水泥厂实习报告

第一篇：水泥厂实习报告

本文目录1水泥厂实习报告

（一）2水泥厂实习报告

（二）3水泥厂实习报告

（三）第1篇:水泥厂实习报告

（一）一.实习目的二.实习要求

三.实习内容和方法

3.1 实习时间实习地点单位名称 3.2 公司简介

3.3 实习主要工艺过程及实习内容

1.水泥生产过程：原料开采、生料制备(粉磨)、熟料煅烧、水泥制成(粉磨)、水泥装运(主要分为生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨三阶段，故俗称“两磨一烧”。)2.具体工艺过程

1).原料预均化：均化设备+原理(堆料机取料机采用圆形预均化堆场

原料由进料机送到堆场中心，由可绕中心360°回转的悬臂式带堆料机堆料。料堆为圆环，其截面是“人”字形料层。取料机从料堆的一端，包括圆形堆料的截面端开始，向另一端或整个环形料堆推进。取料是在料堆整个横断面上进行的，最理想的取料就是同时切取料堆端面各部位的物料，循环前进。)2).生料制备工艺：设备+工艺流程(立磨选粉机：型号简要工艺流程：石灰石均化堆场原料计量配料系统及输送原料磨空气输送斜槽提升机或气力输送泵输送生料均化库储存。具体过程：配料站四个仓内的石灰石、校石(备用库)，砂岩、铁粉(备用库)，由质控处按一定比例设定，分别经各板式给料机、定量给料机喂入入磨皮带，经回转下料器入磨，入磨皮带上配有金属探测器。当金属探测器探测到物料中有金属时，跳停入磨皮带。喂入磨内的物料在磨内进行烘干和粉磨，粉磨后的物料经选粉机分离，粗颗粒重新入磨粉磨，合格细粉随气流进汇风箱预处理再进入电收尘进行收集，经拉链机，刚性叶轮给料机，空气斜槽，由斗提提升经八嘴分配器入生料均化库。磨吐渣经刮板器刮出磨腔，经过振动给料机、斗提机经斗提分料阀，当磨运行时，选择分料阀入，反之，选择分料阀入缓冲仓。)

3).熟料烧成工艺：(窑尾预热：是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。分解系统流程及:物料分散气固分离预分解 {详细过程物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。} 回转窑煅烧的工艺：

湿法回转窑窑体通常比较长(长径比为30～40)，为增加窑的传热面积，常在窑尾分挂有链条，加速水分蒸发。湿法回转窑生产时在生料磨中加入水，将生料制成含水为30%～40%的料浆，经均化达到要求的料浆由窑头喂料机送入窑内煅烧成熟料，出窑熟料经冷却机冷却，送入熟料库，原煤经烘干兼粉磨成煤粉后再燃烧供给给熟料煅烧所需热量。设备 :预热器回转窑分解炉熟料冷却设备：水泥熟料冷却机

工作原理：在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中一系列矿物。随着物料温度升高近时，这些矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。)

4).水泥制程工艺：(水泥制成主要设备：水泥磨

水泥磨流程：将熟料库、石膏堆场，石灰石库内物料输送入混和材仓，石膏仓，熟料仓磨头仓。混和材仓，石膏仓，熟料仓各物料由仓底单层棒型闸卸出，入定量给料机上以设定的比例喂入皮带，输送入磨喂入磨内的物料在磨内进行击碎和研磨，出磨后的物料经斗提和斜槽进入高效选粉机进行分离，粗粉重新入磨，细粉由袋收尘收集经斗提和斜槽输送入库。)5).水泥包装及运输：(包装设备运输方式袋装水泥：水泥库包装机

推车或摞包机水泥栈台运输设施出厂散装水泥：散装库散装机散装汽车或散装火车或轮船输出)

3.4 生产工艺流程(指导书)3.5 产品特点及用途:(材料概论)四.分析生产过程中出现的问题及其解决办法

机器产生的噪声太大，非常不利于工人的身心健康，应加强机器的隔音效果。五.实习思考题

4.1 新型干法水泥生产的特点?

答：新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就等广泛应用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效，优质，节约资源，清洁生产，符合环境保护要求和大型化，自动化，科学管理特征的现代化水泥生产方法。特点：①生料制备全过程广泛采用现代化预均化技术。使矿山采运-原料预均化-生料粉磨-生料均化过程，成为生料制备过程中完整的“均化链”。②用悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法。③采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体输送装置。④工艺装备大型化，使水泥工业向集约方向发展。⑤为“清洁生产和广泛利用废渣，废料，再生燃料和降解有毒有害危险废弃物创造了有利条件，⑥生产自动化。⑦广泛采用新型耐热，耐磨，隔热和配套耐火材料。⑧应用IT技术，实行现代化科学管理等。

4.2 中国水泥厂有限公司生产的工艺特点是什么? 答：指导书：该生产线的主要特点。第2篇:水泥厂实习报告

（二）一、实习目的本次生产实习的目的是了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通

过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。毕业后能更好的适应工作。

这次生产实习的地点是智海集团榆次水泥分公司。榆次水泥分公司是智海集团的下属公司。该公司的产品(普通水泥)适用于制造地上、地下及水中的混凝土、钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土结构，包括受反复冰冻的结构。也可配制高标号混凝土及早期强度要求高的工程;(矿渣水泥)适用于高温车间和有耐热、耐火要求的混凝土结构，大体积混凝土工程，蒸汽养护的混凝土结构，有抗硫酸盐侵蚀要求的一般工程。所获荣誉：2006年山西省质量信誉AAA级标准;2006年“全国水泥十佳放心产品”;2007年“山西省建材行业优秀企业”;2008年“山西名牌产品”;2008年全国建材行业技术革新奖技艺法类二等奖。

二、实习内容

1、供料车间实习1.1破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。1.2原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

1.3生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。1.4生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

2、烧成车间实习2.1 预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。(1)物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。(2)气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。(3)预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。2.2 水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的硅酸二钙等矿物。随着物料温度升高近

时，硅酸二钙等矿物会变成液相，溶解于液相中的硅酸二钙和铝酸三钙进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。2.3 水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

3、水泥厂化验室实习

水泥厂化验室分三大块，即物理组、化学组、荧光分析组。3.1物理组

主要包括细度检测、游离氧化钙含量检测、水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性的测定、水泥试件抗折和抗压强度检测等。3.2 化学组

