桥梁缺陷修复报告

第一篇：桥梁缺陷修复报告

桥梁缺陷修复报告

根据2014年4月15日桥梁检测公司对我合同段建设K55+230大桥检测后发现该桥梁外观质量存在缺陷。

我合同段已于2014年5月按质量要求完成缺陷修复工作。

附件：桥梁外观质量主要缺陷表

桥梁交工检测缺陷整改修复报告 桥梁修补照片

板式橡胶支座检验报告表 板式橡胶支座性能检测报告表

第二篇：桥梁缺陷共性问题整改修复方案

桥梁交工检测缺陷共性问题整改修复方案

一、梁体及T梁梁体非结构裂缝封闭处理

1、对非预应力现浇箱梁及箱梁、T梁梁体不是梁底横向、腹板竖向和翼缘板纵向的裂缝，对裂缝宽度≤0.15mm的，采用封缝胶封闭处理；对裂缝宽度>0.15mm的，采用“毕可法”先灌注结构胶后，再横向加贴一层300 g/ m碳纤维布（垂直裂缝的方向）。

2、对翼缘板与腹板纵向裂缝，应分清对结构影响大小。对结构影响不大的浅表裂缝，原则对裂缝宽度＜0.1mm者，封缝胶封闭处理；≥0.1mm者采用“毕可法”注胶封闭处理。

3、对梁板结构裂缝粘贴碳纤维布原则，纤维布的长度应从裂缝尖端向外延伸各1米、宽度最小为0.5米（即裂缝两侧各向外延伸0.25米）。对裂缝处于梁板底部的，应视病害大小加贴一至三层碳纤维布，T梁马蹄部分碳纤维布应横向包裹至与腹板交界处。

二、梁板局部砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷

1、单块面积小于0.1m（对砼整体性影响较小）的。对露筋进行除锈处理，清洁创口，并用结构胶进行填补。

2、单块面积大于0.1m。对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶或环氧砂浆进行填补，并沿主筋方向加贴一层300g/ m碳纤维布。

三、梁板局部砼松散、空洞露波纹管缺陷

1、清除松散砼后，内部无空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶或环氧细石砼进行填补，并按以下的第3点要求加贴碳纤维布。

2、清除松散砼后，内部仍有空洞、蜂窝的，对露筋进行除锈处理，清洁创口，用结构胶进行填补，并预留注浆孔灌注结构胶封闭，最后按以下的第3点要求加贴碳纤维布。须小心清除松散砼，特别是内部砼，以确保修复过程中结构安全。

3、贴碳纤维布原则及技术指标：清除松散砼后，缺陷宽度小等于0.5m的，沿波纹管方向加贴一层300 g/ m碳纤维布；清除松散砼后，缺陷宽度大于0.5m的或该缺陷边缘0.5m范围内有类似缺陷的，沿波纹管方向加贴三层300 g/ m碳纤维布（沿波纹管先纵后横再纵），原则碳纤维布四周超出处理范围，且不小于0.50m，对T梁漏波纹管者，贴碳纤维布应将马蹄部分横向包裹至顶。

四、支座相关缺陷

1、支座不密贴处理。

（1）固结墩盖梁顶钢板与梁底钢板不密贴：四周按设计要求焊接封闭后注满结构胶。

（2）支座上钢板与梁底钢板不密贴：将梁体稍微顶升后，四周用结构胶封闭后注满结构胶。

（3）支座与上钢板不密贴、支座与垫石不密贴、支座下钢

板与垫石不密贴：先测量脱空的高度或不密贴尺寸，制作不同尺寸楔型不绣钢板，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座垫石的尘土、砂石，用结构胶将钢板粘贴固定在支座垫石上，再将支座复位，千斤顶慢慢回油观察，待支座与上下钢板完全密实并不在出现偏歪、不均匀受力和脱空现象后彻底回油拆除千斤顶等设备。

