第一篇：桥面砼抛丸与纤维增强防水粘结层施工工法_图文(精)
水泥混凝土桥面喷砂抛丸及纤维增强防水粘结层施工工法
1、前言
随着交通量和重型车辆的增加, 桥面铺装因粘结和防水问题引起的桥面铺装层早期破坏日益严重。目前，铺装前桥面板常用处理方式存在油污、浮浆层清除不能彻底，表面清洁度和粗糙度无法达到施工要求，微裂缝不能采取有效处理措施等问题，对桥面铺装层的耐久性都会存在质量隐患，已成为影响桥梁整体质量、外观、使用功能的发挥和诱发交通事故的一大因素。因此，桥面混凝土面板的处理和铺装粘结层防水效果对桥面的铺装层质量起到决定性的作用。
混凝土桥面喷砂抛丸和柔性铺装结构设置完整的粘结防水系统，可提高桥面铺装层的质量和耐久性。喷砂抛丸可使桥面板表面形成均匀粗糙的表面，提高防水层和混凝土基层的粘结强度，能高效、安全、环保、可靠地实现混凝土桥面处理技术，也能够充分暴露混凝土的裂纹等病害，通过采用纤维增强防水粘结层施工技术，可以解决因层间粘结不良引起的桥面铺装层早期损坏问题和因桥面渗水而引起的局部损坏问题以及桥梁的结构破坏等问题。
通过荆东路桥面、鄂东桥引桥桥面混凝土采用抛丸和纤维增强型防水层的施工实践，在不断总结成功经验、优化施工工艺的基础上形成了本工法。
2、工法特点
2.1 喷砂抛丸工艺是一种全新的构造物表面清理打毛的方法，其可将构造物表层清除干净、粗糙均匀，而不破坏原有构造的独特特性。主要工艺特点：
2.1.1抛丸处理后的表面粗糙均匀，不会破坏原基面结构和平整度。
2.1.2可实现100%“创面”清理，完全去除浮浆、油污和起砂等，消除局部凸起面。
2.1.3可使混凝土露骨，但同时不会造成骨料的松动和微裂纹，不会造成骨碴。
2.1.4能够提前暴露混凝土缺陷，对桥面混凝土存在的收缩裂纹等缺陷，可以及时采取修补措施。
2.1.5一次性施工，可将废渣自动回收，不需要清理，没有环境污染。2.1.6同时达到宏观纹理和微观纹理要求，可适合各种防水涂装、铺装工艺。2.2纤维增强型防水粘结层具有以下比较突出的优点：
2.2.1纤维增加型防水粘结层可提高桥面层的表面附着力，并具有强渗透力，渗透效果好。
2.2.2喷洒纤维增强型防水粘结层时，同步将剪切的纤维附着于混凝土板上，喷洒功效快，且层间粘结性能好，提高了沥青混合料铺装层的抗剪强度。
2.2.3由于其氯丁橡胶改性乳化沥青原材料加筋的特性，可抵抗水泥混凝土调平层产生的小型龟裂纹和细纹裂痕。
2.2.4可有效提高和沥青混合料的粘结效果，提高桥面铺装层的整体稳定性，提高抗车辙能力，使沥青混合料铺装层具有良好的高温稳定性和低温抗裂性能。
2.2.4防水粘结层具有良好的抗老化性能，不因受高温、辗压、低温、霜冻等作用而降低粘结能力、抗剪能力和防水能力。
3、适用范围
本工法主要适用于桥面混凝土板表面处理和桥面防水层结构，也可用于改善隧道防滑、高速公路服务区加铺处理和机场维护等其他水泥混凝土板面层，加铺沥青混合料施工前对混凝土板的处理；另外也可用于钢桥面的除锈和抛毛。
4、工艺原理
4.1桥面混凝土抛丸工艺原理
喷砂抛丸技术是采取移动式喷砂抛丸设备，通过机械方法把丸料(钢丸或钢砂 以高速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料高速冲击工作表面，然后在机器内部通过配套吸尘器的气流清洗作用，将丸料和清理下来的杂质分别进行回收, 丸料在机器内部循环再次利用的技术。机器配套除尘器，收集清理后的灰尘和杂质，整个施工过程保持无尘、无污染。
4.2纤维增强防水粘结层工艺原理
纤维增强型防水粘结层通过在聚合物氯丁橡胶改性乳化沥青基桥面粘结防水粘结层中加入纤维，与防水层施工时同步切割混合喷涂，使得在防水层中间形成一层胎基，以增强聚合物改性乳化沥青防水粘结层的粘结力和内摩擦角，从而提高水泥混凝土与沥青混凝土板块层间粘结强度。
采用三层喷涂工艺，在第二层喷洒防水层时采用同步切割施工工艺将增强纤维材料混合喷涂并附着于砼面板上，大幅度提高了防水涂层的抗硌破、抗裂和抗拉能力，使得混合料的整体抗剪强度明显增强，并完善了整体的防水效果，有效解决了聚合物改性沥青防水层抗硌破的难题，能够抵抗桥面微裂纹的扩展，有效的增强桥面层的使用寿命。
5、工艺流程及操作要点
5.1桥面喷砂抛丸与纤维增强防水粘结层施工工艺流程
桥面喷砂抛丸处理与纤维增强防水粘结层施工工艺流程见图1。
图1 施工工艺流程图 5.2桥面喷砂抛丸操作要点 5.1.1施工准备
（1）喷砂设备进场，在混凝土桥面板进行喷砂抛丸处理前，将作业区域内桥面上堆放的小型机具和其他杂物清理干净，清理桥面堆积物，保持桥面无杂物和其他设备、辅料堆放，并对桥面上外露的钢筋头进行割除，对凸起的混凝土包块予以凿除或采取打磨，保持桥面整体平顺。
（2）环境条件：环境温度5～40℃，空气相对湿度应小于或等于90%，且桥面需保持干燥状态，遇下雨、结露等气候时，严禁进行桥面抛丸作业。
（3）进行技术交底。现场施工前由工地主管现场召开班组会议，分配所有工地人员具体工作、布置当天施工任务及施工技术要点，由现场技术员告知工人工地当天施工安全注意事项，文明施工注意事项等。
5.1.2桥面混凝土喷砂施工前必须在桥面室外暴露至少28天以上, 并且经验收合格后方可进行喷砂作业。
5.1.3桥面混凝土平整度要满足要求，路面无空鼓、无油污、无化学污染并且干燥，以保证喷砂设备能正常行走；对部分凹凸比较严重，造成喷砂机无法通过的地方，应尽早进行及时的处理。
5.1.4清理桥面砂粒、杂物，有油污位置进行特别处理，对较厚的浮浆和部分凸起，应先将浮浆、凸起部位进行凿除，再进行清扫。
5.1.5在喷砂机起步阶段时，操作手应先按喷砂机的行走开关，让喷砂机先处于行走状态下，再打开放砂阀门，以防止在起步位置喷砂时形成凹坑。
5.1.6采用自动喷砂抛丸机进行打砂，以清除路面的轻质浮浆和松散的混凝土，使用的磨料为钢丸，可根据桥面打磨的厚度和效果确定钢丸大小，使路面清洁度及粗糙度达到标准。
5.1.7自动喷砂机行程控制。一般是沿着桥面纵向往复进行，由于吸尘机的功率是恒定的，单次行走工作距离受限，也受吸尘管限制，吸尘管越长，对吸尘机所要形成的真空压就要求越高，一般纵向喷砂长度不宜超过35m ；所以一次施工距
离越长，要求管线也越长，这样吸尘器的有效吸收、分离钢砂和灰尘的能力就会大大降低。
5.1.8喷砂机吸尘器功率满足要求即可，不宜太远距离地来回操作设备，否则很难控制行走路线，也容易产生重叠喷砂区或出现漏喷区。
5.1.9喷砂机行走速度要调节适当，以保证在条件允许的工期内达到粗糙度和清洁度要求。采用多台抛丸机并行直线连续抛丸的方式，根据施工工艺试验确定工艺参数（如磨料的配比、机器的行走速度等）进行抛丸处理施工；喷砂机喷砂过程中，保持匀速的速度行走，而喷砂机的行走速度与混凝土的表面硬度有着直接的关系，具体行走速度根据现场的试验结果而定，一般控制在7～12m/min，喷砂后的界面能符合要求。
5.1.10边角位置采用角磨机做打磨处理，确保清除喷砂机不能到达位置的浮浆，角磨机安装4寸磨具，磨具（如钢丝刷、磨盘）的选择可根据混凝土基面来决定，混凝土基面质
地越硬，所选择的打磨磨具要求硬度也越高。打磨的速度一方面根据基面的好坏来决定，另一方面也取决于磨具打磨效果，对边角和凹坑的侵入度较好，在处理边角时要求没有死角位置，从而达到对边角的灰尘处理比较干净、彻底。
