机床验收报告

第一篇：机床验收报告

设 备

验 收 报 告

分类编号：

合同编号：

设备编号：

设备名称：

使用单位：

验收日期：

以上表格如未满足需要，请自行添加 篇二：设备终验收报告

国产卧加终验收报告

qgt/q2753-r01(01)no： 时间：2013年11月12日 验收地点: 甲方： 乙方： 参加人员 甲方： 乙方: 甲方购买乙方代理的（合同编号：），出厂编号为，经甲、乙双方的共同努力下，于2013年7月至10月完成了安装、调试和试生产，项目具备终验收条件，特将终验收工作内容达成如下验收报告: 1.甲方现场工作概述：

在甲、乙双方的积极配合下，x月上旬开始进行x台国产卧加的安装和调试工作： 1）进行设备就位和静态精度检查工作； 2）按技术协议对机床进行空载运行； 3）刀具、夹具、机床附件、备件、工具、技术资料等进行清点和交接； 4）对刀仪安装、调试、培训并投入使用；

5）根据技术协议对机床的配置及各系统进行确认； 6）进行了第一道工序加工程序编制、工艺调试、产品试切加工，平衡节拍，产品全尺寸检查、cmk值测定； 7）进行了第二道工序加工程序编制、工艺调试、产品试切加工； 8）对甲方相关人员进行编程、设备操作、维修及保养培训； 9）x月中旬，甲方将x台国产卧加投入试生产； 10）对试生产过程中发现的问题及时进行整改，达到甲方要求。2.问题整改及结果： 3.项目验收记录表

验收工作项目和记录见下表： 4．遗留问题

以下遗留问题，是在国产卧加上进行第二序加工内容时发现的问题和处置方法： 5.遗留问题处置要求

遗留问题处置要求见上表，待甲方进口卧加补充到位后，乙方负责第二序加工内容的工艺调试，保证刀具、夹具和工艺达到甲方要求。6．结论

国产卧加（合同编号：）通过终验收。7．本报告末尽事宜，按技术协议和商务合同执行。8．本报告一式肆份，甲乙双方签章(字)生效，各执两份，并与合同书具有同等法律效力。xxx公司 xxx公司

代表： 代表：

年 月 日 年 月 日篇三：技术服务验收报告书

技术服务验收报告书

项目：树脂更换服务和回收服务

日期：2010年11月11日

甲方验收人员： 乙方工程师 ：

一：说明

按照合同规定，乙方应为甲方提供三菱慢走丝线切割机床的树脂更换服务和废旧树脂回收工作，本报告是乙方根据服务内容填写报告，甲方根据树脂值来验收本次服务的说明性文件，并且根据前面合同标注相应的费用。

二：验收

本次服务提供的材料和项目有：

□ 树脂桶：3个（编号1035）

□ 罗门哈斯树脂 100升（5l/包）

□ 专用接头 6 个

□ 更换树脂桶和树脂，并且安装到位，无漏水等现象

□ 回收废旧树脂

□ 机床自检树脂值-----------------三：费用

本次产生的费用如下： 1：服务费：按照前面合同规定，200元/台，这次服务费用为600元（陆佰元整）2：材料费：根据上次合同附件，材料费用为4950元（肆仟玖佰伍拾元整）

四：本次服务需在乙方工程师签字后生效，说明乙方服务更换工作已经完成。符合甲方的标准和要求。

五：甲方同意向乙方支付本次服务产生的所有费用为5550元（五仟五佰伍拾元整）。

甲方代表： 乙方代表：

日期： 日期：篇四：车 床 几 何

精 度 检 验 实 验 报 告

车 床 几 何 精 度 检 验 实 验 报 告

（二）一.目 的 : 1.了解车床精度标准、检验项目、检验方法及检具。2.掌握车床各项精度对其加工精度的影响及原因。3.掌握检测数据的处理方法及误差曲线绘制。二.要 求 : 1.了解机床精度标准、熟悉检验方法及检具.2.分析精度的影响因素。3.理解机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算。三.内 容 : 1．机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算 1）测量方法：床身导轨在垂直平面内的直线度：将框式水平仪纵向放置在溜板上靠近前导轨处a，从刀架靠近主轴箱右端位置开始，自左向右每隔200 mm测量一次，并记录读数，选择适当的比例，以导轨长度为横坐标，以水平读数刻度为纵坐标，作出导轨在垂直平面内的直线度曲线。然后根据曲线计算出全长上的直线度误差和200mm长度上的局部误差。

测量结果： 2)导轨全长直线度误差：以曲线二端点oe的连接直线为基准，取曲线到基准直线纵

坐标中最大的正值(df段)与最大的负值(ga段)的绝对值之和，作为导轨全长的直线

度误差，即

直线度误差=df×0．02／1000×200+ga×0．02／1000×200 =(df+ga)×0．02／ 1000×200 =[(8-7×4/5)+7×1/5]×0.02/1000 ×200 =0.019mm 图示导轨在垂直平面内的直线度曲线（横坐标导轨长度，纵坐标水平仪格数）3)局部直线度误差：取曲线上任意两点相对于基准直线of的纵坐标值差的最大值 为导轨的局部直线误差，即

局部直线误差=(df一cm)×0．02／1000×250 =[(8—7×4／5)一(6—7×3／5)]×(0．02／1000)×250 =0．6×(0．02／1000)×250=0.003 mm 2.用图示表示其中三项精度检测方法及检测工具

