江汉油田盐化工总3万吨3万ta氯化异氰尿酸扩建项目（模版）

第一篇：江汉油田盐化工总3万吨3万ta氯化异氰尿酸扩建项目（模版）

江汉油田盐化工总厂

3万t/a氯化异氰尿酸扩建项目

环境影响报告书

简

本

1.项目背景

为了综合开发利用地下盐卤资源，发展接替产业，实现油田资源型企业的可持续发展，江汉油田于1990年兴建了盐化工总厂，1993年4月基本建成投产。

江汉盐化工总厂目前已建有热电厂、盐硝厂、氯碱厂、漂粉精厂、日用化工厂等五个生产分厂。目前，产品主要有漂粉精、离子膜烧碱、液氯、精制盐、无水芒硝、合成盐酸等4个系列20多个品种。主要生产装置规模：精制盐30万吨/年，离子膜烧碱9.3万吨/年，氯气5.1万吨/年，合成盐酸2.5万吨/年，漂粉精1.5万吨/年。

在建工程为川气东送储气库配套江汉油田盐化工一期工程正在建设当中，在建工程生产装置规模为：精制盐30万吨/年，离子膜烧碱30万吨/年，氯气16.5万吨/年，合成盐酸2.5万吨/年，漂粉精1万吨/年。预计2011年投产。

在建工程投产后，全厂将具有年产60万吨精制盐、39.3万吨离子膜烧碱，21.6万吨氯气，5万吨盐酸，2.5万吨漂粉精的生产能力，为盐化工建设二期工程打下良好的基础。

川气东送储气库配套江汉盐化工一期工程建成后，离子膜烧碱规模达到39.3万吨/年。而现有氯碱下游装置不能平衡扩产后的氯气和烧碱。由于氯气和液体烧碱既不宜大量贮存，也不适于远途运输和销售，若不就地转化为产品，氯、碱的出路将是问题。因此，开发氯碱下游的产品，建设平衡氯碱装置是必要的。

中国石化江汉油田分公司盐化工总厂在长期跟踪、充分调研的基础上提出开发氯化异氰尿酸为平衡的氯碱产品，以解决氯、碱的出路问题。

氯化异氰尿酸是异氰尿酸的氯代衍生物，它有两个主要产品：三氯异氰尿酸（英文缩写TCCA）和二氯异氰尿酸钠（英文缩写DCCNa）。厂家可根据市场灵活地调整这两个产品的比例。

氯化异氰尿酸是一类高效、安全、广谱的新型氯制剂，是漂白粉、漂粉精的同类品种。与传统氯制剂相比，具有杀菌力强、稳定性高、易于储存、使用方便、无残毒等优点。这类产品被广泛用于医院、家庭、公共卫生、防疫消毒，工业循环水、粘合前处理、农渔业的水稻浸种、蚕桑、鱼塘、养殖业杀菌消毒等。中国石化系统内部有大量的工业循环水装置，每年用于工业循环水的杀菌灭藻使用的氯化异氰尿酸约1万吨。

氯化异氰尿酸和漂粉精虽然用途近似，都可以作为消毒剂使用。但是使用条件不太一样，氯化异氰尿酸主要用在酸性条件中，漂粉精主要用在碱条件中，两个产品在市场上虽有竞争，但又互补。所以，氯化异氰尿酸可以充分利用江汉盐化工现有的漂粉精销售网络，以及中国石化系统内部市场。

