对数控回转工作台三轴切削加工中心的评价研究

第一篇：对数控回转工作台三轴切削加工中心的评价研究

对数控回转工作台三轴切削加工中心的评价研究

Dong-Hyeon Kim

Choon-Man Lee

摘要：一个加工中心的特点，大大影响了产品的加工质量，因此,研究人员需要为高质量的产品建立切削加工性能的评价方法。在本文中,对一个数控转台加工中心的三轴切削加工性能进行了调查研究。这个加工中心利用一个新的数控转台轴组件。提出了一个对切削加工性能和加工中心评价的新的测试样本。通过实验对加工中心和机器的加工试样进行了特点分析。这项研究的结果可以应用于类似机床领域的发展。

关键词：三轴加工中心；切削加工性能；表面粗糙度；标本

1.介绍

理解机床的特征对提高产品质量和精度十分重要。在确定产品的生产效率和质量中了解机床的特征是一个关键因素。机床的特征可以一步一步地在每一个步骤中以评估方法和对切削加工性能的评价来确定。

机床的加工精度取决于各部分的几何尺寸和装配精度。事实上，机器的加工精度的减少，像工件表面粗糙度或刀具的表面粗糙度，是由各种外部条件，包括在产品加工过程中产生的热变形和机械振动。此外,加工错误也可能由其他因素引起,因此，建立一个标准试样的外形模板来评估机床的特征和一个可行的评价方法是很有必要的。

本文探讨研究了数控转台三轴切削加工中心的加工性能。在这个研究中，一个旋转的轴是应用于三轴MCT而不是一个已经存在的X轴。有必要通过观察一次切削加工的加工实验是不是由转轴而不是线性轴完成的来进行验证。三轴数控加工中心转盘如图1所示。

图1方案设计的三轴数控加工中心转盘

与现有的三轴加工中心不同,这个三轴数控加工中心有一个高速度和高精度的回转工作台而不是X轴。在加工工件时，该回转工作台在Y和Z轴方向运动。而且，工件所安装的回转工作台使工件一起旋转和移动。在这种情况下，Y，Z，C轴的移动通过一个程序来同步控制。实现高速和高精度的数控转台使圆弧加工或槽加工。对于这些类型的加工,现有的三轴机需要一个额外的第四轴，而方案中设计的三轴数控加工中心不需要第四轴。此外,不同于现有三轴加工中心,方案提出的机器不需要X轴方向的线性进给，从而大大减少了机器的总长度。因此，由额外的X轴所造成的精度降低可以避免，还有周期时间和总体投资可以通过减少进给时间和减少生产线来减少。

大体上评估测试标本的切削加工性能在先前的研究中已经给出，在这项研究中，在先前的研究中提出的测试样本被提高完善成一个适用于带有转轴的三轴数控加工中心的测试样本。对加工中心进行了实验，对机器的特征也进行了分析。所提出的测试样品可以用于类似机床应用程序的发展。

2.评价项目的选择

考虑到机床的设计是为了生产一个精确的产品，评估影响加工准确性的因素是很重要的。评估一般机床精确性的方法可分为直接和间接的方法。直接评价的方法基于切削方法。在评价中，在限制切削深度和切削速度,以便稳定加工时工件的圆度、方度和形状误差都进行了测量。这种方法存在几个问题，评估机体和一些领域的应用尤其困难。另一方面，在直接评价方法中，通过测量机床零部件的运动和准确性来评估的加工精度。当直接分析机床的特点时这种方法比较高级。然而,这种方法的问题包括不能有效地建立测量和分析的技术，而且，加工精度和机床的性能之间的关系也不能确定。

选择评价项的标准如下。第一，检查发热所引起的热变形是有必要的。此外，关于机器的通用测试项目工具，平面度、轴的径向跳动、在回转时产生的轴向跳动，在静态精度测试中还应该检查直线运动精度。在这里,一个向上/向下转移模型被选中为了轴的径向跳动和直线运动的基本倾向角可以被调查。关于加工精度测试方法，通过检查顶部区域的形状和加工的圆柱形状来调查圆柱度和平整度方面的差异。

2.1热变形检查

热变形，指由机床发热造成的形状和维度的变化，对一个产品的精确性会产生重大影响。为了调查热变形产生的影响，切割完成后在创建的第一个加工工件和最后的加工工件B之间应该存在一个验证步骤，如图2所示。然后，找到是否发生热变形便成为可能，从而进一步确定是否可以抵消热变形。

2.2根据进给率和向上/向下切割的表面粗糙度特点

对球头铣刀加工，很难选择与形状，尺寸和精确度有关的合适的加工条件，而这些因素在切削方向的基础上影响切削力和刀具的变形。因此，本文包括六个部分根据进给速率和向上/向下的方向来分析主轴的径向跳动的倾斜角度和检查加工误差和表面粗糙度问题。

区域2和3在图3中研究向上倾斜30°和45°处的表面粗糙度。区域5和6调查向下倾斜65°处的表面粗糙度。区域4分析刀具在向上方向移动时的上面的投影部分。区域7控制轴线的微倾斜的角度为1°。当刀具沿着一个斜面的30°和45°方向时，两种情况之间的差异就可以比较出来了。这就解释了为什么部分5和6讨论与结果相同的倾斜角度。所有部分使用主轴旋转速度3000 rpm，6000rpm，9000 rpm和进给速率3000毫米/分钟和5000毫米/分钟。

图2热变形测量模型

图3显示倾角测量模型

2.3根据刀具轨迹向上/向下方向的表面粗糙度的特征

对于斜面的加工，向上切割时切割的部分分布在刀具的外底面，向下切割时分布在刀具的内底面。在这一点上，区域被设置为图4所示来与单向加工和锯齿形加工方法进行比较。

2.4圆柱表面加工的粗糙度特点

图5所示的模型设计研究根据进给速率和转速缸部分的表面粗糙度。像线性倾斜的部分，总共六个部分主轴的转速设置为3000 rpm，6000 rpm，9000 rpm，进给速度设置为3000毫米/分钟和5000毫米/分钟。

考虑上面所述的评价方法，如图6所示，加工试样的切削加工性能提高了。商业软件Solidworks用于加工试样的建模。

图4根据刀具路径测量模型的表面粗糙度

图5油缸部分的测量模型

图6目视检查样品

3.结果与讨论

工具路径创建和仿真验证流程使用商业软件CATIA进行。标本是创建与Al6061大小为200毫米×140毫米×52毫米。

表1大体上包含的信息不特指在实际加工时单独加工的加工条件。图7显示了一个加工试样。

表面粗糙度是使用Optacom表面测量系统测量的，表面形状是使用奥林巴斯共焦激光扫描显微镜(LEXT-OLS3100)测量的。这种测量设备如图8所示。

图8测量设备 3.1检查热变形的一步

最后的切削从图3所示的A开始，B结束。因此,一个步骤被利用起来以抵消热变形，热变形的补偿过程表明热变形是很轻微的。图9显示了测量结果。

3.2根据向下切割的表面粗糙度特性

图10显示了30°斜面部分处表面粗糙度的特征。表面粗糙度一般随着转速的增加而改善，但会随着进给速度的增加而变差。在3000毫米/分钟和5000毫米/分钟产生的结果之间有显著差异。