四 分析影响上述三项精度的因素 1.影响机床导轨导向误差的因素: 1.床身导轨在垂直平面内的直线度： 1）机床的制造误差2）机床的安装误差3）导轨磨损。2.溜板移动在水平面内的直线度：

1）机床的制造误差2）机床的安装误差 3）导轨磨损内凹，3.主轴与尾座两顶尖的等高度：

1）尾座安装误差误差2）尾座导轨磨损3）主轴温升大等

五 分析上述三项精度对加工精度的影响 1.床身导轨在垂直平面内的直线度：

该误差导致刀尖的径向摆动，引起工件母线的直线度误差，同样使工件产生圆柱度误差。2.溜板移动在水平面内的直线度：

车内、外圆刀具在纵向移动过程中前后摆动，会引起工件母线的直线度误差, 同样使 工件产生圆柱度，锥度误差 3.主轴与尾座两顶尖的等高度：

用前后顶尖支承车外圆时，刀具移动轨迹与工件旋转轴线间将产生平行度误差，影响工件母线的直线度，若用装在尾座套筒的锥孔上的孔加工刀具进行钻扩铰孔时，刀具轴线与工件旋转轴线将产生同轴度误差（平行偏移）引起被加工孔径扩大。篇五：技术改造项目验收完工申请报告模板

广东省技术改造专项资金

完工评价材料

项目承担单位：东莞市奕东电子有限公司

项目名称：

专项资金名称：

支持金额：

法定代表人：邓玉泉

项目负责人：邓玉泉

项目联系人： 花边英 联系方式：*** 电接插件模内装配技术改造项目验收总结报告

一、项目实施的主要内容及实施方案(一)项目实施的主要内容 1.项目承担单位概述

? 东莞市奕东电子有限公司 2.项目概述

3.项目的主要内容 4.项目技术、经济指标

5.项目计划投入情况(二)项目实施方案

1.电接插件冲压工艺的技术研究 2.电接插件成形及模内装配过程有限元分析与优化的研究 3.基于有限元分析的精密级进微冲裁变形机理研究 4.在线质量检测技术的研究 5.送料系统、收料系统以及其它辅助设备的技术研究 6.提高模具质量与精度的工艺技术改造

模具现在存在的问题是累积误差较大，精度不高，使用寿命不够长。本次项目通过采用新型模具材料、对表面进行精加工等，提高模具耐磨性和耐疲劳性、提高模具使用寿命；改造模具加工工艺，减少模具加工制造过程和变形，对模具的重点部位，制订严格的坐标磨加工规范并确实执行，以保证模具的表面质量和模具的精度； 结合计算机模拟和智能设计技术，缩短模具的开发周期和提高模具设计质量。下图为本项目新购进的高精度瑞士线切割机床，加工精度达0.002mm以及我司进行高精度加工用的光学曲线磨削机床。

图 1 瑞士线切割机床

图 2 光学曲线磨削机床

二、项目执行完成情况(一)项目实施进度

(二)项目实施情况 1.项目实施预计取得的技术成果和经济效益 2.项目改造后现阶段所达到的技术、工艺水平、生产能力、产品

水平、质量、经济效益

3.项目淘汰落后生产能力的情况 4.项目实施后的社会效益

5.工程质量及工艺技术设备运转情况(1)(2)环境保护 劳动安全设施(3)消防设施

(4)节能措施与资源的合理利用 6.生产准备情况

三、项目资金投入情况(一)项目投资来源

(二)项目总投资的投入结构(三)设备、主要经费投入明细表

四、在实施过程中所遇到的问题及建议(一)财政资金扶持对项目的实施和企业的发展带来的影响(二)项目实施的经验、做法、存在的问题和改进措施 1.2.3.完善的研发体系对于项目顺利实施很重要 财务专账管理制度是项目正常进行的保证

产学研合作是企业寻求技术改造和创新的重要方法 4.完善的组织管理体系是项目正常运作的强有力支撑(三)项目后续工作安排 1.2.3.积极加强技术改造和技术创新工作 坚持产学研结合的道路 项目成果的继续发展与推广

(四)企业发展规划 1.总体规划 公司于整体搬到同沙东城科技园区，整合了东莞片区的各事业部，企业的市场影响力，盈利能力，集团化管理水平以及科技研发能力将达到一个更高的层次为提高管理效率，公司实施集团管控模式，对各事业部、各子公司设定年度经营管理目标，以财务战略管控的方式达到对各区域子公司的有效管理。2.加强技术改造和技术创新工作 近年来，公司通过省级、市级以及公司内部的技术改造和技术创新项目，技术实力和创新意识得到了极大的提升，并且产生了可观的经济效益。通过经验总结和市场状况，我们意识到，在激烈的市场竞争中，在目前的经济状况下，只有坚持技术改造和技术创新，才是企业进一步发展和壮大的基石，因此在今后的工作中，公司将继续坚持对于技术改造和技术创新的支持，加大投入力度。

第二篇：机床观后感

多年前，机床业界流传一个自嘲：高端失守，低端混战。在经历了本世纪头十年经济需求的强劲拉动，又得到国家对战略性基础产业的高度关注和政策扶持下，中国机床业快速发展，市场持续火爆，产品热销，甚至出现供不应求的局面。可喜的是，几乎所有大中型机床企业都进行了一轮技术改造，一批骨干企业的制造环境、科研条件得到全面改善与提高，能够更多地借鉴学习、引进利用技术进步的成果和经验，成长出一批具有一定国际竞争能力的机床企业，这从2012年的南京机床展就可以看出。