5.1.11喷砂完一个工作段后由清理人员及时的用吸砂设备回收散落在喷砂面上的钢丸，并用吹风机将已经喷砂的表面的灰尘清理干净。为保证工作面上不遗留钢丸，清理的钢丸重新放进喷砂机的料斗中重新使用。使用吸砂设备时应纵向横向交叉多次回收，避免遗漏，尽量回收干净。吹风时，如果条件允许时，应尽量采取顺风工作，以避免吹风时扬起的灰尘对工人的健康造成危害，同时提高工作效率。
5.1.12喷砂抛丸清理施工
(1抛丸设备两次施工行车道之间需要搭接3～5cm，根据工程的具体特点和施工需要，合理调节设备，使搭接的部分与整体抛丸处理后的效果一致，无明显结痕，保证抛丸处理后的表面平整度，以防出现高低差等缺陷。
(2处理去除深度及二次处理：根据待处理表面不同区域的不同状况及浮浆层的厚度，确定抛丸处理的深度，一般将处理去除深度控制在1～3mm 内；
(3废料处理。在吸尘器中积满废料后，将废料倒入蛇皮袋中，在桥面上设置一个区域集中堆放。待废料较多时，利用吊车将废料吊放至自卸车上，运输至指定地点掩埋。处理彻底的桥面混凝土板见图2。
图2 喷砂前后对比图
注：左半部分为喷砂前的效果，右半部分为喷砂处理后的效果。5.3纤维增强防水粘结层操作要点
5.3.1水泥混凝土桥面防水粘结层设计标准采用纤维增强聚合物改性沥青防水粘结层，如图3所示。聚合物氯丁橡胶改性沥青防水粘结层为棕褐色或黑褐色液体，经搅拌后无凝胶、结块，呈均匀状态。
桥 面 混 凝 土 面 层 图3 水泥混凝土桥面防水粘结结构层示意图
5.3.2桥面防水层应覆盖整个混凝土桥面，桥面防水层施工必须采用机械喷涂方式，防水涂膜厚度约在1.0～1.2mm。
5.3.3防水层应具有良好的耐久性，至少应有不低于桥面沥青铺装层使用年限的寿命，并能适应该桥动荷载抗压、抗拉的特点, 具有良好的防水性能和粘结性。
5.3.4在环境条件0℃～80℃范围内，仍能满足以上要求，同时，在经受沥青混凝土层摊铺温度160℃以上时，不影响其老化，确保其长期耐久使用性能，防水涂层与其上沥青混凝土铺装层应有相融性，二者之间的粘结力不低于沥青混凝土铺装层与混凝土桥面板之间的粘结力，且能有效地避免车辆制动产生的冲击和引起的铺装开裂。
5.3.5防水粘结层由纤维增强防水材料组成，防水涂层对混凝土桥面板亦应具有良好的粘结性，以保证沥青铺装层粘结力的需要，并在粗糙桥面板上具有良好的密贴性，防水层粘结后不得夹有空气层或空鼓现象。
5.4喷洒纤维增强防水粘结层施工
5.4.1桥面防水涂料施工必须采用专业的防水涂料喷涂设备，要求雾化程度高，喷涂面须均匀，流量可以调节。
5.4.2防水层采取三遍喷涂，其中第二层为纤维增强层喷涂，其余二层为单独涂料喷涂，这样能够很好地保证防水涂膜均匀、平整、无夹层现象。
5.4.3底涂（第一遍）。桥面清理干净后喷涂第一遍涂料，以保证涂料能渗入混凝土基面毛细孔，使其具有足够大强度的粘结力。
5.4.4喷涂第二遍涂料。待底涂实干（约4小时）后，才能喷涂第二遍涂料，以防止起鼓。喷涂必须均匀，在桥面不能有涂料堆积现象，也不能漏喷。机械喷涂时需要人工配合，喷涂时用特制喷涂设备，同时把纤维均匀的喷射在喷枪的出料口，使得纤维和涂料均匀混合
在一起，用量大约为200g/m2。
5.4.5第二涂实干（约4小时）后进行面涂（第三遍）。最后一次喷涂时，仔细检查有无参差或漏喷处并同时进行修补。最后确保整个基面无漏喷、起鼓处，防水涂膜厚度约在1.0～1.2mm。第二遍喷涂纤维见图4, 喷洒结束后效果见图5。
图4 纤维增强防水粘结层喷洒第二遍(加纤维 图5防水粘结层喷洒结束后桥面效果
5.4.6施工注意事项
(1作业的环境条件：温度5～40℃、相对湿度≤90%，阴雨天应停止作业。(2抛丸作业前，混凝土表面严重的油污和尘土等附着物用清洗剂及工具清除。(3经过抛丸处理的混凝土表面应无油污、杂物、浮浆层，骨料露出40％以上，同时表面的粗糙度指标达到50～150μm。
(4抛丸处理后的混凝土表面不宜外露时间过长，应使其后续工序与抛丸施工实行衔接。(5抛丸处理后的混凝土表面要做好保护，防止二次污染。
(6后续施工应在抛丸处理后尽快进行，以免处理后的表面被再次污染。(7喷涂施工时要注意防止污染，防撞栏处要有挡板遮挡。防水涂膜必须涂刷防撞墙与桥面接触里面处向上5cm，以保证因桥面板与防撞墙两次浇注而形成接缝渗漏。
(8喷涂时要安排技术熟练的工人，发现桥面防水涂膜不均匀处或破坏处要及时修补。
6、材料与设备 6.1防水粘结材料
6.1.1纤维增强桥面防水粘结涂料技术指标见表1。表1 纤维增强桥面粘结防水涂料技术指标
以上材料性能指标分别基于现行规范中华人民共和国建材行标准《道桥用防水涂料》（JC/T975）、中华人民共和国交通行业标准《路桥用水性沥青基防水涂料》（JT/T535）、《路桥用材料标准九项》（JT/T553～538、589）提出，并在相关重要指标上有所提升。
6.1.2纤维材料技术指标见表
2、性能指标见表3。表2 纤维材料技术指标
表3 纤维材料的性能指标
6.3桥面抛丸及纤维增强防水粘结层施工设备
本工法为桥面抛丸及纤维增强防水粘结层施工，根据桥面宽度及施工面积，按开一个工
作面考虑，建议采用的配套设备如表4。
表4 桥面抛丸及纤维增强防水粘结层主要施工机具设备
7、质量控制 7.1相关技术标准
7.1.1《道桥用防水涂料》（JC/T975-2005）；
7.1.2《路桥用水性沥青基防水涂料》（JT/T535-2004）； 7.1.3《路桥用材料标准九项》（JT/T553～538、589—2004）； 7.1.4《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004。7.2质量检测指标
根据质量要求，检查抛丸处理后的桥面，确认抛丸处理后的表面粗糙度、清洁度等质量符合工艺设计要求。检查经处理后所暴露出来的缺陷，如混凝土在浇注及硬化过程中产生的收缩裂纹、孔洞及凹凸不平等缺陷。参照交通部《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004的有关规定，施工现场检测见表5。
表5 纤维增强防水粘结层实测项目
7.3质量控制措施 7.3.1 清理基面
混凝土桥面先进行抛丸清理，清理施工采用国际先进的自动行走式地面抛丸清理设备，并且辅助人工清扫的作业方式，抛丸设备规格应为单幅清理宽度不小于80cm，以减少重复清理面、提高工作效率。
7.3.2混凝土表面预处理
(1喷砂施工前检查混凝土表面外观，应确保桥面无露筋、暴牙等现象，若与之不符，则先应通过机械打磨予以清除，有较大坑洼处采用特制环氧砂浆先修补填平，以确保基面的整体平整度，保证抛丸设备的行走畅通性。
(2喷砂前混凝土表面沾污的油脂必须清除干净，可以采用清洗剂进行清洗。(3喷砂抛丸过程中和施工后，混凝土表面必须避免油脂重新沾污。
(4粗糙度和清洁度控制。根据待处理表面的状况，通过PLC 控制调整参数，调配行走速度和进砂量，启动抛丸设备，利用高速旋转的抛头将钢丸高速地抛向混凝土表面，借助于砂丸的冲击作用将其表面的浮浆打掉，确保抛丸处理后的表面有均匀的粗糙度和良好的清洁度。
(5对无法用回收式真空抛丸机抛丸的边角处等部位，应用手持式抛丸机补充处理。(6清理完毕后，先进行人工清扫，再利用水车将桥面冲洗干净，并用吹风机吹走积水和积累的废料。
(7抛丸处理后的表面应注意保护，避免二次污染。下一道工序施工前应对检验合格的混凝土表面进行吹灰。
7.3.3表面缺陷修复
在抛丸处理后所暴露出来的病害，如混凝土在浇注及硬化过程中产生的收缩裂纹、孔洞及凹凸不平等缺陷，以及可能影响桥面板质量的缺陷，采用灌注、压注、找平等方法进行修
