热力设备BW停用保养技术的工艺条件及特点

第一篇：热力设备BW停用保养技术的工艺条件及特点

BW热力设备停用保养技术的工艺条件及特点

关键词：停用保养；热力设备；工艺条件常用停用保护方法的局限性 1．1 保护操作比较复杂和麻烦

烘干法需要在烘干过程中每小时测定温度。热炉放水烘干法易产生热胀不均，汽包上下壁温差过大，而且易吹损阀门的密封面而引起泄露等问题；采用邻炉热风烘干保养时间较长，要20～24 h，且不易烘干。充氮法需配置充氮系统，要求密闭性好，氮气纯度高，耗氮量大。氨－联氨保护法需配置废液处理装置。干燥法需保证无积水，当设备水汽结构复杂时设备下部积水无法排出，又蒸发不出时，不能采用此法。干燥剂保护的锅炉重新启动前，要将设备中的所有干燥剂清理，此外，要定期检查保护情况，在干燥过程中每周测定湿度2次，及时更换失效的干燥剂，气相缓蚀剂法对气相缓蚀剂的物理化学性能要求高，且价钱昂贵，需配置热风系统，系统应严密，设备要干燥，要有气化充气系统。采用有除氧和钝化作用的缓蚀剂进行湿法保护，其缺点是要求系统密封性好，要定期检查浓度，及时补充药液。1．2 保护范围受到限制

现有保护方法均不能保护汽轮机，也不能用于检修。采用十八胺保护法可以保护整个汽水系统，但该保护方法也会出现一些问题：pH的波动会削弱薄膜的附着力，油类物质使十八胺防腐性能降低，加入浓度不足会使没有形成薄膜的金属表面产生局部腐蚀；加入量过多会造成疏水器、管道和设备的堵塞；过量加药和再循环是生成锅炉沉积物的一个原因，特别是下降管，并可能引起炉水发沫。单独使用十八胺有许多限制，因为十八胺的溶解度小，需要加药至70～80℃配成乳浊液，或进行复配，加入表面活性剂、钝化剂、助溶剂以增大溶解度提高缓蚀效果，还可以对它进行改性。此外，十八胺的成膜效果不稳定。2 BW停用保养技术

BW保护剂是一种含氮的五元杂环有机化合物，外观为棕红色或棕褐色液体，pH为9～12，其水溶性好，它同时带有亲水基和憎水基。XSP分析结果表明，BW保护剂通过其氮原子的孤对电子与铁的3d空轨道之间形成配位键，从而形成保护膜。该技术的优点为：BW保护剂易溶于水且无毒；加药系统简单，可利用现场已有加药系统，因而现场工作量少。

BW热力设备停用保养技术是在一定的条件下，能在有关热力设备表面成膜，结合热炉放水、余热烘干、正压吹干等综合法，能对机组的热力设备进行有效保护。2．1 实施工艺条件 pH：9．6～10．2 炉水温度：250～350℃

加药及循环时间：2～4 h 2．2 加药系统

利用现场给水加化学除氧剂系统（如联氨）。加药前，检查加药系统的严密性，并用除盐水将加药系统管路冲洗干净。2．3 BW保护的最佳工艺条件

根据实验室试验和现场试验的经验，为取得良好的保护效果，在加药过程中，必须控制以下条件： 2．3．1 温度

温度升高，成膜效果好。但温度过高，例如超过500℃，保护膜可能被破坏，BW可能分解，所以加药时，主汽温度必须低于500℃。2．3．2 压力

汽包压力控制在3～10 MPa，加药时，汽包压力必须低于10 MPa，高于3 MPa。加药过程中，保护汽包压力在3～10 MPa之间。2．3．3 保持时间

加药时间为2 h左右，以利于BW在炉水中的均匀分布，促进保护膜的生成。加药结束以后，控制汽包压力在3～10 MPa之间，主汽温度在480℃以下循环2 h，以进一步保证药液在炉水中的均匀分布，提高保护效果。2．3．4 炉水pH

保持在9．6～10．2之间，因为加药以后，炉水pH稍有下降，所以加药时pH要比运行时稍高。加药之前，必须把炉水pH调至9．6～10．2之间。2．3．5 运行控制

当机组采用滑停保护时，加药前，要关闭连续排污，调好pH。然后，当汽包压力和主汽温度达到要求时，开始加药，并按要求分析给水、炉水、凝结水、饱和蒸汽、过热蒸汽的pH、铜、铁、磷酸根等含量。药加好以后，循环2 h。再按照滑停参数保护的操作办法，进行停炉。机组停运以后，保护就结束了。当机组采用升炉保护时，开始加药，并进行水汽品质分析。药加好以后，循环2 h。再按照热炉放水、余热烘干步骤进行停炉。机组停运以后，保护就告结束。采用BW停用保护新方法的特点 3．1 保护效果好