今年的南京机床展产品覆盖数控金属切削机床、电加工及激光加工等数控特种加工机床、数控锻压机械、数控金属切割及焊接设备、数控模具及板材加工设备、工业机器人、柔性制造单元及制造系统、数控系统、伺服驱动装置、计算机应用技术、网络技术、自动化技术及成套装备和各类软件制造技术、检测仪器、量仪、工量具、磨料磨具、超硬材料、涂附磨具、机床附件、功能部件、机床电器、气动液压元件及装置、数显装置等领域。在此次展会上，南京中传重机虽然名声不显，但展出的产品dvmt40.01-mc数控双柱立式铣车加工中心和ht系列数控重型卧式车床却受到了一致的好评。其中4米立车采用三维立体造型、cam模拟仿真、有限元分析等国际先进的设计制造技术，对机床进行优化设计，使机床获得最佳的动、静态刚度，既可精密进给，又可强力切削，具有高转速、高精度、高效率、高智能的特点。其工作台的最高转速达到了每分钟160转的世界一流水准，为本次展会的一大亮点。本机床具有车、铣、钻、镗削功能，并采用自动换刀、在线测量技术，可完成多工序自动精密加工。工作台转速高，调速范围宽，几何精度高。本机床配备精美防护罩，操作安全可靠，整机更具人性化。展会上武重集团以yk31800重型六轴四联动数控滚齿机参加了本届展会，引起了外界的广泛关注。yk全数控滚齿机系列提供规格2米—12米大型齿轮加工设备。机床总体结构紧凑，传动链短、传动精度高。机床在工作时采用展成原理进行连续切削加工，各运动轴均由独立的伺服电机驱动，以电子链来完成切齿时的分度运动、进给运动、差动补偿运动。机床自动化程度高，能够实现多种方框循环加工，并能顺、逆滚齿，可广泛用于滚切圆柱直齿轮、斜齿轮、鼓型齿轮、涡轮等齿轮加工。

通过这次参观，我感觉加工设备正在向解放人力、节省工装方向发展，使加工中人为因素降到最底。机床正在向智能化、加工批量化、单一产品集中化发展。篇二：国际机床展观后感 国际机床展观后感 我有幸参观了新一届的北京国际机床展。这是一届后金融危机时期在我国举办的大型国际机床展会，吸引了全球机床制造商广泛而高度的关注，参展热情空前高涨，总计将有28个国家和地区的1200余家机床制造商踊跃参展，国际知名机床制造厂商悉数到场，涵盖主机、功能部件、数控系统、机床电器以及量具、刀具、附件等机床主要展品达数万件，可以说是盛况空前。由于展厅和展位较多，且对展览会不太熟悉，有不少想了解的公司展位也只是走马观花一样的逛了一下。逛了一天，对这次展会有一些看法。

第一，这次展会的机床如车铣床等大部分为数控机床，但是数控系统大多为外国的先进系统，使用国产系统的机床很少。我们公司里的很大一部分机床都是以手动或半自动的为主，而数控机床则有电脑控制，技术精度高，人工操作步骤少，减少人力资源浪费，使用简便的优点，可见为了公司的可持续发展，数控机床在我们公司内所占比例必将逐渐提高。第二，现在很多公司都把五轴联动的数控机床当做了他们的主打产品，5轴联动以上的机床以及加工中心，在展台的加工示例中，主要都是加工如螺旋桨叶片、大型圆锥斜齿轮等复杂形状的零件，而且加工精度高，效率高，还有如一次装夹，就可以完成全部加工过程的车铣加工中心，极大的提高了加工效率，而且机床刚性大，精度高。这一次不光国外厂商，就是国内厂商的数控机床中也有很多这样的产品，可见这也是一种趋势，我们公司在我印象中没有五轴联动的机床，目前的产品也暂时用不着，但是这种先进的机器开阔了我的眼界，也会对我以后的工艺工作起到开阔思路的作用。第三，这次我也特地参观了一下刀具企业的展览，刀具企业很多，产品丰富，让我呈眼花缭乱状。知名的如山特维克、伊斯卡、三菱等企业的展位

很大，宣传做的很好。由于时间较紧，我也没有太细地看，总的来从展品特点来看，在刀具新品和切削加工新技术上主要体现在随着刀具材料、涂层和几何结构的不断改进和提高，刀具的性能大幅度提高；在刀具新品的类型上，则突出体现了针对不同加工制造行业的特点，为用户提供全套的金属切削加工解决方案。专机专用，专刀也要专用，专用型牌号越来越适应被加工材料和切削条件，从而达到提高切削效率的目的。多功能的复合刀具是当前刀具结构发展中的另一个趋势。随着数控加工技术水平的不断提高，我们制造业为加快产品开发和生产，对产品加工效率的追求越来越强烈，对复杂零件在一次安装中希望能集中尽可能多的工序进行加工。虽然这一次我们和山特维克的加工效率提升活动中所用的复合镗刀在加工中没有体现出优势，反而有老出问题，但是可能与设计人员的水平及对现场实际情况的了解不足有关，如果弄好了，我觉得复合刀肯定会起作用的。

这次参观的时间较短，展位多，有想看的都因为时间关系没有找到，如这次看到的数控切割机很少，大都为较小型的激光切割机，大型的较少；其他切割方式如等离子和火焰不知为何没有看见（可能技术太过老旧或占地太大），加上自身对公司需求的一些机器了解也不足，未能尽兴参观。总的来说，自己参观国际机床展，对自己还是有不小的帮助，虽然参观时间不长，但也是开阔了自己的眼界，提高了对各类机床的认识，是一个有用的经历。篇三：机床展的感想

