第一篇：关于新版GMP认证检查结果评估与确认研讨会纪要
关于新版GMP认证检查结果评估与确认
研讨会纪要
为贯彻落实国家局《关于贯彻实施〈药品生产质量管理规范〉（2010年修订）的通知》的精神，经省局同意于2011年11月24日～25日在南昌举办新版药品GMP认证结果评估与确认研讨会议，参加研讨会议的有省内药品GMP检查员共计40余人。这次研讨会议学习了新修订《药品GMP认证管理办法》等相关内容，对我省江西立健药业有限公司（口服液、软膏剂）、江西江中药业有限公司（口服固体、液体）和江西三九药业有限公司（软膏剂）共3家药品生产企业按新修订药品GMP认证检查及整改结果进行了讨论和评估，并结合评估，对新版药品GMP认证检查中存在的一些认识和按新版药品GMP进行认证检查的程序和现场检查的记录要求等进行了讨论。会后根据初步评估的结果，抽取了部分药品GMP检查员对上述3家认证检查结果后的整改情况予以现场确认。现将会议内容纪要如下：
一、现场检查及企业整改报告的评估情况
1、南昌立健药业有限公司现场检查发现该企业严重缺陷0项，主要缺陷七项，一般缺陷十一项。现场检查后企业在分析了问题产生的原因并进行风险评估后进行了认真整改。
经评估、讨论认为：有3项主要缺陷需现场确认。一般缺陷第一项、第二项、第四项、第五项、第六项、第八项、第十项、第十一项已进行整改。有3个一般缺陷需进一步现场确认现场确认。
经现场确认，认为经整改后，企业主要缺陷基本整改到位，但个别问题仍存在一定风险，降为一般风险。
（1）主要缺陷第一项企业采取对配料罐和灌装机清洁SOP进行变更，要求对操作台底部进行有效清洁，手接触不到的部位使用水刮器进行清洁，并将操作台底部纳入日常接触菌检测的措施，措施能有效降低风险。但由于设备离地面太低，清洁操作存在一定的难度，接触菌检测的位置不能保证有代表性，认为现有整改只是用软件弥补，仍存在一定的风险，故保留为一般缺陷。
（2）主要缺陷第三项企业整改措施为最小批量已经过验证，再增加口服液和软膏车间最大批量的同步。大家认为新版在168条对企业使用的批量有明确规定，对不同的批量要有工艺验证的支持：必须是一个批量一个工艺规程并进行验证，工艺规程具有唯一性，每种药品的每个生产批量均应各有一套工艺规程,生产工艺中规定的批量应该是经过验证的那个批量，而不是一个范围值。建议企业只按验证的批量进行生产。如按非验证批量进行生产，仍将是一个主要缺陷。
（3）主要缺陷第七项企业整改措施为将2009年重点留样的三批复方福尔可定口服溶液稳定性数据进行回顾分析。福尔可定含量测定12个月内由102.9%下降至94%，出现了明显的不良趋势，将在今后的持续性稳定性研究中加以分析。认为认识到了品种存在的问题并加强研究的措施有效，整改基本到位。但尚未找到福尔可定含量下降的真正原因。建议企业加强工艺研究，解决含量下降的问题。或根据现有稳定性数据推测、调整药品的有效期。
2、江西三九药业有限公司
现场检查发现该企业严重缺陷0项，主要缺陷11项，一般缺陷22项。现场检查后企业针对存在的问题进行了整改。
经评估、讨论认为：因整改材料所附证据不全，主要缺陷均需进行现场确认。一般缺陷一般缺陷第一项、第三项、第四项、第五项、第六项、第七项、第九项、第十项、第十一项、第十二项、第十三项、第十四项、第十五项、第十六项、第十七项、第十八项、第十九项、第二十项、第二十二项已整改到位。其余需进一步现场确认现场确认。
经现场确认，认为经整改后，企业主要缺陷基本整改到位，但个别问题仍存在一定风险，降为一般风险。现共存在2项一般缺陷。
（1）主要缺陷第一项企业整改措施为对相关人员进行了再次培训并考核评估，经确认认为整改基本到位，但仍需加强，降为一般缺陷。
（2）一般缺陷第二十一项企业制订整改措施为阿昔洛韦、糠酸莫米松原料供应商现场审计计划并按计划实施。认为企业整改未完成审计，作为一般缺陷仍然继续保留。
3、江中药业股份有限公司
现场检查发现该企业严重缺陷0项，主要缺陷11项，一般缺陷22项。现场检查后企业在分析了问题产生的原因并进行风险评估后进行了整改。
二、共性问题的讨论情况
在评估的同时，针对带有普遍性的问题进行了讨论，讨论后建议： 1.不同的批量的工艺验证问题。有二个意见：一是必须是一个批量一个工艺规程并进行验证，工艺规程具有唯一性，每种药品的每个生产批量均应各有一套工艺规程；对生产批量的要求。生产工艺中规定的批量应该是经过验证的那个批量，而不是一个范围值。二是认为在标准工艺、设备、原辅料等条件不变的情况下，因通过系统工艺验证确认一个产品生产批量质量均一的生产批量线性范围。在线性范围内，可在一个工艺规程下进行不同批量的生产。
2.称量：要有上送下侧回风的称量单元，高活性物质的称量需要有对称量人员的防护措施。
3.容器具清洗后干燥：部分人员建议对非无菌制剂可不强制性作此项要求。但必须要有验证的保存周期。
4.长期（持续）稳定性考察用稳定性试验箱要按照药典的要求。
5.D级区使用水磨石地面：使用铜条分割的水磨石地面可以使用，使用玻璃条分割的水磨石地面要企业验证破碎的玻璃能得到有效控制，不得对环境造成破坏。对材质的使用企业可根据相关要求自行考虑决定。
6.常温库按要求为0-30度，但各地温度除根据历史气象资料均在范围之内的外，药品仓库应要有温控设施。现商业企业均要求有温控设施。
