车间过程检验管理制度

第一篇：车间过程检验管理制度

自检、首检、巡检管理制度

一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：洛阳光大实业有限公司的加工生产过程。

三、定义：

自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。

首件：加工出的第一件产品。

首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

四、职责：

1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质检部稽查各车间。

2、技术部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。

4、操作者具体实施自检、首检有关规定。

5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

6、各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。

7、稽查小组：品质部技术员、各金加工车间主任。

五、程序：

1.检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2.自检：

操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验 员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知品质部部长。品质部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。3.首检：

操作者在当班加工的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知技术部主任和质检部主任到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。

另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、夹具）变更，重大设计更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写首件检验报告，品质、工艺、技术部门审查。4.巡检：

在产品正常生产加工中，检验员要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。

巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。

巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。但巡检频次不少于1小时/次。对重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。

六、相关自检、巡检具体要求：

1、自检要求 金加工车间：

粗车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工20件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

精车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工10件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

粗磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工5件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

精磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工2件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

锻造工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

退火工序：在退火每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

热处理工序：在热处理每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

2、主检要求：

要求主检每天必须对本组所管辖的范围或本组所有员工的加工过程进行巡检。巡检频率不多于2小时/次。并将结果记录在首检单上面。

七、考核：

1、无故不参加质量稽查者扣20元/次。

2、员工在加工过程中无执行自检要求的10元/次扣罚。

3、检验员在检验过程中不执行巡检要求的对责任检验员扣除20元/次，检验组长30元/次，质检部主任50元/次。

4、有巡检无巡检记录或巡检记录弄虚作假按未执行巡检考核。

5、其他按《质量管理条例》进行考核。

6、相关文件：《质量管理条例》

八、记录：

《首检、自检、巡检记录》

第二篇：过程检验规范

过程检验规范

1.目的：

1.1 阻止不良产品进入下一道工序；

1.2 预防不合格品产生；

1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；

1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；

2.适用范围：

适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：

3.1 品质部：

3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工样样品；

3.1.4 进行全尺寸监视；

3.1.5 评估关键尺寸的制成能力；

3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；

3.2 技术部：

3.2.1 编制各岗位检验作业指导书；

3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3 生产部：

3.3.1 依照标准组织生产活动；

3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施

4.检验内容

4.1首、末件检验：

4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；

4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品

必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

4.3抽样检验：

4.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查；

4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序；

4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。

4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核

4.5 过程能力评估：

检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。

4.6 不合格品处理：

4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内（红色）里面。

4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。

4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。

4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》

4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。

5.参考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《纠正和预防措施控制程序》

6.使用表单：

6.1不合格品处理单

6.2首/末件检验记录

6.3 巡回检验记录

6.4产品制成流程卡

6.5过程考核检查表

过程检验管理程序

1.目的：

验证工序加工的产品（半成品、零件）是否满足规定的要求。

2.范围：

适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件（包括冲压件、机加工等）的检验。

3.术语：

3.1首件：指操作者每班（或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等）以正常工艺状况加工几个产品（一般为3～5件），当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。

3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。

3.3末件：上一批生产的最后一件产品。

4.职责：

4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验（包括首检、巡检、完工检）。

4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检（首检、中间检、完工检）、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。

5.控制程序

5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为（0，1）方案；如有其它状况（如：外观封样等）的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。

5.2首件检验：

5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。

5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。

5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报；

5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件（如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等）调整或改变应重新应重新作出验

证。

5.3过程检验：

5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次（记录可以不做），若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。

5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程（工艺）参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。

5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。

5.4完工检验

5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点（待检区），交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。

5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字（或盖章），作为合格产品流入下道工序的依据；若送检产品为零（部）件完工产品（最后一道工序产品），检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字（或盖章），同时出具“检验单”作为入库的依据；

5.4.3 对于模具加工产品（如冲压等）应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。

5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.6 针对特殊特性（顾客指定或事业部技术部确定）必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。

5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。

5.8 工序检验依据：

5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。

5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。

5.9 委托试验或检测

5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。

5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。

5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。

5.10 例外转序

5.10.1 对于已送检或试验（包括委托外单位）结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。

5.11 统计分析报告

检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。

6.