图11显示了45°斜面部分处表面粗糙度的特征。表现出与30°斜面处相似的趋势。表面粗糙度会改善的转速增加，但会随着进给速度的增加而变差。

图12显示了最高地区部分刀具走过去后下行方向后沿着一个斜面向上的方向。较低的旋转速度使表面粗糙度变得粗糙，而较高的旋转速度使工件表面更光滑。考虑到它受进给速度的影响较小，进给速率被发现用于正确控制。

图13显示了65°斜面部分处表面粗糙度的特征，也就是30°向上倾斜的表面的背面区域。这表明在较低的进给速率和较高的转速条件下工件的表面粗糙度会得到改善。

在这种情况下，会发现得到的工件表面粗糙度比向上方向更好。

图9热变形测量

图10表面粗糙度特征与进给速度的关系(30°方向上)

图11表面粗糙度特征与进给速度的关系(45°方向上)

图12表面粗糙度在不同进给速度下的特征

图14显示了65°斜面部分处表面粗糙度的特征，也就是45°向上倾斜的表面的背面区域。该处的表面粗糙度可以接受，但会发现比30°斜面的背面区域更粗糙。最有可能发生这种情况的原因是在切削时由于倾斜角度过大，导致刀具的跳动影响表面粗糙度。正如之前的结论所述，较低的进给速率和较高的转速条件下工件的表面粗糙度会得到改善。图15显示了倾斜1°处表面粗糙度的特征，也就是30°向上倾斜的表面的背面区域。总的来说，结果显示测得的表面粗糙度很好。

图16显示了倾斜1°处表面粗糙度的特征，也就是45°向上倾斜的表面的背面区域。虽然表面粗糙度一般都很好，但会发现比30°向上倾斜的表面的背面区域更差一些。根据上面的结果分析，在向上切削的时候倾斜的角度比30°要大。

这会导致刀具跳动得更多。由于切削时间的积累，45°倾斜面的背面区域，是切割的后期阶段，尽管有相同的倾斜角度1°也会对精确度产生负面影响。

图13表面粗糙度特征与进给速度的关系（65°向下，30°斜面的背面）

3.3刀具在向上/向下切割路径时表面粗糙度的特性

图17显示了在向上和向下切削的加工路径时表面粗糙度的特性。对于单向的方法，向上切削和向下切削时的表面粗糙度水平分别为0.833μm和0.833μm。对于锯齿形的方向，向上切削和向下切削时的表面粗糙度水平分别为1.087μm和1.245μm，表明向上切削时得到的工件表面粗糙度比向下切割时的要好。同时，在刀具路径方面，单方向的刀具路径比锯齿形路径要好一些，可能是因为在upward-downward切削时观察到的刀具跳动。这个结果和使用锯齿形路径的方法加工时表面精度降低的普遍趋势是相同的，即导致切削出一个倾斜的表面，向上切削时切削过少，向下切削时切削过多。

图14表面粗糙度特征与进给速度的关系（65°向下，45°斜面的背面）

3.4加工外圆表面时粗糙度的特征

图18显示了加工外圆表面时表面粗糙度的特点。表面的所有区域没有明显的区别。然而，更高的转速会使表面粗糙度改善得更多，而且能用肉眼观察得到，在进给速率上也没有区别。因此，会发现在加工一个圆柱形状表面时表面粗糙度受转速很大的影响，而几乎不受到进给速率的影响。这最可能是因为在进行外圆加工时不能确定一个合适的进给速率。

系

图15表面粗糙度特征与进给速度的关系（1°倾斜面，30°斜面的背面）

图16表面粗糙度特征与进给速度的关系（1°倾斜面，45°斜面的背面）

图17不同刀具路径下的表面粗糙度特征

图18加工圆柱面时在显微镜下显示的表面粗糙度特征

4.结论

本文评估了数控回转工作台三轴切削加工中心的加工性能。结论在开发适合本研究评价方法的测试标本的基础上，给出了以下几点建议。

1.热变形检查，通过一系列的步骤，表明热变形是合理的偏移量。

2.关于在倾斜表面上观察表面粗糙度特征，在向上和向下加工时低倾斜角区域会观察到更好的结果。另外，当1°倾斜面加工完后，会发现表面粗糙度一般在一个较好的水平。总的来说，表面粗糙度在较低的进给速率和较高的转速时最好。对于顶部区域，进给速率没有带来影响即证实了进给速率控制在一个合适的范围内。3.关于刀具路径与表面粗糙度的关系，单方向刀具路径的表面粗糙度比锯齿形路径要好一些。这是由于在向下切削时刀具发生向上的偏转。此外，由于向上加工时过切和向下加工时的切削不足，导致在锯齿形刀具路径加工时的结果会产生加工精度的问题。

4.因为在加工外圆时确保一个适当的进给速率是不可能的，会发现表面粗糙度在受到转速显著影响时受到进给速率的影响很小。

一种用于评估切削加工性能的改进的测试标本适用于三轴MCT机床，附带有一个转轴。用一个加工中心和机器的特点进行了分析实验。结果证明了测试样本可以应用于相似类型的机床发展研究。

这项工作是由韩国政府拨款韩国国家研究基金会支持的(NRF)(MSIP)(No.2013035186)。

参考文献

1.Schulz, H.and Hock, S., “High-speed milling of dies and mouldscutting

conditions and technology,” CIRP AnnalsManufacturing Technology, Vol.41, No.2, pp.637-643, 1992.4.Doo, S., Hong, J.W., and Seo, N.S., “A study on the cutting force and machining error on the inclined plane in ball-end milling,” Journal of the Korean Society for Precision Engineering, Vol.18, No.7, pp.112-119, 2001.5.Chun, S.H.and Ko, T., “Study on the response surface model of machining error in internal lathe boring,” Int.J.Precis.Eng.Manuf., Vol.12, No.2, pp.177-182, 2011.6.Relvas, C., Ramos, A., Completo, A., and Simoes, J., “Accuracy control of complex surfaces in reverse engineering,” Int.J.Precis.Eng.Manuf., Vol.12, No.6, pp.1035-1042, 2011.7.Lee, C.M., Ryu, S.P., Hwang, Y.S., Chung, W.J., Jung, J.Y., and Ko, T.J., “A study on the evaluative method of workability for high speed machining,” Proc.of the KSME Autumn conference, pp.1858-1863, 2003.8.Jung, J.Y., Hwang, Y.S., Lee, C.M., Chung, W.J., and Ko, T.J., “A study on the speciman for high speed machining,” Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers, Vol.12, No.4, pp.77-84, 2003.9.Jung, J.Y., Hwang, Y.S., Lee, C.M., and Moon, D.H., “A study on the development of a macrography specimen,” Journal of the Society of Korea Industrial and Systems Engineering, Vol.27, No.2, pp.52-60, 2004.10.Back, I.H., “Machine Tool-Driving Mechanism and Design Principles,” CHEONG MOON GAK PUBLISHERS, revised Ed., pp.300-312, 2001.11.Kim, S.I., Choi, D.B., Kang, J.P.and Kim, N.K., “Design technology of the latest machine tools,” Bando Pub., pp.237-240, 1995.12.Choi, B.K, Jeon, C.S., Yoo, W.S., Pyeon, Y.S., and Jeong, Y.C., “CAD/CAM System and CNC machining,” SciTech Media, 3rd Ed., pp.343-345, 2001