成膜缓蚀剂不仅能在锅炉、汽轮机等设备表面形成均匀、致密、耐蚀性好的保护膜，而且能使机组再次启动时缩短并网时间，产生显著经济效益。3．2 保护范围广

不仅能保护锅炉本体（包括汽包、水冷壁、省煤器、过热器、再热器等），而且能保护汽轮机。

3．3 保护时间长

锅炉、汽轮机等设备表面成膜后，在大气中防蚀时间可达6个月以上。

成膜缓蚀剂BW无毒、易分解，在室温（不需任何加热）除盐水中即可完成溶解。3．4 保护工艺简单、方便

可利用现场给水加除氧剂系统向炉内加BW成膜缓蚀剂，不需新增加加药系统。BW成膜缓蚀剂往炉内的加入及成膜，只要在机组滑停过程中的一定温度和压力下，一次性加入并维持一定温度和压力一段时间即可。4 保养中应注意的问题

1）由于BW药液与氨或联氨接触，会变得粘稠，堵塞管道，使药液不能打出，导致保养失败。因此，在配药前，应用除盐水彻底冲洗加药系统的加药泵及泵的缓冲罐、临时药箱和加药管道。

2）不但在保养过程中水汽系统内不能补化学除盐水，机组停运后，机组水汽系统内也不要水冲洗。以免使已经形成的膜被溶解。

3）药液的浓度合适即可。

第二篇：铸造工艺计算机辅助设计技术的特点

铸造工艺CAD

在铸造工艺设计过程中，有许多繁琐的数学计算和大量的查表选择等工作，仅凭工艺设计人员的个人经验和手工操作，不但要花费很多时间，而且设计结果往往因人而异，很难保证铸件质量，60年代以来，特别是进入80年代后，随着电子计算机技术的迅猛发展，计算机辅助设计技术在工业中得到愈来愈广泛的应用，也为铸造工艺设计的科学化、精确化提供了良好的工具，成为铸造技术开发和生产发展的重要内容之一。

典型的铸造工艺CAD系统工作过程是：

1）接收用户送给的铸件图纸，在以工程图方式接收时可自行进行三维造型；

2）工艺分析和报价；

按需要从任一角度或对铸件任一部分结构加以观察，根据三维实体计算铸件重量和不同部位的模数，计算浇冒口等工艺数据，进行铸件的初步设计，估算成本并提出报价。

3）进行铸件的详细设计；

从建立的铸件三维实体抽取数据进行三维凝固模拟并修改铸件设计，然后自动生成相应的铸型、芯盒或模具图。

4）铸型、芯盒和模具经数控加工成形，进行浇铸和检验，收集生产中的数据供质量跟踪和知道以后的铸件设计。

目前铸造工艺CAD的软件功能一般是单一的，分为铸件设计、凝固模拟和模样加工等相对独立的系统。铸造工艺CAD的特点

首先将零件图通过数字化仪或其他图形输入设备输入计算机内，然后根据要求标出浇注位置和分型面的位置，进一步绘出加工余量及不铸孔、槽的符号，以及拨模斜度，并标出尺寸，形成铸件图；以此为依据进行铸件模数和重量计算、进行补缩系统和浇注系统设计；将设计计算的结果以图形方式加到铸件图上，再绘出砂芯形状，算出芯头间隙、芯头压紧环、防压环、积砂槽和芯头分块线及尺寸等，从而形成一个完整的工艺图；最后绘制出铸造工艺卡片。将图形由绘图仪输出，完全取代了手工绘制工艺图和描图、晒图等繁琐工序，而且修改、存档方便，大大提高了设计效率。

与传统的铸造工艺设计方法相比，用计算机设计铸造工艺有如下特点：

1）计算准确、迅速、消除了人为的计算误差。

2）可同时对几个不同的方案进行工艺设计和比较，从而找出较好的方案。

第三篇：ABB_全密封油浸式变压器材料工艺及技术特点

ABB 全密封油浸式变压器材料、工艺及技术特点

一、主要材料、设计工艺及设备：

1.0 钢

铁芯采用新日铁(日本)矽钢片：具有优质冷轧晶粒取向；

铁芯叠片为12片六级递进式(此结构为ABB油变生产特有)、45全斜接缝、两级梯形椭圆形截面铁轭；

矽钢片加工采用：德国海德里西乔格线低压铜箔绕线机、德国B&R Wickelsysteme

GmbH & Co.KG传送带及烘房，效率高，精确可

靠；

1.7 真空罐注油

采用瑞士Micafil公司全自动检测设备对

产品进行严格地出厂试验及检查；

1.11外形：

结构紧密，体积小，重量轻，外形美观；

二、主要技术特点

上海ABB变压器有限公司生产的S9~11-M型全密封油浸式配电变压器是引进ABB挪威国民变压器厂的设计、工艺技术制造的。ABB公司在全密封式油浸配电变压器所追求的是精品免维护的理念，真正做到：全密封、不 漏油、免维护；免维护更低损耗是一种相互促进的完美结合，它带来显而易见的好处：长久的使用寿命，同时实现绿色环保，节能降噪。其技术特点概述如下：

