课程设计I轴法兰盘零件

第一篇：课程设计I轴法兰盘零件

目录

序言····························································3 一.零件分析····················································4 1.1零件的作用···················································4 1.2零件的工艺分析···············································4 1.3审查零件的工艺性·············································4 二.工艺规程设计·················································5 2.1确定毛坯的制造形式···········································5 2.2基准的选择···················································5 三．拟定工艺路线·················································5 四．毛坯尺寸的确定和机械加工余量·································6 4.1选择机床是考虑的原则·········································6 4.2选择各种加工刀具·············································6 4.3工序尺寸及其公差的确定·······································6 五．切削用量的计算··············································10 5.1钻孔工步切削用量的计算·······································10 5.2粗铰工步切削用量的计算·······································10 5.3精铰工步切削用量的计算·······································11 六．基本工时的计算···············································11 6.1机动工时的计算················································11 6.2辅助时间tf的计算·············································12 t6.3单件时间dj的计算··············································13 6.4单间总工时的计算·············································13 七．3XΦ9孔专用机床卡具设计·····································13 7.1定位方案的设计···············································14 7.2定位误差分析与计算···········································14 7.3导向元件设计·················································14 7.4卡具结构设计及操作简要说明···································15 7.5方案综合评价和结论···········································15 八．课程设计心得体会·············································16 九．参考文献·····················································17

序言

本课程设计主要内容包括I轴法兰盘工艺过程设计和钻3XΦ9孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制。

能够顺利的完成这次课程设计，是老师的悉心指导，同学们的耐心解答。在设计过程中，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在同学们的帮助下，通过请教老师，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的许多的问题。

机械制造技术基础课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、部分专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。

在这次课程设计中，加深对本学科的理解与认识，也在知识的综合应用方面有了很大的提高，积累了一些经验。

一、零件分析

1.1、零件作用

I轴法兰盘为盘状零件，起连接作用，三个表面上装有轴承，大批生产 1.2 零件工艺性分析

主要加工表面外端面Φ55h5mm Φ62f9mmΦ120h6径向圆跳动0.025mm，Φ72H6径向圆跳动0.025mm，Φ60与Φ72之间端轴向圆跳动0.025mm,螺纹孔2—M8,通孔Φ9同轴度0.020mm，Φ152右端面端面圆跳动0.020mm，孔3xΦ15mm，内通孔Φ36mm,内孔Φ60mm。内孔Φ72 1.3审查零件的工艺性

由零件图分析各部分要求分析，确定各部分加工方式，根据表面粗糙度要求、形位要求、以及公差等级，查表1—6到1—20确定加工方法。

1、Ra1.6,IT5车削Φ55外圆选择粗车—半精车—粗磨—精磨

2、Ra 6.3IT11车削Φ152外圆选择粗—半精车

3、Ra3.2 IT9切槽2x0.5

4、Ra 3.2IT8车削左端面，粗车—半精车

5、Ra3.2 IT8车削右端面，粗车—半精车

6、Ra1.6 IT6车削Φ120外圆，粗车—半精车

7、Ra 3.2IT9切槽7.5x4.5

8、Ra3.2 IT9车削Φ62外圆，粗车—半精车

9、Ra 6.3IT11车削外圆Φ100，粗车

10、Ra 3.2IT8车削外圆Φ116粗车—半精车

11、Ra6.3 IT11铣削Φ152外圆端面137，粗铣—半精铣

12、Ra 6.3IT11铣削Φ152外圆端面140，粗铣—半精铣

13、Ra 6.3IT11镗Φ36内孔，粗镗

14、Ra 6.3IT11镗Φ60内孔，粗镗

15、Ra 1.6IT6镗Φ72内孔，粗镗—半精镗—精镗—浮动刀块精镗

16、Ra 1.6IT6铣削Φ60—Φ72端面，粗铣—半精铣

17、Ra1.6 IT7钻铰Φ9通孔，钻—粗铰—精铰

18、Ra3.2 IT8钻铰Φ15孔，扩—铰

19、Ra12.5 IT11攻M8，钻—攻螺纹

二、工艺规程设计

2.1确定毛坯造形式

零件材料给定HT200零件产量是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采用方法为沙漠及其造型，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件尽量接近，内孔铸出。2.2基准的选择

1、粗基准选择

因为法兰盘可归为轴类零件，一般以外圆作为粗基准，但零件各面均需加工，此时应以加工余量较小表面作为粗基准，所以对于本零件可以现已法兰盘Φ120mm外圆以及Φ152mm右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ120mm外圆可同时削除五个自由度，再以Φ152mm右端面定位可削除一个自由度。

2、精基准选择

精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则，以Φ52mm外圆为精基准。

三、制定工艺路线

拟定工艺路线的第一步是选择定位基准，为使所选的定位基准能保证整个机械加工工艺过程顺利进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度，形状精度，位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序分散。应当考虑经济效果，以降低生产成本。

3.1工艺路线方案

（—）工序1，车削Φ70外圆粗车到Φ58，半精车到Φ55.4，以Φ120外圆为粗基准，以Φ152右端面为粗基准。

（二）工序2，Φ55.4粗磨到Φ55.1，精磨到55，（三）工序3，粗车Φ160到Φ154，半精车到Φ152

（四）工序4，Φ152端面粗车到22，半精车到20，精车到18

（五）工序5，切2x0.5槽

（六）工序6，车削Φ55——Φ62端面粗车距右端面147，半精车距右端面145

（七）工序7，Φ72——Φ116粗车到距左端面144，半精车到142

（八）工序8，粗车外圆Φ128到Φ122，半精车到120

（九）工序9，切7.5x4.5槽保证左端面距Φ152右端面5mm

（十）工序1 0，粗车外圆Φ70到Φ64，半精车到Φ62

（十一）工序11，粗车外圆Φ162到Φ100

（十二）工序12，粗车外圆Φ120到Φ118，半精车到Φ116

（十三）工序13，粗铣—半精铣Φ152外圆端面到137

（十四）工序14，粗铣—半精铣Φ152外圆端面到140

（十五）工序15，粗镗内孔Φ34到Φ36（十六）工序15，粗镗内孔Φ58到Φ60

（十七）工序16,粗镗内孔Φ69到Φ71，半精镗到Φ71.5，精镗到Φ72（十八）工序17，粗铣—半精铣Φ60—Φ72端面

（十九）工序18，钻通孔Φ8.8，粗铰到8.96，精铰到Φ9（二十）工序19扩—铰Φ15孔

（二十一）工序20，钻Φ8后，攻M8螺纹

四、毛坯尺寸的确定与机械加工余量

由于零件材料为HT200，生产方式为大批生产，查有课程设计指导书表2-

1、2-

3、2-

4、2-5，CT取10，机械加工余量等级取G，外圆Φ62mm径向加工余量取10得到Φ72mm 外圆Φ152mm径向加工余量取10得到Φ162mm 外圆Φ120mm径向加工余量取10得到Φ130mm 内孔Φ36mm径向加工余量取4得到Φ32mm 内孔Φ60mm径向加工余量取4得到Φ56mm 毛坯左右端面机械加工余量取2x3=6，得到148

根据零件图结构，Φ70部分长度为92mm，, Φ160部分长度为23mm，, Φ128部分长度33mm Φ58部分长度42mm, Φ34部分长度106mm有以上资料得出毛坯尺寸图（见附图）选择机床设备

4.1 选择机床是考虑的原则； 1)、机床的尺寸规格要与被加工工件的外廓尺寸相适应，应避免盲目加大机床规格。2）、机床的加工精度应与被加工工件在该工序的加工精度相适应。3）、机床的生产率应与被加工工件生产类型相适应。4)、机床的选择应考虑工厂的 现有设备条件。

根据进给量及加工精度要求车床选择CA6140，钻床选择Z525，铣床选择X52，磨床选择M412.4.2选择各加工刀具； 加工外圆选择外圆车刀，加工端面选择端面车刀，铣刀选择直柄立铣刀，切断刀，镗刀，浮动镗刀，磨削选择砂轮。钻孔选择直柄麻花钻，扩孔钻。攻螺纹选择丝锥

选择量具；游标卡尺，塞规。

4.3工序尺寸及其公差的确定； Φ62f9外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.8，毛坯铸件典型的机械加工余量等级

选择G级。RMA=0.7，即每侧加工余量为0.7mm 查表2—

16、2—17 半精车余量z=1.1，粗车余量z=6 计算各工序尺寸；

半精车 62+1.1=63.1mm

粗车 63.1+6=69.1mm 毛坯 69.1+0.7=69.8mm，取毛坯尺寸为70mm。实际粗车余量 70-62-1.1-=6.9mm 确定各工序尺寸公差及偏差； 查表1—6和2—40；

半精车IT为8级，IT=0.046mm 粗车IT为11级，IT=0.19mm CT=2.8mm 工序偏差按入体原则分配； 半精车Φ62（0/-0.046）mm 粗车Φ63.1（0/-0.19）mm 毛坯 Φ70+1.4mm

加工Φ55外圆；

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.8，毛坯铸件典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=0.7，即每侧加工余量为0.7mm 查表2—

18、12—

19、2—22磨余量Z=0.4查表2—

16、2—17 精磨余量0.1，超精磨余量0.1 半精车余量1.1，粗车余量6.实际每侧粗车余量=（70-0.1-0.1-0.4-55-0.7）=6.1mm 计算各工序尺寸；

超精磨 55+0.1=55.1mm 精磨 55.1+0.1=55.2 粗磨 55.2+0.4=55.6mm 半精车 55.6+1.1=56.7mm 粗车 56.7+12.6=69.3mm 毛坯 70mm 查表1—6确定公差及偏差； 超精磨 IT为5，IT=0.013mm 精磨 IT为6，IT=0.019mm 粗磨 IT为7，IT=0.030mm 半精车 IT为8，IT=0.046mm 粗车 IT为11，IT=0.19mm 确定尺寸；

超精磨 Φ55（0/-0.013）mm 精磨 Φ55.1（0/-0.019）mm 粗磨 Φ55.2（0/-0.030mm 半精车 Φ55.6（0/-0.046）mm 粗车 Φ56.7（0/-0.19）mm 毛坯 70+1.4mm