第二篇：五轴联动数控加工中心仿真系统开发应用

五轴联动数控加工中心仿真系统开发应用

2010-11-03 21:16:01 作者：□沈阳飞机工业集团 郑 鑫 来源：智造网—助力中国制造业创新—idnovo.com.cn

分享到

0



本文所涉及的数控加工仿真系统是基于 CATIA V5 的功能模块建立的，通过对动龙门五轴联动数控机床的实体测量、建模、组装和整机模拟，实现数控加工过程的仿真。同时根据本行业实际生产技术需要，结合 VER-ICUTR 软件零件切削过程仿真验证优势，建立 CATIA 与 VERICUT 两软件平台之间的宏联结，实现将机床运行数控程序过程中的过切、干涉、碰撞和欠切等错误消除在设计阶段的目的，提高数控加工过程的可靠性。

目前大型数控五轴联动加工中心在科研生产过程中，主要用于进行大型复杂航空零部件与工艺装备制造加工，因空间结构复杂，外形体积大，常出现零件首件过切，未加工到位，机床与零件或工装夹具干涉，模锻件装夹定位不准确和加工超行程等问题，仅凭借数控编程技术人员个人经验，工作量庞大且复杂，难以克服。

针对五坐标数控加工机床控制系统不具有数控加工过程的动态模拟仿真功能，笔者结合虚拟制造技术，在计算机辅助制造软件(VERICUT 5.4)平台基础上，开发了数控加工机床仿真系统模块。该仿真系统可以在NC代码的驱动下运行，用以观察数控机床部件运动和零件的加工成形过程中空间运动状况，验证加工程序G代码的正确性，防止实际加工过程中干涉和碰撞等故障发生。

该系统旨在以五坐标数控机床为验证工作机，研究FIDIA C20控制系统的驱动工作原理，建立数控加工中心仿真工作平台，进行典型回转曲轮轴和蒙皮钣金工艺装备五轴联动铣切的加工过程模拟。涉及到仿真工作环境下的大型工艺装备装夹定位，确定数控刀具参数库，模拟数控加工程序的运行 过程等。

一、开发研究过程

1.五坐标数控加工中心加工仿真系统技术研究

比较同类型仿真系统现状，目前技术能力可以建立几何仿真系统，模拟计算刀具切削速度、切削量和切削时间等。

(1)软件系统研究方案制定与基础工作调试准备。

①方案制定：首先将 VERICUT 与 CATIA 软件功能模块测试验证联接;然后建立五轴联动数控加工中心机床结构与运动关系分析;最后生成五轴联动数控加工中心模拟系统。

②基础工作调试准备。首先建立 VERICUT 与 CATIA 机床模拟器软件模块数据转换接口，在CATIA V5R15

{' Entry point for CATIA V5

Sub CatMain()CATIA.SystemService.ExecuteBackgroundProcessus “C:cgtech54windowscommandsCATV.bat”

End Sub)｝

运行宏与 VERICUT 数控仿真平台联接，其中示毛坯数模(包括复杂模段件)，而

表示加工元素数模，表

环境模块内建立宏编辑器，文本文件如下：

表示夹具数模联接至 VERICUT 数控仿真系统。

(2)建立机床主结构框架模型装配结构。

机床模型的构建要依据以下几个步骤：

① 通过测量真实部件的尺寸来获得相应尺寸;

② 根据尺寸对机床各个部件进行实体造型;

③ 根据所建立的机床部件实体在 NC 机床构建模块里进行组装;

④ 进行机床模型运动参数的设置。

以CATIA V5的“NC机器工具构建模块”为基础，进行复杂几何实体造型，弥补 VERICUT 5.4 系统几何造型设计功能不足问题，建立机床框架模型装配主结构。机床框架主结构模型建立说明如图1 所示。

以工作台上顶面几何中心为设计基准，建立工作台(Base)尺寸(6000mm×2500mm×400mm)。带双侧导轨、X轴部件、Y轴部件、Z轴部件、C轴部件、A轴部件、主轴部件和电主轴存储箱，所有这些机床机构部件构成机床装配结构，机床各部件的三维数模文件分别单独保存。

机床框架模型主结构模型装配关系为：以上顶面端面轴中心为数学模型基准原点，保证其与A轴旋转中心距为230mm(机床手册查取后现场测量验证)。其中，X 轴部件、Y 轴部件和Z 轴部件为线性运动，C 轴部件为旋转运动，A 轴部件为±110°摆动，工作台和主轴存储箱为固定基准主体。

(3)机床主机构模型文件联接导入 VERICUT 系统环境。

以机床工作台(Base)主参考体测量，按(图2)结构树顺序采用相对运动约束关系，建立机床原点静止装配数据模型，完善后转化为*.STL文件。数据分别联接入真控制系统结构树，形成五轴联动机构(图3)。

仿

编制数控控制指令系统文件(fidia20.ctl 文件)与数控机床构造文件(FOREST-LINE.mch文件)，模拟FIDIA C20 数控指令系统，翻译识别检查FIDIA C20系统(GM)指令，驱动结构树内X轴部件、Y 轴部件、Z轴部件(线性运动)、C轴部件(旋转运动)和A轴部件(摆动)同步联合运动。

(4)机床主机构模型运动关系设置。

机床框架主结构模型运动关系说明：以工作台和主轴存储箱为固定基准，其中X轴部件、Y轴部件和Z轴部件为线性运动，C轴部件为旋转运动±360°，A 轴部件为±110° 摆动，建立运动约束关系。同时按编制的FOREST-LINE五坐标数控机床文件(FOREST-LINE.mch 文件)，模拟机床实体机构运动过程，机床的空间运行状态同步显示如图4。

设置机床仿真系统工作行程软边界：X 轴、Y 轴、Z 轴、C 轴和 A 轴工作行程的上下边界如图 5 所示。

其中，图5所示为在执行蒙皮成型工艺装备五轴联动划线时，Z向超过行程，则仿真系统显示机床 Z 向运动机构为红色报警。执行蒙皮五轴联动划线和钻孔加工时，工艺实施要考虑到空间位置的 X 轴、Y 轴和 Z 轴，包括 A 轴和 C 轴的角度运动行程状态，此时仿真系统可显示机床 X 轴、Y 轴、Z 轴、A 轴和 C 轴中任意运动机构过行程红色报警提示。

(5)零件模型、模锻件模型与夹具模型定位仿真加工。

在仿真控制系统结构树

内填加夹具(Fixture)和毛坯(Stock)联接树结构接口，分别定义空间位置并进行位置装配约束，进行调用拼装组合夹具定位(图6)或模锻件定位(图7)加工。

应用说明：夹具(Fixture)联接结构树接口可以直接读取，其中专用工装夹具可以与公司产品相应工艺装备文件连接。标准组合夹具可以直接调用拼装夹具标准件库，然后在仿真系统内组合装配应用。