参观北京机床展的感想

第十二届中国国际机床展览会观后感 2011年4月11日至16日，第十二届中国国际机床展览会在北京召开。中国国际机床展览会(cimt)是中国最大的国际机床工具展览会，已连续举办了十一届，取得了巨大成就，受到海内外的好评，被国际同行誉为世界四大国际机床展之一（美国芝加哥国际制造技术展览会（imts）；欧洲国际机床展览会（emo）；日本国际机床展览会（jimtof））。本届展会由来自世界28个国家和地区的1400家机床制造商参展。如国际上知名的大机床厂商美国的哈斯、德国的通快、日本的山崎马扎克、大隈等。

此次展会新技术的应用是最大特色。如mazak采用人机工程学设计，使操作面板不仅可以转动，还能够在垂直方向、水平方向简单地进行移动，方便操作员观察，通过减轻操作员的疲劳或紧张状态，从而提高工作效率。通过采用智能化功能：动态振动控制；智能化热屏蔽；智能化安全屏蔽；智能化主轴；智能化维修支持；智能化平衡分析等技术，mazak将机床变成了“智能化机器”。在节约能源、环境保护方面，mazak采用了抑制电力消耗的高效率主轴马达减少功率消耗。另外，mazak又新推出了mrds马扎克远程诊断系统，是对发生问题的用户机床进行远程诊断的系统。要求机床数控系统具有与系统外的其他控制系统或外部上位电脑通过网络进行连接的功能。mrds的功能:.用户设备发生报警时将自动发出邮件通知马扎克。.mrds专用的电脑上设置有报警灯，收到mrds的报警邮件时，报警灯亮灯。.担当人员确认报警邮件的内容，认为需要回电时，给客户打电话，确认情况。.马扎克的电话服务人员可利用专用软件下达搜集设备数据的指令。.接收到客服人员利用服务专用软件下达的数据收集指令后，设备会自动把接到指令时的画面和诊断信息发出去。利用自动发来的信息，电话服务人员在客户来电报修前就可迅速、准确地分析故障讯息，及早做出维修应对方案，在第一时间内解决客户的机床故障。

在数控系统方面，fanuc首次推出了可实现高速、高品位加工的ai纳米cnc（fanuc series 30i-model b系列），提高了加工的精度。采用fssb（光缆）技术，主轴放大器和伺服放大器用一根光缆与cnc本体连接，提高了传输效率和可靠性。采用升级的link i接口，加强了报警检测功能，如接地检测、断线检测和断电检测，当故障发生时可以正确的检测故障位置，缩短停机时间。增加了usb插口，可以方便的进行程序或数据的传输。

通过现场参观，发现国际上主要机床厂的数控设备都应用了新的加工技术。在高速切削方面，由于使用了高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件，高速加工中心进给速度最高可达80m/min,空运行速度可达100m/min左右。超高速加工不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。在加工精度方面，由于采用了高精度插补技术、前馈控制技术和连续轮

廓前瞻控制技术，精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到了±1~1.5μm。随着网络技术的成熟和发展，通过网络实现对设备的远程控制和无人化操作、远程加工程序(特别是大容量程序)传输、远程诊断和远程维修服务等技术服务，减少停工时间，提高机床生产效率，是今后机械加工行业在设备使用方面的发展趋势。今后我公司在新购设备时，应充分考虑到这一点。

设备管理科

安增志

2011-4-20篇五：学校的机床的观后感 参观了学校的机床的感受

一、机床功能高度复合大多数的机床都具有复合多种切削功能，有些机床的控制轴数有5轴、4轴等。一般有x、y、z、a、c轴，也有采用多个带动力刀架实现复合加工。

二、速度高

机床的主轴（包括回转刀具）普遍很高，由此带来机床效率高。其中一个机器的加工中心的最高转速达到10000r/min；integr-1060v/8 ram加工中心的回转卡盘转速3000 r/min；multusb 300-w复合加工机，其加工规格为630*900，主轴速度为5000 r/min。

三、精度高

1.展出的机床精度高，有些机床的精度在0.01mm以内。2.此次参观学校的机床，分别涉及平面磨床，轴承、主轴组件，立、卧、龙门式加工中心，滚齿机，车床等方面，通过参观，对机床有了一些了解。3.学校的机床有大有小，但以小型为主。

通过参观，使我们对机床有了进一步的了解，从机床结构、组成、造型、制造工艺等，扩展了我们的知识面，对书本理论知识给予了一个很好的补充。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的辨别哪些机床是干什么用的技巧。在了解一定的工程基础知识和他人的操作技能过程中，提高和加强了我们对机床知识的了解。这次参观，让我明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎，否则，制造出来的一定是滥品而不是精品。

第三篇：机床质量检验

1.检验的概念

对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。

2.检验的目的

判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。

3.检验的职能

鉴别

把关，报告，监督

4.检验的依据

图样、工艺、标准

《金属切削机床——通用技术条件》《附则》 GB9061-88 《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88 《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88 《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88 《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89 《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82 《机床电气设备通用技术条件》GB5226-85

5.检验的过程

了解被检验对象的用途及被检验特性 明确检验依据，熟悉计量工具 正确选择计量工具 制定检验计划 实施检验活动

参与实施对不合格品的控制 质量信息反馈

6.检验的方式

检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。

6.1.按生产流程划分 6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验 6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验