加工Φ152外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=2.2每侧加工余量为2.2mm 查表2—

16、2—17 半精车余量 为1.1mm 粗车余量 为6mmΦ 确定尺寸

半精车 Z=152+1.1=153.1mm 粗车 Z=153.1+6=159.1mm 毛坯 159.1+2.2=161.3mm 取毛坯Φ162mm 实际每侧粗车余量（162-152-2.2-1.1）=3.35mm 粗车 Z’=153.1+4.7=157.8mm 确定各工序尺寸的公差及偏差 查表1—6‘2—40得到

半精车 IT8，IT=0.063mm，粗车 IT11，IT=0.25mm 半精车 Φ152（0/-0.063）mm, 粗车 Φ153.1（0/-0.25）mm.毛坯 Φ162+1.6mm

加工Φ120外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=2.2每侧加工余量为2.2mm 查表2—

16、2—17 半精车余量 为1.1mm 粗车余量 为6mmΦ 确定尺寸；

半精车 Z=120+1.1=121.1mm 粗车 Z=121.1+6=127.1mm 毛坯 127.1+2.2=129.3mm 取毛坯尺寸 130mm 实际每侧粗车余量为（130-120-1.1-2.2）/2=3.35mm 确定公差等级与偏差

半精车 IT8,IT=0.054mm 粗车 IT11，IT=0.22mm 半精车 Φ120（0/-0.054）mm 粗车 Φ121.1（0/-0.22）mm 毛坯 Φ130+1.6mm

车毛坯端面

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.6典型的机械加工余量等级选择G级，RMA=2.2mm 查表2—22，2—23 半精车余量为 2.0mm 粗车余量为 1.0mm 确定尺寸；

半精车 Z=142+2x2=146mm 粗车 Z=146+1x2=148mm 毛坯尺寸取 148+2.2=150.2 毛坯尺寸 152mm 实际每侧粗车余量（152-142-1x2-2.2）/2=2.9mm 确定公差等级与偏差

半精车 IT8，IT=0.054mm 粗车 IT11，IT=0.22mm 半精车 142（0/-0.054）mm 粗车 148（0/-0.22）mm 毛坯 152 +1.8mm 镗Φ30内孔尺寸

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.6典型的机械加工余量等级选择G级，RMA降一级取H级，查表得RMA=0.7.mm 查表2—29 粗镗余量为2.0mm 确定尺寸；

粗镗 Z=36-2=34mm 毛坯尺寸 Z=34-0.7=33.3mm 取毛坯尺寸为 32mm 实际每侧粗镗余量为（36-32-0.7）/2=1.65mm 确定公差等级与偏差

粗镗 IT11，IT=0.16mm 粗镗 Φ34（0/-0.16）mm 毛坯尺寸 Φ32+1.3mm

镗Φ72内孔

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级，内孔降一级取H，RMA=2.0mm 查表2—29 精镗余量 0.5mm 半精镗余量 1.5mm 精镗余量 2.0mm 确定尺寸；

精镗 72-0.5=71.5mm 半精镗 71.5-1.5=70mm 粗镗 70-2=68mm.毛坯尺寸 68-2=66mm 确定公差与偏差

精镗 IT7，IT=0.030mm 半精镗 IT8，IT=0.046mm 粗镗 IT11，IT=0.19mm 精镗 Φ72（+0.030/0）mm 半精镗 Φ71.5（+0.046/0）mm 粗镗 Φ70（+0.19/0）mm 毛坯尺寸

Φ66+1.6mm

五、切削用量的计算

5.1．钻孔工步切削用量的计算

1、背吃刀量的确定;查表2—28，精铰背吃刀量apapap=8-7.96=0.04mm，粗铰背吃刀量

ap=7.96-7.8=0.16mm，钻孔背吃刀量=8.8mm。

=9-0.16-0.04=8.8mm,取

2、进给量的确定，由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.17mm/r。

3、切削速度的计算，由表5-22，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为9m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n318.5r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=318.5X3.14X9/1000=11.08m/min

5.2、粗铰工步切削用量计算

1、背吃刀量确定 选择背吃刀量ap=0.16mm

2、进给量的确定

由表由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.36mm/r。3.切削速度计算

切削速度的计算，由表5-31，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为3m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n106.16r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=140r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=140X3.14X9/1000=3.956m/min

5.3、精铰工步切削用量计算

1、选择背吃刀量ap=0.04mm

2、进给量的确定

由表由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.28mm/r。

3、切削速度计算

切削速度的计算，由表5-31，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为4m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n141.54r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=195r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=195X3.14X9/1000=5.51m/min

六．基本工时的计算

6.1机动工时计算

1、钻孔工步时间根据表5-41，钻孔的基本时间可由公式

tjL/fn(ll1l2)/fnl1al求得。式中l=15mm；2=2mm；k=54, p=8.8mm。

Dcotkr(12)2=9/2xcot54+2=5.3mm；

f=0.15mm/r；n=f=392r/min。

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间=(15+5.3+2)/(0.1x392)

=34.13(s)

2、粗铰工步时间根据表5-41，粗铰的基本时间可由公式；

tjL/fn(ll1l2)/fntj

al由表5—42,k=15, 2=15mm, l=15mm，p=0.16mm

l1Dcotkr(12)2=9/2 xcot54+2=0.37mm，f=0.36mm，n=f=140r/min 将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 10

=(15+0.37+15)/(0.36x140)=36.2(s)

3、粗铰工步时间根据表5-41，粗铰的基本时间可由公式；

tjL/fn(ll1l2)/fntj

=0.04mm，l2=13mm, l=15mm 由表5—42,k=15, l1apDcotkr(12)2=9/2 xcot54+2=0.19mm n=f=195r/min 代入公式得；

=(15+0.19+13)/(0.28x195)

=31.0（s）6.2辅助时间，辅助时间tftftj的计算

与基本时则各工序的辅助时间分别为：钻孔工步的辅助

t(0.15tt时间：f 与j之间的关系为f则各工序的辅助时间分别为：

1、钻孔工步的辅助时间：

tf0.2)tj，可取

tft=0.15j

=0.15x34.13

=5.13(s)

2、粗铰孔工步的辅助时间：

tf =0.15x36.2

=5.43(s)

3、精铰孔工步的辅助时间：

tf=0.15x31.0

=4.65(s)其他时间；除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于法兰盘的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间

tb是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间txtt是作业时间的2%4%，本工件均取3%，则各工序的其他时间（bx）

tjtf可按关系式（3%+3%）X（）计算，分别为：

1、钻孔工步的其他时间;

（tbtx）=6%x(34.13+5.13)

=2.36(s)

2、粗铰孔工步的其他时间；

（tbtx）=6%x(36.2+5.43)

=2.50（s）

3、精铰孔工步的其他时间；

（tbtx）=6%x(31.0+4.65)

=2.14(s)t6.3单件时间dj的计算

1.钻孔工步;tdj钻=34.13+2.36+5.13

=41.69(s)2.粗铰工步；

=36.2+5.43+2.50

tdj铰

=44.13（s）

3.精铰孔工步；

=31.0+4.65+2.14

tdj铰’=37.79（s）

6.4单件总工时计算

tdjtdj钻tt= +dj铰+dj铰’

t dj=41.69+37.79+44.13 七．3xΦ9孔的专用机床夹具设计

机床夹具是一种在金属切削机床上实现装夹任务的工艺装备，机床夹具的功用主要是：稳定地保证工件的加工精度；减少辅助工时，提高劳动生产率；扩大机床的使用范围，实现一机多能。49孔属于轴向孔，且在圆周分布上是非均布的，所以用常规的夹具（即通用夹具）其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。考虑到法兰盘零件属于大批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度和提高劳动生产率。

7.1定位方案的设计

本夹具的定位方案如下图所示，采用长圆柱销和长心轴定位，同时运用支承板、快换钻套来快速找正工件在夹具体中的位置

长圆柱销限制的自由度为：z，长心轴限制自由度；x,yx,y,z

综上，该定位方案限制了工件的6个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。7.2定位误差分析与计算

所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因有：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以

b表示；

j由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以示。dbj。

表分析和计算定位误差的目的，就是为了判断所采用的定位方案能否保证加工要求，以便对不同方案进行分析比较，从而选出最佳定位方案，它是决定定位方案时的一个重要依据。1定位元件尺寸公差的确定

夹具的主要定位元件为长心轴。所以该长心轴的尺寸公差现规定为与本零件在工作时相配的尺寸公差相同，所以定位误差为0.045 零件规定孔在134mm圆周上离轴线12mm，已知孔位置误差主要由夹具体定位误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。

夹具体的制造误差为：对定位孔轴线平行度为：0.02，则夹具体与钻模板配合误差，有 0.02+0.045＜0.4, 故误差不超过允许误差。7.3导向元件设计

钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜

由于该孔的加工方法是先钻孔，后铰孔。所以，采用快换式钻套，由于法兰盘零件的特殊结构，为了便于装夹工件，所以自行设计快换钻套。

1钻套高度和排屑间隙

钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。钻套高度H越大，刀具的导向性能越

好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H=(1-2.5)d，孔径小、精度要求高时，H取较大值。取H=27mm。

钻套底部与工件间的距离h称为排屑间隙，H值应适当选取，h值太小时，切屑难以自由排出，使加工表面被破坏；h值太大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。加工铸铁时，h=（0.3-0.7）d；加工钢时，h=(0.7-1.5)d。由于法兰盘材料为HT200，所以其排屑间隙取h=10mm。

7.4夹具结构设计及操作简要说明

在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。因此，一次固定3个钻套，在一次装夹中可以加工3个孔。本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。

装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由长心轴定位，最后用支承板定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。这样就可以钻削了。本夹具装配图和零件图，见附图。7.5方案综合评价与结论