2、对于支座剪切变形处理。

采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，等待剪切变形支座恢复到原来状态，部分不能完全恢复的支座对其进行180度调整，若是支座变形过大且无法恢复的直接将其更换；待制作调整到位后千斤顶回油放下梁体。调整后的支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

3、支座钢板锈蚀处理。未按设计要求镀锌的，先进行除锈处理，并采用船用防锈漆进行防锈处理，保证其耐久性。

4、橡胶支座裂纹、破损、开裂处理。

采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出旧支座，清理支座垫石的尘土、砂石，放入新支座，调整新支座位臵，使新支座上下各部件纵轴线必须对正。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象；滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，支座位臵需正切，四氟板支座安装前必须涂上硅

脂油。

5、板式橡胶支座横向偏位且悬出不锈钢板、橡胶体安装偏歪、支座长短边安装错位处理。

采用联动千斤顶同时将桥梁上部梁体结构整体顶起，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，清理支座垫石的尘土、沙石，放入支座，调整支座位臵，使支座上下各部件纵轴线对正，四氟板支座安装前必须涂上硅脂油。调整完毕后千斤顶回油放下梁体。调整后的支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

6、四氟板支座防罩未安装处理。按设计要求安装到位。

7、支座钢板变形处理。调整变形钢板，使之尽量密贴，加焊封闭，然后四周用结构胶封闭后注结构胶。钢板变形严重的应更换，同时应注意支座上下钢板安装位臵保持水平。

8、盆式支座限位钢条未拆除、临时支座未拆除处理、支座上下钢板被螺栓顶住。拆除限位钢条、临时支座，割除多余的螺栓。

9、支座下钢板螺栓未嵌入垫石中处理。钢板纵向侧面各植φ16两根钢筋焊接，并对钢筋裸露部分及其根部进行防锈处理。

10、盆式支座上钢板纵向倾斜、偏压。顶升梁体后，调整上钢板至设计要求为止。

11、支座旁木模未拆除、支座旁弃土及砼堆积处理 根据现场情况，如果是普通木模粘在梁底，未受到支座与

梁体的挤压，则可用翘棍或钢钎、棒槌等拆除；如木模顶住梁底，且夹在支座与梁体间，采用联动千斤顶将桥梁上部结构顶起，并用千斤顶支撑上部结构，以梁体与支座分开为宜，并用千斤顶支撑上部结构；用钢钎撬动支座木模顶梁底部，直到将木模敲打松动，能够取出木模为止。支座旁垃圾，采用人工清理墩面上的垃圾，尤其要将支座四周的垫石清理干净，保持支座的自由活动空间，也便于日常养护检查等。支座旁或砼顶梁底堆积的砼，用电镐、冲击钻等工具，将砼块敲散清除出墩面，保持梁体及支座自由活动空间。

12、支座垫石碎裂处理。支座垫石为普通的开裂时，可采用结构胶封闭并埋设注浆嘴压浆封闭裂缝；若是较大面积的空洞时，将梁体顶升，以能够取出支座为宜，并用千斤顶支撑上部结构，取出支座，将松散的支座垫石敲打清理干净，用结构胶封闭裂缝并找平垫石，同时埋设注浆嘴，向垫石内灌注结构胶。在胶水凝固过程中，先用临时橡胶支座支撑上部梁体结构，待胶水凝固后，拆除临时支座，调整支座位臵，千斤顶回油放下梁体。

五、部分盖梁的防震挡块未设臵或防震挡块与边梁密贴等缺陷处理。防震挡块与边梁密贴可采用小型切割机，在不伤及内部钢筋的前提下，将梁体外侧或防震挡块内侧的砼保护层适当的割除部分，留出适当的空间，保持梁体与防震挡块的合适间距；对于部分未设臵防震挡块的墩柱，按照施工设计的要求

立模浇筑挡块。

六、下部结构缺陷处理

1、盖梁、墩柱等的掉块、空洞、露筋处理。参照“梁板砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷”处理，墩柱缺陷较大者，环向碳纤维布包裹一层。