7.质量控制室的微生物检验室、无菌室和阳性对照室必须通过不同的通道进入，不能共用洁净走廊和二更。微生物实验室阳性菌室与微生物检查室:按药典的要求必须有分别的人物流通道，不得共用；阳性菌室回风直排的情况下可以共用一组空调系统。
8.非无菌制剂取样车可以使用，但对使用的环境要进行控制，取样时车内要达到D级区的要求，并有足够的文件来支持以满足取样的要求，达到不污染或交叉污染、不混淆的目的。建议企业在以后改造时尽量建造合格的取样室。
9、独立复核：独立复核有待统一理解和掌握。比较有倾向性的意见为重新检查衡器、不离开容器进行独立操作。
三、有关程序的讨论情况
本次研讨，本安排了对《江西省药品认证中心药品GMP认证检查工作程序》、《江西省药品认证中心GMP认证现场检查程序》（试行）、《现场检查记录要求》、《现场检查报告内容撰写要求》、《GMP认证缺陷改正方案撰写要求》。因时间问题，已布置检查员提出局面。
第二篇：最新版药品GMP认证检查结果评定程序
最新版药品GMP认证检查结果评定程序（全文汇总）
（征求意见稿）2011年6月
目的
本程序规定了对企业药品GMP检查中发现的缺陷根据其风险进行分类的原则，列举了各类风险的缺陷情况，旨在保证检查员不采用统一的检查标准，并依据风险评定对检查结果进行判定。
适用范围
本程序适用于药品认证管理中心组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查的结果判定。
职责
检查组对企业进行现场检查，根据药品GMP 要求，发现企业存在的缺陷，并将这些缺陷进行分类，并根据这些缺陷对检查结果做出判断，形成检查报告。
经办人审核检查报告和企业的整改报告，做出初审意见。处长审核初审意见，报中心分管主任审批后，报送国家局。检查结果判定 缺陷的分类
缺陷是指药品GMP检查过程中，检查员记录的所有偏差或不足，这些偏差或不足经确认后写入检查报告中。缺陷份为“严重”、“主要”和“一般”，其风险等级依次降低。
严重缺陷
属于下列情形之一的为严重缺陷： 对使用者造成危害或存在健康风险；
与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格； 文件、数据、记录等不真实；
存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统未能有效运行。
主要缺陷
属于下列情形之一的为主要缺陷： 与药品GMP要求有较大偏离；
不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责； 存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
一般缺陷
不属于严重缺陷和主要缺陷，但偏离药品GMP要求的为一般缺陷。产品分类
企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。高风险产品
以下药品属高风险产品 治疗窗窄的药品
高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）
无菌药品 生物制品 血液制品
生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均匀或不符合质量标准的工艺，如：小剂量固体制剂中的粉末状物料混合与制粒、长效或缓释产品）
4.2.2 一般风险产品
只高风险产品以外的其它产品。评定原则
5.1缺陷的风险评定
检查缺陷的风险评定硬遵循以下原则： 所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，附件1中所述的缺陷乙班不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：假药或大范围的交叉污染、虫害成群或不卫生的情形。
5.2 检查结果的判定
GMP检查结果分为“符合”和“不符合”。检查结果判定与相关风险有关，风险评估综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别。
5.2.1 属于下列情形之一的可判定检查结果为“符合”： 只有一般缺陷；
有主要缺陷，但整改情况或计划证明企业能够采取必要的措施对缺陷进行改正。必要时可根据情况对企业的整改进行现场复核。
5.2.2 属于下列情形之一的可判定检查结果“不符合”： 有严重缺陷
有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制； 重复出现前次检查发现的主要缺陷，表明企业没有整改，或没有适当的预防措施防止此类缺陷的再次发生。
5.2.3 当检查结果为“不符合”时，检查组应在末次会议上告知被检查企业申诉的权利和途径。6.附件
附件1、2、3分别列出了严重、主要、乙一般缺陷的一些实例，但每个附件并未全部列举所有的检查缺陷，可根据需要增加其它的缺陷案例。严重缺陷举例
本附件列举了部分严重缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可根据需要增加其它的缺陷。