本方案采用一小平面一长心轴长心轴一销定位方式，限制了工件的6个自由度，采用支承板确定工件在夹具体中的正确位置和限制工件的旋转自由度。该定位方案限制了工件的6个自由度，很好的确定工件在夹具体中的位置，但也可能造成过定位，原因在于，支承板与长心轴的安装误差。在钻孔工序前的工序尺寸保证的情况下，不会产生过定位。综上所述，本次课程设计的基本目的已经达到，较好的反映了零件加工过程中的定位需要。同时，在专用夹具设计过程中，通过查阅大量资料，所设计的夹具在使用上十分方便，定位准确。绘制夹具体装配图时，很好运用了机械制图的知识，图幅表达合理，线条准确。

八、体会与展望

2周的时间里，查阅了一些机械加工与夹具设计方面的资料。在绘制夹具体装配图时，由于对机械制图中的有关内容有些陌生，机械制造技术基础课程设计就要结束了，回首近14天的设计过程。通过各种途径解决了所遇到的困难。在细节问题的把握上还很欠缺，通过自己的努力完成了装配图的绘制，对机械制图的内容有了更深的理解。同时，也练习了电子图板软件的使用，能熟练的解决绘图过程中所遇到的问题，绘图的速度和质量有了很大的提高。

从刚拿到题目时的无从下手，到初步了解机械零件加工的工艺过程，这其中的个中体会只有自己能够理解。通过这次课程设计，自己对机械加工工艺过程有了初步的了解，课程设计过程中，一步一个脚印走出来了。在课余，打算多看一些机械加工工艺方面的书，多练习软件绘图，更重要的是学习其中的设计理念

九、参考文献1、2、3、<<机械制造技术基础课程设计指导书>>

辽宁工程技术大学 《机械制造技术基础》

黄建求

机械工业出版社 《机床夹具设计（第二版）》 肖继德、陈宁平主编.机械工业出

版社,2000

4、《机床夹具设计》 秦宝荣

中国建材工业出版社

5、《金属切削机床夹具设计手册》

浦林祥

机械工业出版社

6、《机床夹具设计手册 》王光斗、王春福

上海科学技术出版社

7、方子良主编.机械制造技术基础［M］.版社,2005.1.上海:上海交通大学出

第二篇：法兰盘课程设计说明书

学生课程设计（论文）

题

目： 设计“法兰盘”零件的机械

加工工艺规程及其夹具

学生姓名： 学

号： 所在院(系)： 机电工程学院 专

业： 机械设计制造及其自动化

班

级： 指 导 教 师： 职称：

序言

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

目录

序言 零件的分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.1 零件的作用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.2零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

2.1 确定毛坯的制造形式„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2 基面的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2.1粗基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.2.2精基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.3 制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定„„„„„„„„„„„„„„„„4 2.5 确立切削用量及基本工时„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 夹具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 3.1 定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 3.2 切削力及夹紧力计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 3.3 定位误差分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 3.4 夹具设计及操作说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 参考资料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 零件的分析零件的分析

1.1 零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘。主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。

1.2 零件的工艺分析

CA6140车床的法兰盘共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

001.以φ100为基准面，加工450.017，450.017的右端面。

000.121.545。由2.以45端面为基准，车、451000.0170.60.34、90外圆，并导00于孔与450.017有跳动的要求，所以要以450.017端面为基准。0.0453．要以孔20为基准，精车所有外圆面，使其达到要求。004．以450.017端面为基准，先用16的钻头钻孔，然后再用镗刀镗孔。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组

工艺规程设计

2.1 确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

2.2 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

2.2.1粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据

0这个基准选择原则，现选取孔450.017外轮廓表面作为粗基准。

2.2.2精基准的选择

主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

2.3 制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一

0.120100450.34为粗基准，0.017，工序一 以选用CA6140机床，粗车右端面及外圆倒角745，车32槽，粗车90外圆及其左右端面，粗车450.06及1000.34右端面。

00.12451000.0170.34外圆，并倒工序二 以外圆面为基准，粗车左端面及粗车

00.121.545。

00.12045100450.0170.340.06，工序三 以外圆面为精基准，精车及其左右端面，精车00.1245100900.0170.34左端面，90右端面和精车及其左右端面和的外圆。保证0450.017的外圆的跳动在0.03内。

00.04545200.0170工序四 以外圆面为基准，钻镗通孔，先用钻16的钻头钻孔，0.0450.045202014500粗镗孔及倒角，再精镗孔。

工序五 钻4通孔。

0.045200工序六 以左端面和内孔定位,利用两个端面夹紧,铣两端面。

0.045200工序七 以孔为基准面,利用专用夹具,钻4个9孔

工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧, 扩工序五钻的4孔到6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。1.工艺路线方案二

0.120100450.340.017，工序一 以为粗基准，选用CA6140机床，粗车右端面及外圆倒角745，车32槽，粗车90外圆及其左右端面，粗车450.06及1000.34右端面。

00.12451000.0170.34外圆，并倒工序二 以外圆面为基准，粗车左端面及粗车

00.121.545。

00.04545200.0170工序三 以外圆面为基准，钻镗通孔，先用钻16的钻头钻孔，0.0450.045202014500粗镗孔及倒角，再精镗孔。

00.12045100450.0170.340.06，工序四 以外圆面为精基准，精车及其左右端面，精车00.1245100900.0170.34左端面，90右端面和精车及其左右端面和的外圆。保证0450.017的外圆的跳动在0.03内。

工序五 以2000.045孔为基准面,利用专用夹具,钻4个9孔

0.045200工序六 以左端面和内孔定位,利用两个端面夹紧,铣两端面。

工序七 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻4的通孔,再扩孔到6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。

综合考虑零件的常规工艺、表面粗糙度要求和加工质量，所以选择第一个方案。

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“CA6140车床法兰盘”，零件材料为HT200，硬度190～210HB，生产类型中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

00.121.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（45。0.017，1000.34端面）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ45，φ100端面长度余量均为4（均为双边加工）。车削加工余量为： 粗车 3mm 精车 0.5mm 2.内孔

工序尺寸加工余量： 钻孔2mm 粗镗 0.2 mm 精镗 0mm 3.其他尺寸铸造得到

由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：4mm

2.5 确立切削用量及基本工时

0.120工序Ⅰ：以100外圆为粗基准，粗车450.340.017外圆及其右端面，由于余量为8mm，因此次切削，吃刀深度分别为ap=4mm和3mm。

查《切削用量简明手册》，进给量f=0.4mm/r（表1.4）计算切削速度，耐用度t=45min 4

v=cvtmapxvfyvkv=

2920.810.81.54=161m/min(2.70m/s)450.1840.150.40.3确定机床主轴转速：

1000v10002.70==15.72r/s(935r/min)ns=d3.1455按机床取nw=900r/min=15r/s 实际切削速度为v=15r/s =127.17m/min

28粗车右端面时：吃刀深度ap=4mm，tm1==0.08min

150.460414车外圆时：tm2==0.125min 150.46011.32=0.03min 倒角745时：吃刀深度为ap=4mm，tm3=

150.4602车32槽时：吃刀深度为ap=2mm，tm4==0.01min

150.46012粗车90外圆及其左右端面时：吃刀深度为ap=3mm，tm5==0.03min

150.46000.1233451000.060.34右端面时：粗车及吃刀深度为ap=3mm，tm6==0.09min 150.460（在本工序未注明的进给量f和机床主轴转速nw分别为0.4mm/r和900r/min）工序II：车削条件和参数跟工序I一致

504=0.15min

150.4600.12931000.34外圆时：吃刀深度为a=4mm，t粗车==0.03min m2p150.46052=0.02min 并倒时1.545：吃刀深度为ap=2.5mm，tm3=

150.460粗车左端面时：吃刀深度为ap=4mm，tm1=0450.017外圆面为精基准，选用刀号YG6，余量为1mm，查手册 工序III：以 ap=0.5mm，取f=0.15mm/r，nw=1200r/min。

102=0.12min v=377m/min，tm1=精车外圆时：200.15600.12541000.34及其左右端面时：v=377m/min，t2=0.64min 精车=m2200.1560033450.06外圆时：v=170m/min，t2=0.40min 精车=m2200.1560252=0.28min 精车90及其左右端面时：v=340m/min，tm4=

200.1560041450.017的外圆时：v=170m/min，t2=0.48min 精车=m5200.1560

0.12010045900.340.017的外圆的跳动在0.03内。并保证左端面，右端面和工序IV：查《切削用量简明手册》，选取进给量f=0.36mm/r，d取16mm时，v=14m/min，vtvkTvkcvklvktv140.811.2m/min

n1000vt100014222.9r/min d03.1416根据z525钻床说明书，钻16可考虑选择nc272r/min，故取 f0.27mm/rnc272r/min

912=1.16min

6.670.4522=0.02min 倒角145时：吃刀深度为ap=0.45mm，tm2=

6.670.450.045912200再精镗孔时：吃刀深度为ap=0.1mm，tm3==2.32min 130.10.045200粗镗孔时：吃刀深度为ap=0.45mm，tm1=工序V：用4钻头钻通孔，钻4孔时：选用f0.2mmr，查手册取标准值n1900rmin

工序VI：由图可知零件左边余量为11mm，故可分二次粗铣，一次精铣，分别取ap1ap28mm，ap34mm

选用fz1fz20.36mm/r，fz30.18

vc1vc2110m/min，vc3220

t1t20.82min，t30.41min

由于零件的右边铣削余量为21mm，故采用三次粗铣，一次精铣，分别取ap1ap28mm，ap34mm，ap41mm

选用fz1fz20.36mm/r，fz30.25，fz40.18

vc1vc2110m/min，vc3140，vc4220 t1t2 t3900.82min 11090900.64min，t40.41min 1402206

工序VII：扩4通孔到6，再铰孔到达所要求的精度查手册，钻5.8时：选用

f10.7mmr

查手册取标准值n11900rmin 铰孔时：f20.5mmr，n392r2min

工序VIII ：由于钻4个9孔，先用8.4的钻头钻，然后再铰孔 钻孔时：f10.81mmr、Vc10mmin 铰孔时：f10.62mmr、Vc10mmin 由于速度是一样的所以 n1000Vcd100010330rmin