(6)机床附件数学模型定义。

在刀具库(图8)当中建立读入功能，这样有利于多人模板化应用，从而经过积累形成刀具参数库(GYTOOL.tls 文件)，仿真系统内存有的刀具参数库需按实际刀具几何特征添加。刀具的分类一般按功能定义：铣刀、中心钻、钻和镗刀。

仿真加工中心刀具数据参数库可以按加工工件材料和刀具几何结构功能特征分类，采用数据库优化管理所使用的刀具。

2.五坐标数控仿真系统技术应用研究

(1)五坐标数控加工G代码程序与数控控制系统连接设置调试。

由于实际数控机床选用的是FIDIA20数控指令系统，因此五轴联动加工过程中为便于系统空间几何运算，采用绝对坐标和刀具中心端点为转心的模式进行后置处理程序G代码指令的过程模拟，FIDIA20数控指令系统的设置应与机床控制系统选项匹配。

(2)五坐标数控仿真系统应用测试。

图9所示为蒙皮零件成型工装五轴联动加工投产前，在五坐标数控仿真系统内模拟应用。该零件的工艺装备最大外形10 500mm×2 535mm×545mm，其中成型面为复杂双曲面，采用长度方向两侧局部拼接加工。在五轴联动加工时，边界为：X-2 227.081，Y 679.116，Z553.417。位置主轴角度为：A-16.333°，C-173.124°，工装定位未超出机床工作行程。通过仿真系统分析两次定位模拟加工，显示零件加工过程的直观状态，C 轴部件和 A 轴部件大角度联动空间状态可以在不同视角观测，以验证工艺过程合理性，避免装夹定位不准确导致超程重复工作。

模拟调用五轴联动加工数控程序如下。

N1 G96 G90

N2 G00 X0.0 Y0.0 Z100.0 A0 C0

N3 G40 M08

N4 T0M06

N5 G00 X2947.902 Y1068.768 Z506.928 A9.599 C6.887 S70 M03

N6 G01 X2951.861 Y1078.168 Z508.439 A9.761 C6.881 F1000

N7 X2955.135 Y1087.657 Z510.006 A9.928 C6.875

N8 X2957.726 Y1097.173 Z511.619 A10.098 C6.868

N9 X2959.657 Y1106.654 Z513.269 A10.271 C6.861

N10 X2960.957 Y1116.051 Z514.945 A10.446 C6.854

N11 X2961.652 Y1125.324 Z516.642 A10.621 C6.847

N12 X2961.751 Y1134.44 Z518.351 A10.798 C6.84

N13 X2961.188 Y1145.135 Z520.41 A11.009 C6.832

N14 X2959.884 Y1155.53 Z522.468 A11.218 C6.825

N15 X2957.918 Y1165.602 Z524.517 A11.425 C6.82

N16 X2955.336 Y1175.335 Z526.55 A11.628 C6.815

N17 X2952.165 Y1184.713 Z528.561 A11.828 C6.812

N18 X2948.428 Y1193.717 Z530.543 A12.025

N19 X2944.203 Y1202.356 Z532.493 A12.218

N20 X2939.488 Y1210.611 Z534.404 A12.408 C6.814

N21 X2933.417 Y1219.752 Z536.579 A12.625 C6.818

N22 X2927.727 Y1227.143 Z538.387 A12.806 C6.823

N23 X2921.653 Y1234.148 Z540.145 A12.982 C6.829

N24 X2914.075 Y1241.802 Z542.12 A13.181 C6.837

N25 X2907.149 Y1247.876 Z543.736 A13.345 C6.845

N26 X2899.895 Y1253.546 Z545.286 A13.504 C6.852

N27 X2890.995 Y1259.597 Z546.996 A13.68 C6.861

N28 X2882.992 Y1264.256 Z548.362 A13.821 C6.868

N29 X2874.69 Y1268.464 Z549.64 A13.952 C6.873

N30 X2866.079 Y1272.173 Z550.816 A14.073 C6.878

N31 X2857.17 Y1275.354 Z551.88 A14.182 C6.882

N32 X2847.984 Y1278.009 Z552.827 A14.278 C6.886

N33 X2838.53 Y1280.104 Z553.648 A14.362 C6.888

N34 X2828.82 Y1281.598 Z554.328 A14.431 C6.89

N35 X2818.873 Y1282.453 Z554.854 A14.485

N36 X2808.713 Y1282.648 Z555.22 A14.523

N37 X2798.364 Y1282.143 Z555.411 A14.544

N38 X1954.551 Y1183.258 Z555.976 A14.738 C6.776

N39 X238.175 Y981.947 Z556.221 A15.351 C6.705

N40 M05

N41 M02

二、试验件加工验证

仿真系统可以根据零件加工程序驱动机床运动，计算模拟零件、刀具系统、夹具系统和机床系统的切削工作过程。当程序执行时，仿真系统模拟出所加工零件的即时状态，准确反映出机构干涉发生位置和相应程序位置。数控程序执行结束后，系统将准确直观地显示零件切削结果和毛坯切削残留状况，同时计算模拟出零件过切或未切到位量，并生成模拟数值报表。

在图10所示的实际测试切削应用过程中，拼装夹具装 夹结构略有变动，装夹方式一致，圆柱曲面导向槽五轴联动加工按轮轴曲线槽数据检测，符合设计要求。

三、结论

通过上述研究试用的证明，利用该系统可以有效预防首件过切、未加工到位、机床与零件干涉、模锻件装夹定位，以及由于加工超行程和毛坯定义不准等因素带来的加工余量不均匀、空行程，以及打刀等问题，提高加工效率，保证数控编程质量，减少数控技术人员与操作人员的工作量和劳动强度，提高五坐标数控编程制造加工一次成功率，缩短产品设计和加工周期，提高生产效率。

第三篇：参观五轴数控加工中心教研活动

参观五轴数控加工中心教研活动

2010年10月22日下午，我校数控专业部和模具专业部一行十余人，在学校梁永深副校长的带领下，前往广东省工商高级技工学校进行了五轴加工中心教研学习活动。通过现场观摩实操和座谈交流，我校教师详细了解了五轴加工中心的加工特点和机床结构；工商高级技工学校购置的五轴加工中心系国内知名厂家沈阳机床厂所生产，采用广数25i数控系统，是一种科技含量高、精密度高、专门用于加工复杂零件的机床，可以在同一台数控机床上通过工作台的旋转和摆动在一次装夹中加工多达五面以上的复杂工件，降低了定位装夹操作时间，提高了加工精度，是近年来国内迅速发展推广的先进制造技术；也是技工学校发展先进制造技术教学、创新职业技能教学内容的重要方向之一。通过此次教研活动使数控专业部和模具专业部的教师增加了对五轴加工中心机床的了解，为今后我校引进五轴数控机床及进行相关的教学打下了基础。

省工商高级技工学校校长杨耀双出席了座谈会并对我校教师的到来表示了热烈欢迎，他希望两校今后加强教研学术交流，共同推动粤北地区职业技术教育快速发展。

第四篇：国家题库加工中心、数控铣床理论题库三

三）加工中心、数控铣床理论知识竞赛练习题与答案（3）

1、练习题（3）

一、单项选择(第1题～第160题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题0.5分，满分80分。)1.为了促进企业的规范化发展，需要发挥企业文化的（）功能。

