际上泛制指脱硫固化剂（粉）。1 循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点
循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂。一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。
循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利用）。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒（0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等）随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。
脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。
石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角, 硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强；粒度分布差别较大(20um-1.5mm)；堆积密度较大(1.3t/m3左右)；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定（属于难输送物料）；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。
石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。2 电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题 2.1 两级料仓石灰石输送系统
2.1.1 两级料仓石灰石输送系统为早期循环流化床锅炉采用的经实践证明大多不太成熟的常规方案，国内电厂安装的较多。
系统分为石灰石粉库（锅炉房外）至中间粉仓的前置段输送和中间粉仓至锅炉炉膛的后置段输送两个部分。前置段输送采用空压机做为输送用气动力源进行定容间断输送；后置段输送采用石灰石（罗茨）风机做为输送用气动力源进行可定量调整的连续输送。
(1）两级料仓石灰石输送干式喷钙炉内烟气脱硫系统主要是由储料仓、正压栓流式气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组成。物料采用罐车压送到储料仓，再由正压栓流式气力输送系统输送至炉前仓，最后经喷吹系统吹送入炉膛。整个系统采用PLC程序控制。
(2）储料仓一般布置在零米层，可储存一台炉三天的用量，下部设有流化装置以防止石灰石粉结块，顶部设有除尘器及压力真空释放阀。
(3）炉前仓布置在锅炉附近，实际为一缓冲仓，它接受储料仓的来粉，依靠重力自流卸粉。炉前仓顶部设有除尘器及库顶管箱，还设有高低料位，其下部还设有电加热板以防止石灰石粉结块。
(4）输送系统是以空压机作为动力源，采用高密度的低压栓流式输送，将物料从发送器以灰栓形式由管道输送至炉前仓。输送系统由发送器、进出料阀、补气阀、管路等组成。
(5）喷吹系统是以罗茨风机作为动力源将石灰石粉吹入炉膛，由罗茨风机、管路、弯头、喷射器、混合器、螺旋给料机、叶轮式旋转给料阀及插板门等组成。石灰石粉给料量由叶轮式旋转给料阀通过变频调速器根据锅炉燃烧需用量进行调整，也可由螺旋给料机进行调
整。
(6）主要技术参数： 气灰比：～1:3.5，钙硫比：～2.2:1，脱硫效率：85～90%。
2.1.2防止炉前石灰石粉输送系统堵塞采用技术措施
(1）用电加热器（根据气候特点选用）：将石灰石风机送出的风加热到一定温度，使输送管路中的物料顺畅流动。
(2）用气化装置：安装在粉仓底部，加热过的空气通过陶瓷多孔板使干燥的粉粒状的物料流化，增加物料的流动性，防止物料板结、起拱。
(3）在喷射供料器上增设备用风，风源为压缩空气。防止在输送风压不足时石灰石输送系统堵塞。
2.1.3上述石灰石输送系统属于间断输送。在电厂实际运行中，发现存在以下问题：
(1）向炉膛输粉的给料量无法保证均匀、连续：石灰石粉的粒度、湿度等特性极易随环境因素变化，石灰石从中间仓进入螺旋给料机时是不均匀、不连续的。螺旋给粉设备一般较易磨损，带来的后果是：关闭不严，泄漏严重；当通往炉膛的石灰石管路不畅时，石灰石风机风有可能倒灌到炉前石灰石仓，导致给料困难。
(2）石灰石粉较细且极易吸潮，因而石灰石料仓容易结块堵塞，造成石灰石粉下料不畅；
(3）旋转给料阀易磨损；
(4）间断输送，易在管道中产生细粉的沉积；
(5）使用炉前中间仓当做两相流中继输送间的连接和缓冲，系统处理量过大，而且系统较为复杂，所需设备管道较多，故障点也多；
(6）整个系统消耗功率大；
(7）需设炉前中间仓（在电厂煤仓间15-30m标高之间），土建投资大；
(8）初期投资大、运行成本高。
现新建电厂设计或投产电厂的改造不宜再选用此两级料仓石灰石输送系统。
2.2单级料仓连续石灰石输送系统