3.149查表可知道取n392rmin

tm1 =0.04 mm，tm2 =0.05 mm 攀枝花学院本科课程设计

夹具设计

夹具设计

3.1 定位基准的选择

由零件图知，由于1000.120.340450.017右侧端面有一定的位置度要求，左端面和

0.120.045为了减少定位误差，以100左端面为主要定位基准面，以内孔穿芯轴200.3400450.017右侧端面用夹紧螺母夹紧，再以螺钉锁定法兰盘沿芯为辅助定位面，在轴方向的旋转自由度，这一定位方案夹具设计简单，装夹方便可靠且容易拆卸工件，固可行。

3.2 切削力及夹紧力计算

刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，250mm，z20

FxFuFCFapfzyaezqFwFd0n

其中，CF650,ap5mm,xF1.0,fz0.36mm,yF0.72,ae40mm,uF0.86,d0225mm,qF0.86,wF0,z2065050.360.72400.8620F6473N0.86250所以，其中，水平分力：FH1.1F7121N

垂直分力：Fv0.3F1942N

在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。

安全系数

KK，1K2K3K4

式中

K1————基本安全系数1.2；

K2————加工性质系数1.1； K3————刀具钝化系数1.1，K4————断续切削系数1.0； 攀枝花学院本科课程设计

夹具设计

'所以，FKFH1.21.11.11.0712110339N

查文献[4]表3-26，知d=12mm的螺栓许用加紧力Q许12000N。由于φ12mm钩型螺栓长度小于所需夹紧长度，所以为方便夹紧，选用φ16mm的钩型夹紧螺栓夹紧，因此选用该螺栓加紧足以满足夹紧要求。

3.3 定位误差分析

夹具的主要定位元件为芯轴，该芯轴的尺寸公差规定为本零件在工作时与其相配的尺寸与公差相同。

由于该芯轴是根据零件定位方案设计的专用件，各定位面加工后对φ20H7mm孔的轴向位置偏差影响可以忽略不计。因此铣边时的位置加工偏差主要由芯轴中心位置尺寸偏差决定。查文献[4]表3-17，普通精度位置尺寸的极限偏差取±0.05mm<±0.3mm,因此铣边的位置偏差可以保证。

3.4 夹具设计及操作说明

在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不是手动夹紧，因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择一种比较理想的斜楔夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力比；三是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.4MPa以增加气缸推力。结果，本夹具总的结构还比较紧凑。

夹具有装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）。

铣床夹具的装配图及夹具体零件图见附图。

增至0.5MPa），9 攀枝花学院本科课程设计

参考文献

参考文献

[1]、赵家齐等，《机械制造工艺学课程设计指导书》，北京：机械工业出版社，1987 [2]、王小华，《机床夹具图册》，北京：机械工业出版社，2004 [3]、吴圣庄，《金属切削机床概论》，北京：机械工业出版社，1993 [4]、王先逵，《机械制造工艺学》，北京：机械工业出版社，2002 [5]、席伟光，《切削用量简明手册》，北京：高等教育出版社，2002 [6]、李波，《机械加工工艺手册》，重庆教育出版社，1998

攀枝花学院本科课程设计

致谢

致谢

经过将近一个月的忙碌和学习，本次课程设计已经接近尾声，作为一个本科生的课程设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有老师您的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。感谢我的指导老师周教授。您平日里工作繁忙，但在我做课程设计的每个阶段，从讲解到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计整个过程中都给予了我悉心的指导。在本次的课程设计中我也学到了不少关于零件加工工艺规程的编制和夹具设计的思路和技巧。

其次要感谢和我一起作课程设计的同学们，他们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次课程设计，并承担了大部分的工作量。如果没有他们共同的努力工作，我也不会有这么大的信心搞好此次设计。

第三篇：CA6140法兰盘课程设计说明书

程 设 计 说 明 书

设 计 者：

指导教师：吴伏家 郁红陶

西安工业大学 2010年12月8日 课

机械制造工艺及夹具课程设计任务书

设计题目：制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具

设计要求：中批量生产

手动夹紧

通用工艺装备 设计时间：设计内容：

2010.12.1——2010.12.9

1、手绘制零件图（一张）；

2、绘制毛坯图（一张）；

3、编写工艺过程卡片和工序卡片

4、设计说明书一份

5、编写工艺规程 班

级： 学

生：

指导教师：

吴伏家 郁红陶

2010年12月8号

一．零件分析

（一）零件的作用................................4

（二）零件的工艺分析............................4

二、工艺规程设计............................4

(一)确定毛坯的制造形式

（二）基面的选择

（三）制定工艺路线

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

（五）确立切削用量及基本工时

三．夹具设计：.............................24 ………………………………………………25

一、零件的分析

四．参考文献：

1.零件的作用

零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为 φ4mm上部为φ6mm的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。2.零件的工艺分析

法兰盘的加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： a.以 φ45 00.017mm外圆为初基准的加工表面

0.045 b.以 φ200mm孔为中心的加工表面

它们之间有一定的位置要求，主要是：

0.120.04

5（一）φ100mm中心的轴向跳动度为0.03 ； 0.34mm左端面与孔φ2000.045

（二）φ90mm右端面与孔φ200mm中心的轴向跳动度为0.03 ； 0.045

（三）的φ450mm外圆与孔φ20mm中心的径向圆跳动为 0.03mm。00.017经过对以上加工表面的分析，我们可先选定φ4500.017mm外圆为粗基准，加工出0.045精基准孔φ200mm所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

二、工艺规程设计

1.确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状

零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型的金属型铸造。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。2.基准的选择

基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。⑴、粗基准的选择

因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘右端 φ4500.017mm的外圆及 φ90mm的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧 φ4500.017mm外圆可同时消除四个自由度，再以φ90mm的右端面定位可限制两个自由度。⑵、精基准的选择

主要就考虑基准重合问题,当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在以后还要专门计算，此处不再计算。

3.工件表面加工方法的选择

本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200，其加工方法选择如下：

0.12 一．φ1000.34mm外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为 0.8, 采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

0.045 二．φ200mm内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为1.6，采用钻→扩→铰→精铰的加工方法，倒角用车刀加工。

三． φ4500.6mm外圆面：公差等级为IT6~IT7，表面粗糙度为0.4，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

四． φ90mm外圆：公差等级为IT8~IT10，表面粗糙度为 6.4，采用的加工方法为粗车→半精车。

五．φ4500.017mm外圆面：公差等级为IT6~IT7，表面粗糙度为0.8，采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工方法。

六． 右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT8~IT11，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为粗车。

七． φ90mm突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为1.6，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。

八． φ90mm突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。

0.12 九．φ1000.34mm突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 1.6，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。

十．槽3×2：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为粗车。

0.12 十一.φ1000.34mm突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。

十二.φ90mm突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为粗铣→精铣.十三.φ90mm突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 0.4，采用的加工方法为粗铣→精铣→磨削.十四.4— 9孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 6.3，采用的加工方法为钻削。

十五.φ4mm的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为钻削。

十六.φ6mm的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为钻→铰。

4.制定工艺路线

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件

下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。5.确定机械加工余量、工序尺寸及毛配尺寸

查取φ45，φ100端面长度余量均为4（均为双边加工）车削加工余量为： 粗车 2mm 精车 0.7mm 2.内孔

工序尺寸加工余量： 钻孔 2mm 扩孔 0.125mm

铰孔 0.035mm 精铰 0mm

6.确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ 钻，扩，铰Ф20孔 1.加工条件

工件材料：HT200 硬度170—241HB，取190HB，机器砂型铸造。加工要求：钻，扩，铰Ф20孔 机床：转塔车床C365L 2.计算切削用量 1)钻 Ф18孔

（1）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用 18高速钢锥柄标准花钻。

（2）切削用量选择：

查《切削用量手册》得：f=0.70~0.86mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》C365L 车床进给量取f =0.76mm/r。查《切削用量简明手册》取V =13m/min ns1000vdw=230r/min 按机床选取n =238r/m,故vdwnw1000=18m/min

(3)计算基本工时： T=（L+L1+L2）/(f×n)=0.66min。2)扩Ф19.8 孔

（1）刀具选择：选用 19.8高速钢锥柄扩孔钻。（2）确定切削用量：

查《切削用量简明手册》得：f=0.90~1.1mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》C365L 车床进给量取f =0.92mm/r。扩孔时的切削速度，由《现代机械制造工艺流程设计实训教程》得公式：vc扩=（1/2~1/3）vc钻 查《切削用量简明手册》取VC =0.29m/s=17.4m/min VC=（1/2~1/3）VC =5.8~8.7m/min ns1000vdw=93~140r/min 按机床选取n =136r/m,故vdwnw1000=8.5m/min(3)计算基本工时： T=（L+L1+L2）/(f×n)=(91+14+2)/(0.92×136)=0.86min。其中L=91，L1=14,L2=2 3)铰Ф20（1）刀具选择： 20高速钢锥柄机用铰刀（2）确定切削用量： 背吃刀量ap=0.12。

由《切削用量简明手册》表2.11 f=1.3~2.5mm/r,取f=1.68 由《切削用量简明手册》表2.30得

vccvd0zvTmv.axpfyv=7.9m/min 8

ns1000vdw=125.8 r/min 按机床选取nw =136 r/min 所以实际切削速度vdwnw1000=8.54m/min(3)计算基本工时： T=(L+L1+L2)/(f*n)=0.44min 工序Ⅱ 粗车Ф100外圆、车B面。车Ф90外圆及右侧面、3x2槽、Ф45外圆 加工条件

机床选择：CA6140车床

刀具1：刀片材料YG6，刀杆尺寸BxH=16x25mm，r010o

060

kr600

s50 kr'8o 05'o

e0.51

刀具2：刀片材料为高速钢，成型车刀，刀杆尺寸30x45 刀具3：刀片才；材料高速钢，切断车刀，刀杆尺寸16x25 2.计算切削用量

（1）粗车Ф100外圆 用刀具1 1)确定背吃刀量a(即切深a)粗车的余量为1.5mm，一次走刀完成，即a =1.5mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =1.5mm，则进给量为0.6~0.9 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.86mm/r。