化学组包括水泥原料中所含成分的检测，如cl,Ca,Mg,Fe,Si等和水泥熟料和水泥中所含成分检测。3.3荧光分析组

主要测定水泥中CaO,MgO,Al2O3,Fe2O3,SiO2的含量是否在合格范围内。

4、中央控制室实习

中央控制室是水泥厂的心脏。我国水泥工业经历了人工经验操作、仪表监测-手动调节，直到计算机自动控制的发展过程，计算机集散控制系统已是当今水泥厂实现自动化的发展趋势。事实证明，对水泥生产全过程(包括原料的开采、破碎;原料、燃料的预均化;生料的配比、粉磨、气力输送;生料预热及分解;熟料的烧成、冷却;水泥粉磨、储存、包装和发运等)实行自动控制，不仅对于提高产品产量和质量、节省能耗、保障设备安全运行和延长使用寿命，具有至关重要的作用，而且有利于生产过程的统一指挥、调度和管理。应该说，水泥生产全过程的自动化，是水泥工业走向现代化的最显著的特征之一。

5、余热发电实习5.1 技术发展

中国水泥窑余热发电技术经过近十余年的发展有了长足的进步，现已接近国际先进水平。

5.2 现对国家提倡的干法生产技术窑炉的余热发电做下介绍

预分解窑及预热器窑

为了克服带补燃锅炉的中低温余热发电系统存在的缺点，采用补汽式汽轮机组，充分回收200℃以下的废气余热，同时补燃锅炉应当以煤矸石等劣质煤或垃圾为燃料，除节约优质煤外，还可为水泥生产提供原料，降低发电成本，进一步提高经济效益。目前，从事水泥工业技术工作的人员，致力于如何降低熟料热耗及水泥电耗的研究工作，而从事余热发电技术工作的人员致力于如何提高余热利用率，提高余热发电量的研究工作。目前还没有哪一个部门研究如何将水泥工艺技术与余热发电技术有机地结合起来，以寻求最低的水泥综合能耗及最佳的经济效益问题。笔者经过分析、研究认为，水泥工艺技术与余热发电技术最佳结合的方式应当为：缩减水泥窑预热器级数或者改变预热器废气及物料流程，使出预热器的废气温度能够达到550℃～650℃，这样余热发电系统可以取消补燃锅炉，采用余热发电窑的二级余热发电系统。这种结合方式，水泥熟料热耗虽然有所增加(对于五级预热器，废气温度由320℃～350℃提高至550℃～650℃后，每千克熟料热耗预计增加1000～1200千焦)，但发电系统可以取消补燃锅炉而不存在由于补燃锅炉容量小、效率低的问题，同时能够保持余热锅炉生产高压高温蒸汽，使发电系统仍然具有较高的运行效率，吨熟料余热发电量可以提高90千瓦小时以上，水泥综合能耗将低于目前的预分解窑水平，经济效益则显著提高。从中国的国情考虑，这种方式的水泥窑及发电系统，以其最低的投资、更低的综合能耗、更高的经济效益应当成为今后水泥工业发展的主要方向，这是水泥工业需要认真研究与探讨的重大课题。现已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑(包括立筒预热器窑)流态化分解炉(或烟道式分解炉)加1～2级悬浮预热器加余热发电窑二级余热发电技术，是今后对已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑进行技术改造的主要模式。这项综合技术，除了水泥窑的熟料产量可以增加20%～100%以外，每吨水泥熟料发电量也可达110～195千瓦小时，收到增产、降耗、提高经济效益的三重效果，同时改造投资也大大低于其它模式。

三、实习结果

1、实习收货

经过为期半个月的生产实习，让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用。同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很

大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能。

2、对学校实习教学的建议

对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识。

四、实习总结和体会

生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生动手劳动，增强劳动观点，了解社会，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业的热情，到社会上实现人生价值的观念。

非常感谢带队的老师和学校领导给我们这次实习的机会。同时也要感谢感谢实习单位的领导和技术人员对我们的支持与关爱。第3篇:水泥厂实习报告

（三）尊敬的公司各位领导：

2010年8月4日，我有幸成为陕西蒲白尧峰水泥有限公司的一员。如今，一年的见习期已满。感谢尧峰公司各位领导对我的关心和信任，感谢尧峰公司为我提供了生产一线锻炼和学习的机会，让我在工作和学习当中不断的成长、进步。回顾过去这一年的时光，这是我人生当中最重要的一个阶段，让我学到了很多以前没有接触的东西。在此，感谢各个车间领导，是您们的关心，才能让我从以前对水泥的一无所知，到现在对水泥工艺和设备维修有了全面和深入的了解，为以后技术管理的进一步提升打下了良好的基础。

见习期是熟悉企业文化、认识企业管理的过程，也是学习技术知识，学习为人处事的过程。在这一年中，我主要的工作是在各个车间进行轮岗实习，根据公司安排，我先后经历了化验室、烧成车间、生料车间、制成车间。作为一名见习大学生，首先，应该感受企业文化，熟悉工作流程，适应工作氛围，其次，学习新知识，总结工作经验，打下良好的技术基础。下面我就一年来的工作向领导做一个简要的汇报。

第一站：化验室(2010.8.4——10.19)

这是我见习的首站，由于所学专业偏向于化学，加上自己对化学的兴趣，在化验室领导和同事们的关心指导下，我很快的进入了工作状态。化验室主要有控制室、物检室、分析室和工艺组四个职能部门。控制室主要任务是根据生产工艺流程图和原燃材料、半成品、成品的技术要求，完成生产控制样品采集、检验、化学分析等相关工作，主要控制项目有石灰石粒度、生料GaO和Fe2O3分析、生料细度、分解率、熟料立升和f-GaO、水泥SO3和细度、煤粉细度等。物检室主要测定熟料、出磨水泥和出厂水泥的物理性能，包括安定性、凝结时间、抗压强度等。分析室主要对生料、熟料、水泥、原燃材料等做化学全分析，为计算KH、P、N提供重要数据，从而指导生产。工艺员的主要任务是结合控制室、物检室、分析室提供的数据做出分析，根据生产实际，随时调整工艺参数，保证水泥质量和产量。化验室是水泥厂的大脑，控制着整个生产过程，同时肩负着优化工艺参数的使命。在化验室我一边学习工艺、化学物理分析，一边去现场实际了解，经过两个多月学习，整个水泥生产工艺已经在大脑中形成系统。现今，整个水泥工艺朝着环保、低能、高效的方向发展，这对每个技术人员提出了更高的要求，同时也勉励我在以后的工作中不断的学习新知识，新技能。

第二站：烧成车间(2010.10.20——2011.1.19)