外购满足要求的石灰石粉（粒径小于1.5mm），由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，石灰石粉由高压空气通过管道直接输送至炉膛进行SO2吸收反应。采用连续运行方式，每套输送系统正常出力不小于一台锅炉燃用设计煤种BMCR时炉内脱硫所需石灰石粉量的150%。
单级料仓循环流化床锅炉石灰石输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓石灰石输送系统和约15米层发送单级料仓石灰石输送系统，按输送动力气源分为压缩空气、60-80KPa高压风（又分为单独罗茨风机或利用锅炉高压流化风机）、热一次风等系统。
可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉
膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂）粉存储及输送系统优化方案。
系统特点：系统由螺旋计量给料装置、自控旋转给料阀、压力式喷射给料装置、鼓风送风装置以及管道分配器等组成。可以根据用户现场的实际需要选择不同的系统配置。采用针对循环流化床锅炉脱硫专门研制的注料泵（或喷射泵），该设备安装在位于锅炉房（附近）外侧的石灰石粉库下，可根据锅炉的运行工况，通过变频电机实现无级调速控制，将石灰石粉定量、连续、均匀地一次送入锅炉炉膛。
与常规间断输送相比，直接连续输送系统具有以下优点：
(1）投资成本低:一级输送，设备少，耗气小，投资降低，便于优化布置；
(2）可靠性高: 由于设备减少，系统出故障的几率减小，维护量小；
(3）给料均匀、连续、提高了输送可靠性；
(4）系统出力调节方便、调节范围大: 通过称重模块可清楚知道
系统出力，通过变频电机无级调速，调整系统出力； 3 对单级料仓连续石灰石输送系统的优化设计与改进
单级料仓连续输送石灰石系统虽较两级料仓石灰石输送系统有所简化，投资较省，但气源和发送方式的选择性较大，还需在提高系统可靠性进一步优化设计。可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂）粉存储及输送系统和脱硫优化方案。3.1设计改进特点
(1）料仓：在料仓内壁上增加设计高压热风气化板。
(2）螺旋计量给料装置（自控旋转给料阀）：增加防漏风措施。
(3）喷射式供料器：在管道正压运行时能维持吸料口微负压。
(4）高压风装置：根据现场的实际情况选高压罗茨风机（或空压机）。设计风加热装置以确保整个系统能用热风吹扫。
(5）防冻设计：对粉仓、设备、管道都设计保温层。石灰石粉仓系统的电加热器能保证在气候极端潮湿的情况下，脱硫剂粉不发生结块，以防止堵料。
由于石灰石粉比较细、且易受潮结块，所以要求粉仓严密；又由于粉仓严密，当粉仓静压低、给粉机静压高时，石灰石粉会倒灌，所以粉仓的设计按用热风维持正压运行。3.2输送动力气源的优化选择方案
输送动力气源可以选择：压缩空气、单独罗茨风机60-80KPa高压风、利用CFB锅炉高压流化风、利用CFB锅炉热一次风。在输送动力气源的选择上首先要尽量利用电厂现有的资源，看看电厂CFB锅炉的哪些风富裕量比较大，然后合理选择。利用CFB锅炉高压流化风和热一次风是最经济的方案。使用热一次风作为输送动力气源的前提是在约15米层设置发送料装置同时采用无中间仓的发送系统。3.3发送料装置标高的优化选择方案
单级料仓脱硫固化剂输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓脱硫固化剂输送系统和15米层发送单级料仓脱硫固化剂输送系统。在15米层设置发送脱硫固化剂装置使粉仓的高度提升，需同时采用无中间仓的发送系统才能降低这个高度，然后便于利用CFB锅炉高压流化风或热一次风作为输送动力气源，总体上避免系统复杂化，降低工程造价。
在0米层设置单级发送装置，若采用无中间仓的发送系统则发送装置的实际设置标高约提升到5米料，同时尽力将粉仓布置在CFB锅炉房附近，就可避免使用压缩空气输送而采用单独罗茨风机60-80KPa高压风或利用CFB锅炉高压流化风作为输送动力气源。总体上避免系统复杂化，提高了可靠性，还可降低工程造价。3.4发送料装置的优化选择方案
发送料装置目前有多种形式：仓泵、喷射器、三通式混合器、强力喷射泵、料封泵、仓螺体等。
不外呼通过气体的高速射流造成低气压腔体抽吸自由下落的脱
硫固化剂粉末，形成气固两相流。气灰比：～1:3.5。3.5 中间收料给料小仓的优化选择方案
按有无中间仓来划分发送料系统则有三中：具有一个中间仓的发送料系统、具有两个中间仓（收料给料仓）的发送系统、没有中间仓的发送系统。究竟哪一种更可靠、更实用，这与发送料装置的选型、仓料干燥方式及输送动力气源的优化选择有关，需综合考虑，才能确定出一种更可靠、更经济实用的方案。没有中间仓的发送系统当然是最简单的系统，但要在最可靠性上充分考虑采取有效措施，主要是合理解决仓料干燥方式和料仓的背压问题。
3.6 石灰石粉与锅炉接口的优化选择方案
脱硫固化剂与锅炉的接口即脱硫固化剂气固两相流喷入CFB锅炉的位置，这对脱硫效果也有一定影响。国内CFB锅炉脱硫固化剂与锅炉的接口方式主要有：在炉墙下部上专门开孔、在回料斜腿上部开孔喷入循环灰内部、在上下二次风管弯头处接口喷向二次风口、在落煤管处充当播煤风随煤喷入炉膛。不同制造厂的不同容量的CFB锅炉上述各个接口的标高都不仅相同，到底哪个接口方式才能最有效