选择磨钝标准及耐用度：根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccv Tmv.axpfyv=57.46 m/min

n s1000vdw=172 r/min 按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择与172r/min相近似 的机床转速n =200r/min,则实际切削速度V = 66.6m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=0.149min（2）粗车 Ф90外圆 选择刀具：用刀具1。1）确定背吃刀量 粗车外圆ap=1.1mm。2)确定进给量

由《切削用量简明手册》HT200，刀杆尺寸16 x25，,工件直径为Ф90mm，则f=0.6~0.9 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.8~1.0，焊接耐用度T=60mm。3)确定切削速度VC 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=44 m/min ns1000vdw=147.6 r/min 按CA6140车床转速 选择与157.5r/min相近似的机床转速n =160r/min,则实际切削速度

V =47.728 m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=0.153min(3)粗车Ф45 外圆 选择刀具1 1）确定切削深度

粗车外圆，一次走刀，则ap=1.1mm。

2)确定进给量

由《切削用量手册》，HT200，刀杆尺寸16x 25，ap=1.1,工件直径为Ф45mm，则f=0.4~0.5mm/r。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.45mm/r。3)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表1.27查取：

vccvTmv.axpfyv=62.7 m/min n s1000vdw=399 r/min 按CA6140车床说明书，选择与399r/min相近似的机床转速n =400r/min,则实际切削速度 V = 62.8m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=0.286min。（4）成型车刀加工B面

1）确定切削深度，一次走刀，则ap=2.5mm。T=120min 2)确定进给量

f=0.035~0.070mm/r。取f =0.050mm/r。3)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表1.27查取：

vccvTmv.axpfyv=40.602 m/min n s1000vdw=121.987 r/min 按CA6140车床说明书，选择与121.987r/min相近似的机床转速n =125r/min,则实际切削速度

V =41.605m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=11.04min。（5）车Ф90右端面及3x2槽

1）确定切削深度，一次走刀，则ap=2.5mm。2)确定进给量

由《切削用量手册》表1.4，f=0.6~0.9mm/r。根据CA6140机床说明书（见《工艺手册》表1.31）取f=0.86 mm/r 3)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表1.27查取：

vccvTmv.axpfyv=13.965 m/min n s1000vdw=46.815 r/min 按CA6140车床说明书，选择与46.815r/min相近似的机床转速n =50r/min,则实际切削速度 V = 15.072m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=1.419min。

工序Ⅲ 粗车零件左右端面，并倒Ф20孔的倒角，零件右端45度倒角 1.加工条件

机床选择：CA6140车床

刀具1：刀片材料YG6，刀杆尺寸BxH=16x25mm，r010o

060

kr600

s5

0 kr'8o 05'o

e0.51

2.计算切削用量

粗车零件左端面，即，粗车Ф 100左端面 1）确定切削用量ap =1.1mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》：取进给量为0.6——0.9 mm/r。再根据CA6140车床说明书（见《机械制造工艺设计简明手册》表1.31查取）进给量取f =0.86mm/r。根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=49.56 m/min n s1000vdw=149 r/min 按CA6140说明书，选择与149r/min相近似 的机床转速n =160r/min,则实际切削速度 V =53m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算： T= 0.385min 粗车零件右端面

1）确定切削用量ap =2.5mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》：取进给量为0.4～0.5 mm/r。再根据CA6140车床说明书（见《机械制造工艺设计简明手册》表1.31查取）进给量取f =0.45mm/r。根据《切削用量简明手册》，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。

3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=14 m/min n s1000vdw=89r/min 按CA6140说明书，选择与89r/min相近似的机床转速n =100r/min,则实际切削速度

V =15.7m/min。（3）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算： T= 0.674min 工序Ⅳ

半精车Ф100外圆、B面，Ф90外圆、Ф45外圆 1.加工条件

机床选择：CA6140车床

刀具1：刀片材料YG6，刀杆尺寸BxH=16x25mm，r010o

060

kr600

s50 kr'8o 05'o

e0.51 刀尖圆弧半径0.5mm 2.计算切削用量

（1）半精车Ф100外圆 用刀具1 1)确定背吃刀量a(即切深a)半车的余量为0.9mm，一次走刀完成，即a =0.9mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》表1.6：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =0.9mm，表面粗糙度为6.3，刀尖圆弧半径0.5mm，则进给量为0.25~0.40 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.30mm/r。车刀耐用度T=60mm。

3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=103.071 m/min n s1000vdw=309.971 r/min 按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择与309.871r/min相近似 的机床转速n =320r/min,则实际切削速度V = 106.509m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=0.2.6min（2）半精车 Ф90外圆 选择刀具：用刀具1。1）确定背吃刀量 半精车外圆ap=1.4mm。2)确定进给量

由《切削用量简明手册》表1.6，HT200，刀杆尺寸16 x25，表面粗糙度为6.3，刀尖圆弧半径0.5mm,工件直径为Ф90mm，则f=0.25~0.40 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.30mm/r，车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度VC 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=103.071m/min ns1000vdw=353.719 r/min 按CA6140车床转速 选择与353.719r/min相近似的机床转速n =400r/min,则实际切削速度 V =116.557 m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=0.115min(3)半精车Ф45 外圆 选择刀具1 1）确定切削深度

粗车外圆，一次走刀，则ap=1.4mm。2)确定进给量

由《切削用量手册》，HT200，刀杆尺寸16x 25，ap=1.1,工件直径为Ф45mm，表面粗糙度为6.3，刀尖圆弧半径0.5mm，则f=0.25~0.40mm/r。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.30mm/r。3)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表1.27查取：

vccvTmv.axpfyv=103.071 m/min n s1000vdw=686.719r/min 按CA6140车床说明书，选择与686.719r/min相近似的机床转速n =710r/min,则实际切削速度 V = 107.457m/min。4)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=0.246min。工序Ⅴ 半精车零件左端面，即Ф100左端面 1.加工条件

机床选择：CA6140车床

刀具1：刀片材料YG6，刀杆尺寸BxH=16x25mm，r010o

060

kr600

s50 kr'8o 05'o

e0.51 刀尖圆弧半径0.5mm 2.计算切削用量 半精车Ф100左端面

1)确定背吃刀量a(即切深a)半车的余量为0.9mm，一次走刀完成，即a =0.9mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》表1.6：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =0.9mm，表面粗糙度为6.3，刀尖圆弧半径0.5mm，则进给量为0.25~0.40 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.30mm/r。车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=103.071 m/min n s1000vdw=316.235 r/min 按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择与316.235r/min相近似 的机床转速n =320r/min,则实际切削速度V = 106.509m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=1.158min 工序Ⅵ 精车Ф100外圆，并倒Ф90，Ф100的倒角

1)确定背吃刀量a(即切深a)半车的余量为0.5mm，一次走刀完成，即a =0.5mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》表1.6：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =0.5mm，表面粗糙度为1.6，刀尖圆弧半径0.5mm，则进给量为0.10~0.15 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.12mm/r。车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27

vccvTmv.axpfyv=142.020 m/min n s1000vdw=452.292 r/min 按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择与452.292r/min相近似 的机床转速n =450r/min,则实际切削速度V = 141.3m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=0.315min 工序Ⅶ精车零件左端面，即Ф100左端面

1)确定背吃刀量a(即切深a)半车的余量为0.5mm，一次走刀完成，即a =0.5mm。2)确定进给量

查《切削用量简明手册》表1.6：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =0.5mm，表面粗糙度为1.6，刀尖圆弧半径0.5mm，则进给量为0.10~0.15 mm/r。再根据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.12mm/r。车刀耐用度T=60mm。3)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.27 vccvTmv.axpfyv=142.020 m/min n s1000vdw=452.292 r/min 按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择与452.292r/min相近似 的机床转速n =450r/min,则实际切削速度V = 141.3m/min。4）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=2.00min 工序Ⅷ

粗铣Ф90左右侧面，精铣Ф90右侧面

1.加工条件：机床的选择：X62W，功率7.5KW，装夹系统刚性好；刀具的选择：铣刀材料为YG6，由ap=8，ae=11～21mm，根据《工艺手册》表3.1—28，铣刀选择为80～110mm；由《切削手册》表6---7选择刀具如下：粗铣刀为粗齿圆柱形铣刀d0100，L80，d40，r015o，012o，o40~45ooo，Z=10；精

oo30~35012，r015，L80，d40，铣刀为细齿圆柱形铣刀d0100，Z=14，圆柱铣刀寿命为180min 2.切削用量选择：

(1)粗铣左侧面，粗铣刀具

1）切削用量 ap=8，ae=11mm，一次完成

2）确定进给量 由《切削手册》表3.5当机床X62W功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁取3）确定切削速度Vc 由《切削手册》表3,27 qvvccvd0ptafauz=119.619m/min mfz=0.14-0.24mm/z,取

fz=0.24mm/z。

xppyvvzevns1000vdw=380.952r/min

根据X61W机床说明书(见《切削手册》表4.2-39)取主轴转速n =475r/min.则实际切削速度为Vc =149.15m/min 当n =475r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度fm=fz×z×n机=0.24×10×475=1140mm/min.X62W机床说明书(见《切削手册》表3.23)取fm=950mm/min 4）计算基本工时

T=(L+L1)/fm=(38+5)/950=0.0453 min(2)粗铣右侧面，粗铣刀具(1)粗铣左侧面，粗铣刀具

1）切削用量 ap=8，ae=10mm，俩次完成

2）确定进给量 由《切削手册》表3.5当机床X62W功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁取3）确定切削速度Vc 由《切削手册》表3,27 qvccvd0vfz=0.14-0.24mm/z,取

fz=0.24mm/z。

tafazmpzexpyvuvpv=160.952m/min ns1000vdw=512.586r/min

根据X61W机床说明书(见《切削手册》表4.2-39)取主轴转速n =600r/min.则实际切削速度为Vc =188.4m/min 当n =600r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度fm=fz×z×n机=0.24×10×600=1440mm/min.X62W机床说明书(见《切削手册》表3.23)取fm=950mm/min 4）计算基本工时 T=(L+L1)/fm=(48.2+5+38)/950=0.096 min（3）精铣右侧面 精铣刀具