人员
高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
厂房
无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。生产区或检验区未与其它高风险产品的生产区有效分隔。
厂区卫生状况差，到处有生产残留积聚/有清洁不充分导致的异物。虫害严重。设备
用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理
无书面的生产处方。
生产处方或生产记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。伪造或篡改生产和包装指令。质量管理
质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验
伪造或篡改分析结果。成品检验
批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。伪造或篡改检验结果/伪造检验报告。记录
伪造或篡改记录 稳定性
无确定产品效期的数据。
伪造或篡改稳定性考察数据/伪造检验报告。无菌产品
关键灭菌程序未经过验证。
注射用水(WFI)系统未经验证，有证据表明存在微生物/内毒素超标的情况。
未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。无菌灌装产品在灌装期间无环境控制/未监控微生物。培养基灌装验证失败后仍继续继续进行无菌灌装生产。
未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。主要缺陷举例
本附件列举了部分主要缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可根据需要增加其它的缺陷。
人员
生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的时间经验。
委托无足够资质的人员履行质量管理部门或生产管理部门的职责。质量管理部门和生产管理部门人员不足，导致差错率高。与生产、质量管理的有关人员的培训不足，导致发生相关的GMP偏差。
健康要求内容不完整。厂房
存在可能导致局部或偶发生交叉污染的通风系统故障。未对如空气过滤器更换、压差监控进行维护/定期确认。辅助系统（蒸汽、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。
未根据需要控制或检测温湿度（如未按标示的要求贮存）。与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面/天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）
因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。
表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。
有证据表明生产区域内未密封的空洞表面存在污染(长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等)。
生产区域空间太小，可能导致混淆。
未经受权人可进入物理和电子分隔的待验区域/物理分隔的待验区域无良好标志，且/或未按规程使用。原辅料取样无独立区域/没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
无微生物/环境监控的标准操作规程（sop），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
设备
设备为在规定的标准范围内运行。
用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。在线清洁（CIP）设备未经验证。
液体制剂或油膏剂的生产灌未安装卡箍士卫生接头。未对存放的设备采取防止污染的措施。
设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁/材质有颗粒物脱落。有证据表面产品已经被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。
大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。
在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。
未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。垫圈不密封。
无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划/未保存校验记录。
无设备使用记录。
生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。生产管理