2、支座垫石开裂处理、防震挡块开裂处理。采用压力注结构胶或凿除重新用结构胶恢复。

3、台坡开裂及损坏处理。先敲除损坏的台坡面上的旧砂浆，对坍陷的台坡用砂土填平后，再用砂浆砌块石恢复台坡原貌。

七、其它缺陷

1、裂缝流白灰的处理。对表面进行清理，封锚存在问题的裂缝参照“梁板砼裂缝（纹）缺陷”处理，并进行外观修复。

2、梁板局部漏筋缺陷处理。对于露筋的或钢筋保护层厚度不满足要求的，参照“梁板砼掉块、空洞露筋、蜂窝露筋缺陷”处理。

3、对于张拉槽未封锚的，按设计进行封锚，对封锚存在问题的，凿除松散砼后，用结构胶封锚处理。

4、对于梁板未经许可擅自修补的，应将原修补部位砼全部凿除，由修复单位查找缺陷类别及原因，并按本方案相应缺陷处理办法进行返工处理。对于涉及结构问题的，由修复单位及时报告总监办、项目部，并组织进行结构判定后，另行确定修复方案。

八、碳纤维布粘贴处理原则

1、在粘贴纤维布时，纤维布长度应从裂缝尖端向外延伸各1m。

2、在纤维布外表涂结构胶以防老化，并要求外表的颜色尽量与桥梁砼原色一致。

3、碳纤维布技术指标为：抗拉强度≥3000Mpa、弹性模量≥2.1×105Mpa、伸长率≥1.5%、每平米质量≥300g/m。

第三篇：混凝土质量缺陷修复方案技术交底

一、混凝土质量缺陷的产生原因及处理方法

1、露筋现象： 1.l 原因分析：

1.1.1 砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

1.1.2 梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。1.1.3 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。1.2 预防措施：

1.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。1.2.2 为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。

1.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。1.3 处理措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并不少于7天。

2、砼蜂窝现象

砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2.1 原因分析：

2.1.1 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

2.1.2 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

2.1.3混凝土配合比中粗骨料较多直接导致蜂窝。

2.1.4混凝土浇筑过程中下落高度超过2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。2.2预防措施：

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出 现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝。2.3 处理措施：

砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且不少于7天。

3、砼麻面现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.1 原因分析：

3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3.1.2 模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

3.1.3 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。3.1.4 砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。3.1.5 砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.2 预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。3.3 处理措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。应养护不少于7天。4 孔洞现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。4.1 原因分析：

4.1.1砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

4.1.2不按规定下料。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

4.1.3在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通。不能充满模板间隙。4.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。4.1.5砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4.1.6未按顺序振捣砼，产生漏振。

4.1.7混凝土坍落度较小，虽经充分振捣但仍有空洞。4.2 预防措施；

4.2.1加强施工技术管理和质量检查工作。

4.2.2预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

4.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

4.2.4采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l.5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。4.2.6在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

4.2.7对每个罐车的混凝土均进行坍落度的检测，发现问题及时处理。4.3 处理措施：

将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实，砼内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。缺棱掉角现象：

梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。5.1 原因分析：

5.1.1模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

5.1.2 常温施工时，过早拆除模板。

5.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。5.2 预防措施：

模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时，砼应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。5.3 处理措施：

缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2水泥砂浆抹补齐补方正。缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好。认真养护不少于7天。6 烂根： 6.1 产生原因：

模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。6.2 预防措施：

所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。6.3 烂根处理：

将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀砼。养护不少于7天。7 洞口位移变形、梁变形： 7.1 产生原因：

浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。用聚苯板做洞口模板。模板加固不到位，板面刚度不够。7.2 预防措施：

严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。

模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。杜绝用聚苯板做洞口模板。模板充分加固，模板面刚度不够时加密主次龙骨。7.3 处理措施：