目前江汉油田盐化工总厂生产所需的原材料基本可以自供，对于本项目仅尿素和少量催化剂需外购，氯化异氰尿酸装置的主要原料氯气和烧碱由江汉油田分公司盐化工总厂自产，江汉油田盐化工总厂经过十几年的建设和发展，现有水、电、汽、风、道路、码头等辅助生产设施及公用工程条件，在满足目前及一期工程生产需要外还有余量，具有可靠的物质基础和建设的外部环境。同时依托老厂，能充分利用工厂现有的条件、技术人材优势，绝大部分辅助设施（如机、电、仪、修建、中心化验室、仓库等）不需新建，因此，建设投资较省，建设周期短。江汉盐化工生产的漂粉精，凭借其优良的品质、全方位的市场开拓和良好的售后服务，已建立了一个成熟的销售网络。作为同类产品氯化异氰尿酸，可以充分利用现有的销售渠道，进行市场营销，减少销售费用，提高产品的竞争力。国家有对出口型氯化异氰尿酸相关企业扶持的政策；鼓励氯化异氰尿酸下游市场的消费，从而推动中国氯化异氰尿酸的原料产能升级。

综上所述，氯化异氰尿酸项目可消耗氯碱，既可以平衡上游氯碱装置的氯气，同时，氯化异氰尿酸还可以利用漂粉精现有的销售网络，并且，氯化异氰尿酸本身有很大的市场潜力，因此，本项目的建设是必要的。

根据国家对建设项目环境保护管理有关要求，中国石化江汉油田分公司盐化工总厂于2010年6月10日委托我院承担“3万t/a氯化异氰尿酸扩建项目”环境影响评价工作。我单位接受委托后，立即组织有关技术人员对拟建工程场址及周围环境进行了详尽的实地勘查和相关资料的收集、核实和分析工作，并在工程分析的基础上，根据国家环境保护法律、法规、《环境影响评价技术导则》以及环保主管部门的有关要求，编制完成了《中国石化江汉油田分公司盐化工总厂3万t/a氯化异氰尿酸扩建项目环境影响报告书》。

2.项目概况

（一）项目基本情况

项目名称：3万t/a氯化异氰尿酸项目。项目性质：扩建。

建设地点：江汉盐化工业园（江汉盐化工总厂现有厂区北面）。占地面积：258229.75平方米。总投资：12258.56万元。

工期安排：预计于2011年建成投产。工作人员：约需工作人员284人。

工作制度：全年工作300天（7200小时），每天工作三班制，实行四班三运转，每班8小时。

（二）主要建设内容、主要产品及规模

主要建设内容：新建氰尿酸2万吨/年、三氯异氰尿酸2.7万吨/年、二氯异氰尿酸钠为1万吨/年的生产装置。

生产规模：氰尿酸2万吨/年、三氯异氰尿酸2.7万吨/年、二氯异氰尿酸钠为1万吨/年；

产品方案：颗粒状三氯异氰尿酸1万吨/年，片状三氯异氰尿酸1万吨/年，二水合二氯异氰 尿酸钠1万吨/年，副产品液氨6760吨/年，硫酸铵3317吨/年。

3.项目主要污染源及污染物分析

根据项目生产工艺及产污环节分析，项目营运期主要污染工序及污染源如下。

(一)CA生产装置

根据CA生产工艺流程及原理分析，缩合过程产生缩合尾气，尾气中含氨气、二氧化碳、尿素、二氧化硫等，缩合尾气经洗涤、回收氨气产生不凝性气体，洗涤液脱气产生酸性气体，不酸性气体经脱除二氧化硫后与不凝性气体，一起进入吸收塔用硫酸吸收，排放至大气。为方便叙述，将以上的尾气统称为CA工艺尾气G1；

CA生产工艺装置产生的固废为溶剂回收过程中产生的废溶剂S1； 各类风机产生的噪声。(二)TCCA生产装置

根据TCCA生产工艺流程及原理分析。

成盐过程产生的TCCA母液W1经母液处理系统处理后回到现有工程回注采卤；

预氯化过程产生的尾气和空气吹氯尾气以及TCCA产品干燥工序产生的废气经母液吸收塔后的尾气三者均一起进入氧化吸收塔处理，排放至大气，为方便叙述，将以上的尾气统称为TCCA工艺尾气G2；

TCCA母液处理系统吸附和解吸装置定期更换吸附剂产生的废树脂S2；各类风机产生的噪声。

(三)DCCNa生产装置

根据DCCNa生产装置工艺流程及原理，TCCA物料输送系统产生的TCCA粉料输送尾气G3，DCCNa干燥系统产生的干燥尾气G4；母液循环系统定期排放DCCNa母液W2，进入TCCA母液处理系统处理后回注采卤；各类风机产生的噪声。