通过化验室的实习，经过现场的实际了解，我对烧成工艺已经有了大概的了解。烧成车间的实习，使我更进一步认识了新型干法窑外分解生产线生产过程。在窑头经常听到这么一句话：烧成是公司的重点，窑头是烧成的重点。这话一点不假，水泥质量的好坏、产量的大小在一定程度上取决于窑工的操作技能。但是我觉得，窑头是公司的心脏，化验室是公司的眼睛更好一些。刚到烧成车间，主任了解我所学的专业后，让我多学习工艺方面的东西，我也想向这方面发展，因此，我经常去现场了解水泥的具体生产过程，不懂的时候虚心向师傅求教。有时和大家一起干活，有一次检修，给我安排了换窑尾密封挡风圈，干到晚上9点多，连续两天时间如此，虽然很辛苦，但看着自己的成果，感觉还是很充实。在烧成的三个月时间里，我经历了更换燃烧器，风扫煤磨轴瓦拉伤，窑尾密封挡风圈更换等检修过程，同时在工作和工作之余不断的学习新型干法生产工艺，对窑工的操作有了很深的了解。

第三站：生料车间(2011.1.20——7.19)

原料生产是水泥工艺的第二道工序，在这里两台立式磨机(HRM1700A和MLY25)是重点。我在很快掌握了生产工艺之后，把主要的时间的用在学习设备维护中。春节过后生料车间大检修，我被分配到NE提升这一组参与检修，连续两星期，浑身上下全是灰，我坚持了下来，并不断的走向成熟。在检修过程中，我利用休息的时候，去别的组学习一下，了解检修的全过程。我深知理论与实际相结合的重要性，一方面，我经常去现场了解工艺和设备，同时查阅相关的资料，希望自己能很快的开展工作。在生料学习期间，我先后经历了新老磨磨棍、轴承更换，风机轴承更换，减速机轴瓦修复与更换等设备大检修，掌握了一定的工作经验，在以后的工作中鉴定了良好的专业基础。

第四站：制成车间(2011.7.20——至今)

制成工艺是水泥生产的最后一道工序，也是降低水泥成本最大的车间。而水泥磨与生料磨不同的是，水泥磨采用的是球磨机。在这里，有两种磨机，一种是开路磨(3#磨)，不带选粉机，另一种是闭路磨。

针对咱厂设备比较陈旧，生产环境比较恶劣的情况，设备的润滑显的更为重要，在我所经历的设备检修中，大部分都是由于缺油导致轴承磨损，轴瓦拉伤。虽然我发现自己能爱岗敬业，主动勤奋的工作，但由于工作经验的欠缺，仍有许多地方需要我去完善，不断努力并力求做到更好。

总之，细节决定成败，能力+知识+勤奋+心态=成功。

第二篇：水泥厂实习报告

1.实习目标生产实习的目的是了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。

2.公司简介

商城县建桥水泥粉磨有限公司，是县政府2008年招商引资项目。创建于2009年初，占地40亩，计划总投资5000万元；引进高科技环保生产线，计划生产P.042.5水泥100万吨，注册资金1000万元。现有职工102人，其中各类高级工程技术人员5名，中级工程技术人员17名，可再安排从业人员200多人，为县域经济创造更多的社会效益。

公司地处鄂、豫、皖三省交界处，位于信叶公路汪桥镇肖坳工业园区，交通十分便利，区位优势显著，技术力量雄厚，生产工艺先进，属高新环保企业，时国家“十一五”发展扶持产业，同时又是商城县2009年重点建设项目。

3.水泥生产工艺流程工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰

石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同

时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。在水泥厂实习期间，我主要从事与电气的维修与管理工作

一个星期的电工实习期过去了，这短暂的一个星期中，使我从理论到实践上的一个飞跃，这次电工实习，使我深刻地理解了实践的重要性，理论无论多么熟悉，但是缺乏了实践的理论是行不通的，现在终于明白了“读万卷书，行万里路”这句话的含义。本次电工实习的目的是使我们队电工工具、电器元件及线路安装有一定的理论和实践基础，了解一些初步的线路原理以及通过线路图安装、调试、维修的方法；对电工技术等方面的专业知识做初步的理解；培养和锻炼我们的实际动手能力，使我们的理论知识与实践充分地结合，作到不仅具有专业知识，而且还具有较强的实践动手能力，能分析问题和解决问题的高素质人才。

在学校我们学到的很多都是书本上的理论知识,从考试到学习，都是围绕书本的理论知识展开的，而很少会关心我们自己的实际动手能力，这一次的实习，让我们自己去发现问题，去想问题，去如何解决这个问题去亲手操作，实践，这个过程使得我觉得自己完成了一次质的飞跃，我更加明白了，其实我的电工之路还是很漫长的，还有着很多很多的东西我没有接触过，一山还有一山高的道理，现在才真切的体会到，开始的时候，老师对电路进行介绍，我还以为电工实习非常简单，直至自己动手时才发现，看时容易作时难，人不能轻视任何事。连每一根电线，都得对机器，对工作，对人负责。这也培养了我们的责任感。

实习的时候的确觉得很累，而且从理论到实践的这个过程并不想想象的那样简单，从开始就不断地遇到问题和困难，但是这样更锻炼了自己的思维，如何去把理论和实践结合，许多事情经过了自己去想，有思考，有实践，就会有收获，收获就意味着我的电工技术有了提高。

通过这两个月的电工技术实习，我个人收获颇丰，这些都是平时在课堂理论学习中无法学到的，我主要的收获有以下几点： 1．掌握了几种基本的电工工具的使用，导线与导线的连接方法，导线与接线柱的连接方法，了解了电路安装中走线、元件布局等基本常识；

2．了解了简单照明电路的安装方法，掌握了一般串联、并联电路，日光灯、导线开关的安装；

3.认识了许多在控制电路中的电器元件及其作用。

4.GCK低压抽屉式配电柜的原理及接线。

第三篇：2015水泥厂实习报告

2015水泥厂实习报告

第1篇：水泥厂实习报告

一、实习地点情况介绍：

1、实习单位：

安徽宣城海螺水泥有限公司

2、实习企业生产经营情况介绍

宣城海螺水泥有限公司隶属于安徽海螺水泥股份有限公司，位于安徽省宣城市水东镇南1、5公里，毗邻104省道和皖赣铁路线，交通方便，物流便捷。属安徽省“861”行动计划20个重大项目之一，也是安徽海螺水泥有限公司实施“T”型发展战略布点之一。

1、1、公司项目规划建设4条日产5000吨新型干法熟料生产线和年产

320万吨的水泥粉磨系统，主厂区占地1050亩。一期建设两条日产5000吨熟料水泥生产线和年产160万吨水泥粉磨系统，配套建设年吞吐量300万吨的铁路专用线和海螺自主设计研发的18000KW纯低温发电机组。项目于2015年2月7号开始“三通一平”，3月28号附属工程开工，6月20号主体工程正式开工；一期首条4500t∕d熟料生产线于2015年7月29号点火投产，第二条4500t∕d熟料生产线于9月9号点火投产。两台水泥磨也分别于8月24号、10月6号投入运行；余热发电项目已于2015年3月1号并网发电；铁路专用线工程已于2015年11月14号正式开通运营。