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。8 错台、胀模： 8.1 产生原因：

墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。8.2 预防措施

模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。8.2.1 处理措施：

将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后，涂刷界面剂，后在表面用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。并养护不少于７天。9 漏振： 9.1 产生原因：

对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。9.2 预防措施

组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。9.3 处理措施

将漏振导致的松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除干净用水冲洗，充分湿润，涂刷界面剂，支模板，采用高一等级的细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护不少于７天。10 墙板表面沉砂、砼离析 10.1 原因分析：

振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。10.2 预防措施：

组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。10.3 处理措施

将砼离析，砼表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。11 夹渣漏振

有较大孔洞，并掺有杂物 11.1 产生原因：

清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板截面。11.2 预防措施：

浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。11.3 处理措施：

将松散的砼剔除干净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级的细石砼（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。

12、电箱留洞变形、移位 12.1 产生原因

电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。12.2 预防措施

统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。12.3 处理措施

对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多余砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石砼，并认真养护。

13、混凝土裂缝现象 13.1预防措施 塑性收缩裂缝：

a、配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；

b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；

c、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；

d、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土，宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；

e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发； f、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。沉降收缩裂缝：

a、加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充分，但避免过度； b、对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝； c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍； d、适当增加混凝土的保护层厚度。

干燥收缩裂缝：

a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；

b、严格控制砂石含泥量，避免使用过量的粉砂；

c、混凝土应振捣密实，但避免过渡振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量；

d、加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化； e、1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；

2）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒； 3）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护； 4）在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发； 温度裂缝：

（1）一般结构预防措施：

a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度； b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力；

c、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值；

e、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝； 撞击裂缝：

a、现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载地撞击和振动； b、结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；

c、拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤；

d、在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。冻胀裂缝：

a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早

期强度；

b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到40％的设计强度。13.2处理措施 13.2.1表面处理法

包括表面涂抹和表面贴补法，表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂

缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不在活动的裂缝。13.2.2填充法

用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采用取开V型槽，然后作填充处理。13.2.3灌浆法

此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。13.2.4结构补强法

因超荷载产生的裂缝、裂缝长时间不处理导致的混凝土耐久性降低、火灾造成裂缝等影响结构强度可采取结构补强法、锚固补强法、预应力法等。

二、管理措施

1、混凝土的施工质量管理，必须做到“事先控制,层层把关”,坚持“以防为主, 以纠为辅”原则，保证混凝土的质量。

2、建立质量管理体系和保障措施，提高质量意识和质量责任。

3、加强混凝土浇筑过程控制，班前交底，避免在浇筑过程中出现漏振、过振现象。

4、混凝土浇筑完成后及时进行养护，必须进行连续有效养护。

5、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关的试验报告。

第四篇：铸造模具缺陷修复的一种充填材料

铸造模具缺陷修复的一种充填材料

湖南机油泵股份有限公司（衡东 421400）陈雪桂

摘要：论述了模具钳工在工作中不但要求有过硬的手上功夫，更要有解决实际问题的能力。文章分析了我厂震实造型机上所使用的震实模，因设计、铸造等多方面原因所产生的质量问题，而进行的一系列修复方法的探讨，从而找到了一种较理想的填充材料：水泥、AB胶（慢干）的混合液。而这种材料到处可见，随手可得，用“小”办法解决了大问题。

概述：我作为一名从事钳工工作多年的工人技师，深知模具作为一种特殊的机械产品，模具行业作为一种特殊的机械行业，不能像其它机械产品那样，所研发制造的机械产品生产出来零部件或机械产品，仅靠设计人员的理论设计就能基本保证最终所达到的所需的功能和使用要求，也就是说对于其它大多数机械产品，如果加工过程能够完完全全或尽可能达到设计的精度和要求，最终的产品和当初的设计目的是不会有太大的偏差，即完善的设计在加工条件的保证下就可生产出完美的产品，同时这必须依靠现代化的机床加工设备和动力设备。