A、娱乐

B、主导

C、决策

D、自律

2.职业道德对企业起到（）的作用。

A、决定经济效益

B、促进决策科学化

C、增强竞争力

D、树立员工守业意识

3.职业道德是人的事业成功的（）。

A、重要保证

B、最终结果

C、决定条件

D、显著标志

4.爱岗敬业的具体要求是（）。

A、看效益决定是否爱岗

B、转变择业观念

C、提高职业技能

D、增强把握择业的机遇意识

5.下列事项中属于办事公道的是（）。

A、顾全大局，一切听从上级

B、大公无私，拒绝亲戚求助

C、知人善任，努力培养知己

D、坚持原则，不计个人得失

6.下列关于勤劳节俭的论述中，正确的选项是（）。

A、勤劳一定能使人致富

B、勤劳节俭有利于企业持续发展

C、新时代需要巧干，不需要勤劳

D、新时代需要创造，不需要节俭

7.对于金属的属性描述正确的是（）。

A、无光泽，导热性差

B、导热性差，导电性也差

C、有光泽，有一定的强度和塑性

D、有光泽，导电性差

8.测量金属硬度的方法有很多，其中包括压入硬度试验法，如（）。

A、卡氏硬度

B、洛氏硬度

C、肖氏硬度

D、莫氏硬度

9.RUT420属于（）铸铁的牌号。

A、球墨

B、蠕墨

C、可锻

D、灰

10.经回火后，能使工件（）。

A、获得适当的硬度

B、提高内应力

C、增大脆性

D、获得较差的综合力学性能

11.判别某种材料的切削加工性能是以бb=0.637Gpa()的υ准。

A、55钢

B、45钢

C、15钢

D、5钢

12.黑色金属测疲劳极限时，应力循环周次应为（）次。

A、101B、1016

C、101D、107

13.奥氏体是碳溶解在（）的间隙固溶体。

A、γ—Fe

B、C

C、S

D、A—Fe 14.钛的熔点为（）摄氏度。

A、712

B、1668

C、789

D、199 15.感应加热淬火时，若频率为200—300kHZ，则淬硬层深度为（）。

A、11.5—20mm

B、0.5—2mm

C、20—25mm

D、9.5—10.5mm 16.有色金属、不锈钢测疲劳极限时，应力循环周次应为（）次。

A、1015

为基

B、1016

C、101D、108

17.提高机床动刚度的有效措施是（）。

A、增大摩擦或增加切削液

B、减少切削液或增大偏斜度

C、减少偏斜度

D、增大阻尼 18.加工中心的刀具由（）管理。

A、可编程控制器

B、刀库

C、压力装置

D、自动解码器

19.端面多齿盘齿数为72，则分度最小单位为（）度。

A、72

B、64

C、55

D、5 20.加工中心的自动换刀装置由（）、刀库和机械手组成。

A、解码器、主轴

B、校正仪、控制系统

C、测试系统、主轴

D、驱动机构 21.转塔头加工中心的主轴数一般为（）个。

A、15—19

B、4

C、6—12

D、3 22.加工中心按照主轴在加工时的空间位置分类，可分为立式、卧式、（）加工中心。

A、不可换主轴箱

B、三轴、五面

C、复合、四轴

D、万能

23.逐点比较法圆弧插补的判别式函数为（）。

A、F= Xi-Xe

B、F= Ye+Yi

C、F=Xi2+Yi2-RD、F= Xe-Yi

24.某系统在工作台处拾取反馈信息，该系统属于（）。

A、开环伺服系统

B、半闭环伺服系统

C、闭环伺服系统

D、定环伺服系统 25.某系统在（）处拾取反馈信息，该系统属于半闭环伺服系统。

A、转向器

B、速度控制器

C、旋转仪

D、电动机轴端

26.机床通电后应首先检查（）是否正常。

A、各开关按钮和键

B、加工路线、气压

C、工件质量

D、电压、工件精度 27.为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转（）以上。

A、5min

B、15min以上

C、3min

D、1min 28.在试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后（）。

A、一定要重新测量刀长并修改好刀补值

B、不需要重新测量刀长

C、可重新设定刀号

D、不需要修改好刀补值

29.分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出（）。

A、剖视图

B、主视图

C、仰视图

D、右视图

30.卧式加工中心编程零点在XZ平面内的投影与工作台回转中心之间X、Z向距离应为（）。

A、19

B、22

C、3

D、零

31.在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统称为（）。

A、计算系统

B、设计系统

C、工艺系统

D、测量系统

32.毛坯的形状误差对下一工序的影响表现为（）复映。

A、计算

B、公差

C、误差

D、运算

33.（）是由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具轮廓而产生的。

A、原理误差

B、加工误差

C、工艺误差

D、计算误差

34.基准位移误差在当前工序中产生，一般受（）的影响。

A、定位器

B、夹具

C、量具

D、电源和夹具

35.（）不属于零件毛坯工艺性分析内容。

A、机械性能

B、加工余量

C、表面状态

D、工序尺寸及其公差

36.氧化处理的Fe3O4氧化厚度为()μm。

A、1—3

B、5

C、6

D、7 37.氮化处理的处理层厚度为（）μm。

A、30—50

B、5

C、6

D、7 38.TiN涂层处理层厚度为（）μm。

A、2—3

B、8

C、5

D、7—10 39.工艺系统的刚度影响着（）的大小。

A、质量误差

B、体积误差

C、切削力变形误差

D、形状误差 40.箱体类零件一般是指（）孔系，内部有一定型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。