地提高脱硫效果，不能一概而论。总之要使脱硫固化剂同时从不同标高进入CFB锅炉炉堂，使脱硫固化剂粉弥漫在整个炉堂空间最充分地煅烧和与SO2接触反应。
要考虑CFB锅炉背压对脱硫固化剂输送系统的影响，在接口处设计成三通式负压吸入口。
3.7 石灰石粉仓内防潮的优化选择方案
脱硫固化剂粉仓内的防潮问题现在是简单的采用密闭的办法，出现了粉仓内背压波动甚至为负的情况，影响到脱硫固化剂粉的可靠输送。采用粉仓密闭的办法导致了中间仓（收料给料仓）的出现，使系统和控制更加复杂，操作和维护量加大。优化选择的解决办法是粉仓的设计按用热风维持正压运行。3.8 脱硫固化剂的优化选择方案
脱硫固化剂的优化选择主要是兼顾脱硫效率高和灰渣综合利用好两个方面。
一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂。需要指出的是粒径在0.2mm以下的细粉状的物质如消石灰不能作为CFB锅炉的脱硫固化剂。不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用。一种少量的脱硫添加剂可以改变灰渣的的品质，可以保证灰渣的有效综合利用。这种服务已经社会化。
第四篇：循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案全解
循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案
循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。随着我国对环保要求越来越高，环保电价政策的出台，国内一些拥有循环流化床锅炉的电厂正在抓紧改造或新加脱硫装置。
近几年，一些采用循环流化床锅炉的电厂还是被环保部门坚决要求进行锅炉尾部烟气脱硫，主要原因就是CFB锅炉炉内脱硫的效率令人怀疑。传统的粗糟的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，同时脱硫固化剂'>脱硫固化剂的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石脱硫也使发电成本显著增加。加之出现了锅炉灰渣的综合利用受到脱硫固化剂'>脱硫固化剂品种的影响，有的电厂只能将灰渣当做废品的废品抛弃掉。
更可靠、更实用、更经济的CFB锅炉炉内脱硫系统优化设计方案的重点是强化系统防堵设计、合理布置炉膛接口、选择合适脱硫固化剂'>脱硫固化剂，能够保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率90%以上，烟气能够达标排放，灰渣能够综合利用。下文中按习惯称呼的石灰石（粉）实际上泛制指脱硫固化剂'>脱硫固化剂（粉）。循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点
循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂'>脱硫固化剂。
一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。
循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利用）。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒（0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等）随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。
脱硫固化剂'>脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为
脱硫固化剂'>脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂'>脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂'>脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。
石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角, 硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强；粒度分布差别较大(20um-1.5mm)；堆积密度较大(1.3t/m3左右)；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定（属于难输送物料）；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。
石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题
2.1 两级料仓石灰石输送系统
2.1.1 两级料仓石灰石输送系统为早期循环流化床锅炉采用的经实践证明大多不太成熟的常规方案，国内电厂安装的较多。