经营理念：为人类创造未来的生活空间企业精神：团结、创新、敬业、奉献经营宗旨：至高品质至诚服务

文化构成：海螺文化包括物质文化、行为文化、精神文化和制度文化。

二、实习计划介绍：

1、实习目的：

2、实习日程安排：

20XX年3月3日——20XX年6月3日具体时间安排：

3月3日——3月11号安全培训 3月XX日——3月31号工段学习

4月1日——5月24号下放到班组，现场学习与实践，了解现场设备及工艺代号。了解水泥生产的工艺流程及现场设备维修与维护。5月25日——5月31实习答疑及考试 6月1日——6月3号整理笔记及实习报告

3、实习内容及要求：

通过生产实习，对学生进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，增强学生的劳动观念，培养学生进行生产实践的技能。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使学生理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解；以培养和提高学生的独立分析问题和解决问题的能力。通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。编写实习报告，进行实习考核；使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生联系劳动群众，增强劳动观点，了解社会，了解国情，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业，致力于祖国社会主义建设的思想。

三、实习过程介绍

1、实习计划完成情况： 3、1、1、破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。3、1、2、原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。3、1、3、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。3、1、4、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。3、1、5、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。3、1、6、物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。3、1、7、气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。3、1、8、预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到

优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

2、实习材料的整理 2、1、水泥生产工艺及其发展水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg（500～700kcal/kg），熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。

半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg（200～400kcal/kg）。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。

立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑。立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的，交通不方便，工业技术水平相对较低的地区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身的工艺特点，熟料煅烧不均匀，不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。

干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，0年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。

四、实习体会

1、实习收获：

经过为期三个月的生产实习，让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识和时间基础，同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。在此，要特别的感谢实习单位的领导和技术人员对我们的支持与关爱。

2、对学校实习教学以及实习地点生产经营的建议。对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识，再次对老师表示感谢，更要感谢学校领导给我们这次实习的机会。

对于生产实习点，我也很感谢他们能给我们提供这次实习的场所，并有技术人员全程的指导，让我们获益匪浅，在这里也有几点不成熟的建议，我个人觉得水泥生茶车间的粉尘比较大，据我所知呢，一般水泥厂内是配置有“静电除尘”、“扁袋除尘”等这些除尘设备的，在生产中运行这些设备，能达到很好的除尘效果。我们也知道粉尘对人体的危害还是比较大的。也许是我初次进入工厂中，不了解真实的生产情况，但是我个人认为好钢用在刀刃上，既然配置了这些设备，就应该让他们发挥作用，尽量的去减少粉尘，给工作人员一个不一定舒适但是健康的工作环境，我也相信我们的生产单位可以做到最好。

第2篇：水泥厂实习报告

自XX月XX日起，在一个月的工作中我参加了该厂的供销实习工作。实习可以分为两个阶段。第一阶段该厂领导安排我在厂的供应科工作，主要是组织收购原材料。通过对这一阶段的工作使我知道了一般生产水泥的原理。水泥是由石灰石、无烟煤、煤矸石、硫磺渣等原材料经过粉磨成生料，然后经立窑煅烧成为熟料，再加入石膏、炉渣由粉磨机磨制而成。我参与收购的原材料是煤矸石，跟随几个经验丰富的采购员去附近的众多煤矿进行采购。级索水泥厂利用附近煤矿多的优势，大量利用其长期作为废料的矸石代替黏土，既降低了能耗，减少了污染，又提高了效益，是节约型企业的典范。水泥行业作为微利行业，为了降低成本必须要以一个较低的价格买入原材料，那就要了解、分析市场上的收购价格，作好记录，而且要兼顾长期联系的老顾客、运费等因素，最后购买了还要作好验货、入仓等工作。虽然在供销科的实习只有两周，但相信对我今后的学习和工作尤其在供销方面有了一个很好的开始。接下来的第二阶段我被安排到销售科工作。为该厂联系销售业务，推销该厂的主要产品：硅酸盐水泥。对于我这个毫没有实际工作经验又没有业务联系的学生来说推销一种商品确实很难。所以刚开始那两天真的无从下手，只能跟着单位的同事跑那些有业务联系的老顾客去学学看看。通过一个星期的学习观察和老同事的分析我总结了一下：该厂产品主要是销往苏、豫、皖等地区，在我们本地由于生产厂家较多，竞争压力过大，因而市场接近饱和，而且自己工作时间短，经验少，又没有很广的交际面，在本地推销是难上加难。不如去大力开拓农村市场。

“皇天不负有心人”通过努力我终于在最后一个星期里做成了两档生意。虽然有一档是推销到自己亲戚的门市部那里但生意成功总是值得高兴。另外一档就是自己努力的结果更值得骄傲。这档生意是一间建材商店。为了这档生意我做了很多功夫：背熟资料，市场调查，打听该店实际情况，总结前几次失败原因等等。通过这两个星期的推销实习使我深深明白到推销的重要性和搞推销是一件很辛苦的事，根本不是读书时想象的那样简单。同样也使我深刻体会到在学校学好专业知识固然很重要，但更重要的是把学到的知识灵活运用到实践中去。

在为期1个月的实习里，我象一个真正的员工一样拥有自己的工作卡，感觉自己已经不是一个学生了，每天7点起床，然后象个真正的上班族一样上班。实习过程中遵守该厂的各项制度，虚心向有经验的同事学习，一个月的实习使我懂得了很多以前不知道的东西，对级索水泥厂也有了更深的了解，通过了解也发现了该厂存在一些问题：（1）由于受市场影响的客观因素和主观努力不够，产品质量不够稳定，使销售工作陷入被动，直接影响工厂生产的正常运转；（2）销售业务工作管理还不够完善，资金回笼有时不够及时，直接影响工厂的正常运转；（3）市场信息反馈较慢，对发展新客户的工作作得不够细。

实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历，他使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，实习是我们把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。我想，作为一名大学生，建立自身的十年发展计划已迫在眉睫。最后衷心感谢级索水泥厂给我提供实习机会！

第四篇：水泥厂实习报告

水泥厂实习报告

关于水泥厂实习报告大全

【范文一】

一、实习目的

本次生产实习的目的是了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。毕业后能更好的适应工作。

二、实习内容

1、供料车间实习

1.1破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

1.2原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

1.3生料制备

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

2、烧成车间实习

2.1 预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

(1)物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

(2)气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

(3)预分解

2.2 水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的硅酸二钙等矿物。随着物料温度升高近时，硅酸二钙等矿物会变成液相，溶解于液相中的硅酸二钙和铝酸三钙进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