模具产品则不一样，由于无论是铸造模、压铸模的高温流动成型，还是常温下冲压类的塑性成型，尽管有很长的历史，由于基础理论和数学模型很不完善，不准确，也有还是存在很大的不确定性，大多数还是要靠现场调试经验来支持，来尽可能使模具产品做到完善貤就是说模具的好坏，周期的长短，最终要靠钳工手艺，靠钻研技术，靠革新创造，来缩短生产周期，降低生产成本。钳工在这之中，要起举足轻重的作用，而我在本企业修复铸造模缺陷中，所采用的一种充填材料，为铸造模的修复提前交付，节省成本，作出了应有的贡献。

关键词：铸造震实模 缺陷 充填材料 新的充填材料

由于企业的发展状大，传统的手工造型远远不能满足生产高速发展的需要。我厂并报开辟了半自机械化震动造型老产品都需要制造大批的模具，这种模具大部分是用铸铝材料制作，因重量轻，工人操作

搬运方便，节省体力。在企业新老产品的研发、设计、试制和批量生产过程中，各类类铸造模具的制作是一道非常重要的生产环节，而复杂零件的母模制作，又是重中之重，如果是少量生产，这类模具一般采用木模制作，而批量生产及复杂重要的零件则采用铸铝或铸铁进行制作，这是各类复杂零件生产的必经之路。

因这类零件制件的数量少，要求生产周期短，对母模零件制造更是越快越好，所以木模制作没有精雕细作，而是铸造后加工成型，所以加工余量较多。由于这类模具周期短，铸件在生产过程中，因母模具设计、制造的缺陷，以及铸造型砂湿度不均，或温度不符合要求，模具本身厚薄不均，手工造型水平参差不齐，造型后型砂脱落，砂模排气孔不足，排气不畅，以及浇注的铁液或铝液（采用压铸油泵体的铝液，此铝液牌号的收缩比大，但为了节省人力，没有另外配料，开铝炉），除渣不够等诸多意想不到的原因，导致铸件缩松、气孔（有的像老鼠洞，有的像蜂窝）、陷料、蹦边、错箱和夹渣等铸造缺陷。

1、存在的问题

对于那些经粗加工后结构复杂、异型面较多的铸件模体上，出现有许多缩孔、气孔、陷料等式缺陷，甚至严重得像老鼠洞，像马蜂窝一样的母模胚件，由于时间紧迫，过去一般若都有是对缺陷较小的母模坯侮辱只能进行修补。而对缺陷较多、较大的母模坯子件，只有报废，重新铸造，重新加工。这样反复耽误了交付时间，使企业的声誉受影响，而且增加了企业成本，增加了工人按劳动强度，得不偿失，违背了用最小成本办好事情的原则。