系统分为石灰石粉库（锅炉房外）至中间粉仓的前置段输送和中间粉仓至锅炉炉膛的后置段输送两个部分。前置段输送采用空压机做为输送用气动力源进行定容间断输送；后置段输送采用石灰石（罗茨）风机做为输送用气动力源进行可定量调整的连续输送。
(1）两级料仓石灰石输送干式喷钙炉内烟气脱硫系统主要是由储料仓、正压栓流式气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组成。物料采用罐车压送到储料仓，再由正压栓流式气力输送系统输送至炉前仓，最后经喷吹系统吹送入炉膛。整个系统采用PLC程序控制。
(2）储料仓一般布置在零米层，可储存一台炉三天的用量，下部设有流化装置以防止石灰石粉结块，顶部设有除尘器及压力真空释放阀。
(3）炉前仓布置在锅炉附近，实际为一缓冲仓，它接受储料仓的来粉，依靠重力自流卸粉。炉前仓顶部设有除尘器及库顶管箱，还设有高低料位，其下部还设有电加热板以防止石灰石粉结块。
(4）输送系统是以空压机作为动力源，采用高密度的低压栓流式输送，将物料从发送器以灰栓形式由管道输送至炉前仓。输送系统由发送器、进出料阀、补气阀、管路等组成。
(5）喷吹系统是以罗茨风机作为动力源将石灰石粉吹入炉膛，由罗茨风机、管路、弯头、喷射器、混合器、螺旋给料机、叶轮式旋转给料阀及插板门等组成。石灰石粉给料量由叶轮式旋转给料阀通过变频调速器根据锅炉燃烧需用量进行调整，也可由螺旋给料机进行调整。
(6）主要技术参数： 气灰比：～1:3.5，钙硫比：～2.2:1，脱硫效率：85～90%。
2.1.2防止炉前石灰石粉输送系统堵塞采用技术措施
(1）用电加热器（根据气候特点选用）：将石灰石风机送出的风加热到一定温度，使输送管路中的物料顺畅流动。
(2）用气化装置：安装在粉仓底部，加热过的空气通过陶瓷多孔板使干燥的粉粒状的物料流化，增加物料的流动性，防止物料板结、起拱。
(3）在喷射供料器上增设备用风，风源为压缩空气。防止在输送风压不足时石灰石输送系统堵塞。
2.1.3上述石灰石输送系统属于间断输送。在电厂实际运行中，发现存在以下问题：
(1）向炉膛输粉的给料量无法保证均匀、连续：石灰石粉的粒度、湿度等特性极易随环境因素变化，石灰石从中间仓进入螺旋给料机时是不均匀、不连续的。螺旋给粉设备一般较易磨损，带来的后果是：关闭不严，泄漏严重；当通往炉膛的石灰石管路不畅时，石灰石风机风有可能倒灌到炉前石灰石仓，导致给料困难。
(2）石灰石粉较细且极易吸潮，因而石灰石料仓容易结块堵塞，造成石灰石粉下料不畅；
(3）旋转给料阀易磨损；
(4）间断输送，易在管道中产生细粉的沉积；
(5）使用炉前中间仓当做两相流中继输送间的连接和缓冲，系统处理量过大，而且系统较为复杂，所需设备管道较多，故障点也多；
(6）整个系统消耗功率大；
(7）需设炉前中间仓（在电厂煤仓间15-30m标高之间），土建投资大；
(8）初期投资大、运行成本高。
现新建电厂设计或投产电厂的改造不宜再选用此两级料仓石灰石输送系统。
2.2单级料仓连续石灰石输送系统
外购满足要求的石灰石粉（粒径小于1.5mm），由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，石灰石粉由高压空气通过管道直接输送至炉膛进行SO2吸收反应。采用连续运行方式，每套输送系统正常出力不小于一台锅炉燃用设计煤种BMCR时炉内脱硫所需石灰石粉量的150%。
单级料仓循环流化床锅炉石灰石输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓石灰石输送系统和约15米层发送单级料仓石灰石输送系统，按输送动力气源分为压缩空气、60-80KPa高压风（又分为单独罗茨风机或利用锅炉高压流化风机）、热一次风等系统。
可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂'>脱硫固化剂）粉存储及输送系统优化方案。
系统特点：系统由螺旋计量给料装置、自控旋转给料阀、压力式喷射给料装置、鼓风送风装置以及管道分配器等组成。可以根据用户现场的实际需要选择不同的系统配置。采用针对循环流化床锅炉脱硫专门研制的注料泵（或喷射泵），该设备安装在位于锅炉房（附近）外侧的石灰石粉库下，可根据锅炉的运行工况，通过变频电机实现无级调速控制，将石灰石粉定量、连续、均匀地一次送入锅炉炉膛。
与常规间断输送相比，直接连续输送系统具有以下优点：
(1）投资成本低:一级输送，设备少，耗气小，投资降低，便于优化布置；
(2）可靠性高: 由于设备减少，系统出故障的几率减小，维护量小；
(3）给料均匀、连续、提高了输送可靠性；
(4）系统出力调节方便、调节范围大: 通过称重模块可清楚知道系统出力，通过变频电机无级调速，调整系统出力； 对单级料仓连续石灰石输送系统的优化设计与改进
单级料仓连续输送石灰石系统虽较两级料仓石灰石输送系统有所简化，投资较省，但气源和发送方式的选择性较大，还需在提高系统可靠性进一步优化设计。可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂'>脱硫固化剂）粉存储及输送系统和脱硫优化方案。
3.1设计改进特点
(1）料仓：在料仓内壁上增加设计高压热风气化板。
(2）螺旋计量给料装置（自控旋转给料阀）：增加防漏风措施。