2.3 水泥粉磨

3、水泥厂化验室实习

水泥厂化验室分三大块，即物理组、化学组、荧光分析组。

3.1物理组

主要包括细度检测、游离氧化钙含量检测、水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性的测定、水泥试件抗折和抗压强度检测等。

3.2 化学组

化学组包括水泥原料中所含成分的检测，如cl,Ca,Mg,Fe,Si等和水泥熟料和水泥中所含成分检测。

3.3荧光分析组

主要测定水泥中CaO,MgO,Al2O3,Fe2O3,SiO2的含量是否在合格范围内。

4、中央控制室实习

5、余热发电实习5.1 技术发展

中国水泥窑余热发电技术经过近十余年的发展有了长足的进步，现已接近国际先进水平。

5.2 现对国家提倡的干法生产技术窑炉的余热发电做下介绍

预分解窑及预热器窑

为了克服带补燃锅炉的中低温余热发电系统存在的缺点，采用补汽式汽轮机组，充分回收200℃以下的废气余热，同时补燃锅炉应当以煤矸石等劣质煤或垃圾为燃料，除节约优质煤外，还可为水泥生产提供原料，降低发电成本，进一步提高经济效益。目前，从事水泥工业技术工作的人员，致力于如何降低熟料热耗及水泥电耗的研究工作，而从事余热发电技术工作的人员致力于如何提高余热利用率，提高余热发电量的研究工作。目前还没有哪一个部门研究如何将水泥工艺技术与余热发电技术有机地结合起来，以寻求最低的水泥综合能耗及最佳的经济效益问题。笔者经过分析、研究认为，水泥工艺技术与余热发电技术最佳结合的方式应当为：缩减水泥窑预热器级数或者改变预热器废气及物料流程，使出预热器的废气温度能够达到550℃～650℃，这样余热发电系统可以取消补燃锅炉，采用余热发电窑的二级余热发电系统。这种结合方式，水泥熟料热耗虽然有所增加(对于五级预热器，废气温度由320℃～350℃提高至550℃～650℃后，每千克熟料热耗预计增加1000～XX00千焦)，但发电系统可以取消补燃锅炉而不存在由于补燃锅炉容量小、效率低的问题，同时能够保持余热锅炉生产高压高温蒸汽，使发电系统仍然具有较高的运行效率，吨熟料余热发电量可以提高90千瓦小时以上，水泥综合能耗将低于目前的预分解窑水平，经济效益则显著提高。从中国的国情考虑，这种方式的水泥窑及发电系统，以其最低的投资、更低的综合能耗、更高的经济效益应当成为今后水泥工业发展的主要方向，这是水泥工业需要认真研究与探讨的重大课题。现已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑(包括立筒预热器窑)流态化分解炉(或烟道式分解炉)加1～2级悬浮预热器加余热发电窑二级余热发电技术，是今后对已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑进行技术改造的主要模式。这项综合技术，除了水泥窑的熟料产量可以增加20%～100%以外，每吨水泥熟料发电量也可达110～195千瓦小时，收到增产、降耗、提高经济效益的三重效果，同时改造投资也大大低于其它模式。

三、实习结果

1、实习收货

2、对学校实习教学的建议

四、实习总结和体会

非常感谢带队的老师和学校领导给我们这次实习的机会。同时也要感谢感谢实习单位的领导和技术人员对我们的支持与关爱。

【范文二】

一、实习地点情况介绍：

1、实习单位：

安徽宣城海螺水泥有限公司

2、实习企业生产经营情况介绍

宣城海螺水泥有限公司隶属于安徽海螺水泥股份有限公司，位于安徽省宣城市水东镇南1.5公里，毗邻104省道和皖赣铁路线，交通方便，物流便捷。属安徽省“861”行动计划20个重大项目之一，也是安徽海螺水泥有限公司实施“T”型发展战略布点之一。1.1.公司项目规划建设4条日产5000吨新型干法熟料生产线和年产

320万吨的水泥粉磨系统，主厂区占地1050亩。一期建设两条日产5000吨熟料水泥生产线和年产160万吨水泥粉磨系统，配套建设年吞吐量300万吨的铁路专用线和海螺自主设计研发的18000KW纯低温发电机组。项目于2006年2月7号开始“三通一平”，3月28号附属工程开工，6月20号主体工程正式开工;一期首条4500t∕d熟料生产线于2007年7月29号点火投产,第二条4500t∕d熟料生产线于9月9号点火投产。两台水泥磨也分别于8月24号、10月6号投入运行;余热发电项目已于2008年3月1号并网发电;铁路专用线工程已于2008年 11月14号正式开通运营。

经营理念：为人类创造未来的生活空间企业精神：团结、创新、敬业、奉献

经营宗旨：至高品质至诚服务

文化构成：海螺文化包括物质文化、行为文化、精神文化和制度文化。

二、实习计划介绍：

1、实习目的：

2、实习日程安排：

20XX年3月3日——20XX年6月3日

具体时间安排：

3月3日——3月11号安全培训

3月XX日——3月31号工段学习

4月1 日——5月24号下放到班组，现场学习与实践，了解现场设备及工艺代号。了解水泥生产的工艺流程及现场设备维修与维护。

5月 25日——5月31 实习答疑及考试

6月1日—— 6月3号整理笔记及实习报告

3、实习内容及要求:

通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。编写实习报告，进行实习考核;使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生联系劳动群众，增强劳动观点，了解社会，了解国情，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业，致力于祖国社会主义建设的思想。

三、实习过程介绍

1、实习计划完成情况:

3.1.1、破碎

3.1.2、原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

3.1.3、生料制备

3.1.4、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

3.1.5、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

3.1.6、物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

3.1.7、气固分离

3.1.8、预分解

2、实习材料的整理

2.1、水泥生产工艺及其发展

水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧,即原料要经过采掘,破碎,磨细和混匀制成生料,生料经1450℃的高温烧成熟料,熟料再经破碎,与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥.由于生料制备有干湿之别,所以将生产方法分为湿法,半干法或半湿法,干法3种.湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆,在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆,粉磨能耗较低,约低30%,料浆容易混匀,生料成分稳定,有利于烧出高质量的熟料.但球磨机易磨件的钢材消耗大,回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg(500～700kcal/kg),熟料出窑温度较低,不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料.半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法,带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产.国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水,制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧,称为半湿法生产.半干法入窑物料的含水率降低了,窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg(200～400kcal/kg).由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球,效率较高,回转窑可以缩短,如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍.但半干法要求生料应有一定的塑性,以便成球,使它的应用受到一定限制,加热机机械故障多,在我国一般煅烧温度较低,不宜烧高质量的熟料.立窑生产的特点立窑属半干法生产,它是水泥工业应用最早的煅烧窑,从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来,到1910年发展成为机械化立窑.立窑生产规模小,设备简单,投资相对较低,对水泥市场需求比较小的,交通不方便,工业技术水平相对较低的地区最为适用.用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低,我国是世界上立窑最多的国家,立窑生产技术水平较高.但是,立窑由于其自身的工艺特点,熟料煅烧不均匀,不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料,窑的生产能力太小,日产熟料量很难超过300吨,从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化.干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧,入窑生料的含水率一般仅1%～2%,省去了烘干生料所需的大量热量.以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低,尤其在耗热量大的分解带内,热能得不到充分利用,以致干法中空窑的热效率并没有多少改善.干法制备的生料粉不易混合均匀,影响熟料质量,因此40～50年代湿法生产曾占主导地位.50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术, 0年代初诞生了预分解技术,原料预均化及生料质量控制技术.现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料,新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行,热效率高,减轻了回转窑的负荷,不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上,又使窑的生产能力得以扩大,目前的标准窑型为3000t/d,最大的10000t/d700t/d,1000t/d,2000t/d,4000t/d的几种规格,逐步向大型方向发展.预分解窑生料预烧得好,窑内温度较高,熟料冷却速度快,可以烧高硅酸率,高饱和比以及高铝氧率的熟料,熟料强度高,因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑,或新型干法生产线,新型干法生产是今后的发展方向.新型干法窑规模大,投资相对较高,对技术水平和工业配套能力要求也比较高,如条件不具备则难以正常发展.四、实习体会

1、实习收获：

2、对学校实习教学以及实习地点生产经营的建议。

对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识，再次对老师表示感谢，更要感谢学校领导给我们这次实习的机会。

【范文三】

一、实习目的

了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。

二、实习时间和地点

实习时间：20XX年3月4日～20XX年3月31日

实习地点：郑州煤炭工业集团龙力水泥有限责任公司

三、实习单位简介

郑州煤炭工业集团龙力水泥有限责任公司隶属郑州煤炭工业(集团)有限责任公司，位于新密市新裴路东段，占地350余亩，拥有员工300余人，各类专业技术人员90余名，注册资本2.2亿元人民币。公司日产4500吨熟料新型干法水泥生产线由天津水泥工业设计研究院设计，配套建设了纯低温余热发电机组，总投资7.8亿元，可年产熟料155万吨、水泥230万吨。

公司已取得水泥企业化验室合格证书、全国工业产品生产许可证，通过了质量管理体系、职业健康与安全管理体系和环境管理体系认证。公司主导生产的“合龙”牌P.C32.5R、P.F32.5R、P.O42.5R、P52.5R水泥具有质量稳定、和易性好、碱和氯等有害成分含量低、色泽柔和等优点，适用于各种大型工程建设、桥梁、道路、高标号砼、大型钢筋砼、预应力砼等。

项目投产以来，我公司通过强管理、提素质、树形象、拓市场，使公司管理水平不断提升、员工素质不断提高、销售市场稳步扩大。今后，公司将秉承“求实创新、成就客户”的经营管理理念，认真贯彻“质量第一、诚信为本”的方针，抓好质量控制，健全营销网络，提高服务水平，努力创造最佳经济效益，为郑煤集团的发展壮大和当地社会经济的又好又快发展贡献力量。

四、实习内容

在我们正式开始实习之前，公司里车间师傅对我们进行了安全教育，在实习期间应该注意的安全事项，以及公司的一些水泥设备，大致让我们了解一些设备的原理，还有实习期间的安排。

实习过程中我们了解了水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎,与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。

湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg(500～700kcal/kg)，熟料出窑温度较低,不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。

半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg(200～400kcal/kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。

干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，60年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。

具体的水泥生产工艺流程如下：

1、破碎

2、原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

3、生料制备

4、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

5、预热分解

6、物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

7、气固分离

8、预分解

五、实习收获与体会

经过为期一个月的生产实习，这短暂的一个月中，使我从理论到实践上的一个飞跃，这次实习，使我深刻地理解了实践的重要性，理论无论多么熟悉，但是缺乏了实践的理论是行不通的，现在终于明白了“读万卷书，行万里路”这句话的含义。这次实习让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识和时间基础，同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能，使我们的理论知识与实践充分地结合，作到不仅具有专业知识，而且还具有较强的实践动手能力，能分析问题和解决问题的高素质人才。

在学校我们学到的很多都是书本上的理论知识,从考试到学习，都是围绕书本的理论知识展开的，这一次的实习，让我们自己去发现问题，去想问题，去如何解决这个问题去亲手操作，实践，这个过程使得我觉得自己完成了一次质的飞跃，我更加明白了，其实我的电工之路还是很漫长的，还有着很多很多的东西我没有接触过，一山还有一山高的道理，现在才真切的体会到。

实习的时候的确觉得很累，而且从理论到实践的这个过程并不想想象的那样简单，从开始就不断地遇到问题和困难，但是这样更锻炼了自己的思维，如何去把理论和实践结合，许多事情经过了自己去想，有思考，有实践，就会有收获，收获就意味着我对专业知识的理解和运用有了提高。实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，实习是我们把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。

第五篇：水泥厂实习报告

水泥生产设备立式磨

一、生料粉磨工艺流程

二、立磨的结构特点

三、立磨的工作原

四、立磨的主要构成五、立磨的工艺特点

六、立磨的工况参数控制

七、立磨的检修

一、生料粉磨工艺流程

立磨水泥生产线立磨是一种高效磨机，也是非常恰当地利用研磨力的一种磨机，它靠风力输送物料，属风扫磨的一种。磨机中部设有液压张紧的三个固定磨辊，磨辊下面设有由圆锥行星齿轮减速驱动的旋转磨盘，被研磨物料由设在架体侧壁的进料口进到磨盘上面，靠磨辊自重和张紧系统的压缩力而被磨碎。研磨过的物料靠气流从磨盘输送到上方形成一个旋转的悬浮层，悬浮层表面的大颗粒物料在离心力的作用下甩在侧壁上而重新落到磨盘上继续被研磨，细料物料则由气流继续输送到分离带被分离和排出。用于水泥行业年产量分别为30、25、20、10、8.8万吨及其它行业使用，以满足用户对不同产量及不同物料粉磨要求。同时我公司还拥有超细粉磨的立式磨，国家水泥发展中心已将超细立式磨列为“八五”期间重点推广应用的高效、节能新产品。