(四)公用工程

导热油炉定期更换的废导热油S3、燃烧煤产生的燃煤烟气G5和燃煤灰渣S4；工作人员生产生活产生的生活污水W3和生活垃圾S5。

4.主要污染物产生与排放及污染防治措施

（一）废水污染物产生与排放

项目产生的废水主要TCCA装置产生的母液(含DCCNa装置强制排放的母液)，主要成份为Cl—，其次为生活污水、地面冲洗废水，TCCA母液送采卤系统回注采卤，生活污水和地面冲洗废水经现有污水处理站处理后回注，废水产生量为772.7方/天。

（二）废气污染物产生与排放

1、有组织排放（1）CA工艺尾气

CA工艺尾气中二氧化硫产生浓度5840毫克/方，产生量为336吨/年；氨气产生浓度为11493毫克/方，产生量为662吨/年。采取氨法脱硫措施和硫酸吸收法脱氨措施处理，脱硫效率95%，氨气去除效率99%，采取措施后，二氧化硫排放浓度292毫克/方，排放量为16.8吨/年；氨气排放浓度为115毫克/方，排放量为6.62吨/年。排放浓度达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1966)二级标准的要求。

（2）TCCA工艺尾气

TCCA工艺尾气中氯气产生浓度6188毫克/方，产生量为267.3吨/年；粉尘产生浓度为50000毫克/方，产生量为2880吨/年。粉尘经布袋除尘后，再经母液塔吸收和氧化吸收塔吸收，总除尘效率为99.99%，氯气去氯效率为98%。采取措施后，粉尘排放浓度3毫克/方，排放量为0.3吨/年；氯气排放浓度为54毫克/方，排放量为5.4吨/年。排放浓度达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1966)二级标准的要求。

（3）TCCA物料输送工艺尾气

TCCA物料输送工艺尾气中粉尘产生浓度为50000毫克/方，产生量为600吨/年。粉尘经布袋除尘，总除尘效率为99.8%。粉尘排放浓度100毫克/方，排放量为1.2吨/年。排放浓度达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1966)二级标准的要求。

（4）DCCNa工艺尾气

DCCNa工艺尾气中粉尘产生浓度为50000毫克/方，产生量为4500吨/年。粉尘经布袋除尘，总除尘效率为99.8%。粉尘排放浓度100毫克/方，排放量为9吨/年。排放浓度达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1966)二级标准的要求。

（5）燃煤烟气

导热油炉燃煤烟气中二氧化硫产生浓度960毫克/方，产生量为48吨/年；烟尘产生浓度为4000毫克/方，产生量为200吨/年。经水膜加碱脱硫除尘，脱硫效率为60%，除尘效率为97%。采取措施后，二氧化硫排放浓度384毫克/方，排放量为19.2吨/年；烟尘排放浓度为120毫克/方，排放量为6吨/年。排放浓度达到《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2001)规定的标准要求。

2、无组织排放

液氨罐区氨气无组织排放量为1.24吨/年，CA装置区氨气无组织排放量为1.07吨/年，TCCA装置区氯气无组织排放量为1.12吨/年。

（三）噪声源产生与排放

本项目产生噪声的主要声源为泵、离心机、压缩机和各类风机产生的噪声，其噪声强度为70-95dB(A)。通过修建隔声房密闭隔声、隔声屏障隔声，安装隔声罩、消声器等措施，噪声值可削减45 dB(A)左右，再经过厂房隔声、建筑物遮挡、自然衰减后可满足厂界噪声排放标准要求。

（四）固体废物产生与排放

本项目产生的固废为废溶剂、废树脂、废矿物油、燃煤灰渣及生活垃圾。根据国家危险废溶剂、废树脂、废矿物油属于危险废物；燃煤灰渣为一般性固废。

本项目产生的危险废物通过设置危险废物临时贮存场，将危险废物临时贮存后定期交与有资质的单位处置。禁止将一般性固废和生活垃圾混入危险废物贮存。危险废物临时贮存场落实《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）相关要求。