2、传统的修补方法及不足

传统方法是：

1焊补法：由于铸铁和铸铝的焊接性能极差，要求工人的焊接技○

术较高，所以我厂基本没用；

2镶补法: 在缺陷部件铣槽，再镶一块同质材料补上，再加工成○

型；

3铆补法：在有缺陷的地方，用钻花钻些孔，再铆上圆柱或其它○

各种形状的同质材料；

4对缺陷较多较大的，认为没有什么修复价值，直接报废。○

对于以上几种传统的修补方法，有以下几点不足：

1加工时间较长，模具生产周期长。如镶补法，要在缺陷部位铣○

槽，再找一同质材料，加工相同尺寸，再由钳工进行修配、镶嵌，这还取决于钳工的水平高低。

2铆接法，虽然简单，但有的地方窄，不好打孔，有的气孔太多○

无法打孔。

3镶件容易脱落，如镶补配合不好，铆接因铸件缺陷较多而铆接○

效果差，模具在加热后及频繁使用的过程中，因不断振动，以及型砂不错的挤压摩擦，很容易产生镶件和铆件的脱落、磨损。

4对于异形曲面，及深槽、弧度很小的部位，特别是设计时圆角○

较小，要加大圆角时，修补难度更大；

5成本高，缺陷处需铣槽，镶件再加工成型，再由人工打孔，修○

配，铆接，再由机床切削，这样反复多次，给模具制造和维修带来了难度和不少浪费。

6特别是经初加工后，缺陷较多，无法镶补、铆接的模具坯料，○

直接报废，浪费更大；

7因发展需要，市场紧迫，需争分夺秒，如果老是返工，影响工○

期，影响产品的交付时间，使企业蒙受损失，影响企业形象。

这些是制约企业高速发展的瓶颈，为此，企业发出了攻关令，来解决这些质量问题，针对以上原因，为了从根本上解决问题，我们从几方面着手来解决这些问题。

3、试验修补方法及存在的问题

为了找到一种既简易，操作容易，又能降低成本，减少消耗，又很有成效，即最佳方案，我们进行了一系列的试验。

我们参照每天见到的高楼大厦，都有是用浇注的方法来倒成各种立柱，我们不是也可以用这种方法来修补模具的各种气孔和缩松吗？但不能像那样把水泥砂子补进缺陷处，经分析考虑选材，进行了如下试验。

一是在市场上买来了强力AB胶和AB胶进行实验，发现当缺陷处较大较深时，补上较多较厚的强力AB皎时，就会鼓包、发热，并且这种强力AB胶有一股很强的刺鼻怪味，形成一个不适合人工作的环境，所以把强力AB胶淘汰。AB胶就成了实验的首选。

采用补胶法：首先将模具缺陷处用气动砂轮打磨干净，使之不含其它杂质，再用丙酮清洗干净，以便彻底清除油污、残留冷却液，再按说明书1:1，即各50%的AB胶混合液，充分搅拌调匀，倒少缺陷处，再震动搅拌，使之能与工件接触，减少气孔，在缺陷较大时，再填入一些碎铝、碎铁之类的东西。这样虽然把低处的缺陷补上了，但一些相对较高的地方及开口处很难堆厚、堆高和补上。因为AB胶按说明书的比例调匀后很稀，要反复多次，等前一次胶干了后再涂下一层，这样又增加了生产周期和按劳动强度，而且经加工中心精加工后，经钳工细心修配、打磨、抛光，投入使用后，发现AB胶修补处硬度不够，容易磨损，而且由于模具经常振动、加热，很容易造成模具修补处脱胶、崩块等现象，所以这种方法试验失败。

从第一种方法失败后，从中查找原因，认识到第一种方法失败的主要原因是AB胶按说明书调配，可以胶接一些东西，但对于补模具来说，很稀，干后很脆，硬度强度都不够，所以不耐磨损，也就是说胶里边缺少骨架，因此必须增加一些其它的元素才能提高AB胶的强度、硬度。如是我们在同一时间段接着进行试验。我们又进行了如下工作。

二是AB胶加砂轮灰胶补法，与第一种方法相同，在清洗、清理模具缺陷处后，把AB胶和砂轮灰按1:3的比例调好，补缺凝固后再进行加工，但因砂轮灰硬度高，刀具加工不进磨损快，我随即降低配比，按1:2, 1:1, 1:0.5都难以用机床切削加工，均告失败。

三是AB胶加石墨灰胶补法：找来废旧石墨块，打碎成粉，按一定比例，照前方法，浇入模体，但因硬度不够，而且成本高，人工把石墨锤成粉不容易，劳动强度大，而且石墨粉容易进入人的呼吸道，有害人体而被淘汰。