6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验

6.2.按检验目的划分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验 验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验 复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验

仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验

6.3.按检验地点划分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查 巡回检查 派出检查 就地检查

6.4.按检查人员划分

6.4.1.自我检查：操作者自检 6.4.2.互相检查：工序之间互检 6.4.3.专职检查：专职检验员检查

6.5.按检验数量划分

6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验 6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验 6.5.3.免检

6.6.按检验后果性质划分

6.6.1.非破坏性检查 6.6.2.破坏性检查

7.检验的方法

检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体 根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验

8.检验员的职责

检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。

检验人员要持证上岗。

检验人员要严格按照标准、工艺文件图样和质量检验指导数对产品质量进行检验，并做出符合性判定。

检验人员对自己的检验结果数据的准确性和记录的正确负责，对错检漏检和误判负责。

由于上道工序未检或零部件质量不合格又无控制措施，而转入下道工序，而检验员有权按规定拒绝检验，并立即上报上级负责人。

如员工对检验人员判定指出异议，则可对检验数据进行复检。对检验人员要求：诚信、科学、认真、公正，把好产品质量关。

9.产品检验流程

产品在检验过程中，若发生检验争议时，必须服从国家标准《GB9061-88-金属切削机床通用技术条件》规定执行

10.零件加工检验

按零件图纸技术条件、工艺文件、工序，严格进行检验，必须填写检验记录单及对主要零件质量（配件）返修、回用处理的记录单。将零件打上钢号及合格证后，方可入库。入库前需涂防锈油或进行其他保护措施。

11.装配部装检验

装配部装检验依据标准、图样、工艺文件进行检验，必须填写检验记录单，并存档。

11.1.零件外观质量和装配场地检验：

11.1.1.在部装之前对零件外观质量进行检查，要做到不合格的零件不投入装

配，零件的加工表面要求无损伤、锈蚀、划痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜划痕、破损，色泽要符合要求。11.1.3.零件表面不得碰伤、划伤，无油污，清理干净后才能装配。11.1.4.主要零件和关键零件必须要有合格证、质量标记或证明质量合格文件后才能装配。11.1.5.大件、主要件和关键件吊装时要按规定要求放置，防止变形、碰伤和划伤。11.1.6.大件、主要件和关键件要有质量检验记录单及处理意见单 11.1.7.重要焊接件要有X光透视质量的记录单 11.1.8.工作场地要清洁，要进行定制管理。

11.2.装配过程检验：

11.2.1.检验人员要按照检验依据，采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督检查员工装配工艺规程，检查有无错装漏装零件。装配完成后要对不件进行全面检查，做好记录备查。

12.装配总装的检验

把零件、部件，按工艺流程装配成最终产品的工艺过程，称为总装。12.1.检验内容：

12.1.1.采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督员工是否遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。

12.1.2.装配现场要干净整洁，通道畅通，做到文明安全施工。12.1.3.总装的个零部件（包括外购件和外协件）必须符合图纸、标准、工艺、技术要求，不得擅自做主，增加图纸为规定的垫片套等多余件。12.1.4.紧固件定位件装配后必须符合图纸技术要求。12.1.5.转动部件、移动部件在总装时应注意动平衡精度（其精度要求由设计确定）12.1.6.液压系统装配应符合国家标准及设计标准。12.1.7.各结合面应达到设计及工艺规定的要求。

12.1.8.滑动和移动的各导轨面应满足设计及工艺要求。

12.1.9.轴承装配应位置正确，受力均匀，无损伤现象，精度高的轴承必须按工艺规程装配，必要时采用冷装热装等方法。

12.1.10.齿轮与轴的配合必须符合图纸工艺规定要求，装配后齿轮啮合斑点和噪声应符合国家标准。

12.1.11.电气装配各种电器元件的规格和性能匹配应符合国家标准规定，电线的颜色和装配的牢固程度应符合标准的规定。

12.1.12.产品进过总装检验合格后，将检验各项数据结果填写在总装质量检验记录单中，汇总成册存档。

13.成品的检验

成品的检验是一个产品从原材料到加工，到部装，到总装，再到成品全过程的综合检验：通过对产品的机械、电气性能、几何精度、工作精度、安全、卫生、防护保险、外观质量等项目全面检测和试验，更具检测的数据，试验结果，综合评价产品的质量等级，产品合格后才能出厂。在特殊情况下，还需要邀请用户参与检验验收。

13.1.产品检验内容：

13.1.1.一般要求 13.1.1.1.在检验是应防止受环境变化的影响及冷热、气流和辐射的干扰。13.1.1.2.检验前，应将产品安装调试好，一般情况下应自然调平，使产品处于自然水平位置。

13.1.1.3.检验过程中，不应调整影响产品性能精度的机构和零件，否则应复检应调整受了影响的相关项目。

13.1.1.4.由于产品结构限制或不具备规定的检测工具时，可用与标准规定同等效果的方法替代。

13.1.2.外观质量的检验 13.1.2.1.产品外观不应有图纸未规定凸凹、粗糙不平和其他损伤。13.1.2.2.产品涂膜表面应颜色、色调一致，光滑平整，无流挂，桔皮气泡起皱、颗粒厚波不均等质量问题。