复处理，消除隐患。修复材料根据缺陷的实际情况可选用专用的混凝土修复材料，对于出现 的局部裂缝采用环氧砂浆灌浆处理。7.3.4 喷涂纤维增强防水粘结层采取三遍喷涂技术。第一、三层为单独涂料喷涂，第二 层为纤维增强层喷涂，在每一次的喷砂时都应确保防水涂膜均匀、平整、无夹层现象，第二 次喷洒时还需保证纤维风散均匀。7.3.5 表面后处理。对修补后的局部表面，要求采用找平层的全部表面进行喷砂抛丸处 理，去除修补后所产生的浮浆、杂质等。7.3.6 磨料的质量控制。抛丸磨料必须清洁（不含油、杂物）、干燥，其性能除符合 GB6484-86、GB6485-86 的要求，力度和形状满足抛丸处理后对表面粗糙度的要求；对于混 凝土抛丸，根据满足表面粗糙度的要求选择磨料，磨料的弯管无明显裂纹、伤痕，外形均匀、无油、干燥、无杂质。施工时所用的钢砂、钢丸等容易受潮物资应妥善放置，严防受潮。
8、安全措施 8.1 识别国家和地方相关的安全法律法规，根据现场施工实际特点和设备情况，制定现 场施工安全管理办法和设备安全操作规范，严格按照《安全生产法》、《道路交通安全法》 及国家颁发的有关安全技术规程和安全操作规程进行施工； 严格按施工组织设计、施工工艺、施工操作规程中的安全施工条款进行施工。8.2 遵照现行的中华人民共和国行业标准《公路交通安全设施施工技术规范》（JTG F71-2006）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）的要求执行。应遵照国家、行 业和当地省、市政府颁发的有关安全技术规程和安全操作规程执行。8.3 工作时必须戴上防护面罩(有机玻璃制成，口罩及穿防滑工作鞋； 当设备发生故障，须立即停车时，应拉开总电门手柄。8.4 在维修设备时，应拉开总电门，以免造成人身事故。8.5 在下列情况下禁止工作：(1防护帘破坏，失去防护作用。(2抛丸室或抛丸机，有局部被铁丸穿透。(3供丸系统被堵塞。(4抛丸机转动的不平衡。8.6 工作中必须遵守以下安全操作规定：(1抛丸机未起动前，禁止打开供铁丸的控制阀门。(2每当起动一次抛丸机后，必须进行运转检查。在正常情况下，抛丸机的运转应该是平稳的和没有大的震动声音。(3抛丸室在工作中，必须经常检查供铁丸系统，以防堵塞。(4抛丸室悬挂输送链上的吊钩上挂铸件数量，应根据铸件大小而定，不得超过吊钩的 规定载荷范围。(5吊钩上所挂的铸件，必须牢固和不妨碍吊钩的自由旋转。(6散落设备周围的铁丸，必须经常清理，并加入到抛丸室中回用。(7加入到抛丸室中的铁丸必须过筛。(8工作完毕，清理工作场地，保持通道畅通。8.7 建立健全施工环境下的施工安全规章制度，专职安全员必须参加交警、路政等组织 的安全技术培训，项目做好职工上岗前的施工安全培训工作，特殊工种必须持安全考核合格 证上岗，严禁无证操作、违章作业。8.8 施工工地和拌和场地要有鲜明的安全标识和完善的安全措施，所有施工人员上路施 工必须穿反光服，所有施工车辆必须标明“施工车辆”字样，职工进入拌和场要戴安全帽、穿工作服、工作鞋。夏季高温季节施工，应采取防暑降温措施。8.6 封闭道路出入口要
有明显标志，所有施工车辆进出封闭路段必须服从专职安全员的 指挥，严禁施工车辆在封闭路段违章行驶、违章调头、违章停放等。8.7 夜间施工时，必须配备照明设备，并在危险处设置明显标志或设置隔离栅、防护网 等，确保施工人员和机械设备的安全。8.8 规范使用设备施工作业，熟悉安全操作规程。8.9安全用电，杜绝火源并配备好相应的消防用品。8.10 施工过程中需穿工作服，佩戴目镜、手套、防毒面具等劳保用品并保证施工环境 通风良好。
9、环境保护 9.1 应遵照现行《中华人民共和国环境保护法》的要求。9.2 建立环境保护机构和相应的规章制度，专人专项负责检查和定期组织大检查。9.3 混合料拌和设备的堆料场及进场道路均要进行“硬化”，防止灰尘飞扬，污染集料。9.4 混合料拌和设备和发电机等设备的噪音，应符合当地环保部门的要求，不符合者应采取有效措施。9.5 没有通风除尘装置或通风除尘装置已被损坏禁止抛丸设备工作。10、10、节能措施 10.1 加强能源管理，建立和完善节能考核制度，根据生产过程中运量、运力、施工作 业等多种因素变化情况，及时调整生产计划，保持生产的高效、节能。10.2 加强生产调度指挥，建立和完善岗位责任制和能源消耗定额管理制度，提高施工 机械的使用效率。10.3 按照国家有关计量的法律、法规和有关规定，加强能源计量管理，配备准确可靠 的计量器具，对耗能设备实行严格的计量管理。10.4 禁止购置、使用国家公布淘汰的耗能产品和设备。10.5 组织设备操作人员以及其他有关人员参加节能培训，未经培训的人员不得在耗能 设备操作岗位上工作。11、11、效益分析 11.1抛丸工艺是一种全新的表面清理打毛的方法。其具有清理表面干净均匀、粗糙而不 破坏原有路面构造的独特工艺特点。该工艺在中国公路桥梁防水基层处理中已经得到了广泛 的应用，包括浙江、江苏、湖北、湖南、吉林、云南、四川、京津、河北等省份，配合施工 的桥面防水材料包括SBS卷材、改性沥青碎石封层、聚氨酯防水涂料等，随着其不断应用推 广，有效的将防水粘结层与混凝土桥面紧密结合的突出优点更大地发挥出来。11.2喷砂施工工艺除采用专用的喷砂施工设备外，其他机具都为常规设备，喷砂的工艺 简单、效率高、处理效果好、质量可靠，桥面混凝土抛丸造价约在5～6元/m。11.3纤维增强型防水粘结层通过在氯丁橡胶聚合物改性乳化沥青基桥面防水粘结涂料 中，加入纤维，与涂料施工时同步切割混合喷涂，使得在防水层中间形成一层
胎基，这样经 过增强的聚合物改性沥青防水材料，通过同步切割施工工艺混合纤维材料喷涂，大幅度提高 了防水涂层的抗硌破、抗裂和抗拉能力，提高了层间粘结强度，以及整体防水层的抗剪强度，完善了整体的防水效果。很好地解决了聚合物改性沥青防水层抗硌破的难题，能够抵抗桥面 微裂纹的扩展，有效的增强桥面层的使用寿命。纤维增强型防水粘结层造价约在30元/m。2 212、12、应用实例12.1 湖北荆东路路面1标，2005年10月，混凝土桥面施工抛丸和纤维增强粘结层22.6 万m，通过该工法的应用，高效、安全、环保、可靠地实现混凝土桥面处理技术，提高了防 水层和混凝土基层的粘结强度，确保桥面铺装层质量和耐久性，通车至今，路面质量完好。12.2 鄂东桥路面一标,2009 年 8 月竣工，混凝土桥面施工抛丸和纤维增强粘结层 12.5 万 m，通过桥面混凝土抛丸及纤维增强型防水粘结层施工后，防水效果良好，沥青面层能与 防水粘结层紧密粘结，得到了指挥部的认可，并在其他高速路开始推广运用。2 2
第二篇：地下室防水外墙组合式对拉螺栓施工工法
地下室防水外墙组合式对拉螺栓施工工法
对拉螺栓施工工艺 地下室外墙防水 防渗漏措施 模板施工质量
资料目录：
一、工法内容简述
二、特点
三、适用范围
四、工艺原理
五、施工工艺流程及操作要点
关键词： 对拉螺栓施工工艺 地下室外墙防水 防渗漏措施 模板施工质量
目前，随着城市建筑的与日增高及地下车库的需求增长，防水混凝土外墙施工越来越多。而防水砼外墙施工中对拉螺栓加工、安装及后期封堵处理绝对是施工的重点，也是难点。传统对拉螺栓施工工艺制作繁琐、成本高昂、后期处理复杂，而且极易出现渗水质量问题，修补难度非常大。防水外墙组合式对拉螺栓施工是专门针对防水砼外墙施工而产生的新型施工工艺。经多个工程实际应用，效果良好，取得了显著的经济和社会效益。…… 2.特点