(3）喷射式供料器：在管道正压运行时能维持吸料口微负压。
(4）高压风装置：根据现场的实际情况选高压罗茨风机（或空压机）。设计风加热装置以确保整个系统能用热风吹扫。
(5）防冻设计：对粉仓、设备、管道都设计保温层。石灰石粉仓系统的电加热器能保证在气候极端潮湿的情况下，脱硫剂粉不发生结块，以防止堵料。
由于石灰石粉比较细、且易受潮结块，所以要求粉仓严密；又由于粉仓严密，当粉仓静压低、给粉机静压高时，石灰石粉会倒灌，所以粉仓的设计按用热风维持正压运行。
3.2输送动力气源的优化选择方案
输送动力气源可以选择：压缩空气、单独罗茨风机60-80KPa高压风、利用CFB锅炉高压流化风、利用CFB锅炉热一次风。在输送动力气源的选择上首先要尽量利用电厂现有的资源，看看电厂CFB锅炉的哪些风富裕量比较大，然后合理选择。利用CFB锅炉高压流化风和热一次风是最经济的方案。使用热一次风作为输送动力气源的前提是在约15米层设置发送料装置同时采用无中间仓的发送系统。
3.3发送料装置标高的优化选择方案
单级料仓脱硫固化剂'>脱硫固化剂输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓脱硫固化剂'>脱硫固化剂输送系统和15米层发送单级料仓脱硫固化剂'>脱硫固化剂输送系统。在15米层设置发送脱硫固化剂'>脱硫固化剂装置使粉仓的高度提升，需同时采用无中间仓的发送系统才能降低这个高度，然后便于利用CFB锅炉高压流化风或热一次风作为输送动力气源，总体上避免系统复杂化，降低工程造价。
在0米层设置单级发送装置，若采用无中间仓的发送系统则发送装置的实际设置标高约提升到5米料，同时尽力将粉仓布置在CFB锅炉房附近，就可避免使用压缩空气输送而采用单独罗茨风机60-80KPa高压风或利用CFB锅炉高压流化风作为输送动力气源。总体上避免系统复杂化，提高了可靠性，还可降低工程造价。
3.4发送料装置的优化选择方案
发送料装置目前有多种形式：仓泵、喷射器、三通式混合器、强力喷射泵、料封泵、仓螺体等。
不外呼通过气体的高速射流造成低气压腔体抽吸自由下落的脱硫固化剂'>脱硫固化剂粉末，形成气固两相流。气灰比：～1:3.5。
3.5 中间收料给料小仓的优化选择方案
按有无中间仓来划分发送料系统则有三中：具有一个中间仓的发送料系统、具有两个中间仓（收料给料仓）的发送系统、没有中间仓的发送系统。究竟哪一种更可靠、更实用，这与发送料装置的选型、仓料干燥方式及输送动力气源的优化选择有关，需综合考虑，才能确定出一种更可靠、更经济实用的方案。没有中间仓的发送系统当然是最简单的系统，但要在最可靠性上充分考虑采取有效措施，主要是合理解决仓料干燥方式和料仓的背压问题。
3.6 石灰石粉与锅炉接口的优化选择方案
脱硫固化剂'>脱硫固化剂与锅炉的接口即脱硫固化剂'>脱硫固化剂气固两相流喷入CFB锅炉的位置，这对脱硫效果也有一定影响。国内CFB锅炉脱硫固化剂'>脱硫固化剂与锅炉的接口方式主要有：在炉墙下部上专门开孔、在回料斜腿上部开孔喷入循环灰内部、在上下二次风管弯头处接口喷向二次风口、在落煤管处充当播煤风随煤喷入炉膛。不同制造厂的不同容量的CFB锅炉上述各个接口的标高都不仅相同，到底哪个接口方式才能最有效地提高脱硫效果，不能一概而论。总之要使脱硫固化剂'>脱硫固化剂同时从不同标高进入CFB锅炉炉堂，使脱硫固化剂'>脱硫固化剂粉弥漫在整个炉堂空间最充分地煅烧和与SO2接触反应。
要考虑CFB锅炉背压对脱硫固化剂'>
脱硫固化剂输送系统的影响，在接口处设计成三通式负压吸入口。
3.7 石灰石粉仓内防潮的优化选择方案
脱硫固化剂'>脱硫固化剂粉仓内的防潮问题现在是简单的采用密闭的办法，出现了粉仓内背压波动甚至为负的情况，影响到脱硫固化剂'>脱硫固化剂粉的可靠输送。采用粉仓密闭的办法导致了中间仓（收料给料仓）的出现，使系统和控制更加复杂，操作和维护量加大。优化选择的解决办法是粉仓的设计按用热风维持正压运行。
3.8 脱硫固化剂'>脱硫固化剂的优化选择方案
脱硫固化剂'>脱硫固化剂的优化选择主要是兼顾脱硫效率高和灰渣综合利用好两个方面。
一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂'>脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂'>脱硫固化剂。需要指出的是粒径在0.2mm以下的细粉状的物质如消石灰不能作为CFB锅炉的脱硫固化剂'>脱硫固化剂。不同的脱硫固化剂'>脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用。一种少量的脱硫添加剂可以改变灰渣的的品质，可以保证灰渣的有效综合利用。这种服务已经社会化。
第五篇：循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫-中国电机工程学会
循环流化床脱硫脱硝技术
姓名：刘明晓，张智辉
宁夏国华宁东发电有限公司 宁夏灵武市马家滩镇韩家沟 750408 Circulating fluidized bed desulfurization denitration technology
