第一篇：设备6s管理通讯
科学高效抓整改，埋头苦干创佳绩
——我厂全面开展设备6S管理工作
8月初，油田公司将定边采油厂列为设备6S管理试点单位之一，在我厂推行设备6S管理活动，我厂结合实际，因地制宜，全面推进，取得了良好的成效。
首先，我厂成立设备6S管理领导小组，负责全厂6S管理组织协调，管理方案、考核评分标准等文件的制定及实施，知识培训，体系运行的检查、持续改进等工作。其次，明确设备6S管理工作的目标及原则。目标：打造舒适的工作环境，提供安全的作业场所，塑造企业的优良形象，提高员工的敬业精神和素质，提高企业的整体战斗力和核心竞争力。原则：奖惩分明、持续改进。
为保证我厂设备6S管理工作科学高效开展，8月25日及11月21日，特邀请中国设备管理协会设备管理专家委员会副主任、江西省设备管理协会秘书长卢华石、陕西省设备管理协会秘书长朱家秦等几位专家现场检查、定点摄影并组织授课，开展了为期两天的设备6S管理教育培训工作，后期导入6S活动。培训前期专家组对东仁沟采油队的动力装备管理运行情况进行了检查考核。通过查看记录、台账、报表，与在岗职工交谈等方式了解设备日常运行情况，并对电力、锅炉、抽油机、注水等设备进行了专项抽样检查，同时将检查中存在的问题和隐患及时记录下来。培训期间专家组分别从设备整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养等方面进行教学授课，使培训人员从基础理
论入手，打好了开展设备6S管理工作的坚实基础。通过此次培训，提高了我厂设备管理操作人员专业技术水平和工作能力，使参训人员掌握了设备6S管理的理论知识和实施内容。
设备6S管理开展以来，采油厂明确具体实施内容。一是各单位、部门设立设备6S组织机构，并上报厂设备6S管理办公室备案，同时开通设备6S管理QQ群。二是各单位、科室至少举办一次设备6S管理培训会议，全员参加，详细讲解6S管理的内容及要求。制定6S管理工作实施计划，步骤明确，目标准确。三是各单位根据实际情况，结合采油厂设备6S管理相关制度细则制订本单位的6S管理方案、实施细则、考核评分标准、管理规范等规章制度。四是各单位负责组织实施设备6S管理体系运行的检查、运行和持续改进，并定期向设备6S管理办公室汇报工作开展情况及相关事宜。目前以公司6S管理规范为标准，进行实施、检查和改进。五是办公区域和生产现场确保房间物品清洁、摆放整齐，定置定位。生产现场标识清楚，无跑、冒、滴、漏发生。六是设备维护保养要求清洁、润滑、紧固、调整、防腐到位，确保设备正常运行。七是仓库整理整顿清洁，做到按照区域划分，标识清楚，帐、物、卡统一，履行先进先出原则。
设备6S管理工作开展以来，动力装备科牵头组织人员分组分批到设备使用单位现场进行检查督促，确保各单位人员掌握设备6S管理推进内容要求，切实实施开展设备6S管理工作。检查过程中从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等方面出发，全面检查员工在工作中规章制度的执行情况、物料使用的规范性、电器设备使用的安全
性等；在办公现场检查标签是否完好牢固、物品存放是否合理、仪器是否能正常使用等；现场抽查生产记录的规范性，确认生产现场工具卡、账、物的一致性及有效查找，并对检查情况进行现场打分。