2.1 组装简单、操作速度快，节省人力，加快了施工进度； 2.2 组装技术要求不高，简单易学，一般技工均可短期内掌握施工；
2.3两端螺杆可以自由装卸、重复使用，大大减少了材料浪费，节能减排，产生良好的经济和社会效益；
2.4在现浇砼浇筑完成后，防水对拉螺栓两头的周转螺杆可以全部拧下以便反复利用，不会被埋在墙里，墙面更平整、美观；
2.5在拆卸模板时，墙面没有了外露螺杆的阻碍使模板可以大面积一次性脱离墙面与传统拆模时间相比时间可缩短20倍，模板也不会造成任何破坏；
2.6防水对拉内撑两端有塑料堵头挡住不会出现生锈,更省去切割的工序；
技术水平和技术难度
工法应用情况及推广应用前景
经济效益或社会效益 …… 4 工艺原理
防水外墙组合式对拉螺栓施工工艺，就是采用三段螺杆组合连接形成对拉螺栓，中间加遇水膨胀橡胶防水止水环止水，浇筑砼时对拉螺栓固定模板，拆模后将两端螺杆拆卸以备重复利用。5 施工工艺流程及操作要点
本材料共22页，编制于2012年，图文并茂，叙述详细
此稿件因地下室防水外墙组合式对拉螺栓施工工法，实用性强。获得1信誉分
第三篇：工程技术资料精选--板式转换层混凝土厚板施工工法
板式转换层混凝土厚板施工工法
(YJGF39—2000)随着工程建设规模的扩大，多功能的综合性大厦应运而生，为了满足建筑物的功能需要，提高建筑物的综合使用水平和利用率，减少土地等资源浪费，大幅度提高投资回报率，采用 转换层进行结构转换，成了当今城市黄金地段建筑物优选的结构形式，其中板式转换层是结 构转换形式之一。通州建总南京分公司在厚板转换层的施工过程中，为确保板式转换层施工 质量，对板式转换层施工工序进行了仔细的分析和研究，制定了完整的板式转换层施工工艺，经过多次的成功工程实践检验，该板式转换层施工工法正确。可靠，可有效地保证厚板转换 层的施工质量。
一、特点
1.选用了安全可靠，合理经济的模板支撑体系。2.通过模拟操作，确定钢筋的排放顺序，提高工效。3.钢骨架施工专业化，确保工程质量。
4.科学地设计混凝土配合比以控制混凝土水化热。
5.合理安排混凝土浇捣程序减小温差对混凝土质量的影响。
二、运用范围
本工法适用于板式转换层的施工。
三、工艺原理
1.施工方案确定合理经济，保质。便捷的钢管扣件式模板支撑体系。
2.通过计算机预先排放钢筋，确定钢筋排放顺序，并通过实物模拟技术，按比例缩小绑 扎实物，控制施工进度。
3.利用成熟工艺和人才资源，进行钢骨架施工，确保工程质量。
4.通过掺加一定数量的外加剂，调低混凝土配合比中水泥的用量，调高外加剂的用量，降低浇筑后产生的热量。
5.分区分层浇筑混凝土，下层的混凝上在混凝土初凝前散发掉部分热量。第 2 页
6.为减少混凝土内外温差，在转换层混凝土底模木方上铺塑料薄膜后再安装胶合板；转 换层的侧模采用双层夹板夹塑料薄膜，增加模板密封性能；转换层脚手架空洞四周用彩条布 全封闭，减少空气对流，防止热量散失。
7.浇筑后表面覆盖塑料膜，加盖草包夹塑料膜，14h 开始向薄膜内混凝土表面浇水，确保 混凝上表面保持湿润。
四、工艺流程
优选方案 支撑体系设计 模板设计 支模 钢构件制作 钢构件安装 钢筋绑 扎 混凝上原材料选择 配合比设计 混凝土搅拌 混凝土运输 混凝土泵送 测温 探头布设 混凝土布料 混凝土振捣 泌水及表面处理 混凝土测温养护。
五、操作要点
1.优选方案。
（1）原则。确保厚板施工质量，满足结构设计要求，保证模板支架稳定可靠。
（2）厚板浇筑方式有两种。一种为分二层浇筑。这种方式的优点是模板支撑量较少，但 本工程暗梁多且有劲性钢骨架，钢筋分两次绑扎难度大分层面处的处理较困难，工期影响大； 另一种一次性浇筑，这种方式的最大缺点是支撑量过大，施工难度大。但工期短，速度快。本工法针对第二种方法制定施工工法，如图1。2.钢管支撑设计。（1）厚板下（二层楼面上）钢管支撑排架设计。①荷载计算。②支架搭设。③扣件抗滑 能力。④支架搭设尺寸。⑤支架主柱承载能力复核等。（2）三层连续支模的荷载传递计算复核。3.模板设计。
（1）底模设计。①采用木胶合板做底模，底模板下铺50mm×100mm 木方。②底模设计应考虑的问题有确定木方间距验算楞木跨度等。
（2）侧模设计。①侧模分布较复杂：有悬挑侧模，有带裙楼侧模，有内筒侧模三种。② 侧模计算。内竖楞计算；外横楞计算；侧模对拉螺栓间距计算；对拉螺栓大小的选择。4.支模。
（1）一般部位支模方法。
①模板支撑采用三层连续性支撑，立杆档距。地下室600mm×600mm，一、二层300mm ×600mm。
②采用ø48mm×3.5mm 脚手架钢管与扣件搭设成排架，立杆数量6 根/m2，单根立杆上用双扣件。用力矩扳手按设计要求拧紧。
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③底模采用木胶合板做底模板，木方选用50 mm×100mm 问距200mm。
④侧模竖楞按＠250mm，外横楞按＠500mm，侧模对拉螺栓间距为450～500mm。（2）局部支模方法。
①无裙楼板外侧立模、通过ø14 对拉螺栓和下层支斜钢管双重办法解决，如图2。②悬挑部位厚板支模，悬挑的外侧点用ø25 钢筋作斜拉杆，一端扣牢底模的水平托管，另一端与钢梁。钢柱焊接。斜拉杆呈扇形布置，如图3。
③消防楼梯的侧模，通过固定式内撑系统解决为防止轴线滑移，上下层要有一根竖向钢 管垂直、贯通。
④浇筑起始点影响支撑系统稳定，应考虑一定的安全储备。
⑤二层楼面上有洞口的部位钢管撑在钢梁上，钢梁沿洞口尺寸短边方向搁置，钢梁尺寸 根据计算确定。
注：①作为模板支撑的钢管垂直度要求，立柱下端的切口要平整。
②所采用的扣件质量要好，立柱顶端扣件的拧紧力≥40N.m。
③当立柱长度不够作接长连接时，所接长的钢管必须搭接一步，并用双扣件。④模板支撑立杆下部垫l00×100×80 钢板，为保证受力均匀，要求二层楼面刮糙平整。
⑤柱轴线两侧加设剪刀撑、剪刀撑与地面夹角45°。
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⑥二层楼面右洞口处、最大跨度为2425mm，采用两根槽钢组成“工”字钢架设间距 同支撑。
⑦二层楼面外周预埋短钢管，柱网8m 段预埋3 根，4m 段预埋2 根，以便扣接扫地 水平杆，使斜撑与水平杆扣接。
⑧混凝土浇筑从2 轴线向8 轴线推进时，在2 轴外需加宽支撑架的搭设宽度2m 左右，搭设在二层群楼上，并增设剪刀撑和抛撑。
⑨模板支架搭设完成之后，必须填报“支撑架检查记录”，待甲方、监理方检查验收 后，方可铺放胶合板等。
⑩柱边、剪力墙边也应设立杆，其离柱边距离小于200mm。⑾侧模对拉螺栓间距600×600，M14 螺栓与板内通长钢筋焊牢，在轴线附近用旧钢 绞线通长拉槽钢，以防严重“炸模”。5.统筹安排施工顺序。
（1）请各工种负责人制定转换层各自的施工进度计划报施工技术组讨论，确定各工种的 工期。
（2）根据主导工序合理安排塔吊等机械的使用时间并由专人统一调度。（3）根据关键工序确定工艺流程，确保施工进度。6.设置钢构件转换层的钢构件制作。第 5 页
（1）利用国有钢铁企业成熟的焊接工艺，先进的生产设备，丰富的人才资源，开展横向 合作，钢梁。钢柱委托专业公司制作安装。
（2）根据项目部确定的施工顺序，安排工厂按先后次序加工钢构件并进行编号。（3）委派专职人员在现场检查督促材料使用情况，监督原材料质量，焊缝采用的自动埋 弧焊。焊接成品通过“探伤”检测和感观检查后运往施工现场。
7.设置钢构件转换层的钢构件安装。