NAME:LIUMINGXIAO,ZHANGZHIHUI Ningxia guohua ningdong power company limited company.Addr.Hanjiagou,Majiatan Town,Lingwu
City,Ningxia zip code: 750408
多技术难题需要改进，才能实现90%以上脱硫脱销ABSTRACT:Circulating luidized bed 的效果。本文就循环流化床锅炉炉内脱硫脱硝做出desulfurization and denitration options, plant all
综合论述，以求在技术方面得到改善。kinds of lime stone storage and transportation
1脱硫脱硝方式选择及技术经济比较 system of the characteristics and existing
目前，国际上使用最多的脱硫技术有烟气脱硫problems, the optimization options
种：湿法烟气脱硫、干法和半干法烟气脱硫。国外摘要：循环流化床脱硫脱硝方式选择及特点，电厂
应用最为普遍的是湿法烟气脱硫技术，约占电厂装各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题，机容量的85，其次是干法和半干法脱硫技术。排烟优化选择方案。
循环流化床脱硫全称为气体悬浮吸收技术<简称关键词：循环流化床；脱硫脱硝；优化选择 GSA脱硫系统>。该脱硫方式具有初投资省、占地少、脱硫效率高、运行费用低、系统简单及操作方便等0 前言 优点。在国际上掌握此项技术比较成熟的公司有丹世界卫生组织和联合国环境规划署统麦FLS。MILJ公司。此外，德国鲁奇的BISCHOFF计，目前每年由人类制造的含硫含销燃料燃公司排烟循环流化床脱硫技术<称为CFB烟气脱硫>烧排放到大气中的二氧化硫、氮氧化物高达也是较成熟的烟气脱硫技术。2亿吨左右，严重破坏了大气环境，制约着GSA法脱硫与烟气循环流化床
2循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点
循环流化床
一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。
循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率<还会影响到灰的综合利用>。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒<0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等>随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。
脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。
石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角,硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和
力差，逸气性强；粒度分布差别较大<20um-1.5mm>；
堆积密度较大<1.3t/m
3左右>；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定<属于难输送物料>；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。
石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。
3电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题
3.1两级料仓石灰石输送系统
两级料仓石灰石输送系统为早期循环流化床锅炉采用的经实践证明大多不太成熟的常规方案，国内电厂安装的较多。
系统分为石灰石粉库<锅炉房外>至中间粉仓的前置段输送和中间粉仓至锅炉炉膛的后置段输送两个部分。前置段输送采用空压机做为输送用气动力源进行定容间断输送；后置段输送采用石灰石<罗茨>风机做为输送用气动力源进行可定量调整的连续输送。
<1>两级料仓石灰石输送干式喷钙炉内烟气脱硫系统主要是由储料仓、正压栓流式气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组成。物料采用罐车压送到储料仓，再由正压栓流式气力输送系统输送至炉前仓，最后经喷吹系统吹送入炉膛。整个系统采用PLC程序控制。
<2>储料仓一般布置在零米层，可储存一台炉三天的用量，下部设有流化装置以防止石灰石粉结块，顶部设有除尘器及压力真空释放阀。
<3>炉前仓布置在锅炉附近，实际为一缓冲仓，它接受储料仓的来粉，依靠重力自流卸粉。炉前仓顶部设有除尘器及库顶管箱，还设有高低料位，其下部还设有电加热板以防止石灰石粉结块。<4>输送系统是以空压机作为动力源，采用高密度的低压栓流式输送，将物料从发送器以灰栓形式由管道输送至炉前仓。输送系统由发送器、进出料阀、补气阀、管路等组成。