采油厂各单位积极配合开展设备6S管理推进工作，重点查找整顿办公区域、公共设施、作业现场和库房存在的相关问题，各单位均做到了对现场材料、备品备件、工器具，井站室物品、外来人员及设备等进行规范统计，并严格执行进料管理，从源头上控制现场物品存放。在现场规划定置管理方面，努力做到通过区域、标识、工位器具、颜色、定品、定量、定位等使物品的状态目视化。外部现场环境要做到无垃圾及废弃物，确保路面清洁、设备材料堆放整齐、标识清晰。内部环境要做到工作现场无废弃物，干净整洁，生产用品摆放合理、整齐，标识清晰，安全通道畅通。机关办公室及职工休息室要确保整洁、明亮，劳动保护用品、生活用品定置摆放，无杂物及生活垃圾。材料、备件库房分类合理，摆放整齐，标识清晰，易于取放。同时严格施行OEC（即对每人、每天、每件事）管理，死角、高空、廊台以及各室周边范围，做到“精、细、全”。
经过两个月的整改创新举措，11月24日，迎接专家团队对我厂设备6S管理开展工作的考核检查，并在我厂三楼报告厅召开了设备6S管理对接指导会。会上，陕西省设备管理协会专家左文刚对我厂设备6S管理工作作了点评;中国设备管理协会设备管理专家委员会副主任、江西省设备管理协会秘书长卢华石对我厂设备6S管理工作作了分析和指导。卢秘书长首先对我厂近一个月以来在设备6S管理
方面取得的成绩给予了充分肯定，之后引用大量具体事例从设备6S管理逐渐讲到企业管理，他的讲解通俗易懂，给广大职工留下了深刻的印象。同时油田公司希望定边采油厂能进一步加强设备6S管理工作，为设备6S管理在全油田推广奠定坚实的基础。
第二篇：6S管理通讯报道
关于一轧厂“6S”推进工作通讯报道
自12月初公司组织召开了中天钢铁集团“6S+TPM”精益管理项目动员大会以来，我们一轧厂积极响应集团公司的号召，及时地将会议精神传达到每个员工。目前6S推进工作已经进行了两个多月，我们也取得了一些初步成果。
此次6S管理推进活动共计18个月，我们根据公司制定的月推进计划以及周计划进行现场的6S开展工作。1月份我们的工作重点是整理工作、现场6源排查以及6S知识宣传工作。我们通过对现场的仔细排查对设备类以及非设备类的不要物进行了统计工作并及时上报公司，根据公司的要求对各类不要物进行回收，炼钢等方式处理，清理了大量的空间，大大降低了库存，为下一步工作做好准备。现场的6源排查工作能够帮助我们确认不同区域的工作重点，包括后续的改进方向，如带钢成品区域我们定义为污染源区域，该区域带钢进入成品板链以后空冷过程有氧化铁皮挥发，导致该区域卫生条件差，难清理。目前该区域我们列为一个技术攻关区域，从降低氧化铁皮的根源出发，通过改进生产工艺的方法，既降低了氧化铁皮的产生，又提升了产品质量，效果明显。6S知识的宣传工作非常重要，分厂的领导也极其重视。我们先后多次召开了厂部级6S动员大会以及6S精益管理知识学习课堂，由厂长亲自授课。每个工段每月定期组织两次6S精益管理知识学习，真正做到了全员认识全员参与。
2月份主要是6S的具体工作的实施，根据公司推进办的推进计划，我们在2月1日到2月4日对带钢厂的厂部办公室以及生产工段休息室、点名室进行了整理、整顿工作，并在2月5日接受了公司6S推进小组的检查，检查结果良好但有很多细节没有做好，如卫生工具没有定制摆放，纸类文件没有放入文件夹中等，根据老师的要求我们及时做了整改工作。第二部是对各个办公区域进行了责任划分，确保每个区域有人员负责6S工作，不留下任何死角，目前带钢带钢区域的环境得到了显著改善。现阶段我们的工作重点开始转向了生产现场，对我们的设备进行了整理、整顿工作。现场环境复杂，区域面积大，危险源，污染源较多，但是我相信在公司推进办的指导下，在我们一轧厂全体员工的努力下，6S在一轧厂的推进工作会越来越顺利，取得的成果也会越来越多。
一轧带钢厂
6S督导员杨秀灯
2015-2-11
第三篇：化工企业设备6S管理
化工企业推行6S管理 应强化设备与安全管理??