四是AB胶加铁粉胶补法，按不同比例，照前方法，浇入模体，虽然这种方法补出来的效果可以，但加工时，硬度不均，而且铁粉最

容易生锈，生锈了就不能和胶及模具粘合在一起，所以此种方法也宣告失败。

还进行了多种实验，如刮油漆底子灰，刮油漆底子灰干得快，但不能进水，强度也差，刀具切削性能差，不能受震动等。

以上试验都无一能达到理想效果，一一终告失败。如何打到一种能达到理想效果的填充物来做AB胶骨架，为企业排忧解难，为按时或提前交付产品，真是迫在眉睫。

一天晚上无意中发现，家中的水管因生锈漏水而胶补的地方，虽然已胶补了很久了，现在依然很好。第二天就立即利用修补水管的方法来修补模具，进行了试验。

4、新型修补法

在实际生产中，我们借鉴管道疏松、补漏的方法，利用AB胶加水泥堵漏，既简便又经济，效果很好。因水泥厂里到处都有，不需要专门采购，要用随时可取，试验方案：

1将AB胶按说明书1:1调均后，○再按AB胶与水泥1:3比例配好调匀，将经粗加工有较大缺陷的铝模铸件用气动砂轮清理干净，将模具加热到80℃左右后，再按AB胶/水泥混合物补缺，待加温凝固，完全冷却后，待第三天试加工，由于较硬，铣刀易磨损，但还是能勉强能够进行切削，待模具加工完经修磨抛光后，随即进行了一系列的破坏性试验骵用震动造型机直接进入生产模拟试验，经过一个月的试验良好。耐水性试验，把模具放在水盆里泡上几天几夜，都不鼓包、脱落，耐冲击试验，用锤子敲打都不损坏。以上试验说明AB胶/水泥混合物与模具粘接牢固，强度很好硬度略高，切削性能较差。

2将AB胶按比例调均后几天几都 与水泥以1:1比例配好调匀前○

种方法，修补模具进行试加工，刀具切削良好，不易磨损，接着对此次修补的模具屿前次修补模具进行对比试验，发现其它各项指标都差与前次，只是切削性能比前次好，这还是最理想的配方。

3通过对比后，取第一次试验与第二次试验的中间值，即将AB○

胶1:1调匀，再与水泥按1:2比例调交，再模具上缺陷处清理干净加

热到80℃左右后，再将AB胶/水泥混合物补入缺陷处，在未完全凝固前，用手指粘点水（防止胶粘手），将胶补处压实，这样结构紧凑又排出了气体。完全凝固冷却后，再进行切削加工，加工性能良好。与前两次进行对比试验，各项性能指标与第一次相当，切削加工性能优于第一次，硬度高于铸铝，耐冲击、耐水，粘接性能好，牢固可靠。

AB胶/水泥混合物补修简易可行，在模具缺陷处，只要用丙酮清洗油污和冷却液，把缺陷内壁打毛，晾干后就可进行胶补，而且这种AB胶/水泥混合物凝固得快，在常温下7-8小时就行了（纯AB胶一般凝固24小时以上），节省了模具修补时间。在任务紧急时，还可用加热的办法加快凝固时间。AB胶/水泥混合物可以堆高，特别适合棱角、圆弧处的增补。最后还进行了耐高温试验，将模具加热到120℃左右，修补处没损坏，不鼓包，不起壳，不脱落。

用第三种配比方法，在我厂修补了100付以上的手工铸造模和震实模，效果良好。证实了此次攻关成功，试验成功。

5、结语

实践证明，采用水泥作为胶补填充物料，与AB胶混合使用的方法，是一种低成本混胶修模的好材料。其成本低谦，取材容易，调配简单方便，同时安全环保，质量可靠，修型稳定，耐磨、耐水不变形，提高了模具的使用寿命,使复杂模具修复变得简单，简化了修复流程。