<5>喷吹系统是以罗茨风机作为动力源将石灰石粉吹入炉膛，由罗茨风机、管路、弯头、喷射器、混合器、螺旋给料机、叶轮式旋转给料阀及插板门等组成。石灰石粉给料量由叶轮式旋转给料阀通过变频调速器根据锅炉燃烧需用量进行调整，也可由螺旋给料机进行调整。
<6>主要技术参数： 气灰比：～1:3.5，钙硫比：～2.2:1，脱硫效率：85～90%。
防止炉前石灰石粉输送系统堵塞采用技术措施
<1>用电加热器<根据气候特点选用>：将石灰石风机送出的风加热到一定温度，使输送管路中的物料顺畅流动。
<2>用气化装置：安装在粉仓底部，加热过的空气通过陶瓷多孔板使干燥的粉粒状的物料流化，增加物料的流动性，防止物料板结、起拱。
<3>在喷射供料器上增设备用风，风源为压缩空气。防止在输送风压不足时石灰石输送系统堵塞。
上述石灰石输送系统属于间断输送。在电厂实际运行中，发现存在以下问题：
<1>向炉膛输粉的给料量无法保证均匀、连续：石灰石粉的粒度、湿度等特性极易随环境因素变化，石灰石从中间仓进入螺旋给料机时是不均匀、不连续的。螺旋给粉设备一般较易磨损，带来的后果是：关闭不严，泄漏严重；当通往炉膛的石灰石管路不畅时，石灰石风机风有可能倒灌到炉前石灰石仓，导致给料困难。
<2>石灰石粉较细且极易吸潮，因而石灰石料仓容易结块堵塞，造成石灰石粉下料不畅；
<3>旋转给料阀易磨损； <4>间断输送，易在管道中产生细粉的沉积；
<5>使用炉前中间仓当做两相流中继输送间的连接和缓冲，系统处理量过大，而且系统较为复杂，所需设备管道较多，故障点
也多；
<6>整个系统消耗功率大；
<7>需设炉前中间仓<在电厂煤仓间15-30m标高之间>，土建投资大；
<8>初期投资大、运行成本高。
现新建电厂设计或投产电厂的改造不宜再选用此两级料仓石灰石输送系统。3.2单级料仓连续石灰石输送系统
外购满足要求的石灰石粉<粒径小于1.5mm>，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，石灰石粉由高压空气通过管道直接输送至炉膛进行SO2吸收反应。采用连续运行方式，每套输送系统正常出力不小于一台锅炉燃用设计煤种BMCR时炉内脱硫所需石灰石粉量的150%。
单级料仓循环流化床锅炉石灰石输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓石灰石输送系统和约15米层发送单级料仓石灰石输送系统，按输送动力气源分为压缩空气、60-80KPa高压风<又分为单独罗茨风机或利用锅炉高压流化风机>、热一次风等系统。
可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风<一次、二次、高压流化、播煤等风>的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石<脱硫固化剂>粉存储及输送系统优化方案。
系统特点：系统由螺旋计量给料装置、自控旋转给料阀、压力式喷射给料装置、鼓风送风装置以及管道分配器等组成。可以根据用户现场的实际需要选择不同的系统配置。采用针对循环流化床锅炉脱硫专门研制的注料泵<或喷射泵>，该设备安装在位于锅炉房<附近>外侧的石灰石粉库下，可根据锅炉的运行工况，通过变频电机实现无级调速控制，将石灰石粉定量、连续、均匀地一次送入锅炉炉膛。与常规间断输送相比，直接连续输送系统具有以下优点：
<1>投资成本低:一级输送，设备少，耗气小，投资降低，便于优化布置； <2>可靠性高:由于设备减少，系统出故障的几率减小，维护量小；
<3>给料均匀、连续、提高了输送可靠性； <4>系统出力调节方便、调节范围大: 通过称重模块可清楚知道系统出力，通过变频电机无级调速，调整系统出力；
4对单级料仓连续石灰石输送系统的优化设计与改进
单级料仓连续输送石灰石系统虽较两级料仓石灰石输送系统有所简化，投资较省，但气源和发送方式的选择性较大，还需在提高系统可靠性进一步优化设计。可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风<一次、二次、高压流化、播煤等风>的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石<脱硫固化剂>粉存储及输送系统和脱硫优化方案。4.1设计改进特点
<1>料仓：在料仓内壁上增加设计高压热风气化板。
<2>螺旋计量给料装置<自控旋转给料阀>：增加防漏风措施。
<3>喷射式供料器：在管道正压运行时能维持吸料口微负压。
<4>高压风装置：根据现场的实际情况选高压罗茨风机<或空压机>。设计风加热装置以确保整个系统能用热风吹扫。
<5>防冻设计：对粉仓、设备、管道都设计保温层。石灰石粉仓系统的电加热器能保
证在气候极端潮湿的情况下，脱硫剂粉不发生结块，以防止堵料。
由于石灰石粉比较细、且易受潮结块，所以要求粉仓严密；又由于粉仓严密，当粉仓静压低、给粉机静压高时，石灰石粉会倒灌，所以粉仓的设计按用热风维持正压运行。4.2输送动力气源的优化选择方案
输送动力气源可以选择：压缩空气、单独罗茨风机60-80KPa高压风、利用CFB锅炉高压流化风、利用CFB锅炉热一次风。在输送动力气源的选择上首先要尽量利用电厂现有的资源，看看电厂CFB锅炉的哪些风富裕量比较大，然后合理选择。利用CFB锅炉高压流化风和热一次风是最经济的方案。使用热一次风作为输送动力气源的前提是在约15米层设置发送料装置同时采用无中间仓的发送系统。4.3发送料装置标高的优化选择方案