1）切削用量 ap=8，ae=1mm，一次完成

2）确定进给量 由《切削手册》表3.5当机床X62W功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁取3）确定切削速度Vc 由《切削手册》表3,27

fz=0.14-0.24mm/z,取

fz=0.24mm/z。

qvccvd0vtafazmpzexpyvuvpv=404.312m/min ns1000vdw=1287.618r/min

根据X61W机床说明书(见《切削手册》表4.2-39)取主轴转速n =1180r/min.则实际切削速度为Vc 370.52m/min 当n =1180r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度fm=fz×z×n机=0.24×14×1180=2832mm/min.X62W机床说明书(见《切削手册》表3.23)取fm=1180mm/min 4）计算基本工时 T=(L+L1)/fm=(48.2+5)/1180=0.0451min

工序Ⅸ 钻4-Ф9孔 1)刀具选择

选用Ф9高速钢,锥柄标准麻花钻。选用Z525型摇臂钻床。

2）确定切削用量

4个孔共走四次刀。由《切削用量手册》f=0.47—0.57mm/r,由钻床取 f =0.40mm/r.由《切削用量手册》，取V查=0.36m/s=21.6m/min，则n=764.331 r/min 由钻床说明书，取n机=850r/min,故 3）计算基本工时：

其中L1=8，L2=0，L=8 4T= 4x0.047min=0.188min 工序Ⅹ

(1)钻Ф 4mm孔，Ф铰6mm孔

选用Z525型摇臂钻床。1）刀具选择：

由《工艺手册》选用 高速钢锥柄标准花钻。2）确定切削用量：

查《切削用量手册》f=0.18～0.22mm/r,由钻床取f=0.22mm/r.由《切削用量手册》取V =0.46m/s=27.6m/min =197r/m 由Z525钻床取n =1700r/min.故VC =21m/min.3)基本工时： L1=10，L2=0，L=12.5 T= 0.07min(2)铰 Ф6孔 1）刀具选择：

6高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为0.4—0.6,耐用度T=60min。2）确定切削用量：

（a）加工余量为2mm,故背吃刀量asp=1mm。查《切削用量手册》f=0.27—0.33mm/r，由《工艺手册》f=0.26mm/r。(b)确定切削速度： 计算切削速度

vc(cvdTafm0pzvxvyv)kv，其中KV=1，CV=15.6,ZV=0.2,XV=0.1,YV=0.5,m=0.3 V = 0.21m/s=12.8m/min n = 679r/min

取n =670 V =8.415 m/min 3）基本工时：

其中L1=10，L2=2，L=7 T= 0.109min 工序Ⅺ 磨削Ф90外圆以及零件右端Ф45外圆 选择砂轮：WA46KV6P350x40x12 切削用量的选择。砂轮转速n砂=1500 r/min，v砂=27.5m/s 轴向进给量fa=0.5B=20mm 工件速度Vw=10m/min 径向进给量fr=0.015mm/（双行程）切削工时。加工Ф90外圆 t12LbzbK1000vfafr=0.819min 加工Ф45外圆t12LbzbK1000vfafr=1.606min 工序Ⅻ 抛光B面 工序ⅩⅢ 刻线、刻字 工序XIV 镀铬 工序XV 检测入库

三．夹具的设计

问题的提出

本夹具用来钻Ф4的孔，有一定的公差要求，但同时应考虑提高生产率；因此设计时，对本夹具有一定的形位要求，还应装夹方便。本夹具使用在Z525型摇臂钻床上，选用偏心轮夹紧。夹具设计 定位基准的选择

由零件图可知孔Ф4对于Ф90右端面有公差要求，经过尺寸链计算，选用Ф100左端面作为基准；采用偏心轮夹紧便于装卸。切削力及夹紧力计算 1）切削力的计算： 轴向力：其中：cFzF.yF.(N)F9.81cFd0fkF

42.7 d041.0yF0.80.9f0.22kzFF

（新的钻头）

则：F449.382N 扭矩: zM.yM.M9.81cM.d0fkm

0.8其中：cM0.021 zM2.0 则：M0.884N*m 2）夹紧力的计算：

yM kM0.87

查得：当D=32，d=8，e=1.7，Ⅲ型，得夹紧力为W0=3680（N）3）切削力与夹紧力比较

由夹具结构知，轴向力与夹紧力垂直，欲使夹具安全工作，夹紧力产生的摩擦力必须大于轴向力。一般钢铁接触面的摩擦系数为：0.1～0.15。此处取小值0.1。则F总=2f=2×368=736>449.238 所以安全。

由于钻头直径为Ф4，所以产生的扭矩非常小，夹具可安全工作。夹具图

夹具中的V形块用于对心，使用了快换钻套，便于铰Ф6孔。

四．参考文献

1、《机械制造工艺学》。顾崇等编1994年6月。

陕西科学技术出版社

2、《机械精度设计与检测》张帆主编2006年5月。陕西科学技术出版社。

3、《机械制造工艺设计简明手册》。李益民主编1999年10月

机械工业出版社

4、《切削用量简明手册》。艾兴等编2000年3月

机械工业出版社

5、《机床夹具设计手册》。徐鸿本主编2003年10月

辽宁科学技术出版社

6、《金属机械加工工艺人员手册》。上海科技出版社

7、《机床夹具设计手册》。杨黎明主编，国防工业出版社

8.《机械制造技术基础》 吉林大学 于俊

一、邹青主编，2006年1月第一版，机械工业出版社。

9.《机械制造工艺学课程设计指导书》 哈尔滨工业大学赵家齐编，2002年6月第二版，机械工业出版社。

10.《金属切削机床夹具设计手册》 上海柴油机厂工艺设备研究编，1984年12月北京第一版，机械工业出版社。

11.《金属切削手册》上海市金属切削技术协会编，1984年4月第二版，上海科学技术出版社。

12.《实用机械加工工艺手册》 陈宏钧主编，2003年7月第二版，机械工业出版社

第四篇：CA6140法兰盘课程设计qq

（一）序言

机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。

能够顺利的完成这次课程设计，首先得助于任晓智老师的悉心指导，还有就是我们小组成员间合理的分工和小组成员们的努力。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在我们小组成员的共同努力下，我们通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感谢任晓智老师的细心指导，感谢同学们的互相帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不段提高自己。

（二）零件作用及设计任务

CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。

分析法兰盘的技术要求，并绘制零件图。设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。设计零件机械加工工艺装备。设计机床专用夹具总装图中某个主要零件的零件图。

（三）计算生产纲领、确定生产类型

设计题目给定的零件是CA6140车床法兰盘（0404）零件，该零件年产量为4000件，设其备品率 为4%，机械加工废品率 为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+ +)=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年)法兰盘的年产量为4200件，查表可知该产品为中批生产。

目录

一、零件图的分析 1.1零件的作用

1.2零件的材料及其力学性能 1.3零件的工艺分析

二、工艺路线拟定 2.1定位基准的选择 2.2加工方法的确定 2.3制订工艺路线 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.5确定切削用量及基本工时

三、加工顺序的安排 3.1工序的安排 3.2工序划分的确定 3.3热处理工序的安排 3.4拟定加工工艺路线 3.5加工路线的确定

四、工艺设计

4.1加工余量，工序尺寸，及公差的确定 4.2确定切削用量及功率的校核

五、机械加工工艺过程卡

六、参考文献

七、小结

一、零件图的分析

1.1 零件的作用

题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为 mm上部为 的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。1.2 零件的材料及其力学性质

零件材料是HT200，该材料铸造性能良好，减摩性好，减震性能强，切削加工性良好，缺口敏感性低，加上价格便宜制造方便，适合制造承受压力要求耐磨和减震的零件

1.3 零件的结构工艺分析

法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：（1）

以 45 外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括： 外圆，端面及倒角； 外圆，过度倒圆； 内孔及其左端倒角。

（2）

以 外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括： 端面，外圆，端面，倒角；切槽3×2； 内孔的右端倒角。

（3）

以 的孔为中心加工表面

这一组加工表面包括：

外圆，端面； 外圆，端面，侧面； 外圆； 外圆，过度圆角；4— 孔和同轴的 孔。

它们之间有一定的位置要求，主要是：

（一）左端面与 孔中心轴的跳动度为 ；

（二）右端面与 孔中心轴线的跳动度为 ；

（三）的外圆与 孔的圆跳动公差为。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

二、工艺路线的拟定 2.1定位基准的选择

定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

1、粗基准的选择

因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45的外圆及 90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧 45外圆可同时削除 五个自由度，再以 90的右端面定位可削除 自由度。

2、主要就考虑基准重合问题

当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在以后还要专门计算，此处不再计算。

2.2 加工方法的确定

本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—

6、表1.4—

7、表1.4—8等，其加工方法选择如下：

一． 外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为 , 采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

二．Φ20内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为，采用钻→扩→铰→精铰的加工方法，倒角用车刀加工。

三． 外圆面：公差等级为IT13~IT14，表面粗糙度为，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

四．Φ90外圆：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车—半精车—磨削。

五．Φ100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

六． 右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车。

七．Φ90突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。

八．Φ90突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。

九．Φ100突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。

十．槽3×2：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车。

十一.Φ100突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。

十二.Φ90突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗铣→精铣.十三.Φ90突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为粗铣→精铣→磨削.十四.4—Φ9孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻削。十五.4的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻削。

十六.Φ6的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为，采用的加工方法为钻→铰。3.1 工序划分的确定

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。3.4 拟定加工工艺路线 工艺路线方案一

(一)工序Ⅰ

粗车 Φ100柱体左端面。

(二)工序Ⅱ

钻、扩、粗铰、精铰 Φ20mm孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。

(三)工序Ⅲ

粗车Φ100柱体右端面，粗车Φ 90柱体左端面，半精车Φ100左、右端面、Φ90左端面，精车Φ100左端面、Φ90左端面，粗车外圆Φ45、Φ100、Φ90，半精车外圆Φ45、Φ90、Φ100、，车Φ100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。