5.环境影响分析与评价 5.1环境空气影响分析与评价

采用HJ2.2-2008推荐模式中的SCREEN3估算模式进行预测。根据《环境影响评价技术导则－大气环境》（HJ/T 2.2-2008）有关规定，结合拟建项目废气污染物排放和周围环境的特征，评价大气环境预测评价范围内污染物对评价区域和环境空气敏感点及关心点的最大影响，预测内容为区域内小时平均浓度。预测评价范围为以污染源为中心，各边长为5km的区域。与环境现状监测和评价的范围相同。

预测结果统计，代表性气象条件下（主导风向为NE、平均风速为2.3m/s、大气稳定度为D类），评价区域内二氧化硫、氨、氯气在正常排放情况下或非正常排放情况下浓度预测值满足《环境空气质量标准》（GB3095-1996）和《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）标准要求，各敏感点和关心点预测值均不超标对敏感点大气环境影响较小。5.2地表水环境影响分析与评价

根据工程分析，拟建工程废水主要为TCCA装置产生的母液，主要成份为Cl—。以及冷却循环水系统产生的系统排水。拟建工程项目可行性研究报告中明确了各废水污染治理措施，TCCA装置产生的母液排入现有厂区内的废卤池内，再回灌注井用于采卤。冷却循环水系统产生的系统排水进入排雨水系统。因此，拟建工程生产废水可以做到“零排放”。5.3声环境影响分析与评价

根据本工程噪声源的分布，在工程运行期对拟建厂址的厂界四周噪声影响进行预测计算，并与厂址四周声环境质量现状监测点本底值进行叠加。拟建项目各噪声源可视作一个由多个点源组成的复合声源。通过点声源模式和多个声源对某预测点的能量叠加模式，对各预测点的声级值进行预测。按照环境功能区划，环境噪声按GB3096-2008《声环境质量标准》3类标准控制，即昼间65dB(A)，夜间55dB(A)。厂界噪声执行GB12348-2008《工业企业厂界噪声标准》中的3类标准，即昼间65dB(A)，夜间55dB(A)。

根据预测结果，项目建成投产后主要噪声源对厂界贡献叠加值均能满足GB12348-2008《工业企业厂界噪声标准》的3类标准要求。周围环境质量仍可满足GB3096-2008《声环境质量标准》3类标准要求。5.4固废环境影响分析

项目产生的固体废物为废溶剂、废树脂、废矿物油、燃煤灰渣及生活垃圾。根据《国家危险废物名录》（2008年8月1日施行）有关规定，废溶剂、废树脂、废矿物油均属于危险废物，交与有资质的单位处置；燃煤灰渣属于一般性固废，外售作建筑材料综合利用；生活垃圾交由当地环卫部门处理。

项目产生的固体废物全部妥善处置或综合利用，不会对周围环境产生影响。

6.结论

拟建项目符合国家相关产业政策和城市总体规划，清洁生产指标达到国内先进水平；项目在建设中和建成运行以后将产生一定程度的废气、污水、噪声及固体废物的污染，在落实清洁生产、本评价提出污染防治措施，并实现项目“三同时”，项目投产后大气污染物的排放总量增加，项目环境影响在可接受范围内；项目一般工业固体废物及危险废物处置措施环境基本可行；企业污染物排放总量严格达到地方政府下达的总量控制指标要求范围内；根据事故风险可接受水平分析，拟建项目最大可信事故风险水平低于同行业（化工、石化）可接受风险水平。该建设项目在充分落实本次评价中提出的各项环保措施，对现有的环境问题进行综合整治，对该厂区目前所存在的环境风险问题进行逐条落实的情况下，同时确保拟建项目完成后所产生的废水不外排的前提下，该项目从环境保护角度而言是可行的。