单级料仓脱硫固化剂输送系统按喷射给料机的标高不同分为0米层发送单级料仓脱硫固化剂输送系统和15米层发送单级料仓脱硫固化剂输送系统。在15米层设置发送脱硫固化剂装置使粉仓的高度提升，需同时采用无中间仓的发送系统才能降低这个高度，然后便于利用CFB锅炉高压流化风或热一次风作为输送动力气源，总体上避免系统复杂化，降低工程造价。
在0米层设置单级发送装置，若采用无中间仓的发送系统则发送装置的实际设置标高约提升到5米料，同时尽力将粉仓布置在CFB锅炉房附近，就可避免使用压缩空气输送而采用单独罗茨风机60-80KPa高压风或利用CFB锅炉高压流化风作为输送动力气源。总体上避免系统复杂化，提高了可靠性，还可降低工程造价。4.4发送料装置的优化选择方案
发送料装置目前有多种形式：仓泵、喷射器、三通式混合器、强力喷射泵、料封泵、仓螺体等。
不外呼通过气体的高速射流造成低气压腔体抽吸自由下落的脱硫固化剂粉末，形成气固两相流。气灰比：～1:3.5。
4.5 中间收料给料小仓的优化选择方案
按有无中间仓来划分发送料系统则有三中：具有一个中间仓的发送料系统、具有两个中间仓<收料给料仓>的发送系统、没有中间仓的发送系统。究竟哪一种更可靠、更实用，这与发送料装置的选型、仓料干燥方式及输送动力气源的优化选择有关，需综合考虑，才能确定出一种更可靠、更经济实用的方案。没有中间仓的发送系统当然是最简单的系统，但要在最可靠性上充分考虑采取有效措施，主要是合理解决仓料干燥方式和料仓的背压问题。
4.6 石灰石粉与锅炉接口的优化选择方案 脱硫固化剂与锅炉的接口即脱硫固化剂气固两相流喷入CFB锅炉的位置，这对脱硫效果也有一定影响。国内CFB锅炉脱硫固化剂与锅炉的接口方式主要有：在炉墙下部上专门开孔、在回料斜腿上部开孔喷入循环灰内部、在上下二次风管弯头处接口喷向二次风口、在落煤管处充当播煤风随煤喷入炉膛。不同制造厂的不同容量的CFB锅炉上述各个接口的标高都不仅相同，到底哪个接口方式才能最有效地提高脱硫效果，不能一概而论。总之要使脱硫固化剂同时从不同标高进入CFB锅炉炉堂，使脱硫固化剂粉弥漫在整个炉堂空间最充分地煅烧和与SO2接触反应。
要考虑CFB锅炉背压对脱硫固化剂输送系统的影响，在接口处设计成三通式负压吸入口。
4.7石灰石粉仓内防潮的优化选择方案 脱硫固化剂粉仓内的防潮问题现在是简单的采用密闭的办法，出现了粉仓内背压波动甚至为负的情况，影响到脱硫固化剂粉的可靠输送。采用粉仓密闭的办法导致了中间仓<收料给料仓>的出现，使系统和控制更加复杂，操作和维护量加大。优化选择的解决办法是粉仓的设计按用热风维持正压运行。4.8 脱硫固化剂的优化选择方案
脱硫固化剂的优化选择主要是兼顾脱硫效率高和灰渣综合利用好两个方面。
一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱
硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂。需要指出的是粒径在0.2mm以下的细粉状的物质如消石灰不能作为CFB锅炉的脱硫固化剂。不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用。一种少量的脱硫添加剂可以改变灰渣的的品质，可以保证灰渣的有效综合利用。这种服务已经社会化。
5.结语及建议
循环流化床锅炉的脱硫脱销技术是一个系统工程。以往的工作中，我们对炉内的脱硫脱硝等问题进行了研究，取得了一些阶段性成果，但也发现了一些问题。本文对脱硫脱硝的重要性做出了说明，同时对目前脱硫脱硝的技术的经济性，技术特点等做出了分析。针对目前的石灰石系统所存在的诸多问题提出了优化选择方案。
我国从70年代开始引进国外脱硫脱销成套设备，但到目前为止，大多数火电厂很少落实投运。主要是脱硫脱硝成本问题，产物出路问题以及引进技术国产化的问题。为此，循环流化床在具体烟气脱硫脱销的工艺选择上，应该做的具体问题具体分析。选择具体脱硫脱销技术应考虑以下几点：
<1> 二氧化硫和氮氧化物排放率均应满足环保法规
<2> 技术成熟，运行可靠，应用业绩良好。<3> 一次性投资少，运行费用低 <4> 副产品能够处置利用，不造成二次污染
<5> 工艺过程能适应循环流化床锅炉的要求，并能适应燃煤含硫量和含硝量在一定范围内的变化
<6> 设备国产化，降低费用
致谢
感谢中国电机工程学会和中国神华国华电力分公司主办的清洁高效燃煤发电技术协作的征文活动。通过自此征文，不仅加强了各个企业之间的交流也促进了企业互相的提高，同时为发电技术的综合探讨提供了一个良好的交流平台。
参 考 文 献：
[1]胡少华，齐美富 锅炉烟气脱硫技术进展[J] 能源研究与信息.2003.19.<2>：95-100
[2]薛飞.石径松.烟气脱硫技术现状于发展建议[J].江苏化工.2001.29<2>.32-35
[3]孔火亮.吴慧芳.燃煤烟气脱硫技术及主要工艺[J].煤矿环境保护.2002.16.<6>：22-28 收稿日期：2010年7月18日 作者介绍：
刘明晓（1983），男，河南，本科，工程师，节能减排 张智辉（1986），男，河北，本科，节能减排
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