生产处方由无资质人员编写/核对。复杂的生产工艺未经验证。
复杂生产工艺的验证研究/报告内容不完整。无品种更换生产的规程，或规程未经验证。生产工艺规程上的主要变更未经批准/无书面记录。生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。未定期检查测量器具/无检查记录。
生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。不合格的物料和产品标识/贮存不当，可能引起混淆。
物料接收后，到质量管理部门放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未再待验区存放。
未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当/不正确。未按SOP 由资质的人员对原辅料进行配料。
生产处方不完整，或再生产操作过程中显示出生产处方不准确。生产批量的变更未经有资质的人员准备/审核。生产/包装批文件的内容不准确/不完整。
尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号/sop未涵盖此内容。
无包装操作的书面规程。
包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。
打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
质量管理
设施、人员和检验仪器不完备。无权进入生产区域。
无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。产品未经质量管理部门批准即可销售。
质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并作出书面记录。原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。未经质量管理部门事先批准即进行重新加工/返工操作。无投诉与退货处理系统。
可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）等等SOP未经质量管理部门批准/未予以执行。
无变更控制系统。
检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和锁作结论是准确、精密和可靠的。
无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。
隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。无自检计划或自检计划不完全/自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验
未对销售商/供应商进行足够的审计即减少检验计划。生产用水的质量不符合要求。
企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验/未对每个容器中的原料药或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。检验报告显示检验项目不全。
质量标准内容不完整。
质量标准未经质量管理部门批准。检验方法未经验证。
超过复验期的原料药未经适当复验使用。
一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
运输和贮存条件无SOP规定。对供应商的审计无文件记录。包装材料检验
未对供应商进行足够的审计即减少了检验计划。未对包装材料进行检验。质量标准未经质量管理部门批准。
包装/贴签生产企业接收物料后，未在工厂做签别实验。对供应商的审计无文件记录。成品检验
质量标准内容不完整/不正确。
成品质量标准未经质量管理部门批准。检验项目不全。检验方法未经验证。
运输和贮存条件无SOP规定。文件记录
无生产工艺规程。
供应商提供文件记录不及时。样品
未保存成品留样。稳定性
用于确定产品有效期的批次不足/稳定性考察数据不全。
当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
无持续稳定性考察计划。
生产（处方）/包装材料的变更未做稳定性考察。检验方法未经验证。无菌产品
未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。生产/灌装操作的房间洁净度等级不正确。
采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
房间洁净度等级测试的采样点不够/采样方法不正确。
采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制/微生物监控不充分。
厂房与设备的设计或维护未将污染/尘粒产生降到最小的限度。纯化水与注射用水系统的维护不当。
纯化水和注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。