第三篇：过程检验操作规程

过程检验操作规程

1目的通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。2范围

本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。

3职责

3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。

3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。

3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。

4检查工序

集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。

扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。

5检验流程

5.1过程检验

5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。

5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。

5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》

5.2巡检

5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。

5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录；对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。

5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。

第四篇：XX纺织公司检验车间设备管理制度

龙翔纺织公司检验车间设备管理制度

为规范制造部各类工具的保管、领用、以旧换新、移交、报废程序，以避免工具的超标领用及调任无交接等现象，加强对工具使用和消耗的有效监控和精确统计，提高工具的有效利用率，降低生产成本和不合理损耗，结合我部门的实际情况，特对生产工具管理制定此制度。

资料管理：

1.维修班对所有设备进行立帐、分类、编号，建立管理卡。

2.维修班妥善保管设备相关说明书、图纸等技术资料。

3.维修班组织各生产班组按照《设备保养计划》进行设备保养，填写相应的《设备日常保养项目表》及《设备保养记录》

4.维修班对关键设备进行运行检查，填写《设备运行检查记录》，并由维修班存档。

5.维修班按照《设备周期检定计划》对本车间关键生产设备进行设备校准，填写《设备检测记录》，并由维修班存档。

6.维修人员修复设备后填写《设备检修单》，并由维修班存档。工具的使用与保管：

1.工具应该实行区域、专业班组、员工个人三级管理制度，分别由工作区域负责人、班长、员工本人填写《工具清单》并建立登记台帐，专人负责管理。区域负责人负责建立和保管本区域工具总台帐和《工具领用登记表》。

2.工具设备按工作要求，每个职工配备常用、必备的使用工具；各班组配备本专业常用工具及仪表；机械设备、贵重仪器仪表由工作区域统一管理。

3.由员工个人管理的工具，原则上属本人专用，其他岗位或区域人员借用时，需经区域负责人批准。

4.员工个人领用工具。如因使用不当或保管不当，造成损坏、丢失，应由领用者负责赔偿或及时修复。

5.各班组工具不行私自转借他人。同一生产区域内内班组间借用工具应填写借条；借用工具应及时归还，归还时应整洁、完好，由工具管理人员当场检验，工具完好方可收回。

6.班组公用工具要列出清单，每次使用完后应保证整洁、完好，交接班时认真检查，如有丢失损坏，应追查有关人员的责任。

7.部门管理的工具包括仪器仪表和机械设备，须经各部门负责人批准后方能借用。使用者应掌握工具的基本性能及操作要领，使用前应认真阅读使用说明书，严格按操作规程操作。

8.机械设备、仪器仪表用完后，必须清理干净，并由制造部材料专业员当场验证完好后方能收回。

9.各类计量器具、仪器仪表，要保持精密准确，由专人定期检查、检修。

10.所有工具必须精心使用，妥善保管。制造部定期组织对区域、班组及个人领用的工具进行检查。正常使用损坏或到使用年限，须由使用人或管理人写清情况，报制造部材料专业员处，将其修复或以旧换新。由于丢失或使用不当造成工具损坏由责任人按原价赔偿。

维修管理：

1.设备出现故障后，应立即切断电源，保持现场，通知维修班维修。

2.维修人员接到报修后应及时组织维修，对缺少的部件及时向车间反映，以免影响生产的正常进行。

3.设备维修前必须切断电源，气源及水源，维修中必须挂牌操作。

4.设备没有修复前，不允许非维修人员擅自使用设备。

5.备件保管工作要达到科学保管分类、分区、分机型，摆放整齐，标志明显，规范化。加强防锈、防腐措施。备件不磕不碰、不锈、不变质。

维护保养管理：

设备的“三级保养”包括：设备的日常、一、二级保养。

1.设备的日常维护：班前班后由操作工认真检查擦拭设备各个部位和加油保养，使设备经常保持清洁、整齐、润滑、安全，班中发生故障，应及时给予排除。*开机前例行检查设备的润滑和易松动部位。

*工作前检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。*班中时刻观察设备运转情况，有无与正常运转不同的异常现象。如：声音、温度、气味等。

*工作中设备长时间不使用时，要及时关闭设备电源。

*保持设备清洁，每天下班前15分钟例行擦试并做好交接班。

2.设备的一级保养：即月保养，每月的27日进行生产设备的月保养，生产不允许时设备运行400—600小时进行一次定期维护，以操作者为主维修工人为辅。*清除设备表面“黄袍”及油污。检查各个配合间隙。