（1）通过测量确定标高尺寸，焊接钢梁支撑点——钢牛腿的标高尺寸必须准确无误，它 对下道工序有较大影响。
（2）根据既定方案按编号顺序就位钢梁，临时固定，对称施焊，把钢梁与钢柱、钢梁与 钢梁联结起来。
（3）进入下道工序前要用超声波探伤仪对焊缝质量进行“探伤”检测，合格后方可进入 下道施工。8.电脑排放钢筋。第 6 页
（1）根据结构图确定的钢筋用量，由于用量较大往往无法排放，请结构师利用电脑，按 照钢筋实际规格。间距大小按比例排放。调子梁中钢筋排布。
（2）确定钢筋绑扎顺序，铺放板底双向防裂钢筋网 铺放板底双层双向钢筋 分层 铺设暗梁下部纵向钢筋 搭钢管支架 分层挂吊、暗梁上部纵向钢筋 套箍筋 穿 腰筋绑扎、固定 暗梁就位 铺放板面双导双向钢筋 铺放板面防裂钢筋网，板底的 钢筋保护层用ø28、2 钢筋头代替跟随摆放。
（3）钢筋施工的其他技术均采用常规做法。
9.检查验收。组织验收钢筋绑扎完毕，先进行自检，项目部复检，同时整理好完备的软 件资料，组织设计单位、质检站、建设单位、监理单位、施工及有关方面的专家进行验收，通过后办理相关手续方可进行下步施工。10.原材料的选择。
（1）转换层一般采用C40、C50 混凝土。水泥：选用水化热较低的强度等级为42.5MPa 的矿渣水泥，并要考虑水泥强度的后期发展，尽量减少水泥用量，降低水化热，同时罐装水 泥要存放一周以上，既保证质量又降低人机搅拌时的温度。
（2）骨料：选用粒径5～30mm 的小碎石，含泥量控制在1％以下，砂细度模数在2.5 以上的中、粗砂、含泥量小于2％。
（3）粉煤灰：采用1 级灰，烧失量小于5％。
（4）外加剂：采用省建科院生产的JM 一Ⅲ型高效增强剂。
11.混凝土的配合比设计。
（1）混凝土的配比设计的指导思想是：配制高性能混凝土，采用双掺技术，降低水泥水 化热，减少单方水泥用量；采用低水胶比；提高混凝土的极限抗拉强度，延长混凝上凝结时 间。根据施工单位往年大体积混凝土施工经验，结合规范要求，参照商品混凝土厂家的历史 资料，和设计部门商定适当延长混凝土的龄期（R90、R60 等），浇筑期间，派技术员进驻商
品厂，严格监控原材料的质量，投料的品牌及数量。
（2）根据配合比进行混凝土的试配，根据试验结果再确定。（3）坍落度的确定，商品混凝上的坍落度控制在16±2，不允许随意变更，施工现场由 专人检测，1 次/2h。
12.混凝土的拌制。
（1）加料顺序，采用同掺法，外加剂加拌合水稀释后同其他材料同时掺人，粉煤灰和水 泥应同时加入搅拌机。
（2）搅拌要均匀。外加剂在混凝土中应分布均匀，避免局部过量引起不良后果，因此搅 第 7 页
拌时间宜延长1min。
（3）投料后，保证2.5min 以上的搅拌时间。
13.混凝土的运输。
（1）根据运输线路里程，确定混凝上搅拌运输车的数量，确定依据为：转换板的浇筑断 面、浇筑速度等。
（2）混凝上搅拌运输车要保证良好的工作状态，并且有备用以应急调度之用。
14.混凝土的泵送。
（1）现场按施工方案要求布管，布管前检查管内是否有混凝上残留物，如有要及时清理 掉，管道固定牢靠，尤其是斜管和垂直管，以减少泵送的压力损失。
（2）泵送前要用清水润湿管道，再用水泥砂浆润滑管道及泵机。
（3）泵机料斗前专人值班，检查拌和物中的大块石头和杂物，在泵送过程中，料斗的混 凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低或吸人空气堵塞。
（4）暂时中断泵送时，应采取倒泵措施，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的 可泵性。
15.测温探头的布设。
（1）测点布置原则。测点必须具有代表性，能全面反映大体积混凝土内各部位的温度，从大体积混凝土高度断面考虑，应包括底面中心和上表面，从平面考虑应包括中部和边角区。（2）测温点布置。该转换板结构为长方形，因其对称性，可取该板1／4 的面积进行温 度测点布置，其他区域有选择地布置跟踪测点。如图4。（3）测温方法。采用温度测试仪，精度为±10.5℃，温度探头预先埋人混凝土内，在温 第 8 页
度测点处焊一根套管，高出板面30cm 以便固定探头导线，同时亦避免浇筑混凝土时损坏，折断探头导线。16.混凝上的布料。
（1）采用布料斜面分层，薄层灌注，自然流淌，连续浇筑到顶的方法，分层厚度为50cm，自然流淌坡度控制在1︰6 内，由于混凝上流动性大，灰浆厚，表面布料高度略超出控制标高，见图5。
（2）混凝土浇筑应满足整体连续性的要求，初凝时间按8h 控制，由专人用平面布料图 记录每层下料的厚度，流淌范围，下料的时间，根据记录情况统一指挥下料，避免出现施工 冷缝。
（3）浇筑混凝土时，落斗高度不超过2m。17.混凝土的振捣。
（1）依据布料顺序分区分层振捣混凝土，并由专人用平面布置图对振捣时间平面位置，振捣人员进行记录，既避免混凝土的冷缝，又责任到人，保证质量。
（2）采用ø50 加长插式振捣器振捣，钢筋密集区即中间周围的暗梁。板墙及暗梁交叉处 采用扣0 加长插式振捣器振捣。
（3）振捣方式。快插慢拔，每振捣点停留时间需20～30s，振捣间距不大于50cm，振捣第 9 页棒应插入下一层50mm 深。
（4）钢梁柱交叉点由于无法直接从上部下料，只有通过振捣器往交叉点部位送料，通过四周分层挤压出料方能把交叉点挤密实。振捣以表面水平为准，不再下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。18.泌水及表面处理。
（1）泵送混凝上流动性大，泌水多，影响混凝土密实性和结构的整体性。在模板四周侧 边的底部，上口开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排空，当混凝土下料靠近侧模时，一 般5～8m，从侧模的端头开始下料和浇筑混凝土，形成与原浇筑方向相反的斜坡逐渐推进，与原斜坡相交成一个集水坑，然后用隔膜水泵抽出主水桶中。
（2）大体积泵送混凝土，表面水泥浆比较厚，浇筑后要清除，在初凝前1～2h，先用长 括尺按标高刮平，在初凝前再用铁滚筒碾压2～3 遍，并用木夯打磨压平，以闭合收缩裂缝。19.混凝土的养护。
（1）大体积混凝土养护对混凝上质量至关重要。一方面保证水泥的正常水化，另一方面 要控制混凝上板的内外温度不致出现有害的结构裂缝，养护时间至少应达14d。
（2）转换板表面采用薄膜。草包交替覆盖，保温保湿养护混凝上浇筑后，表面抹压平整 后约在12～14h 后，先覆盖塑料薄膜，再盖三层草包夹一层薄膜，昼夜浇水保湿，不能积水，不干燥泛白，以免表面收缩裂缝。
（3）底模和侧模。底模板及侧模和木枋之间，铺上二层塑料薄膜，施工过程中应注意不损坏塑料薄膜。
（4）转换板下部的脚手架四周用彩色布封闭不让空气对流，在浇混凝土前脚手架上安装碘灯备用或其他加热设备，如果混凝土内外温差超过25℃，开启加温设备提高表面温度，减少内外温差。
20.根据测温调整养护。
（1）测温制度：测温从混凝土浇筑后24h 开始，升温阶段每4h 测一次，降温阶段每4h 测一次，7d 后，每8h 测一次，直至温度变化稳定。
（2）绘制表格记录测试数据，及时分析测试数据，出现异常及时调整覆盖层厚度。（3）测试数据稳定，温差不超过规范要求，可不采用备用碘钨灯或其他加热设备。
六、机具设备（见表1）第 10 页
表1 机 具 设 备