A、至多具有2个

B、至少具有5个

C、具有1个以上

D、至少具有11个

41.在对曲线拟合计算、插值时，把计算精度控制在工件公差的（），一般能保证工件精度。

A、1/5之内

B、7/10

C、3/5

D、5/6 42.铸造内应力是灰铸铁在（）摄氏度从塑性向弹性状态转变时，由于壁厚不均、冷却收缩不匀而造成的。

A、100—220

B、700—800

C、620—400

D、170 43.工艺系统内的（）刚度是影响系统工作的决定性因素。

A、工艺

B、接触

C、外部

D、分离

44.工艺系统刚度定义为被加工表面法线上作用的切削分力与该方向刀具、工件的相对（）的比值。

A、距离

B、角速度

C、质量和体积

D、位移

45.为消除粗加工的内应力，精加工常在（）进行。

A、兑火处理后

B、冷火处理后

C、淬火处理后

D、回火处理后

46.拼装夹具比组合夹具较适合（）要求。

A、柔性加工

B、大批量加工

C、小批量加工

D、刚性加工

47.（）是适应成组工艺需要发展起来的。

A、成组夹具

B、钻床夹具

C、磨床夹具

D、车床夹具

48.（）属于紧固件。

A、螺母

B、定位盘和圆形基础板

C、定位销

D、平键

49.刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止，所经过的（）称为刀具使用寿命。

A、切削时间

B、切削力和切削速度

C、切削路程

D、切削角度 50.在一定切削速度范围内，切削速度与切削寿命之间在双对数坐标系下是（）关系。

A、素数

B、非线性

C、线性

D、指数或对数

51.影响刀具扩散磨损扩散速度的最主要原因是（）。

A、切削温度

B、切削温度

C、切削用量

D、切削时间

52.Ti元素的扩散速度（）。

A、高于钨

B、高于碳

C、远远低于碳

D、高于钴

53.刀具的切削路程lm，切削速度νc，切削时间T，可以用（）来表示他们之间的关系。

A、lm=6νcT

B、lm=νc/3T

C、lm=νcT

D、T= 5lm νc 54.精车时，后刀面的磨钝标准VB是（）mm。

A、2.2

B、0.1—0.3

C、0.9—2.1

D、1.9 55.合金钢粗车时，后刀面的磨钝标准VB是（）mm。

A、0.4—0.5

B、2

C、2.2—2.5

D、1—3.3 56.碳素钢粗车时，后刀面的磨钝标准VB是（）mm。

A、0.6—0.8

B、2

C、2.2—2.5

D、1—3.3 57.铸铁件粗车时，后刀面的磨钝标准VB是（）mm。

A、2.7

B、1.9—2.4

C、0.8—1.2

D、3.9 58.钢及铸铁大低速件粗车时，后刀面的磨钝标准VB是（）mm。

A、2.2

B、1.0—1.5

C、0.9—2.1

D、1.9 59.刀具进入正常磨损阶段后磨损速度（）。

A、上升

B、下降

C、不变

D、突增 60.刀具剧烈磨损阶段切削力（）。

A、急剧上升

B、急剧下降

C、不变

D、缓慢下降

61.在程序中利用（）进行赋值及处理，使程序具有特殊功能，这种程序叫宏程序。

A、变量

B、主程序或子程序

C、自然数

D、大写字母 62.宏程序的结尾用（）返主程序。

A、M00

B、M02

C、M98

D、M99 63.变量包括有局部变量、（）和系统变量三种。

A、公用变量

B、大变量

C、小变量

D、混合变量

64.在加工界面内计算刀具中心轨迹时，其刀具半径是r值，r与球头刀半径R的关系为（）。

A、r=Rsinφ

B、r=R5tanφ

C、r=R2cosφ

D、r=2Rcosφ

65.宏程序的（）起到控制程序流向作用。

A、控制指令

B、程序字

C、运算指令

D、赋值 66.2.5维编程是（）的加工编程方法。

A、三坐标运动、二坐标联动

B、三坐标运动、三坐标联动

C、二坐标运动、三坐标联动

D、二坐标运动、二坐标联动

67.已知直线经过（x1，y1）点，斜率为k(k≠0)，则直线方程为()。

A、y-y1=k(x-x1)

B、y=kx+8

C、y=4kx

D、y=ax+b 68.加工曲面时，三坐标同时联动的加工方法称（）加工。

A、4维

B、6.5维

C、1.5维

D、3维

69.在圆弧逼近零件轮廓的计算中，整个曲线是一系列彼此（）的圆弧逼近实现的。

A、重合 B、相交

C、相切

D、包含

70.在变量赋值方法I中，引数(自变量)B对应的变量是（）。

A、#230

B、#2

C、#110

D、#25 71.在变量赋值方法I中，引数(自变量)D对应的变量是（）。

A、#7

B、#51

C、#101

D、#25 72.在变量赋值方法I中，引数(自变量)F对应的变量是（）。

A、#23

B、#9

C、#110

D、#125 73.在变量赋值方法I中，引数(自变量)Z对应的变量是（）。

A、#101

D、#26 74.在变量赋值方法I中，引数

A、#22

D、#25 75.在变量赋值方法I中，引数

A、#201

D、#5 76.在变量赋值方法I中，引数

A、#22

D、#025 77.在变量赋值方法I中，引数

A、#17

D、#069 78.在变量赋值方法I中，引数

A、#22

D、#25

B、#31

(自变量)I对应的变量是（B、#4

(自变量)J对应的变量是（B、#31

(自变量)K对应的变量是（B、#6

(自变量)Q对应的变量是（B、#51

(自变量)M对应的变量是（B、#13

C、#21)。

C、#110)。

C、#21)。

C、#110)。

C、#101)。

C、#110

79.在变量赋值方法Ⅱ中，自变量地址J4对应的变量是()。

A、#40

B、#34

C、#35

D、#14 80.在变量赋值方法Ⅱ中，自变量地址I6对应的变量是()。

A、#37

B、#0

C、#39

D、#19 81.宏程序（）。

A、计算错误率高

B、计算功能差，不可用于复杂零件

C、可用于加工不规则形状零件

D、无逻辑功能 82.在运算指令中，形式为#i=#j+#k代表的意义是（）。

A、立方根

B、求极限

C、正切

D、和

83.在运算指令中，形式为#i=#j-#k代表的意义是（）。

A、负对数

B、差

C、负导数

D、分数

84.在运算指令中，形式为#i=#jOR#k代表的意义是（）。

A、逻辑对数

B、逻辑和

C、逻辑平均值

D、逻辑立方根

85.在运算指令中，形式为#i=#jXOR#k代表的意义是（）。

A、最大值

B、异或

C、极限值

D、回归值 86.在运算指令中，形式为#i=#j*#k代表的意义是（）。

A、相切

B、积

C、合并

D、垂直

87.在运算指令中，形式为#i=#j/#k代表的意义是（）。

A、极限

B、商

C、最大值

D、小数

88.在运算指令中，形式为

A、逻辑乘

D、负数和正数

89.在运算指令中，形式为

A、三次方根 D、反余切

90.在运算指令中，形式为

A、圆弧度

D、正弦(度)91.在运算指令中，形式为

A、连续

D、倒数

92.在运算指令中，形式为

A、权数

D、余切

93.在运算指令中，形式为#i=#jAND#k代表的意义是（）。

B、小数

C、倒数和余数

#i=#jMOD#k代表的意义是（）。

B、负数

C、取余

#i=SIN[#j]代表的意义是（）。

B、立方根

C、合并

#i=COS[#j]代表的意义是（）。

B、离散

C、余弦(度)

#i=TAN[#j]代表的意义是（）。

B、加权平均

C、正切

#i=ATAN[#j]代表的意义是（）。

A、余切

B、反正切

C、切线

D、反余切

94.在运算指令中，形式为#i=SQRT[#j]代表的意义是（）。

A、最大误差值

B、平方根

C、数列

D、矩阵

95.在运算指令中，形式为#i=ABS[#j]代表的意义是（）。

A、摩擦系数

B、矩阵

C、连续

D、绝对值

96.在运算指令中，形式为#i=ROUND[#j]代表的意义是（）。

A、圆周率

B、四舍五入整数化

C、求数学期望值

D、弧度 97.在运算指令中，形式为#i=FIX[#j]代表的意义是（）。

A、保留小数点后面四位

B、小数点以下舍去

C、矩阵

D、取负数 98.在运算指令中，形式为#i=FUP[#j]代表的意义是（）。

A、反函数

B、余切

C、小数点以下进位

D、概率平均值 99.在运算指令中，形式为#i=ACOS[#j]代表的意义是（）。

A、取极大值

B、反余弦(度)