13.1.2.3.防护轴应平整均匀，不应翘曲、凹凸缺陷。

13.1.3.参数的检验

根据设计参数检验制造过程能否达到设计规定的技术要求。

13.1.4.空运转检验

空运转试验是按照设计的技术要求在无负荷状态下考核产品个机构运转状态，刚度变化，功率消耗，机构动作灵活性、平稳性、可靠性、安全性等。13.2.温升试验：

13.2.1.产品、主运动机构应从最低速起依次运转至最高速，并按照设计的要求，达到足够时间，使诸侯达到稳定的温度。

13.2.2.达到稳定温度后应对主运动机构相关精度、冷热态的变化量作记录。13.2.3.检测各部轴承、法兰盘、密封部位是否有漏油或渗油现象。

13.2.4.检验其它各项运动及进给速度（进给量）的正确性，并检查快速移动达到设计要求，在所有速度下产品的工作机构均应平稳可靠。

13.3.动作试验

13.3.1.按设计技术要求检验主运动和经给运动的启动、停止（包括止动、反转和点动等）动作哦是否灵活可靠。

13.3.2.检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作时候灵活、可靠。13.3.3.反复变换主运动或进给运动速度，检查变速机构时候灵活、可靠以及指示标志的准确性。

13.3.4.检验转位、定位、分度机构动作时候灵活可靠。13.3.5.检验调整机构、夹紧机构，读数指示装置和其它附属装置是否灵活、准确、可靠。

13.3.6.检验装卸工件、刀具和附件是否灵活可靠。

13.3.7.检验与产品连接随机附件是否符合设计技术要求及进行动作性能试验。13.3.8.检验产品中手动机构空程量和操纵力应符合相应标准的规定。13.3.9.对数控产品应检验刀具重复定位、转动以及返回基准点的正确性是否符合技术要求规定。13.4.噪声检验

各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量产品噪声的声压不得超过规定的标准。

13.5.空运转功率检验

产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后检查主传动铣头的空运转功率。13.6.电气液压铣头检验

电气全部耐压试验必须按有关标准规定确保整个产品的安全保护，液压系统对高低压力应全面检查，防止铣头的内漏或外漏。13.7.测量装置检验

成品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠便于观察，操作现场清晰，应设有可靠的密封防护装置。13.8.整机连续空运转试验 对于自动、半自动和数控产品，按设计技术要求及相关标准滚定应进行连续空运转试验（连续空运转时间应符合有关标准规定）在整个空运转过程中不得发生故障。

13.9.负荷试验

负荷试验是检验产品在负荷状态下运转的工作性能呢个、可靠性、加工能力、承载能力、拖动能力的检验，检验时必须达到设计技术要求及相关标准规定。13.10.产品最大扭矩试验

产品最大扭矩试验的检验必须满足设计提出规定技术要求及用户协议中规定要求。检验产品传动系统各运动元件和变速机构是否可靠平稳和准确。13.11.产品切削抗力试验

检查各运动机构传动传动机构是否灵活、可靠及过载保护装置的安全性。13.12.产品最大功率试验

13.12.1.检验产品的结构和稳定性，及电气等系统的可靠性。13.12.2.精度检验

13.13.几何精度检验、传动精度检验

13.13.1.按各种类型（规格）产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、用户技术协议、内控标准及有关标准规定进行检验。实测数据记入合格证明细中。

13.13.2.在精度检验中，对热变形有关项目按标准的规定进行检验，并考核热变形量。

13.14.工作精度检验

按各类型产品精度有关标准的规定进行检验，并将检验的实测数据记入合格证明书中。

13.15.其他精度检验

按有关技术文件及技术协议的规定进行检验，并将实测数据记入规定的文件中备案。

13.16.出厂前检验

13.16.1.产品在出厂前要按照设计技术条件要求及包装标准，严格安全进行包装。13.16.2.检验产品感观质量，外部零件整齐无损伤、锈蚀。

13.16.3.各零部件上的螺钉及紧固件等应紧固，不应有松动现象。13.16.4.各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆污物等。13.16.5.各种铭牌、指示牌、标志应符合设计和文件规定要求。13.16.6.各导轨面和已加工的零件外露表面应涂防锈油。13.16.7.随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。

13.16.8.随机文件应符合有关标准的规定，内容正确、完整、统一、清晰。13.16.9.包装箱外的标志字迹清晰、正确，符合设计文件和有关标准的规定。

第四篇：机床介绍

名称：加工中心

型号：VMC850

单价：32万元（人民币）

系统：FANUC—Oi—Mate—MD

用途：该机床适用于军工、汽车、摩托车、航空航天、机械制造、缝纫机、电机、仪器仪表等机械行业的阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻丝等加工工序。特别适用于加工各种形状复杂的二维、三维凹凸模型及复杂的型腔和表面；配有斗笠式（水平盘式）刀库，有机械手换刀装置，可容纳24把刀具。此机床既可用于中小批量、多品种加工生产，也可以进入自动生产线进行大批量生产。

实训项目：加工中心实训

名称：数控铣床

型号：XK850

单价：30万元（人民币）

系统：FANUC—Oi—Mate—MD

用途：该机床适用于军工、汽车、摩托车、航空航天、机械制造、缝纫机、电机、仪器仪表等机械行业的阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻丝等加工工序。特别适用于加工各种形状复杂的二维、三维凹凸模型及复杂的型腔和表面。此机床既可用于中小批量、多品种加工生产，也可以进入自动生产线进行大批量生产。