序号 机械名称 单位 数量 产地 1 塔式起重机 台 1 徐州 2 混凝土泵车 辆 3 国产 混凝土搅拌运输车 辆 10 日本 4 混凝土拌和楼 座 2 国产 5 混凝土振岛机械 套 30 国产 6 碘钨灯 套 80 国产 7 铁滚筒碾 个 2 国产 8 水平仪 台 1 国产 9 应急灯 台 5 国产 油布 M2 400 国产 11 坍落度筒 套 1 国产 标准抗压试模 组 20 国产 13 管道及布料管 套 1 国产 14 温度测试仪 套 4 国产 其他工具具配套齐全 2 国产 16 超声波探测仪 套 1 国产 17 水准仪 套 1 国产 18 经纬仪 套 1 国产
七、劳动组织
1.总指挥1 人；现场协调1 人。
2.值班人员（每班）：组长（项目副经理）1 人；副组长（项目工程师）1 人；安全员（专职安全员）1 人；塔吊指挥（专职指挥）2 人；试块坍落度（技术员）1 人；监督（兼联络）（工长）1 人；领班（瓦工工长）l 人；钢筋工长1 人；木工工长1 人；安装工长1 人；记录（施工助理）l 人；电工（专职）1 人。
3.操作工人（每班）：木工86 人；钢筋工4O 人；焊工安装工25 人；混凝土工18 人；车辆指挥1 人。
八、安全技术措施 1.谢绝非施工人员进入施工现场，进行全封闭管理。
2.浇筑混凝土前再次组织施工人员抽检满樘支撑的搭设情况，发现问题，及时纠正。第 11 页
3.下达开工浇筑令之后，严禁施工人员在钢管支撑范围内逗留。4.转换层两侧各搭设一座与支撑搭接不连接的应急疏散楼梯。
5.安排2 名专职人员在建筑物四周巡查发现异常情况立即报告，组织施工人员疏散。6.安技人员随时检查，督促实施上述措施，发现问题，严肃处理。
九、质量要求
本工法必须遵照执行的规范。操作规程。技术规范有，《混凝上结构工程施工及验收规范》（GB 4562—92）、《混凝上结构工程施工技术操作规程》（DB 32／296—1999）、《混凝土质量控制标准》（GBJ 301—88）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB 4562—92）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ II9—88）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB 50205—95）、《钢结构工程质量检测评定标准》（GB 50221—95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81—91）。
十、技求效益分析和工程实例
南京宏安大厦工程，位于集庆门大街与鸣羊街交叉路口，地下1 层，地上33 层，3 层楼面转换层大板为矩形截弧形角，以下为商场，以上为45 度转向平面，呈两只蝴蝶型衔接而成的住宅，建筑面积30680m2，全现浇混凝土剪力墙结构。转换层施工期为2000 年9 月8 日于2001 年元月11 日，浇筑混凝土为2001 年元月9 日～200l 年元月11 日正值数九寒冬，属于大体积混凝土施工的极其不利期。经验收板式转换层混凝土观感元结构破坏性裂缝，质量“优良”，取得直接经济效益约120 万元，技术效益显著，社会效益良好。
第四篇：SMW工法桩施工工艺与施工方案
SMW工法桩施工工艺与施工方案
1、施工工艺及施工顺序
1.1
施工工艺
SMW工法桩采用三轴深层搅拌机施工，起重设备采用50t履带式吊车和300t起拔设备，采用套打施工工艺，施工工艺流程见图1。
开挖导沟
（构筑导墙）
设置机架移动导轨
SMW搅拌机定位
搅拌、提升、喷浆
重复搅拌下沉
重复提升
插入型钢
施工结束
H型钢回收、注浆
（主体结构完后）
水泥材质检验
水泥浆拌制
制作试块
残土处理
设置导向框架和悬挂梁
经纬仪测斜、纠偏
H型钢涂隔离剂
型钢进场焊接成型
H型钢质检
SMW搅拌机架设
图1
SMW工法桩施工流程图
1.2
施工顺序
SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。
SMW工法施工顺序图一
（1）单排咬合式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。
（2）跳槽式全套复搅式连接：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。
当遇停电等情况使相邻桩施工间隔超过12h时，采取外侧补桩措施，保证止水帷幕的整体性和防渗性。
SMW工法施工顺序图二
2、施工技术参数
（1）水泥土搅拌桩采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量（即消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比）20%，土体容重统一取18kN/m3。
（2）SMW工法水泥土搅拌桩的施工采用三轴搅拌设备，桩型采用Φ850@600水泥土搅拌桩，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀，桩体垂直偏差不得大于1/250。
（3）围护桩施工前必须对施工区域地下障碍物进行探测，如有障碍物必须对其清理及回填素土，分层夯实后方可进行围护桩施工。
（4）现场施工时第一批桩（不少于3根），须始终在监理人员检查下施工。检查内容：水泥投放量、浆液水灰比（宜用比重法控制）、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法。
（5）搅拌桩施工应有连续性，不得出现24小时施工冷缝（施工组织设计预留除外）。如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后统一考虑加强方案，超过48小时须在接头旁加桩或进行压密注浆补强。
（6）型钢须保持平直，若有焊接接头，接头处须确保焊接可靠。
（7）型钢插入左右定位误差不得大于20mm，宜插在搅拌桩靠近基坑一侧，垂直度偏差不大于1/250，底标高误差不大于200mm。
（8）型钢必须在搅拌桩施工完毕后3小时内插入，施工方应有可靠措施保证型钢的插入深度。
（9）待主体结构施工完后拔除H型钢。拔型钢的同时，搅拌桩空隙内跟踪灌浆封孔。
3、场地回填
三轴搅拌设备施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍,素土回填夯实，路基承重荷载以能行走150t吊车及步履式重型桩架为准。
4、测量放线
（1）施工前，先根据设计图纸和甲方提供的坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。
（2）根据已知坐标进行垂直防渗墙轴线的交线定位，按要求每边外放10cm，放样定线后填写《施工放样报验单》，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。
5、导槽开挖
（1）根据放样出的水泥土搅拌桩围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约1.2m，深度约0.6m～1.0m。
（2）场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。暗浜区埋深较深，应对浜土的有机物含进行调查，若影响成桩质量则应清除及换土。
6、定位型钢放置