第五篇：缺陷报告

第三讲 缺陷报告

一、测试人员主要工作职责

1、编写（阅读）测试计划 ——3篇

2、编写测试用例并执行测试——1000条

3、提交缺陷报告——50份

4、编写测试总结报告——3篇

5、测试（缺陷）管理工具——QC

二、缺陷报告重要组成

1、缺陷编号（defect id）提交缺陷的顺序 注意：

在实际项目中，一般采用缺陷管理工具，可以生成编号，整个项目组统一编号

2、缺陷标题（summary）简明扼要的描述一下该bug

3、缺陷的发现者（detected by）一般就是自己

4、发现缺陷的日期（detected on date）一般就是当天

5、缺陷所属的模块（subject）

在测试程序的哪个功能模块时发现的bug 开发经理会根据bug所在的模块，找到由谁解决该bug

6、发现缺陷版本（detected in release）在测试程序的哪个版本时发现的bug

7、指派给谁处理（assigned to）测试人员指派给开发经理，开发经理会根据该bug所在的模块，再次指派给具体的开发人员进行解决bug

8、缺陷的状态（status）

缺陷此时所处的情况或处理的阶段

（1）测试人员发现bug，提交缺陷报告给开发经理，把缺陷的状态写成：New（新提交）

（2）开发经理验证此bug，如果是，把缺陷状态改为：Open（打开的bug，开发组承认的bug），并指派给开发人员进行bug修复；如果不是，把缺陷状态改为：rejected（拒绝的bug）

（3）开发人员看到指派给自己的bug，进行bug修复，修改完后，把缺陷的状态改为：Fixed（解决的bug，待返测的bug）

（4）测试人员对修复的bug进行返测，如果返测成功，把缺陷的状态改为：Closed（关闭的bug，归档的bug，返测成功的bug）；如果返测失败，把缺陷的状态改为：Reopen（重新打开的bug，返测失败的bug）

此过程称为：缺陷的处理流程，或者缺陷报告处理流程，缺陷的跟踪管理过程，缺陷的生命周期

New->Open->Fixed->Closed

9、缺陷的严重程度（severity）

表明该bug有多糟糕，或者对软件影响的大小

（1）urgent——致命的、造成系统死机、崩溃的bug（2）VeryHigh——非常严重的bug（3）High——严重的bug（4）Medium——中等程度的bug（5）Low——小的bug

说明：

在实际工作中，每个单词代表的具体情况会有所不同，为了避免争议，应该在相关文档中把每个级别的具体情形列举出来，供测试人员和开发人员参考 Bug Level（级别）Definition（定义）.xls 性能：Performance 功能：Function

10、缺陷的优先级（priority）

希望程序员什么时间内或在程序的哪个版本中解决该bug（1）Urgent——立即修改，否则影响测试/开发进度（2）VeryHigh——本版本修改（3）High——下版本修改

（4）Medium——发布之前修改

（5）Low——允许在发布中存在的bug

优先级制定时主要考虑因素：

（1）严重程度—— 一般严重程度越高，优先级越高（2）影响范围—— 一般影响范围越广，优先级越高

（3）参考开发组的当前任务压力——开发任务越轻，优先级越高（4）解决bug的成本——成本越低，优先级越高

11、缺陷描述

把发现缺陷的过程、步骤、使用的数据等记录下来，使程序员通过该描述，能够再现该bug 第三讲（续）说明：

1、优先级和严重程度不是严格正比关系

2、严重程度确定好后，一般就不再更改；而优先级确定好后，可能经常修改，一般会向后推延

3、不是所有的bug在产品发布之前都能被修复

对于发布之前不修复的bug，要通过缺陷讨论，明确解决bug的成本、时间，以及该bug如果不解决给用户造成的影响、损失

三、缺陷报告的用途

1、记录bug

2、对bug进行分类（日期、版本、模块、发现者、严重程度、优先级、状态）

3、对bug进行跟踪管理（New->Closed）

4、对bug进行统计、分析

四、软件缺陷的识别

1、用“实际结果”与测试用例中的“预期结果”进行比对，如果不一致，就是bug

2、参考需求文档

3、与开发人员、需求人员、用户等进行沟通讨论

4、参考第一讲中缺陷的5点定义

五、注意问题（了解）

不可重（再）现的bug也叫做随机bug，也要报告，但要说明该bug不可重现，如果可能可以对bug做截图

六、缺陷报告的处理流程 ——参考缺陷状态时笔记

七、上机练习（即时贴）每人提交10个bug