1）结构及绝缘处理方面：

1.1高压线圈采用纸包扁线或漆包线，层绕圆筒式结构；这样使纵向电容大，承受雷电冲击能力强。

1.2器身采用不浸漆工艺而不破坏绝缘性能；散热性能更好；

1.3真空罐注油：彻底清除变压器油中的水份，保证了变压器长期运行寿命。2)抗突发短路能力强

2.1变压器器身的低压线圈采用进口无毛刺铜箔绕制，无螺旋电磁场，绕组端部漏抗小。

ABB的技术分析及实践表明：圆筒式高压线圈和铜箔式低压线圈配合，这是一种最佳的搭配结构，其轴向短路力仅为传统结构的1/5；

2.2直绕式工艺：变压器器身的高、低压线圈和铁心采用直接绕制工艺，使其成一紧密刚体结构，无套装间隙，与同类产品相比具有更强的抗短路能力； 3)变压器波纹油箱的表面处理

变压器散热片采用我公司全密封波纹油箱制造技术生产，金属表面首先经5道表面预处理工序，然后再进行静电粉未喷涂和固化处理。在其中的喷丸工艺中，采用目前最先进的限流式喷枪，它可以有效地防止法拉第效应的产生，同时配以先进的操作工艺，能极大地改善边角处的涂层质量。而采用的粉未是一种耐腐蚀力极强的热固性树脂材料，由于它属于热固性、纯树脂型，因此固化后不会有裂纹产生，具有相当高的耐腐蚀性、耐磨性、抗冲击性和抗紫外线能力，所以它能适应各种恶劣环境的浸蚀。此种表面处理方式既美观又耐用，与目前国际上对户外变压器的表面处理保持同一水平。4)密封处理

密封材料为半液体状的硅胶，当受热至200℃，材料仍不易老化，无需更换密封垫；无漏油，免维护。

5）所有连接处的紧固件均采用自锁螺母，变压器长途运输颠簸也无需吊芯检查。

6）有关“ABB全密封油浸式变压器与传统变压器的对比”可在产品样本：“ABB全密封式配电变压器”中查到。

第四篇：SLS激光快速成型技术原理特点及工艺方法

激光快速成型技术原理特点及工艺方法

快速成型技术是近年来制造技术领域的一次重大突破和革命性的发展，激光快速成型技术是其必不可少的重要组成部分。今天由湖南华曙高科专业人员分析激光快速成型技术原理特点及工艺方法。

八十年代后期发展起来的快速成型是基于分层技术、堆积成型，直接根据CAD模型快速生产样件或零件的先进制造成组技术总称。ＲＰ技术综合了激光、CADCAM、计算机辅助设计与制造、光化学、新型材料等科学技术的研究成果，不需任何机械加工设备即可快速精确地制造复杂形状的物体,它不同于传统的去除成型、拼合成型及受迫成型等加工方法，它是利用材料累加法直接制造金属及各种复合材料零件。常用的RP工艺有四种：1）立体光刻又称液料光固化2）选择性激光烧结3）熔丝沉积4）分层实体制造等。其中，立体光刻是精度最高和应用最广的一种快速成型工艺。

以激光作为加工能源的激光快速成型是快速成型技术的重要组成部分，它集成了ＣＡＤ技术、激光技术和材料科学等现代科技成果。激光快速成型原理是用ＣＡＤ生成的三维实体模型。快速制造出的模型或样件可直接用于新产品设计验证、功能验证、工程分析、市场订货及企业决策等，缩短新产品开发周期，降低研发成本，提高企业竞争力。激光快速成型技术主要特点可分为三种：1）制造速度快，成本低，节约了时间和成本，为传统的制造方法添增了新的活力。实习自由制造，产品制造过程以及产品造价几乎和产品的复杂性和批量无关。2）采用非接触的加工模式，没有传统加工的残余力问题，工具的更新问题，无切割、噪声等，有利于保护环境。3）可实现快速铸造，快速模具制造，特别适用于新品的开发和单件零件的生产。

湖南华曙高科简单的介绍激光快速成型技术的工艺方法，其实，激光快速成型技术包括 很多种工艺方法，其中相对成熟的有立体光固、选择性激光烧结、分层实体制造、激光熔覆 成形、激光近形制造等。

本文由湖南华曙高科快速模型小编整理完成。