人员培训不当。
洁净区、无菌区的更衣方式不当。清洁与消毒计划不正确。
最大限度减少污染或防止混淆的方式/预防措施不当。
未对产品内包装材料、容器和色湖北的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
未考虑灭菌前的微生物污染水平。
生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。培养基灌装规程不正确。培养基灌装数量不足。
培养基灌装未模拟实际的生产情况。
培养基支持光谱微生物生长的有效性未经证实。培养基灌装的结果判定错误。未做安瓿检漏实验。
无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。未使用纯化水做为注射用水系统和纯蒸汽发生器的源水。用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。
注射剂用容器和内包装材料，起最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。3 一般缺陷举例
本附件列举了部分一般缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可根据需要增加其它的缺陷。
厂房 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。地漏敞口/无存水弯。
液体和气体的出口处无标志。
不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上上方的表面有损坏。
生产区内从事与生产无关的活动。休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。设备
设备与墙面的间距太小而无法清洁。固定设备的基座连接处未完全密封。使用临时性的方法和装置进行维修。
有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。清洁
书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。清洁或健康卫生规程未有效实施。生产管理
原辅料与产品处理的SOP内容不完整。未严格限制未经授权人员进入生产区域。对接收物料的检查不完全。质量管理
召回规程内容不完整。原辅料检验
用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。检验方法的验证内容不完整。包装材料检验
运输和储藏规程内容不当。过期/报废包装材料的处理不当。检验项目不全。质量标准不全。
一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
成品检验
物理指标的检验项目不全。文件记录
产品的记录/文件内容不完整。生产用建筑的平面图和标准不完整。记录和凭证的保存时间不够。无组织机构图。清洁记录内容不完整。样品
无原辅料样品。
成品或原料药样品数量不足。贮存条件不正确。稳定性
持续稳定性考察的批次不足。检验项目不全。
样品数量不足以完成检验。无菌产品
未监测灭菌用蒸汽，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器的过滤。微粒与缺陷的检查不当。
第三篇：2010版GMP检查GMP认证检查综合评定原则与严重缺陷举例
GMP认证检查综合评定原则
综合评定应采用风险评估的原则，综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别对检查结果进行评定。
评定应综合考虑产品类别、缺陷的性质和出现的次数。缺陷分为严重缺陷、主要缺陷和一般缺陷，其风险等级依次降低。
现场检查综合评定时，低一级缺陷累计可以上升一级或二级缺陷。
（一）只有一般缺陷，或者所有主要和一般缺陷的整改情况证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“符合”；
（二）有严重缺陷或有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制的，或者主要和一般缺陷的整改情况或计划不能证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“不符合”。
缺陷分类的整体思路
严重缺陷指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的。属于下列情形之一的为严重缺陷： 对使用者造成危害或存在健康风险的；
与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格的； 文件、数据、记录等不真实；
存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统未能有效运行
一般缺陷：不属于严重缺陷和主要缺陷，偏离药品GMP要求
产品风险分类