实训项目：数控铣实训

名称：龙门数控铣床

型号：XK2312WT/5X

单价：100万元（人民币）（桂林机床股份公司赠送）

系统：华中数控系统

用途：该机床为定梁定住五轴联动数控龙门铣床。可进行铣、镗、钻等工序加工，自动化程度高。适用于航空、模具、船舶、汽车等需加工中小型复杂零件的制造领域。

实训项目：数控铣实训

名称：数控雕铣机

型号：TRCNC-500

单价：15万元（人民币）

系统：台湾新代940i高速高精数控系统

用途：主要应用于雕刻模具业，塑胶模具业，汽车轮胎业，五金业，商标业，玩具业，工艺品，精细冲模，烫金模具，高频模具，压花轮模具以及石墨电极加工等。

实训项目：数控雕铣实训

第五篇：机床质量检验

1.检验的概念

对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。

2.检验的目的判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。

3.检验的职能

鉴别把关，报告，监督

4.检验的依据

图样、工艺、标准

《金属切削机床——通用技术条件》《附则》 GB9061-88

《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88

《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88

《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88

《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89

《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82

《机床电气设备通用技术条件》GB5226-8

55.检验的过程

了解被检验对象的用途及被检验特性

明确检验依据，熟悉计量工具

正确选择计量工具

制定检验计划

实施检验活动

参与实施对不合格品的控制

质量信息反馈

6.检验的方式

检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。

6.1.按生产流程划分

6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验

6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检

验

6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验

6.2.按检验目的划分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验 验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验 复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验 仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验

6.3.按检验地点划分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查 巡回检查 派出检查 就地检查

6.4.按检查人员划分

6.4.1.自我检查：操作者自检

6.4.2.互相检查：工序之间互检

6.4.3.专职检查：专职检验员检查

6.5.按检验数量划分

6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验

6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验

6.5.3.免检

6.6.按检验后果性质划分

6.6.1.非破坏性检查

6.6.2.破坏性检查

7.检验的方法

检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体 根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验

8.检验员的职责

检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。

检验人员要持证上岗。

检验人员要严格按照标准、工艺文件图样和质量检验指导数对产品质量进行检验，并做出符合性判定。

检验人员对自己的检验结果数据的准确性和记录的正确负责，对错检漏检和误判负责。

由于上道工序未检或零部件质量不合格又无控制措施，而转入下道工序，而检验

员有权按规定拒绝检验，并立即上报上级负责人。

如员工对检验人员判定指出异议，则可对检验数据进行复检。

对检验人员要求：诚信、科学、认真、公正，把好产品质量关。

9.产品检验流程

产品在检验过程中，若发生检验争议时，必须服从国家标准《GB9061-88-金属切削机床通用技术条件》规定执行

10.零件加工检验

按零件图纸技术条件、工艺文件、工序，严格进行检验，必须填写检验记录单及对主要零件质量（配件）返修、回用处理的记录单。将零件打上钢号及合格证后，方可入库。入库前需涂防锈油或进行其他保护措施。

11.装配部装检验

装配部装检验依据标准、图样、工艺文件进行检验，必须填写检验记录单，并存档。

11.1.零件外观质量和装配场地检验：

11.1.1.在部装之前对零件外观质量进行检查，要做到不合格的零件不投入装

配，零件的加工表面要求无损伤、锈蚀、划痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜划痕、破损，色泽要符合要求。

11.1.3.零件表面不得碰伤、划伤，无油污，清理干净后才能装配。

11.1.4.主要零件和关键零件必须要有合格证、质量标记或证明质量合格文件后才

能装配。

11.1.5.大件、主要件和关键件吊装时要按规定要求放置，防止变形、碰伤和划伤。11.1.6.大件、主要件和关键件要有质量检验记录单及处理意见单

11.1.7.重要焊接件要有X光透视质量的记录单

11.1.8.工作场地要清洁，要进行定制管理。

11.2.装配过程检验：

11.2.1.检验人员要按照检验依据，采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督检

查员工装配工艺规程，检查有无错装漏装零件。装配完成后要对不件进行全面检查，做好记录备查。

12.装配总装的检验

把零件、部件，按工艺流程装配成最终产品的工艺过程，称为总装。

12.1.检验内容：

12.1.1.采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督员工是否遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。

12.1.2.装配现场要干净整洁，通道畅通，做到文明安全施工。

12.1.3.总装的个零部件（包括外购件和外协件）必须符合图纸、标准、工艺、技

术要求，不得擅自做主，增加图纸为规定的垫片套等多余件。

12.1.4.紧固件定位件装配后必须符合图纸技术要求。

12.1.5.转动部件、移动部件在总装时应注意动平衡精度（其精度要求由设计确定）12.1.6.液压系统装配应符合国家标准及设计标准。

12.1.7.各结合面应达到设计及工艺规定的要求。

12.1.8.滑动和移动的各导轨面应满足设计及工艺要求。

12.1.9.轴承装配应位置正确，受力均匀，无损伤现象，精度高的轴承必须按工艺

规程装配，必要时采用冷装热装等方法。

12.1.10.齿轮与轴的配合必须符合图纸工艺规定要求，装配后齿轮啮合斑点和噪

声应符合国家标准。

12.1.11.电气装配各种电器元件的规格和性能匹配应符合国家标准规定，电线的颜色和装配的牢固程度应符合标准的规定。

12.1.12.产品进过总装检验合格后，将检验各项数据结果填写在总装质量检验记

录单中，汇总成册存档。

13.成品的检验

成品的检验是一个产品从原材料到加工，到部装，到总装，再到成品全过程的综合检验：通过对产品的机械、电气性能、几何精度、工作精度、安全、卫生、防护保险、外观质量等项目全面检测和试验，更具检测的数据，试验结果，综合评价产品的质量等级，产品合格后才能出厂。在特殊情况下，还需要邀请用户参与检验验收。