C、求方差

D、只取零

100.在运算指令中，形式为#i=LN[#j]代表的意义是（）。

A、自然对数

B、离心率

C、轴距

D、高度

101.在运算指令中，形式为#i=EXP[#j]代表的意义是（）。

A、10x+xB、2C、cosX+cosY

D、ex

102.在变量赋值方法I中，引数(自变量)A对应的变量是（A、#22

B、#1

D、#25 103.在变量赋值方法I中，引数(自变量)C对应的变量是（A、#13

B、#31

D、#3 104.在变量赋值方法I中，引数(自变量)E对应的变量是（A、#8

B、#24

D、#108 105.在变量赋值方法I中，引数(自变量)H对应的变量是（A、#28

B、#11

D、#29 106.在变量赋值方法Ⅱ中，自变量地址K1对应的变量是()

A、#2

B、#3

D、#26 107.加工精度的高低是用（）的大小来表示的。)。

C、#110)。

C、#30)。

C、#27)。

C、#41。

C、#6

A、装配误差

B、加工误差

C、调试误差

D、测量误差

108.加工精度是指零件加工后实际几何参数与（）的几何参数的符合程度。

A、导轨槽

B、理想零件

C、成品件

D、夹具

109.（）是用来分析加工误差的方法之一。

A、矫正法

B、统计分析法

C、水平法

D、单一测量法

110.原理误差是由于采用了近似的加工运动或近似的（）而产生的。

A、刀具轮廓

B、夹具轮廓

C、量具

D、湿度

111.零件表面形状是由（）与工件之间的相对运动而获得的。

A、滚轴和导轨

B、加合片

C、刀具

D、夹盘或尾架

112.机床在无切削载荷的情况下，因本身的制造、安装和磨损造成的误差称之为机床（）。

A、静态误差

B、安装误差

C、调和误差

D、逻辑误差

113.越靠近传动链（）的传动件的传动误差，对加工精度影响越大。

A、斜前端

B、下面

C、末端

D、后面

114.工件在加工过程中，因受力变形、受热变形而引起的种种误差，这类原始误差关系称之为工艺系统（）。

A、物理误差

B、静态误差

C、动态误差

D、调整误差

115.在零件毛坯加工余量不匀或（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。

A、材料硬度变化

B、材料硬度无变化

C、加工余量非常均匀

D、加工余量无变化 116.在加工过程中，因高速旋转的不平衡的工件所产生的（）会使机床工艺系统产生动态误差。

A、开力

B、惯性力

C、闭合力和夹紧力

D、重力和开力 117.在磨削加工时，（）砂轮速度是减小工件表面粗糙度的方法之一。

A、提高

B、降低

C、保持均匀的 D、经常上下调整

118.强迫振动约占切削加工中的振动的（）%。

A、90

B、80

C、30

D、65 119.若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为高速度(f1500×比率)，则接触后退距离为（）mm。

A、17

B、15

C、7

D、14 120.若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为一般速度(f50)，则接触后退距离为（）mm。

A、27

B、9

C、5.5

D、1 121.若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为高速度(f500)，则接触后退距离为（）mm。

A、3

B、12

C、25

D、10 122.若测头进给方式采用切削进给，进给速率为f4000×比率，则应用程序语句（）。

A、G5

B、G01

C、G11

D、G4 123.若测头进给方式采用快进进给方式，则应用程序语句（）。

A、G27

B、G9

C、G55

D、G00 124.若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为一般速度(f1500×比率)，则应用程序语句（）。

A、G27

B、G9

C、G55

D、G31 125.若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为高速度(f1500×比率)，则应用程序语句（）。

A、G5

B、G31

C、G11

D、G4 126.若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为一般速度(f50)，则应用程序语句（）。