在平行导槽方向放置两根沟槽定位型钢，规格300×300mm，长约8～12m，在沟槽定位型钢上根据设计桩距标出桩中心点定位标记，作为施工时初步确定桩位的依据。在垂直导槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200mm，长约2.5m，按型钢尺寸做出型钢定位卡，防止型钢插入时不正。转角处H型钢采取与围护中心线成45°角插入。
图2
型钢定位示意图
7、孔位放样及桩机就位
（1）在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。
（2）根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于2cm。
（3）开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不小于1/250。
（4）由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。
8、定位线
挖沟槽前划定Ф850三轴机动力头中心线到机前定位线的距离，并在线上做好每一幅三轴机施工加固的定位标记（可用短钢筋打入土中定位）。
9、喷浆、搅拌成桩
（1）水泥采用PO42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比20%，土体比重取18KN/m3。
（2）施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。
（3）根据钻头下沉和提升二种不同的速度，注入土体搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的加固质量。
（4）依据设计参数，计算单桩水泥浆用量。然后设定两个小搅浆灌得水泥用量和水用量，并设一标尺，控制水泥浆液数量。小搅浆罐制备好的水泥浆液输送至储浆罐为三轴搅拌设备连续供浆。
（5）在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为0.8m/min，提升速度为1.0～1.5m/min，每根桩均应匀速下钻、匀速提升。
（6）经常进行现场检查压浆泵的流量、水泥浆配制、浆液配合比，确保桩体的成桩质量。制好的浆液不得离析，一般在2小时以内使用。
（7）三轴水泥土搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
10、H型钢选材与焊接
H型钢选用H700×300×13×24型钢，在距H型钢顶端0.2m处开一个圆形孔，孔径约10cm。本工程所需H型钢长度为12m，若因型钢定尺种类繁多或运输不便而需要进行现场拼焊，焊缝应均为破口满焊，焊缝须饱满，且与两边的翼板面一样平，不得高出。若高出须用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。
11、涂刷减摩剂
根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减摩剂，一般应控制在1Kg/m2。
（1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。
（2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。
（3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。
（4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。
（5）
H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。
（6）基坑开挖后，制作混凝土圈梁时，型钢须用发泡纸包裹，使混凝土与H型钢不直接接触。否则型钢将无法拔出。
12、型钢的插入与固定
（1）利于H型钢回收再利用，在H型钢插入前预先热涂减摩剂，用电热丝将固体状减摩剂加热熔化后均匀涂抹在H型钢表面。
（2）待水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。本工程采用25吨汽车吊机起吊H型钢。H型钢插入时间必须控制在搅拌桩施工完毕3h内。
（3）放置定位型钢卡，然后将H型钢沿定位卡缓慢插入水泥土搅拌桩体内，插入1～2m后，利用线坠调整型钢的垂直度，调整完毕后将H型钢插入水泥土。
（4）当H型钢插入到设计标高时，若H型钢底标高高于水泥土搅拌桩底标高，用20吊筋将H型钢固定，使其控制到一定标高。若H型钢与水泥土搅拌桩底标高一致，可以不用吊筋固定。溢出的水泥土由挖掘机进行处理，以便进行后续作业施工。
（5）待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。
（6）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插入到设计标高。
图3
型钢插入流程图
13、施工记录
施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。
14、拔除H型钢
（1）在主体结构完成后拔除H型钢。
（2）应保证围护外侧满足履带吊＞6m回转半径的施工作业面。型钢两面用钢板贴焊加强，顶升夹具将H型钢夹紧后，用千斤顶反复顶升夹具，直至吊车配合将H型钢拔除。
（3）H型钢露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。
（4）桩头两面应有钢板贴焊，增加强度，检查桩头Φ100圆孔是否符合要求，若孔径不足必须改成Φ100；如孔径超过则应该割除桩头并重新开孔，每根桩头必须待单面或两面贴焊钢板后才能进行拔除施工。
15、施工质量检验
表1
搅拌桩验收标准
序号
检测项目
允许值或
允许偏差
序号
检测项目
允许值或
允许偏差
水泥及外渗剂质量
设计要求
桩位偏差
＜20mm
水泥用量
设计要求
桩径
＜0.04D（D桩径）
机头提升速度
≤0.5m/min
垂直度
＜1%
桩底标高
-100～100mm
搭接
＞200mm
桩顶标高
-50～100mm
开挖土方前，对桩钻孔取芯检验，要求桩抗渗系数应≤1×10-7cm/s，28d抗压强度应≥1.2MPa，方可进行基坑开挖。
—
END
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第五篇：灌溉与排水工程(浆砌石干渠)施工工法
灌溉与排水工程(浆砌石干渠)施工工法
本工程灌溉与排水工程施工应注意与其它工程施工的配合与衔接。如与田间路桥工程施工就形成交叉作业，过水管涵的施工应与田间路桥工程施工密切配合，避免二次开挖。渠道与新修道路伴行时，必须待道路路面施工完毕后，方可进行渠道两侧的衬砌及渠底砼的浇筑，避免道路工程压实时侧压对水利工程的破坏。灌溉与排水工程应视整个工程进展情况有计划地进行。
一、施工流程
施工准备→测量放线→沟槽土方开挖→浆砌石（砼）渠道施工→土方回填→养护→报验。
二、施工工艺
（一）、土方开挖