来自配料站的生料和出磨的循环料一起喂入稳流仓，由仓下的皮带机送入生料立磨内，细粉随气体带入动态选粉机。

烘干热源来自高温风机引入的窑尾预热器废气。

出磨气体进入动态选粉机，粗粉回磨内继续粉磨，合格产品经选粉后由气体带入电收尘器。

电收尘器收下的成品与增湿塔收下的窑尾废气中的粉尘，经空气斜槽﹑斗式提升机等进入生料均化库。

净化后的废气一部分做为循环风回磨，其余经排风机与钢烟囱排入大气。

当原料磨停时，预热器废气经增湿塔喷水降温至130℃后，送入窑尾静电收尘器，净化后的粉尘排放浓度为≤50mg/Nm3，此时增湿塔与窑尾静电收尘器的回灰通过分料送入φ8m的窑灰库。另外来自高温风机的一部分废气经电收尘分离后送入煤粉制备车间。

二、立磨的结构特点

带有耐磨衬板的平磨盘与锥形磨辊，采用4磨辊液压式，为便于磨机检修，磨机上附有翻出磨辊用的轻便型油压装置：磨机负荷运转启动时磨辊能自动从磨盘上提起，减少了起动转矩。

磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运转。

磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性。各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳。

分离器采用直流电机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便。

风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料。

磨辊辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。

立磨有以下几种：MPS型立磨、ATOX型立磨、RM型立磨、LM型立磨。

三、立磨的工作原理粉磨：原料由溜管进入磨内，在离心力的作用下，绕磨盘中心周向运动，沿磨盘径向向外运动，进入粉磨区域。磨盘周边有挡料圈，物料在磨盘上形成料床。2 选粉：除部分细粉随气流一起排出外，物料从档料圈溢出，由外循环斗提机喂入阶梯式选粉机后进入动态选粉机，成品细度R0.09＜12%，粗料重新入磨。3 烘干：物料的烘干热源来自窑尾预热器300℃的热烟气，分成两路分别送入立磨和阶梯式选粉机后进入动态选粉机，电收尘。外循环：出磨的循环料经斗提喂入稳流仓，由皮带送入阶梯选粉机再入磨粉磨。

四、立磨的主要部件

1基础支承：磨机基础座是一套钢焊接件，埋在混凝土内。磨机驱动装置和拉紧液压缸固定座都是安装在基础支承上的。

2磨盘：磨盘装在减速机输出端法兰上，磨盘直径5m。磨盘衬板：耐磨衬板分块紧固在磨盘上，磨辊在耐磨衬板上转动。原料在磨盘与磨辊之间研磨。磨机驱动：由电机驱动的减速机把力矩传递到磨盘上，减速机设有润滑油泵站。辅助驱动：主机驱动带有一个辅助驱动装置，它的作用使磨机平稳起动，辅助驱动也用于在检查磨盘时所需的准确位置以及磨辊维修。动态选粉机：选粉机为外置式的，转子直径6190mm，壳体外径8000mm。7 磨辊：共有4个磨辊等分布置在磨盘上，磨辊直径2240m。磨盘衬板和辊皮达到一定磨损限度时须更换。液压拉紧系统：液压缸产生磨辊拉紧所需要的压力，拉紧杆传递液压缸的拉紧力。液压缸装有氮气囊，吸收磨机运转时的振动。喷口环：位于磨盘和磨机壳体之间，溢出的物料通过外循环系统进选粉机与球磨磨机相比，立式磨的优点表现在：

（1）系统简单。立式磨的入料粒度大（可入磨粒度为磨辊直径5%的物料：入磨物粒度一般为：40～100mm，大型立式磨可放宽到120mm），可简化破碎系统，省掉二级破碎。

（2）烘干能力强。热风炉提供450℃的热风，可烘干含水15%的原料。（3）磨机本身带选粉装置，能及时排除细粉，减少过粉磨现象，粉磨效率高。（4）电耗低。（系统本身电耗为球磨机的75%～80%）（5）产品颗粒组成稳定，生料易烧性好。

（6）产品的细度调节灵活而方便。（调整上部回转分级器的转速）

（7）单位产品金属磨耗低。磨耗一般只有5～15g/t，低时仅3～5g/t，因此，磨损件的使用寿命长；由于磨损产生的金属粉末很少，可粉磨白水泥生料。（8）噪音低，环境卫生好，噪音比球磨机低20～25dB（A）。

（9）占地面积和建筑空间小：分别为球磨机系统的50%～70%和50%～60%。基建投资仅为闭路球磨机系统的70%。

（10）由于靠风送成品出磨，制备全黑生料时，煤粉的粒度比球磨机产品粗，可降低煤粉在立窑煅烧过程中的化学不完全燃烧热损失。

五、立磨的工艺特点

l、粉磨效率高：在立式磨粉磨过程中，细粉即时排出，避免了过粉磨现象，能量利用率高，电耗比球磨机低20～30％，而且随原料水分的增加，节电效果更加显著。

2、入料粒度和水分可以放宽；立式磨采用气体输送物料，粉磨物料是靠磨辊反复碾压，因此小于磨辊直径5％左右的物料都可以被粉碎，因此允许入料粒度是球磨机的1．8～2倍。由于立式磨配备的燃烧室，在粉磨过程中不但供给热风输送细粉的同时并烘干物料，所以，在立磨喂料系统允许的情况下，入料水分可以放宽到10％左右。

3、噪音小、扬尘少、工作环境好：立式磨在工作中，磨辊和磨盘之间有物料相隔，因此避免了金属的撞击声，因此噪音比球磨机低20～30分贝。同时整个磨内是密封工作，气流为负压运行，所以扬尘少，工作环境清洁。

4、金属消耗低：由于立式磨内磨辊和磨盘没有直接接触，因此金属摩损小，每单位产品的消耗量一般都小于5～10克／吨。在粉磨水泥生料时，辊套的寿命可以超过8000小时，运转率在90％以上。

5、基建投资省：由于粉磨系统的工艺流程简单，在工艺布置时，车间厂房都比同样生产能力的圈流球磨系统低和小。一般情况下基建投资节省30％。

六、立磨的工况参数控制

1．磨内通风及进出口温度控制 1.1 入磨风的来源及匹配

入磨热风采用回转窑系统的废气，在入磨前还可兑入冷风和循环风。

用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。1.2 风量、风速及风温的控制

(1)风量的选定原则

出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；

当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；

允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。(2)风温的控制原则

生料磨出磨风温不允许超过120℃。正常在80℃-100℃之间。2．几种参数的选择 2.1 关于拉紧力的选择

立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，效果不好。对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。

2.2关于分离器转速的选择

影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。1.3关于料层厚度的选择

立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。

拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。否则会产生过粉碎和能源浪费。3．几种操作情况的处理 3.1 关于磨机的振动

立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动。引起立磨振动的主要原因有：

有金属进入磨盘引起振动。为防金属进入，可安装除铁器和金属探测器；

磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。形不成料垫的主要原因有：

(1)下料量。立磨的下料量必须适应立磨的能力，每当下料量低于立磨的产量，料层会逐渐变薄，当料层薄到一定程度时，在拉紧力和本身自重的作用下，会出现间断的辊盘直接接触撞击的机会，引起振动。