A、G5

B、G31

C、G11

D、G4 127.若测头进给方式采用跳步进给2，进给速率为高速度(f500)，则应用程序语句（）。

A、G27

B、G9

C、G55

D、G31 128.一般情况下，直径（）的孔应由普通机床先粗加工，给加工中心预留余量为4至6mm(直径方向)，再由加工中心加工。

A、大于φ30mm

B、小于φ30mm

C、小于φ15mm

D、为φ19mm 129.在钻床上钻孔时，传给工件的切削热（）。

A、不为零，但可忽略不计

B、为零

C、占50%以上

D、占10%至20% 130.一般情况下，（）的螺纹孔可在加工中心上完成孔加工，攻螺纹可通过其他手段加工。

A、M6以上、M20以下

B、M6以下、M20以上

C、M6以上、M10以下

D、M10以上、M15以下

131.一般情况下，（）的螺纹孔可在加工中心上完成攻螺纹。

A、M6以上、M20以下

B、M6以下、M3以上

C、M30以上

D、M40以上 132.一般情况下，直径（）的孔可直接在加工中心上完成。

A、大于φ30mm

B、小于φ30mm

C、为φ35mm

D、大于φ40mm 133.磨削时传给工件的磨削热（）。

A、占80%以上

B、只占20%至30%

C、可忽略不计

D、占10%以下

134.减少激振力的途径是减小（）因不平衡而引起的离心力及冲击力。

A、夹具

B、回转零件

C、刀口

D、刀面

135.封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸（）各减环的基本尺寸之和。

A、之差乘以

B、之和减去

C、之和除以

D、之差除以

136.封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸（）各减环的最小极限尺寸之和。

A、之差加上

B、之和减去

C、加上

D、之积加上

137.封闭环的最小极限尺寸等于各增环的最小极限尺寸（）各减环的最大极限尺寸之和。

A、之差加上

B、之和减去

C、加上

D、之积加上

138.封闭环的公差等于各组成环的（）。

A、公差之差

B、公差之和

C、一半

D、公差之积

139.封闭环的上偏差等于各增环的上偏差（）各减环的下偏差之和。

A、之差乘以

B、之和减去

C、之和除以

D、之差除以

140.封闭环的下偏差等于各增环的下偏差（）各减环的上偏差之和。

A、之差乘以

B、之差除以

C、之和减去

D、除以

141.正计算是已知组成环求（）的尺寸及公差。

A、第八组成环

B、第九组成环

C、封闭环

D、第六组成环

142.反计算是（）的尺寸及公差。

A、已知封闭环求其余组成环

B、已知组成环求最大封闭环

C、已知封闭环求最小封闭环

D、已知组成环求第四封闭环

143.中间计算是已知封闭环求及其余组成环，求（）的尺寸及公差。

A、全部组成环

B、第一封闭环

C、其中一个组成环

D、最小封闭环 144.进行基准重合时的工序尺寸计算，应从（）道工序算起。

A、任意

B、最后一

C、最开始的第一

D、中间的第一

145.波度的波距为（）mm。

A、28

B、1—10

C、20

D、15—19 146.波度的波高A一般为（）μm。

A、28

B、10—15

C、20

D、16—19 147.外圆磨床的导轨与工件中心的距离（）。

A、完全等于导轨宽度

B、等于20倍导轨宽度

C、约等于导轨宽度

D、等于30倍导轨宽度 148.一般车床的导轨与工件中心的距离（）。

A、完全等于导轨宽度

B、约等于2/3导轨宽度

C、等于15倍导轨宽度

D、等于5倍导轨宽度

149.检测工具的精度必须比所测的几何精度（）个等级。

A、低一

B、高一

C、低九

D、低八

150.直线运动定位精度是在（）条件下测量的。

A、低温

B、空载

C、满载

D、高温

151.按照标准规定：任意300mm测量长度上的定位精度，普通级是（）mm。

A、1.9

B、0.02

C、0.2

D、0.3 152.按照标准规定：任意300mm测量长度上的定位精度，精密级是（）mm。

A、10

B、0.01

C、0.28

D、0.37 153.重复定位精度普通级是（）mm。

A、1.8

B、0.29

C、0.016

D、0.32 154.重复定位精度精密级是（）mm。

A、1.9

B、1.22

C、0.010

D、0.32 155.对于长期封存的数控机床，最好（）通电一次。

A、每季度

B、每年

C、每周 D、每月

156.选用液压油时，应（）。

A、尽量选择密度高的 B、尽量选择低饱和度

C、尽量选择质量较重的

D、应根据液压系统的液压元件种类进行选择 157.润滑油通过（）被送入各处。

A、调节弹簧

B、止回阀

C、冷凝器

D、传感器

158.如发生机床不能正常返回机床原点的情况，则应（）。

A、调整机床距机床原点的距离

B、更换液压泵

C、更换冷却电机

D、修改刀具角度 159.刀具交换时，掉刀的原因主要是由于（）引起的。

A、速度控制单元故障

B、电动机的永久磁体脱落

C、刀具质量过小(一般小于5kg)

D、刀具质量过大(一般大于10kg)160.根据切屑的粗细及材质情况，及时清除（）中的切屑，以防止冷却液回路。

A、开关和喷嘴

B、冷凝器及热交换器

C、注油口和吸入阀

D、一级(或二级)过滤网及过滤罩

二、判断题(第161题～第200题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每题0.5分，满分20分。)161.（）职业道德具有自愿性的特点。

162.（）在市场经济条件下，克服利益导向是职业道德社会功能的表现。

163.（）职业道德活动中做到表情冷漠、严肃待客是符合职业道德规范要求的。

164.（）在职业活动中一贯地诚实守信会损害企业的利益。165.（）T12A是指平均含碳量为1.2%的碳素工具钢。

166.（）感应加热淬火时，若频率为50kHZ，则淬硬层深度为10—15mm。

167.（）加工中心按照功能特征分类，可分为复合、卧式和三轴加工中心。

168.（）加工中心的特点是加大了劳动者的劳动强度。

169.（）加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心是自动刀库。

170.（）当前，加工中心进给系统的驱动方式多采用气动伺服进给系统。

171.（）按主轴种类分类，加工中心可分为五面、单轴、双轴及不可换主轴箱的加工中心。

172.（）全批零件加工完毕后，无需校对刀具号、刀补值。173.（）读零件图应先从标题栏开始。174.（）TiCN处理层厚度为9μm。

175.（）夹紧力通过工件传至端面造成工件变形和定位基准位移。176.（）异形体刚性较差，一般都要装夹2次以上。177.（）跨距大箱体的同轴孔加工，尽量采取调头加工方法。178.（）基准不重合误差由前后工序基准不同而引起。179.（）减少毛坯误差的办法是增加毛坯的余量。

180.（）数控机床中的精密多齿分度盘，其分度精度可达＿0.1“。181.（）组合夹具由于是由各种元件组装而成，因此可以多次重复使用。

182.（）可调夹具比成组夹具的通用范围更小。183.（）V形支承属于定位件。184.（）钻模板和钻套属于导向件。185.（）T形键和圆形基础板属于夹紧件。186.（）手柄和三爪支承属于辅助件。187.（）刀具磨损的最常见形式是雾化磨损。

＋188.（）剧烈磨损阶段是刀具磨损过程的开始阶段。

189.（）制定刀具的磨钝标准不用考虑生产中具体的加工情况。190.（）接触传感器是具有三维测量功能的测头。

191.（）在等误差法直线段逼近的节点计算中，任意相邻两节点间的逼近误差为不等误差。192.（）#jGE#k表示≥。

193.（）在加工界面内计算刀具中心轨迹时，若球头刀半径为R，则球头刀球心距加工表面距离应为Rcosφ。

194.（）在运算指令中，形式为#i=#j代表的意义是倒数。195.（）主轴在转动时若有一定的径向圆跳动，则工件加工后会产生结合度的误差。

196.（）若测头进给方式采用跳步进给1，进给速率为一般速度(f1500×比率)，则接触后退距离为17mm。

197.（）空气过滤器的灰尘过多不会影响正常工作。

198.（）主轴噪声增加的原因分析主要包括主轴载荷是否过大。199.（）在电动机转速超过设定值的原因分析包括主轴电动机电枢部分故障、主轴控制板故障机床参数设定错误等。

200.（）伺服电动机的检查要在数控系统通电后，且电极温度在不断升高的情况下进行。

2、答案（3）

一、单项选择(第1题～第160题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题0.5分，满分80分。)1.D 2.C 3.A 4.C 5.D 6.B 7.C 8.B 9.B 10.A 11.B 12.D 13.A 14.B 15.B 16.D 17.D 18.A 19.D 20.D 21.C 22.D 23.C 24.C 25.D 26.A 27.B 28.A 29.B 30.D 31.C 32.C 33.A 34.B 35.D 36.A 37.A 38.A 39.C 40.C 41.A 42.C 43.B 44.D 45.D 46.A 47.A 48.A 49.A 50.C 51.A 52.C 53.C 54.B 55.A 56.A 57.C 58.B 59.B 60.A 61.A 62.D 63.A 64.A 65.A 66.A 67.A 68.D 69.C 70.B 71.A 72.B 73.D 74.B 75.D 76.B 77.A 78.B 79.D 80.D 81.C 82.D 83.B 84.B 85.B 86.B 87.B 88.A 89.C 90.D 91.C 92.C 93.B 94.B 95.D 96.B 97.B 98.C 99.B 100.A 101.D 102.B 103.D 104.A 105.B 106.C 107.B 108.B 109.B 110.A 111.C 112.A 113.C 114.C 115.A 116.B 117.A 118.C 119.C 120.D 121.A 122.B 123.D 124.D 125.B 126.B 127.D 128.A 129.C 130.B 131.A 132.B 133.A 134.B 135.B 136.B 137.B 138.B 139.B 140.C 141.C 142.A 143.C 144.B 145.B 146.B 147.C 148.B 149.B 150.B 151.B 152.B 153.C 154.C 155.C 156.D 157.B 158.A 159.D 160.D

二、判断题(第161题～第200题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每题0.5分，满分20分。)161.× 162.× 163.× 164.× 165.√ 166.√ 167.× 168.×

169.× 170.× 171.× 172.× 173.√ 174.× 175.× 176.177.√183.× 184.185.×191.× 192.193.√199.√ 200.√

√√

√√

×× √××√××√ 182.× 190.× 198.× √ √ 178.179.180.181.186.187.188.189.194.195.196.197.