（一）高风险产品： 治疗窗窄的药品：高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；无菌药品；生物制品、血液制品；生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均或不符合质量标准的工艺，如：小剂量固体制剂中的粉末状物料混合与制粒、长效或缓释产品）
治疗窗窄的药品如：环孢素、地高辛、华法林等。
（二）一般风险产品：
指高风险产品以外的其它产品
严重缺陷举例
一、机构与人员
（一）组织机构不能保证药品生产质量管理的要求，如
1、质量管理机构不是独立的部门，不能独立履行质量保证和质量控制的职责。（第16条）
2、管理职责规定不明确，存在多项质量管理职责遗漏。（第18条）
3、职责委托给不具有相当资质的人并对产品质量造成影响。（第19条）
4、无制度保证受权人独立履行产品放行职责。（第20条）
（二）缺乏足够的、符合资质要求的人员保证生产质量管理正常进行，如：
1、企业的质量管理、生产管理负责人、受权人不符合相关资质要求，且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。（第22条至25条）
2、从事质量检验的人员缺乏基本理论知识及实际操作技能。（第18条）
（三）缺乏必要的培训
1、无系统的培训制定、计划、方案，有证据表明培训工作未具体实施。（第26条）
2、高风险产品的关键岗位未经过专门的专业技能及安全防护（如果需要）培训且无相关实践经组。（第28条）
（四）、人员卫生对生产造成影响，如：
进入高风险产品关键区域的人员未经控制，不能保证产品及人员的安全。（第29条）
二 厂房与设施
（一）厂区环境
1、厂区卫生状况差，虫害严重。（第40条）
2、厂区卫生状况差，存在大范围生产残留物积聚。（第40条）
（二）洁净区（室）洁净环境不能满足生产工艺要求，如：
1、有大范围交叉污染，表明洁净区通风系统普遍存在故障。（第48条）
2、非洁净区的空气未经净化进入洁净区，或低级别洁净区的空气未经处理进入高级别洁净区。第48条
3、取样区的空气洁净度级别低于生产级别要求。（第62条）
4、洁净区的水池、地漏易对药品生产造成污染，A/B级洁净室）区）内不得设备地漏。（附录一29条
（三）厂房不适用于所生产的品种，易造成污染或交叉污染的，如：
1、高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品）无独立厂房与设施，或排至室外的废气未经净化处理，排风口靠近其他空气净化系统的进风口。（第46条）
2、生不β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品未使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备，或未与其他药品生产区严格分开。（第46条）
3、与激素类、细胞毒性类、高活性化学药品共用生产厂房，未采取特别防护措施并经过必要的验证。（第46条）
4、与非药用产品共用生产厂房，且对药品质量有不利影响的。（第46条）
三 设备
1、设备选型不符合产品工艺的要求，如无菌药品过滤使用含石棉的过滤器，无菌药品灭菌设备无自动监测、记录装置或生产能力与批量不适应。（第71条）
2、有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。（第77条）
四 物注与产品
1、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装物料不符合相应的质量标准。（第102条）
2、药品上直接印字所用油墨不符合食用标准要求。（第102条）
3、进口原辅料不符合国家相关的进口规定（第102条）
4、不合格品未进行严格管理。（第131、132条）
五 确认（IQOQPQ）与验证
1、关键设备未经确认符合要求。（第139条、140条）
2、空调净化系统和水系统未经确认符合要求。（第139、140条）
3、生产工艺（检验方法）未经验证。（第139、140、141条）
六 文件管理
无书面的生产工艺规程及关键工艺控制点，或生产工艺规程与注册批准的工艺不一致。（第152条）
七 生产管理
1、生产处方或生产批记录显示与工艺规程有明显的偏差或重大的计算错误，而未进行处理。（第184条）
2、伪造或篡改生产和包装指令。（第4条）
3、已生产或正在生产的药品，无批生产记录（第171条）
4、没有按照规定的原则划分批号或确定生产日期。（第186条）
5、在同一操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，易发生混淆或交叉污染。（第188条）
6、有数条包装线同时进行包装，未进行有效隔离。（第206条）
八 质量管理（质量保证与质量控制）
（一）质量管理部门不是明确的独立机构。缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。（第16条）
（二）质量管理部门未对生产全过程进行监控（第12条）
（三）质理管理部门未严格履行对原辅料、中间产品、成品取样、检验、留样的职责。（第225条）如：
