锂离子电池内阻偏大及循环性能差的原因总结

第一篇：锂离子电池内阻偏大及循环性能差的原因总结

磷酸铁锂电池内阻偏大的原因总结

工艺方面

1、正极配料导电剂过少（材料与材料之间导电性不好，因为锂钴本身的导电性非常差）。

2、正极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。

3、负极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。

4、配料分散不均匀。

5、配料时粘结剂溶剂不完全。（不能完全溶于NMP、水）

6、涂布拉浆面密度设计过大。（离子迁移距离大）

7、压实密度太大，辊压过实。（辊压过死，活性物质结构有的遭到破坏）

8、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。

9、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。

10、卷绕不紧，卷芯松弛。（使正负极片间的距离增大）

11、正极耳与壳体焊接不牢固。

12、负极极耳与极柱焊接不牢。

13、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。（隔膜孔径缩小）

14、注液量过少（导电率降低，循环后内阻增大快！）

15、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润

16、化成时未完全活化。

17、化成过程电解液外漏太多。

18、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。

19、电池充电电压设置过高，造成过充。20、电池贮存环境不合理。材料方面

21、正极材料电阻大。（导电性差，如如磷酸铁锂）

22、隔膜材料影响（隔膜厚度、孔隙率小、孔径小）

23、电解液材料影响。（电导率小、粘度大）

24、正极PVDF材料影响。（量多或者分子量大）

25、正极导电剂材料影响。（导电性差，电阻高）

26、正负极极耳材料影响（厚度薄导电性差，厚度不均，材料纯度差）

27、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。

28、盖板极柱铆接接触内阻偏大。

29、负极材料电阻大。其他方面

30、内阻测试仪器偏差。

31、人为操作。

32、环境。

磷酸铁锂电池循环性能差原因总结

1.极片压实密度过大。

2.磷酸铁锂在电解液中溶铁.3.磷酸铁锂材料碳包覆不好.4.磷酸铁锂材料的纯度.5.磷酸铁锂材料中杂质的影响.6.负极材料匹配的影响.7.隔膜材料匹配的影响.8.电解液匹配的影响.9.电解液加入量少.10.粘结剂和溶剂纯度要高 11.粘结剂与溶剂要相匹配 12.粘结剂量少会降低循环性能 13.极片厚度要均匀

14.降低比表面积会提高循环性能 15．放电倍率过大会降低循环性能 16．颗粒太细会降低循环性能

第二篇：锂离子电池内阻偏大总结分析（范文）

因锂离子电池制作生产工艺较复杂，大小工序多达100多道，影响锂离子电池内阻的因素也非常多。其实大多数是工艺和过程操作影响，所以经常出现相同材料，相同型号因为制作工艺不同每个厂家生产出来的电池内阻也千差万别，就算相同一厂家，相同材料，相同工艺，相同材料，相同批次生产出来的电池内阻也有很大的区别。

影响液态锂离子电池内阻的主要因素如下：

工艺方面

⑴、正极配料导电剂过少（材料与材料之间导电性不好，因为锂钴本身的导电性非常差）。⑵、正极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。

⑶、负极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。

⑷、配料分散不均匀。

⑸、配料时粘结剂溶剂不完全。

⑹、涂布拉浆面密度设计过大。

⑺、压实密度太大，辊压过实。

⑻、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。

⑼、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。

⑽、卷绕不紧，卷芯松弛。

⑾、正极耳与壳体焊接不牢固。

⑿、负极极耳与极柱焊接不牢。

⒀、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。

⒁、注液量过少

⒂、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润

⒃、化成时未完全活化。

⒄、化成过程电解液外漏太多。

⒅、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。

⒆、电池充电电压设置过高，造成过充。

⒇、电池贮存环境不合理。

材料方面

（21）、正极材料电阻大。

（22）、隔膜材料影响（隔膜厚度、孔隙率小、孔径小）

（23）、电解液材料影响。（电导率小、粘度大）

（24）、正极PVDF材料影响。（量多或者分子量大）

（25）、正极导电剂材料影响。（导电性差，电阻高）

（26）、正负极极耳材料影响（厚度薄导电性差，材料纯度差）

（27）、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。

（28）、盖板极柱铆接接触内阻偏大。

（29）、负极材料电阻大。

其他方面

（30）、内阻测试仪器偏差。

（31）、人为操作。

（32）、环境。