13.1.产品检验内容：

13.1.1.一般要求

13.1.1.1.在检验是应防止受环境变化的影响及冷热、气流和辐射的干扰。

13.1.1.2.检验前，应将产品安装调试好，一般情况下应自然调平，使产品处于自

然水平位置。

13.1.1.3.检验过程中，不应调整影响产品性能精度的机构和零件，否则应复检应

调整受了影响的相关项目。

13.1.1.4.由于产品结构限制或不具备规定的检测工具时，可用与标准规定同等效

果的方法替代。

13.1.2.外观质量的检验

13.1.2.1.产品外观不应有图纸未规定凸凹、粗糙不平和其他损伤。

13.1.2.2.产品涂膜表面应颜色、色调一致，光滑平整，无流挂，桔皮气泡起皱、颗粒厚波不均等质量问题。

13.1.2.3.防护轴应平整均匀，不应翘曲、凹凸缺陷。

13.1.3.参数的检验

根据设计参数检验制造过程能否达到设计规定的技术要求。

13.1.4.空运转检验

空运转试验是按照设计的技术要求在无负荷状态下考核产品个机构运转

状态，刚度变化，功率消耗，机构动作灵活性、平稳性、可靠性、安全性等。13.2.温升试验：

13.2.1.产品、主运动机构应从最低速起依次运转至最高速，并按照设计的要求，达到足够时间，使诸侯达到稳定的温度。

13.2.2.达到稳定温度后应对主运动机构相关精度、冷热态的变化量作记录。13.2.3.检测各部轴承、法兰盘、密封部位是否有漏油或渗油现象。

13.2.4.检验其它各项运动及进给速度（进给量）的正确性，并检查快速移动达到

设计要求，在所有速度下产品的工作机构均应平稳可靠。

13.3.动作试验

13.3.1.按设计技术要求检验主运动和经给运动的启动、停止（包括止动、反转和

点动等）动作哦是否灵活可靠。

13.3.2.检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作时候灵活、可靠。13.3.3.反复变换主运动或进给运动速度，检查变速机构时候灵活、可靠以及指示

标志的准确性。

13.3.4.检验转位、定位、分度机构动作时候灵活可靠。

13.3.5.检验调整机构、夹紧机构，读数指示装置和其它附属装置是否灵活、准确、可靠。

13.3.6.检验装卸工件、刀具和附件是否灵活可靠。

13.3.7.检验与产品连接随机附件是否符合设计技术要求及进行动作性能试验。13.3.8.检验产品中手动机构空程量和操纵力应符合相应标准的规定。

13.3.9.对数控产品应检验刀具重复定位、转动以及返回基准点的正确性是否符合技术要求规定。

13.4.噪声检验

各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量产品噪声的声压不得超过规定的标准。

13.5.空运转功率检验

产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后检查主传动铣头的空运转功率。13.6.电气液压铣头检验

电气全部耐压试验必须按有关标准规定确保整个产品的安全保护，液压系统对高低压力应全面检查，防止铣头的内漏或外漏。

13.7.测量装置检验

成品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠便于观察，操作现场清晰，应设有可靠的密封防护装置。

13.8.整机连续空运转试验

对于自动、半自动和数控产品，按设计技术要求及相关标准滚定应进行连续空运转试验（连续空运转时间应符合有关标准规定）在整个空运转过程中不得发生故障。

13.9.负荷试验

负荷试验是检验产品在负荷状态下运转的工作性能呢个、可靠性、加工能力、承载能力、拖动能力的检验，检验时必须达到设计技术要求及相关标准规定。13.10.产品最大扭矩试验

产品最大扭矩试验的检验必须满足设计提出规定技术要求及用户协议中规定要求。检验产品传动系统各运动元件和变速机构是否可靠平稳和准确。

13.11.产品切削抗力试验

检查各运动机构传动传动机构是否灵活、可靠及过载保护装置的安全性。13.12.产品最大功率试验

13.12.1.检验产品的结构和稳定性，及电气等系统的可靠性。

13.12.2.精度检验

13.13.几何精度检验、传动精度检验

13.13.1.按各种类型（规格）产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条

件、用户技术协议、内控标准及有关标准规定进行检验。实测数据记入合格证明细中。

13.13.2.在精度检验中，对热变形有关项目按标准的规定进行检验，并考核热变

形量。

13.14.工作精度检验

按各类型产品精度有关标准的规定进行检验，并将检验的实测数据记入合格证明书中。

13.15.其他精度检验

按有关技术文件及技术协议的规定进行检验，并将实测数据记入规定的文件中备案。

13.16.出厂前检验

13.16.1.产品在出厂前要按照设计技术条件要求及包装标准，严格安全进行包装。13.16.2.检验产品感观质量，外部零件整齐无损伤、锈蚀。

13.16.3.各零部件上的螺钉及紧固件等应紧固，不应有松动现象。

13.16.4.各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆污物等。

13.16.5.各种铭牌、指示牌、标志应符合设计和文件规定要求。

13.16.6.各导轨面和已加工的零件外露表面应涂防锈油。

13.16.7.随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。

13.16.8.随机文件应符合有关标准的规定，内容正确、完整、统一、清晰。13.16.9.包装箱外的标志字迹清晰、正确，符合设计文件和有关标准的规定。