1、未检验或未按照所适用的质量标准进行检验。
2、伪造或篡改检验结果/伪造检验报告。
3、检验结果可信度低。
4、未采用法定的检验方法，且未经过方法学验证的。
5、物料、成品未按批取样、检验。
6、成品未按批留样。
（四）变更失控。（第240条）如：
1、变更无明确程序、管理部门、责任人。
2、与质量有关的变更普遍存在无记录，未经批准即实施现象。
3、与质量有关的重大变更未经批准即实施。
4、需经药品监管部门批准的变更未得到批准后即已实施
（五）偏差处理失控。（第250条）如：
1、偏差处理无明确的程序、管理部门、责任人。
2、普遍存在偏差不报、漏报现象。
九 委托生产与委托检验
1、未经批准进行委托生产。（第279条）
2、成品（除动物实验外的项目）进行委托检验。（第287条）
3、委托生产或委托检验不符合药品生产许可和注册的有关要求。条）
279（第
十 产品退货与召回
发运记录或销售记录无法追溯每批产品销售情况。（第295条）
十一 其它
（一）记录
伪造或篡改记录。（第4条）
（二）稳定性
伪造或篡改稳定性考察数据/伪造检验报告。（第4条）
（三）无菌产品
1、关键灭菌工艺（程序）未经验证。（附录一第3条）
2、注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物/内毒素超标的情况。（附录一第40条）
3、未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。（附录一第47条）
4、无菌灌装产品在灌装期间无环境控制/未监控微生物。（附录一第10、11条）
5、培养基灌装验证失败后仍继续进行无黑工程灌装生产。（附录一第47条）
6、未对首次无菌检查不合格进行长度彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。（附录一第64条）
7、未对水溶性产品进行最终湿热灭菌（F0>8）。（附录一第61、62条）
8、生产/灌装操作的房间洁净度等级不正确。（附录一第7条）
第四篇：新修订药品GMP认证检查中出现频率较高的缺陷分章节汇总
新修订药品GMP认证检查中出现频率较高的缺陷分章节汇总
第二百二十二条 取样应当至少符合以下要求：
（一）质量管理部门的人员有权进入生产区和仓储区进行取样及调查；
（二）应当按照经批准的操作规程取样，操作规程应当详细规定： 1.经授权的取样人； 2.取样方法； 3.所用器具； 4.样品量； 5.分样的方法；
6.存放样品容器的类型和状态；
7.取样后剩余部分及样品的处置和标识；
8.取样注意事项，包括为降低取样过程产生的各种风险所采取的预防措施，尤其是无菌或有害物料的取样以及防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项； 9.贮存条件；
10.取样器具的清洁方法和贮存要求。
（三）取样方法应当科学、合理，以保证样品的代表性；
（四）留样应当能够代表被取样批次的产品或物料，也可抽取其他样品来监控生产过程中最重要的环节（如生产的开始或结束）；
（五）样品的容器应当贴有标签，注明样品名称、批号、取样日期、取自哪一包装容器、取样人等信息；
（六）样品应当按照规定的贮存要求保存。
第二百二十三条 物料和不同生产阶段产品的检验应当至少符合以下要求：
（一）企业应当确保药品按照注册批准的方法进行全项检验；
（二）符合下列情形之一的，应当对检验方法进行验证： 1.采用新的检验方法； 2.检验方法需变更的；
3.采用《中华人民共和国药典》及其他法定标准未收载的检验方法； 4.法规规定的其他需要验证的检验方法。
（三）对不需要进行验证的检验方法，企业应当对检验方法进行确认，以确保检验数据准确、可靠；
（四）检验应当有书面操作规程，规定所用方法、仪器和设备，检验操作规程的内容应当与经确认或验证的检验方法一致；
（五）检验应当有可追溯的记录并应当复核，确保结果与记录一致。所有计算均应当严格核对；
（六）检验记录应当至少包括以下内容：
1.产品或物料的名称、剂型、规格、批号或供货批号，必要时注明供应商和生产商（如不同）的名称或来源；
2.依据的质量标准和检验操作规程； 3.检验所用的仪器或设备的型号和编号；
4.检验所用的试液和培养基的配制批号、对照品或标准品的来源和批号； 5.检验所用动物的相关信息；
6.检验过程，包括对照品溶液的配制、各项具体的检验操作、必要的环境温湿度； 7.检验结果，包括观察情况、计算和图谱或曲线图，以及依据的检验报告编号； 8.检验日期；
9.检验人员的签名和日期；
10.检验、计算复核人员的签名和日期。
（七）所有中间控制（包括生产人员所进行的中间控制），均应当按照经质量管理部门批准的方法进行，检验应当有记录；
（八）应当对实验室容量分析用玻璃仪器、试剂、试液、对照品以及培养基进行质量检查；
（九）必要时应当将检验用实验动物在使用前进行检验或隔离检疫。饲养和管理应当符合相关的实验动物管理规定。动物应当有标识，并应当保存使用的历史记录。
第二百二十五条 企业按规定保存的、用于药品质量追溯或调查的物料、产品样品为留样。用于产品稳定性考察的样品不属于留样。