6S是企业实施现场管理的一个重要组成部分。我们发现，借助5S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说，其推行带有一定的难度。结合化工企业自身生产的独特性，在6S的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。
一、化工企业生产系统的特点
1、易燃易爆。化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。尤其在生产过程中，工艺操作条件苛刻，有高温、深冷、高压、真空，许多加热温度都达到和超过了物质的自燃点，一旦操作失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。
2、毒害性。生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数量之大，范围之广，超过其它任何行业。其中，有许多原料和产品本身即为毒物，在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的，在生产过程中因化学反应又生成一些新的有毒性物质，如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烃类毒物等。
3、腐蚀性强。生产过程中的腐蚀性主要来源于：其一，在生产工艺过程中使用一些强腐蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等，它们不但对人有很强的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有很强的腐蚀作用。其二，在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的腐蚀作用，如原油中含有硫化物，常将设备管道腐蚀坏。其三，由于生产过程中的化学反应，生成许多新的具有不同腐蚀性的物质，如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。
4、生产流程的连续性。化工企业与一般制造企业的最大区别是，其生产流程是连续性的、自动化程度极高。整个企业的生产系统是一个有机整体。各个工序与设备之间相互组成一个复杂的串联系统，且相互关联。
二、化工企业生产给安全生产带来的问题
1、设备腐蚀严重、腐蚀使设备减薄、变脆，极大降低设备使用寿命。
2、高温高压可能引起压力容器爆炸。如化工厂的合成氨装置中的合成塔，工作压力是30Mpa，转化炉的温度是900℃以上。如果由于严重腐蚀而没有得到及时的检修和更换，或者操作失误，或者超负荷运行，都有可能引起压力容器爆炸。
3、由于生产具有高度的连续性。任何一个环节或一道工序发生故障，都会影响到企业全局。??
三、强化6S管理中的设备管理
1、规范设备工作环境。从现场管理讲，设备可同时存在“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”）。对化工企业，重点是查污染源和危险源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，清理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。
2、对设备管理工作进行量化考核。要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展‘6S管理’”为“我要开展‘6S管理’”。设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。
四、加强安全管理
1、化工企业安全管理重要性。安全管理是石化企业管理中重要的一环，不仅关系到国家和人民生命财产的安全，而且直接影响企业的经济效益。安全生产及其管理是一项综合性的工作，就其范围而言，不仅涉及到企业的每个部门和职工，同时也渗透到生产经营管理的全过程。采用系统的观点和系统工程的方法去处理安全问题，并对系统的安全性进行综合分析评价和相应的控制，就能使系统的安全程度达到较佳的状态，从而保证石化企业的安全生产。
2、建立化工企业安全保证体系。按从属关系及其生产特点，化工企业安全生产保证体系的结构，一般可由思想保证体系、组织保证体系、工作保证体系、监督保证体系等四个子体系所构成。各子体系之间的相互关系表现为：思想保证体系是基础，组织保证体系是保障，工作保证体系是核心，监督保证体系是手段。四个子体系的基本内容如下：