*部分零部件拆卸，清洗，修复。

*检查润滑油路，清洗油毡，油线，滤油器，清导面等，适当加润滑油或润滑脂。

*清扫电器箱，电动机，电器装置固定整车安全防护装置牢靠。

*清洗附件及冷却装置。

3.设备的二级保养：设备运行满2300—2600小时进行一次小修，小修以维修工为主操作者配合。

*对设备部分解体检查维修，更换修复磨损零件。

*对主轴箱，变速箱，液压箱，冷却箱进行清洗加油修复更换易损件。*检查电器箱，修整线路，清洗电动机。

*检查，调整，修复精度，校正水平。

第五篇：过程检验岗位作业指导书

PQC岗位作业指导书

目 录

一、工作范围.......................................................................2 1.日常工作....................................................................2 2.主要工作....................................................................2 3.其他工作....................................................................2

二、具体工作内容...................................................................2 日常工作........................................................................3 主要工作........................................................................3

三、岗位关键质量控制点.............................................................3

一、工作范围

1.日常工作

1.1 工作现场7S整理 1.2 现场联络文件管理

2.主要工作

2.1 装配工序巡检 2.2 布线工序巡检 2.3 调试工序巡检 2.4 后整理工序巡检 2.5 插件工序巡检 2.6 工序送检专检 2.7 小件装配巡检 2.8 小件装配专检 2.9小件整理工序专检 2.10 现场仪器仪表有效期确认 2.11 生产现场7S监督 2.12 对不良进行标识、处理 2.13 异常问题点协商处理

3.1制程中新品验证 3.2 日不良统计 3.3 月不良统计 3.4 提交质量会议数据 3.5 提交月绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库 3.8 整理相关质量记录 3.9 完成上级安排的任务 3.其他工作

二、具体工作内容

日常工作 工作现场7S整理

1.1 现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净； 1.2文件及物品摆放整齐；

1.3文件及物品目视化管理，使用后归位摆放； 1.4 工作区域内无多余电线、线头，禁止有安全隐患 2 现场联络文件管理

2.1 汇总存放当日新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

2.2 汇总并存档当月新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

其他工作

3.1制程中新品验证：物料上线后，仓库通知PQC到现场和工艺工程师验证新物料 3.2 日不良统计：提交当天发现的异常问题点 3.3 月不良统计：每月统计作为年底工作总结数据 3.4 提交质量会议数据：每半月提交一次

3.5 提交月绩效数据：每月5日前提交前一月的绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告：从柜体装配开始制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库：每天打开ERP进入PQC生产日报机台查看 3.8 整理相关质量记录：例如插件自检报告等 3.9 完成上级安排的任务

主要工作 上岗前的工作

1.1 企业管理部的系统培训，熟悉公司有关的企业文化、管理制度、流程等； 1.2本部门组织的工作业务培训 2 上岗后的工作 2.1 装配工序巡检：参照柜体“领料单”对物料进行确认，按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其装配是否合理；检查柜体各报告填写是否完整；

2.2 布线工序巡检：按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其走线是否合理；检查柜体各

报告填写是否完整

2.3 调试工序巡检：检查柜体各报告填写是否完整；

2.4 后整理工序巡检：检查柜体标识的粘贴是否准确；门板装配是否有异常；进口柜体门板上不允许有中文标识

2.5 插件工序巡检：抽检物料与领料单是否一致；测试焊接机温度是否在允许的范围之内 2.6 工序送检专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.7 小件装配巡检：根据工艺图纸、作业指导书、工艺文件检验其装配、布线是否合理 2.8 小件装配专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书 2.9小件整理工序专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.10 现场仪器仪表有效期确认：定期抽查现场仪器仪表是否在内校时间范围内 2.11 生产现场7S监督：整理、整顿、清扫要做好；无安全隐患； 2.12 对不良进行标识：发现不良后立即隔离标识，防止流到下一工序中

2.13 异常问题点协商处理：对于发现的异常问题要及时通报相关责任人及其主管，并要求其整改后重新送检；对于严重质量问题，开据质量异常整改单或纠正预防措施单，并跟踪其改善、确认改善效果

三、岗位关键质量控制点 每天是否进行例行保养、例行清扫等 2工艺文件是否齐全

3实际作业是否与工艺要求作业指导书相符 4 频发异常重点检验