沟槽开挖之前弄清与施工相关的地下情况、已建管道情况，沟槽以逆流方向进行开挖，使已铺设的下游管道先期投入使用，供后段工程的施工排水。根据施工设计图纸、现场地质情况及场地条件，沟槽采用人工与机械开挖相结合方式，单槽开挖，开挖深度H 小于1.5m 的采用直槽开挖挡土板支撑，开挖深度H 大于1.5m时采用按1：0.75放坡开挖。用机械开挖至槽底高程以上20cm 左右时，采用人工清槽，以保证槽底土壤结构不被扰动或超挖，认真控制槽底高程和宽度。当开挖到接近槽底深度时，应随时复核槽底标高，避免超挖。开挖的槽底标高在地下水位以下时，应先设法降低地下水位。沟槽开挖后应及时进行管道、沟渠、池槽等构件的基础施工，以免槽底土壤暴露过久，若出现超挖现象，则及时进行处理。施工期间应注意保护与开挖的沟槽附近的地上、地下设施。对于不明障碍物，应查明情况采取措施清除后才能施工。
（二）、模板制作与安装
1、模板的设计，制作和安装保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并有足够的密封性，避免漏浆。
2、模板采用现场制作木模板，模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差控制在规范的规定标准之内；支架材料采用钢脚手架，模板的金属支撑材料应符合金属支撑要求。
3、模板木材的质量达到 Ⅲ等以上的材质标准，腐朽、严惩扭曲或脆性的木材严禁使用。
4、木模面板厚应不小于3cm ,析面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其他表面缺陷。
5、安装按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正；模板安装过程中，应设置满足的临时固定设施，以防变形和倾覆；结构混凝土模板安装的模板允许偏差，遵守规范的规定。
6、模板的清洗和涂料
模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，木模板面应采用烤涂石蜡或其他保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量，若发现在已浇筑的混凝土面沾染污迹，应采取有效措施予以清除。
7、拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆除而损伤时，方可拆除，在混凝土强度不低于3.5Mpa时，方可拆除，底模应在强度达到规定后，方可拆除。
（三）、混凝土工程
1、混凝土施工程序
测量放样→检测→支模→浇筑混凝土→拆模→养护。
2、混凝土施工方法
进行基槽开挖并人工修整工作面，结构尺寸必须满足设计要求，经监理单位检测和质量评定后，支模、检测，混凝土浇筑，拆模、洒水养护混凝土的浇筑由混凝土搅拌机提供混凝土熟料，经胶轮车运输直接由人工入仓浇筑，一次完成并采用插入式振捣器振捣密实，其结构尺寸必须满足设计。混凝土入仓，人工分层浇筑，每层厚度一般不超过0.5m，并采用插入式振捣器振捣密实。二次浇筑混凝土表面按施工缝处理，要求进行凿毛并冲洗干净积水后可浇筑混凝土，混凝土浇筑完成12小时后，人工洒水养护，并保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。
混凝土在施工中应注意以下事项：
（1）、混凝土原材料配合比试验:
（2）、混凝土标号符合设计图纸要求，其各项技术指标应符合规范和设计要求。河砂含泥量≤5％，细度模数不小于1.6。
（3）、混凝土拌制:混凝土拌制在保证原材料质量符合要求的前提下，必须严格按照设计配合比进行拌制，施工中应经常测定河砂、卵石的含水量，及时调整加水量，以保证水灰比符合要求。混凝土在运输中应尽量减少运输时间，减少转运次数。
（4）、混凝土振捣:混凝土振捣是否密实而又不过振是保证混凝土质量的重要措施。振捣采用插入式振动器振捣，振捣时应严格控制振捣时间，既要振捣密实又要不过振。
（5）、混凝土的养护；一般在混凝土浇筑完成后6小时开始进行洒水养护，夏季养护应有覆盖措施，养护时间不少于14天。
（四）、砌石工程
1、施工放样
主要斗渠的轴线及高程进行控制，放样时保证渠轴线符合设计要求，能对渠的开挖高程进行控制。
2、垫层施工
有反滤要求及渠底需进行浆砌的渠需进行垫层施工。垫层或砂砾石混合垫层，铺设时按设汁要求进行施工，并做隐蔽工程记录与签证。
3、砌石体施工基本要求
砌石体施工基本要求是：平整、稳定、密实、错缝。
平整；砌体的外露面应平顺和整齐，挡墙的同一层面应大致砌平。稳定：石块的安砌必须自身稳定。
密实：砌体以35×35cm断面石，选型配砌。浆砌石保持一定间隙，水泥砂浆应填实饱满插捣密实。干砌石应相互卡紧。错缝：同一层内相邻的和上下相邻的砌石均采用错缝法施工。
4、砌石体的材料
砌石体的石料使用施工图纸规定或监理单位批准的石料。砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，表面无污垢、水锈等杂质。本工程施工的石料分为；块石、毛条石、清夹石及大卵石。
块石：要求上下两面平行且大致平整，无尖角薄边，块厚大于20cm。毛条石：四棱八角基本成型，块高基本满足35cm和37cm。
清夹石：要求棱角分明，六面基本平整，同一面最大高差小于1.0cm，其长度宜大于50cm，块高分别为35cm、37cm。
5、浆砌石体砌筑
砂浆为M7.5，施工前有试验配合比，强度满足设计要求，且应有试验报告，砂浆采取在砌筑现场随机抽取的方法以检测其砂浆的强度。砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Npa后才可继续施工。勾缝砂浆为M7.5，应按实有砌缝开槽勾平缝，勾缝密实，粘接牢固，墙面洁净。砌石体应采用辅浆法砌筑，砂浆必须饱满。砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过有关规定。
6、砌筑砂浆
（1）拌制砂浆要求：
a.砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。
b.宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。
c.3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。
d.每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。
（五）、土方回填
土方回填用料应按监理单位指定地点选取，土方回填应分层夯实，每层厚度控制在30cm左右，密实度不应小于90％。分段、分片碾压时，相邻两个工作面碾迹的搭接宽度，平行方向应不小于0.2~0.3m；垂直方向宜为3～5m。对机械碾压不到的死角，应以夯具进行夯实。以履带式拖拉机或拖拉机带碾磙作为压实机械，采用进退错距法压实工艺，碾迹套压宽度宜大于lOcm：以铲运机、自卸汽车等作为压实机械时，可采用轮迹排压法工艺，轮套压宽度宜为3～5cm。采用人工硪夯和机械夯压实时，应采用连环套打法夯实，夯压夯1／3，行压行1／3，使平面上夯迹双向套压。分段、分片夯压时，夯迹搭接的宽度应不小于lOcm。土料的铺料与压实工序应连续进行，以防止土料被晒干，影响填土质量：对表面已风干的土层，应作洒水湿润处理。对已经检验合格的填筑层，如间隔时间较长，再在上面填筑新土时，应作表面刨毛或清除处理。
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