（1）思想保证体系。（下转第17页）（上接第12页）指对企业全体职工进行安全意识、安全知识、安全技能的教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的观念，达到提高职工安全生产的责任心，严格遵守各项安全法规和制度的自觉性，增强自我保护能力，消除人的不安全行为，增强安全管理的科学性，提高对各类事故的预防能力，切实把安全工作放在企业一切工作的首位。
（2）组织保证体系。指建立健全以厂长（经理）为安全生产第一责任人，对安全工作全面负责的管理体制。把领导承诺与领导责任（6S的支撑点——领导重视、作好表率）紧密结合起来，实行分工管理、逐级负责、全面监督、层层考核。坚持全员、全过程、全方位、全天候的管理原则，突出系统管理的思维方法。
（3）工作保证体系。指企业围绕实现安全生产的奋斗目标所实施的各项管理工作。可分为安全检查和安全管理两个工作子体系。安全检查子体系的主要内容有：经常开展工艺纪律、设备纪律、劳动纪律、岗位责任制的大检查，开展季节性和节日安全大检查，定期进行专业安全技术检查和事故隐患整改检查，开展工业卫生、职业病防治、劳动保护设施检查，达到安全把关的目的。安全管理子体系的主要内容有：制定并落实各级安全生产责任制，特别是各级领导的安全责任制，在全体职工中层层签订安全承诺书；建立健全各类安全技术标准、规章制度、安全台账和安全管理网络；定期开展安全活动，及时准确传递安全信息；开展新、改、扩建项目的劳动安全卫生预评价，在役装置的劳动安全卫生评价；组织安全技术攻关；对事故坚持“四不放过”原则，认真分析处理，及时总结。
（4）监督保证体系。指对企业贯彻执行安全生产方针、政策、规章制度和对安全生产技术等进行全面监督的保证体系。石化企业的安全监督保证体系一般由方针政策监督体系、生产技术监督体系和职工民主管理监督体系三个子体系组成，其中最重要的是安全技术保证。企业要配备对安全技术工作熟悉的专业人员从事安全技术管理工作，对关键生产装置、重点生产部位进行重点监控，在关键装置、重点部位设置安全工程师，及时发现并督促整改各种隐患，预防各类事故发生，保证石化企业的安全生产。
第四篇：设备6S管理制度
设备6S管理制度
一、目的：
为了消除炼钢厂生产现场设备的各类不良现象，确保生产现场整洁有序，特制定本管理规定及考核办法。
二、定义：
6S是指对生产现场各生产要素，所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提高人的素质。并应符合国家颁布的〈〈生产设备安全卫生设计总则〉〉及〈〈生产过程安全卫生要求总则〉〉组织生产。
三、职责：
1、设备科负责为各车间推行6S管理提供指导及服务，并同时负责考核工作。
2、各车间（包括维修车间）负责所辖区域6S管理的具体实施工作。
四、管理内容
1、各车间必须对所辖范围的设备以及周边区域进行定期清扫，保持设备卫生清洁。
2、各车间要对本车间的物料、工艺备件进行分类、有序的摆可用与待修物件进行分类放置，创建有序的工作场所便于管理。
3、各车间现场仓库帐、卡、物必须相符，现场库班组要建立完善的进、出库台帐。
4、检修更换下来的备件应及时处理。天车走道严禁堆放杂物及油品。
5、各车间要加强对本车间员工的教育培训工作，大力推行前面5个S，使员工严守标准，并按标准化作业。
五、考核办法：
1、设备科每月将不定期对各车间的6S管理情况进行检查，发现有不符合项目，将对责任人考核50元/项。2、6S管理工作未做好的单位，还要追究车间领导责任，每次考核100－300元。
第五篇：6S管理和设备点检的关系
6S管理和设备点检的关系
6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，起作用是：提高效率，保证质量，是工作环境洁然有序，预防为主，保证安全，提升人的素养，提高企业的执行力和竞争力的现代化管理手段，其内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。而设备点检则是设备管理的一种方法，更是维护和保证企业安全生产的重点工作，设备点见识利用人的五感和利用简单的工具，仪表，和仪器，按照五定的方法对设备进行的最周密细致的检查和简单的维修及保养，它的基本内容是：检查，清扫，给油脂，紧固，调整，整理和整顿，简单维修及更换，可见我们的日常点检的方法和内容正是对6S管理理念的推广和运用，我们的员工正是在6S理念的指导下，员工的素质得到了提升，安全意识得到了强化，以三不伤害为原则，充分发挥积极主动性，要善于发现问题和提出问题，而我们的设备点检工作正是需要一批有责任心，业务技术精，懂设备，懂性能，懂构造的爱岗敬业的员工来进行。总之，只有将6S与日常点检有机的结合起来，才能使日常点检工作达到预期的目的和效果，从而做到早期发现缺陷，早期排除隐患，使设备故障的苗子消灭在萌芽状态之中，有效地延缓并制止了设备的劣化和延伸，延长了设备的使用寿命，使设备经常处于最佳状态下工作，从而使我们的生产任务能够在洁然有序的安全生产环境中得以高质量，高标准，高效率地顺利完成。
点击咨询 