(四)工序Ⅳ

粗车、半精车、精车Φ90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆 外圆及倒角。

(五)工序Ⅴ

精车Φ100左端面、Φ90右端面(六)工序Ⅵ

粗铣、精铣Φ90柱体的两侧面。(七)工序Ⅶ

钻Φ4孔，铰Φ6孔。(八)工序Ⅷ

钻 4—Φ9孔。

(九)工序Ⅸ

磨削B面，即外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面。(十)工序Ⅹ

磨削外圆面 Φ100，Φ 90、。

(十一)工序Ⅺ

磨削Φ90突台距离轴线24mm的侧平面。(十二)工序Ⅻ

刻字刻线。(十三)工序ⅩⅢ 镀铬。

(十四)工序XIV 检测入库。工艺路线方案二

(一)工序Ⅰ

车 柱体的右端面，粗车Φ90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆，车右端倒角。(二)工序Ⅱ

粗车Φ100柱体左、右端面，粗车Φ90柱体左端面，半精车Φ100左、右端面、Φ90左端面，粗车外圆Φ45、Φ100、Φ90，半精车外圆Φ45、Φ100、Φ90，车Φ100柱体的倒角，车Φ45 柱体的过度倒圆。(三)工序Ⅲ

精车Φ100左端面，Φ90右端面。(四)工序Ⅳ

钻、扩、粗铰、精铰孔 20mm至图样尺寸并车孔左端的倒角。

(五)工序Ⅴ

粗铣、精铣Φ90柱体的两侧面。(六)工序Ⅵ

钻Φ 4孔，铰 Φ6孔。(七)工序Ⅶ

钻 4Φ9孔。(八)工序Ⅷ

磨削外圆面Φ100，Φ90。

(九)工序Ⅸ

磨削B面，即 外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面。(十)工序Ⅹ

刻字刻线。(十一)工序Ⅺ

镀铬。

(十二)工序Ⅻ

检测入库。3.5加工路线的确定

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是从左端面加工到右侧，以 的外圆作为粗基准加工左端面及 20mm的孔又以孔为精基准加工，而方案二则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻孔 20mm，这时则很难保证其圆跳动的误差精度等。因此决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。

四、工艺设计

1．工序Ⅰ

粗车 Φ100左端面（1）选择刀具

选用93 偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角10°，后角8°，主偏角93 °。,副偏角10° ,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角10°。（2）确定切削用量

（a)确定背吃刀量a(即切深a)粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。（b)确定进给量

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。(c)选择磨钝标准及耐用度

根据表可取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。(d)确定切削速度V

由查表可知当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数为：

K=1.0,K=1.0,K=0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则

V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.05601.01.00.731.00.851.0

=44m/min

n = 140r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。(e)校验机床功率

车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0，取2.0。由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrpc =KkrFc=0.89,Kropc=KroFc=1.0。则：

P = P×Kkrpc×Krop=1.87KW 根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P

车削时的进给力Ff可由《切削用量手册》查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17,Krof=1.0,K =0.75,则

Ff =1140×1.17×1.0×0.75=1000N 根据C365L车床说明书(《切削用量简明手册》),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff

综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。（3）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：

L=（d－d1）/2 +L1+L2+L3,由于车削实际端面d1=0,L1=4,L2=2,L3=0，则 L=(100－0)+4+2+0=61mm.T= =61×1÷(0.73×136)=0.61min d1 1 工序Ⅱ(一)钻Φ18孔

（1）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用 18高速钢锥柄标准花钻。

（2）切削用量选择：

查《切削用量手册》得：f=0.70~0.86mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》C365L 车床进给量取f =0.76mm/r。查《切削用量简明手册》取V =0.33m/s=19.8m/min n =1000 V / D=1000×19.8/3.14×18=350r/min 按机床选取n =322r/ min,故V = D n /1000=3.14×18×322/1000=18m/min(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2）/(f×n)

=(91+11+0)/(0.76×322)=0.42min。

其中L=91，L1=D/2×cotKr+2=11,L2=0(二)扩Φ19.8 孔

（1）刀具选择：选用 19.8高速钢锥柄扩孔钻。（2）确定切削用量：切削用量选择：

查《切削用量简明手册》得：f=0.90~1.1mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》C365L 车床进给量取f =0.92mm/r。扩孔时的切削速度，由《现代机械制造工艺流程设计实训教程》得公式：Vc=（1/2~1/3）Vc 查《切削用量简明手册》取Vc=0.29m/s=17.4m/min Vc=（1/2~1/3）VC =5.8~8.7m/min n=1000 VC/ D=1000×(5.8~8.7)/(3.14×18)=93~140r/min 按机床选取n =136r/m,故V = D n /1000=3.14×19.8×136/1000=8.5m/min

(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2）/(f×n)

=(91+14+2)/(0.92×136)=0.86min。其中L=91，L1=14,L2=2(三)粗铰Φ19.94（1）刀具选择：

19.94高速钢锥柄铰刀。后刀面磨钝标准为0..4~0.6，耐用度T=60min（2）确定切削用量： 背吃刀量asp=0.07mm 查《切削用量简明手册》得：f=1.0~2.0mm/r，取f=1.68mm/r。计算切削速度V=Cv×Zv×Kv/(601×m×Tmap×Xv×f×Yv),其中 Cv=15.6,Zv=0.2,Xv=0.1,Yv=0.5,m=0.3,Kv=(190/HB)0.125=1,则： V=15.6×(19.94)0.2/[601－0.3×36000.3×(0.07)0.1×(1.68)0.5] =0.14m/s=8.4m/min n=1000×V/(d)=1000×8.4/(3.14×19.94)=134r/min 按机床选取n =132r/min V = d n /1000=3.14×132×19.94/1000=8.26m/min(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2）/(f×n)

=(91+14+2)/(1.68×132)=0.48min。其中L=91，L1=14,L2=2(四)精铰Φ20

（1）刀具选择： 20高速钢锥柄机用铰刀（2）确定切削用量：

背吃刀量asp=0.03。切削速度与粗铰，故n =132r/mmin。由《切削用量简明手册》f=1.0~2.0mm/r,取f=1.24 Vc=d n /1000=3.14×132×20／１０００＝8.29r/min(3)计算基本工时：

T=(L+L1+L2)/(f×n)

=(91+14+2)/(1.24×132)=0.65min 其中

L=91,L1=14,L2=2(五)倒角（内孔左侧）

（１）刀具选择：用粗车Φ100外圆左端面的端面车刀。（２）确定切削用量：

背吃刀量asp=1.0mm,手动一次走刀。Ｖ ＝３０，n ＝１０００×Ｖ／d＝１０００×３０／（３.14×20）=477.7r/min 由机床说明书，n ＝４３０r/min Vc = d n /1000=3.14×430×20/1000=27m/min 3 工序Ⅲ

(一)粗车 Φ90左端面

（1）选择刀具：与粗车 100左端面同一把。（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量asp 粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。(b)确定进给量 查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16、工件直径90mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。

(c)确定切削速度VC：

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出Vc =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量手册》表1.25，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.05×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0

=44m/min

n = 155r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与155r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V=n/1000=3.14×90×136/1000=38.4m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =38.4m/min。（3）计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=90,d1=45,L1=4,L2=L3=0)=(90－45)/2+4+0+0=26.5mm T= 26.5×1÷(0.73×136)=0.267min。(二)粗车Φ100右端面

(1）选择刀具：与粗车 100左端面同一把。（2）确定切削用量:

（a）确定背吃刀量asp: 粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。

(b)确定进给量：

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。

(c)确定切削速度VC：

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.25，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.05×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0

=44m/min

n =140r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度 V=n/1000=3.14×100×136/1000=42.7m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。（3）计算基本工时： L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=100,d1=45,L1=4,L2=L3=0)=(100－45)/2+4+0+0=36.5mm T= 36.5×1÷(0.73×136)=0.367min。(三)半精车Φ100左端面

（1）选择刀具：与粗车Φ90左端面同一把。(2）确定切削用量：（a）确定背吃刀量：

加工余量为z=0.7,可一次走刀完成，asp=0.7。（b）确定进给量： 由《机械制造工艺设计简明手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10，刀尖半径0.5，则进给量为0.18~0.25mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。（c）确定切削速度Vc：

根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vc=2.13(由182~199HBS、asp=0.7、f =0.24mm/r、车刀为YG硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=79.3 n =252r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近似 的机床转速n =238r/min,则实际切削速度 V=n/1000=3.14×100×238/1000=74.7m/min。（3）计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=100,d1=0,L1=4,L2=2,L3=0)=（100－0）÷2+4+2+0=61mm T=61÷(0.24×238)=1.1min。(四)半精车Φ100右端面

（1）选择刀具：与半精车Φ100左端面同一把。（2）确定切削用量：（a）确定背吃刀量

加工余量为z=1.1,可一次走刀完成，asp=1.1。（b）确定进给量

由《机械制造工艺设计手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10，刀尖半径0.5，则进给量为0.2~0.35mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。（c）确定切削速度Vc 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vc=2.02(由182~199HBS、asp=1.1、f =0.24mm/r、车刀为YG硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.02×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=75.2 n =239r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与239r/min相近似 的机床转速n =238r/min,则实际切削速度 V=n/1000=3.14×100×238/1000=74.7m/min。（3）计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=100,d1=45,L1=4,L2=L3=0)=（100－45）/2+4+0+0=31.5mm T=L×i/(f×n)=31.5/(0.24×238)=0.55min。(五)半精车 Φ90左端面

（1）选择刀具：与粗车Φ100左端面同一把。（2）确定切削用量：（a）确定背吃刀量：

加工余量为z=1.1,可一次走刀完成，asp=1.1。（b）确定进给量： 由《机械制造工艺设计简明手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10，刀尖半径0.5，则进给量为0.1~0.25mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。（c）确定切削速度Vc： 根据《切削用量手册》表1.11查取：Vc=2.02(由182~199HBS、asp=1.1、f =0.24mm/r、车刀为YG硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则 Vc =Vc 60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.02×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=75.2 n = 266r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与266r/min相近似 的机床转速n=322r/min,则实际切削速度 V=n/1000=3.14×90×322/1000=91.0m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =1.1mm，f =0.24, n =322r/min, V =91.0m/min。（3）计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=90,d1=45,L1=4,L2=L3=0)=（90－45）/2+4+0+0=26.5mm T=L×i/(f×n)=26.5×1/(0.24×322)=0.34min。(六)精车 Φ100左端面