留样应当至少符合以下要求：
（一）应当按照操作规程对留样进行管理；
（二）留样应当能够代表被取样批次的物料或产品；
（三）成品的留样：
1.每批药品均应当有留样；如果一批药品分成数次进行包装，则每次包装至少应当保留一件最小市售包装的成品；
2.留样的包装形式应当与药品市售包装形式相同，原料药的留样如无法采用市售包装形式的，可采用模拟包装；
3.每批药品的留样数量一般至少应当能够确保按照注册批准的质量标准完成两次全检（无菌检查和热原检查等除外）；
4.如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施； 5.留样观察应当有记录；
6.留样应当按照注册批准的贮存条件至少保存至药品有效期后一年；
7.如企业终止药品生产或关闭的，应当将留样转交受权单位保存，并告知当地药品监督管理部门，以便在必要时可随时取得留样。
（四）物料的留样：
1.制剂生产用每批原辅料和与药品直接接触的包装材料均应当有留样。与药品直接接触的包装材料（如输液瓶），如成品已有留样，可不必单独留样； 2.物料的留样量应当至少满足鉴别的需要；
3.除稳定性较差的原辅料外，用于制剂生产的原辅料（不包括生产过程中使用的溶剂、气体或制药用水）和与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。如果物料的有效期较短，则留样时间可相应缩短；
4.物料的留样应当按照规定的条件贮存，必要时还应当适当包装密封。
第二百二十六条 试剂、试液、培养基和检定菌的管理应当至少符合以下要求：
（一）试剂和培养基应当从可靠的供应商处采购，必要时应当对供应商进行评估；
（二）应当有接收试剂、试液、培养基的记录，必要时，应当在试剂、试液、培养基的容器上标注接收日期；
（三）应当按照相关规定或使用说明配制、贮存和使用试剂、试液和培养基。特殊情况下，在接收或使用前，还应当对试剂进行鉴别或其他检验；
（四）试液和已配制的培养基应当标注配制批号、配制日期和配制人员姓名，并有配制（包括灭菌）记录。不稳定的试剂、试液和培养基应当标注有效期及特殊贮存条件。标准液、滴定液还应当标注最后一次标化的日期和校正因子，并有标化记录；
（五）配制的培养基应当进行适用性检查，并有相关记录。应当有培养基使用记录；
（六）应当有检验所需的各种检定菌，并建立检定菌保存、传代、使用、销毁的操作规程和相应记录；
（七）检定菌应当有适当的标识，内容至少包括菌种名称、编号、代次、传代日期、传代操作人；
（八）检定菌应当按照规定的条件贮存，贮存的方式和时间不应当对检定菌的生长特性有不利影响。
第二百四十八条 企业应当建立偏差处理的操作规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。
第二百五十五条 质量管理部门应当对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门对主要物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量评估不符合要求的供应商行使否决权。
主要物料的确定应当综合考虑企业所生产的药品质量风险、物料用量以及物料对药品质量的影响程度等因素。
企业法定代表人、企业负责人及其他部门的人员不得干扰或妨碍质量管理部门对物料供应商独立作出质量评估。
第二百六十六条 应当按照操作规程，每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。应当考虑以往回顾分析的历史数据，还应当对产品质量回顾分析的有效性进行自检。
当有合理的科学依据时，可按照产品的剂型分类进行质量回顾，如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等。
回顾分析应当有报告。
企业至少应当对下列情形进行回顾分析：
（一）产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；
（二）关键中间控制点及成品的检验结果；
（三）所有不符合质量标准的批次及其调查；
（四）所有重大偏差及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；
（五）生产工艺或检验方法等的所有变更；
（六）已批准或备案的药品注册所有变更；
（七）稳定性考察的结果及任何不良趋势；
（八）所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及调查；
（九）与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；
（十）新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应当完成的工作情况；
（十一）相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；
（十二）委托生产或检验的技术合同履行情况。
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