(2)物料硬度低，易碎性好。当物料易碎性好、硬度低、拉紧力较高的情况下，即使有一定的料层厚度，在瞬间也有压空的可能引起振动。

(3)挡料环低。当物料易磨易碎，挡料环较低，很难保证平稳的料层厚度，因此，物料易磨应适当提高挡料环。

(4)饱磨振动。磨内物料沉降后几乎把磨辊埋上，称为饱磨。

产生饱磨的原因有：下料量过大，使磨内的循环负荷增大；分离器转速过快，使磨内的循环负荷增加；循环负荷大，使产生的粉料量过多，超过了通过磨内气体的携带能力；磨内通风量不足，系统大量漏风或调整不合适。3.2 关于压差的控制

立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：

(1)压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄到极限时会发生振动而停磨。

(2)压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。

压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。影响粉碎效果的因素有以下几项：

(1)液压拉紧装置的拉紧力

在其它因素不变的情况下，液压拉紧装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。但拉紧力过高会增加引起振动的几率，电机电流也会相应增加。因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标，以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。

(2)料床厚度

在拉紧力已定的前提下，不同的料床厚度，承受这已定的压力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破坏应力不一样，因此料床厚度的最佳值也不一样。

(3)磨盘和磨辊的挤压工作面

在生产过程中，伴随着磨盘、磨辊的磨损，粉碎效果会下降，由于种种原因造成盘与辊之间的挤压工作面凸凹不平时，将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象，造成粉碎效果差。因此磨盘和磨辊衬板时最好一起更换，否则会降低粉碎效果。

(4)物料的易碎性

物料的易碎性对于粉碎效果影响很大，立磨选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。在这里值得注意的是：同一台磨使用于不同矿山、不同易碎性的原料时，要注意及时调节有关参数以免造成压差变动。

分离效果是影响循环负荷的主要因素之一。它是指把已符合细度要求的物料，及时地分离排出磨外这项工作完成的情况。分离效果取决于由分离器转速和磨内风速所构成的流体流场。通常状况下，分离器转速提高，出磨产品变细，而在分离器转速已定的情况下。磨内风速提高，出磨产品变粗。一般这两项参数是稳定平衡的。七立磨的检修

第一阶段：解决影响拆除减速机的所有因素：

1、电机和减速机间的连轴节的拆除：（1）拆除连轴节的紧固螺栓；（2）妥善保管连轴节及螺栓；

2、电机拆除：

（1）断电及拆除电机电源线并作标记；（2）电机拆除前与底座连接部位作标记；（3）拆除电机与底座之间的连接螺栓并妥善保管；（4）在准备放置电机的空旷位置铺设道木；

（5）用大吨位吊车把电机吊离底座放至提前放置好的道木上；（6）在电机上做好防雨设施。

3、与减速机相连接的液压油管的拆除及保护；（1）凡是减速机本体油管不做拆除;（2）与外界相连的管路制作标记；（3）把减速机本体内的润滑油回收（4）拆除与外界相连的管路并做好密封；（5）妥善保管拆除后的管道。

4、与减速机相连接的电源或仪表线路的拆除及保护：（1）制作线路标记；

（2）拆除仪表及线路并妥善保管；

5、影响减速机位移的电气穿线管的拆除：

（1）破除埋电气穿线管的地平至不影响减速机位移范围；（2）把穿线管小心弯到一边不能损伤线路。

6、磨辊四个辊子翻至立磨外部：(1)把四个磨门拆除；(2)退出大臂销子；

(3)把四个辊子支起到一定高度；(4)用液压缸把四个辊子翻到立磨外边；

7、减速机和磨盘的脱离，磨盘的支撑及稳定：

（1）退出16套连接磨盘和减速机的紧固螺栓并妥善保管；（2）退出2只定位销并妥善保管；

（3）用4台100吨机械千斤顶把磨盘顶升200mm左右；（4）用提前做好的专用支撑替换千斤顶；第二阶段：减速机的拆除位移

1、减速机的顶升；

（1）制作4个放置千斤顶的支撑；（2）在减速机本体与底座连接部位做标记；（3）拆除减速机本体与底座的连接螺栓；

（4）用4台100吨千斤顶把减速机均匀顶起150mm；

2、减速机位移轨道及滚杠的铺设；

（1）在减速机下部水平放入[200mm槽钢3根；

（2）在三根槽钢上部均匀铺设10——20根φ30mm圆钢；（3）操作四台机械千斤顶把电速机缓慢落至圆钢上；

3、减速机位移；

（1）用钢丝绳绕在减速机底部；

（2）用两台10吨导链缓慢牵引钢丝绳缓慢拉出减速机；（3）缓慢牵引过程中在其前部不段增加圆钢；（4）把减速机位移至电机底座位置；

（5）减速机本体折走后对磨盘下部的推力瓦进行保护；

4、减速机装车：

（1）在运输减速机的平板车上铺设道木；（2）用大吨位吊车装减速机吊至平板车上；（3）在减速机上做防雨设施。第三阶段：立磨四个辊子的辊皮的更换：

1、用内六角扳手卸掉辊皮护套固定螺栓；

2、用1500mm的管钳拆除辊皮螺母的护套；

3、松掉辊皮螺栓及辊皮夹板，使辊皮能够抽出；

4、装上辊皮夹具；

5、用葫芦将辊皮吊起，传至检修孔；

6、用吊车接住，吊至磨外；

7、清理辊体上及夹板中的夹渣；

8、清理之后安装。第四阶段：减速机的安装：

1、减速机卸车：

（1）用大吨位吊车把减速机吊至电机底座上的滚杠上；

2、减速机位移：（1）用钢丝绳绕在减速机底部；

（2）用两台10吨导链缓慢牵引钢丝绳缓慢拉动减速机；（3）缓慢牵引过程中在其前部不段增加圆钢；（4）把减速机位移至减速机原来位置。

3、减速机就位：

（1）用4台100吨千斤顶把减速机均匀顶起；（2）抽出滚杠及槽钢；

（3）按标记位置把减速机落在原来位置；（4）安装连接减速机本体与底座的螺栓并紧固；（5）根据原来标记恢复油管、电源线路及仪表；第五阶段：磨盘及电机安装：

1、用4台100吨机械千斤顶把磨盘顶升；

2、抽出专用支撑；

3、均匀缓慢降落电机到原来标记位置放好；

4、安装2只定位销；

5、安装16套连接磨盘和减速机的紧固螺栓；

6、用大吨位吊车根据标记位置安装找正；

7、安装联轴节第六阶段：磨辊复位：

1、用液压缸把4个辊子翻入磨内；

2、安装磨门。

水泥厂实习报告

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