（1）选择刀具：与半精车Φ100左端面同一把。（2）确定切削用量(a)确定背吃刀量

加工余量为0.8mm，一次走刀完成，则asp=0.8mm。（b）确定进给量

查《机械制造工艺手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r,再由表4—12,f =0.23mm/r(c)确定切削速度VC 查《切削用量手册》表1.11，取Vc=2.13m/s(由182~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=79.3 n =1000×79.3÷(3.14×100)=252r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近似 的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 101.1m/min。综上，此工步的切削用量为：a =0.8mm，f =0.23mm/r, n =322r/min, V =101.1m/min。(3)计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3,由于车削实际端面d=100,d1=0,L1=4,L2=2,L3=0，则 L=100/2+4+2+0=61mm.T= 61×1÷(0.23×322)=0.756min(七)粗车Φ100外圆（1）选择刀具：

焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角10°，刀尖圆弧直径0.5mm。（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为5+3.5=8.5mm,两次走刀，则asp=8.5/2×2=2.1mm。(b)确定进给量

由《切削用量简明手册》HT200，刀杆尺寸16 25，as 3,工件直径为100mm，则f=0.8~1.2。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.76。

(c)选择刀具磨钝标准及耐用度

由《切削用量手册》表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.8~1.0，焊接耐用度T=60mm。

(d)确定切削速度Vc：

根据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.1、f =0.76mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

= 1.33×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=49.5 n =157.6r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似 的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =2.1mm，f =0.76, n =183r/min, V =57.5m/min。(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)

=(9+3+3+0)×2/(0.76×183)=0.22min。其中L=9，L1=3，L2=3，L3=0，i=2(八)粗车Φ90外圆（1）选择刀具：与粗车Φ100外圆同一把。(2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为5+3.5=8.5mm,两次走刀，则asp=8.5/2×2=2.1mm。(b)确定进给量

由《切削用量简明手册》HT200，刀杆尺寸16 25，as 3,工件直径为100mm，则f=0.8~1.2。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.76。

(c)选择刀具磨钝标准及耐用度

由《切削用量简明手册》表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.8~1.0，焊接耐用度T=60mm。

(d)确定切削速度Vc 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.1、f =0.76mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.33×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=49.5 n =157.6r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似 的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =2.1mm，f =0.76, n =183r/min, V =57.5m/min。(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)其中L=9，L1=3，L2=3，L3=0，i=2（4）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为5+3.5=8.5mm,两次走刀，则asp=8.5/2×2=2.1mm。(b)确定进给量

由《切削用量手册》HT200，刀杆尺寸16 25，as 3,工件直径为90mm，则f=0.8~1.2mm/r。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.76mm/r。

(c)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表12查取：VC=1.33m/s(由182~199HBS、asp=2.1mm、f =0.76mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变查取切削速度修正系数：K=1.0,K=1.0,K=0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则 Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.33×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=49.5 n =1000×V / =1000×49.5/3.14×100=157.6r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似 的机床转速n=183r/min,则实际切削速度 V=n/1000=3.14 90 183/1000=51.7m/min。综上，此工步的切削用量为：a =2.1mm，f =0.76mm/r, n =183r/min, V =51.7m/min。(3)计算基本工时： T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)=(8+3+3+0)×2/(0.76×183)=0.20min。

其中L=9，L1=3，L2=3，L3=0，i=2(九)粗车Φ45 外圆

（1）选择刀具：与粗车Φ100外圆同一把。（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为5+3.6=8.6mm,两次走刀，则asp=8.6/2×2=2.15mm。(b)确定进给量

由《切削用量手册》HT200，刀杆尺寸16×25，as 3,工件直径为90mm，则f=0.4~0.55mm/r。再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.52mm/r。

(c)确定切削速度VC 根据《切削用量手册》表12查取：Vc=1.33m/s(由182~199HBS、asp=2.15mm、f =0.52mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K=1.0,K=1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=1.33×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=49.5 n =1000×V / =1000×49.5/3.14×45=350r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与350r/min相近似 的机床转速n=322r/min,则实际切削速度 V=n /1000=3.14×45×322/1000=45.5m/min。综上，此工步的切削用量为：a =2.15mm，f =0.52mm/r, n =322r/min, V =45.5m/min。(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)

=(33－5－5+0)×2/(0.52×322)=0.27min。其中L=33，L1=－5，L2=－5，L3=0，i=2(十)半精车Φ100外圆（1）选择刀具：

焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0，刀尖圆弧直径0.5mm。(2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

半精车外圆，加工余量为1.1mm,一次走刀，则asp=1.1/2=0.55mm。(b)确定进给量

由《切削用量简明手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r。再由《简明手册》表4—1—2查取f =0.28mm/r。（c）选择刀具磨钝标准及耐用度：后刀面磨钝标准为0.8~1.0,耐用度为T=60min。

(d)确定切削速度VC 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vc=2.13m/s(由182~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K=1.0,K=1.0,K=0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则 Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=79.3 n =1000×V / =1000×79.3/3.14×100=252r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近似 的机床转速n =322r/min,则实际切削速度： V=n/1000=3.14×100× 322/1000=101.1m/min。综上，此工步的切削用量为：a =0.55mm，f=0.28mm/r, n=322r/min, V =101.1m/min。(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)

=(9+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.17min。其中L=9，L1=3，L2=3，L3=0，i=1(十一)半精车Φ90外圆

（1）选择刀具：与半精车Φ100外圆同一把。（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

半精车外圆，加工余量为1.1mm,一次走刀，则asp=1.1/2=0.55mm。(b)确定进给量

由《切削用量手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r。再由《简明手册》表4—1—2查取f =0.28mm/r。

(c)确定切削速度VC： 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vc=2.13m/s(由182~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K=1.0,K=1.0,K=0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc ×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=79.3 n =1000×V /d=1000×79.3/3.14×90=280r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与280r/min相近似 的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V=n/1000=3.14×90×322/1000=91m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =0.55mm，f =0.28mm/r, n =322r/min, V =91m/min。(3)计算基本工时：

T=（L+L1+L2+L3）×i/(f×n)

=(8+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.16min。其中L=8，L1=3，L2=3，L3=0，i=1(十二)倒角（Φ100）

（1）选择刀具：用工步1的端面车刀。（2）切削用量Vc: 背吃刀量asp=1.5,手动进给，一次走刀。

V =80m/min, n =1000×V / =1000×80/3.14×100 =254.7r/min 按C365L说明书：n =238r/min, V = n /1000=3.14×238×100/1000=74.7(3)基本工时：由工人操控，大约为0.03min。(十三)倒角（Φ90）

（1）选择刀具：用工步1的端面车刀。（2）切削用量: 背吃刀量asp=1.5,手动进给，一次走刀。

V =80m/min, n =1000×V /d =1000×80/3.14×90=283r/min 按C365L说明书：n =238r/min, V = n /1000=3.14×238×90/1000=67(3)基本工时：由工人操控，大约为0.03min。(十四)车过渡圆(1)刀具选择

YG6硬质合金成形车刀R=5mm。（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量：asp=z=5mm,一次走完成。（b）确定进给量：手动进给。（c）确定切削速度Vc，按C365L车床转速见《切削用量简明手册》选择与424.6相近转速430r/min,则实际切削速度为Vc=450 r/min（3）计算基本工时

T≦0.05min,即工人最慢加工速度。

四

工序Ⅳ

工序Ⅳ加工条件：HT200,屈服强度为200MPa，151—229Hbs(一)粗车Φ90右端面(1)选择刀具：同上(2)确定切削用量： a确定背吃刀深度

粗车加工余量为3+1.2=4.2mm,可以一次走刀完成，则asp=4.2mm。b 确定进给量f 根据《切削手册》切深 4.2mm,属于3—5mm，则进给量f为0.1—1.0mm/r,再根据C365L及其〈机械工艺〉f机=0.73mm/r.c 选择车刀磨钝标准及耐用度：根据《切削手册》表10，取车刀后面最大磨损量为0.8--1.0,焊接刀耐用度T=60min。d 确定切削速度Vc 材料，直径90，asp=4.2mm,f机=0.73mm查Vc=1.18m/s.修正系数：KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0, 则Vc =1.18×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=43.93m/min, 则n查=1000 Vc / d=1000×43.93/90 =155.45r/min.按C365L与〈工艺手册〉选择与155.45r/min相近n机=136r/min,则实际切削速度Vc机= nd/1000=38.4m/min(3)计算基本工时：

t=[(d-d1)/2+l1+l2+l3]/fn=[(90-45)/2+0+4+0]/0.73/136=0.267min.(二)半精车Φ90左端面

（1）选择刀具：与粗车Φ90右端面同一把。（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量

加工余量为z=1.1,可一次走刀完成，asp=1.1。（b）确定进给量 由《机械制造工艺手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10，刀尖半径0.5，则进给量为0.1~0.25mm/r,再根据《机械制造工艺简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。（c）确定切削速度Vc 根据《切削用量手册》表12查取：VC=2.02(由182~199HBS、asp=1.1、f =0.24mm/r、车刀为YG硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则 Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.02×60 1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=75.2 n = 266r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与266r/min相近似 的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 90 322/1000=91.0m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =1.1mm，f =0.24, n =322r/min, V =91.0m/min。（3）计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3(其中d=90,d1=45,L1=4,L2=L3=0)=（90－45）/2+4+0+0=26.5mm T=L×i/(f×n)=26.5×1/(0.24×322)=0.34min。(三)精车Φ90右端面

（1）刀具选择：与半精车Φ100左端面同一把。（2）确定切削用量(a)确定背吃刀量

加工余量为0.8mm，一次走刀完成，则asp=0.8mm。（b）确定进给量

查《机械制造工艺手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r,再由表4—12,f =0.23mm/r(c)确定切削速度VC 查《切削用量手册》表12，取VC=2.13m/s(由182~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则

Vc =Vc×60 V = Vc×K×K×K×K×Ksv×K

=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=79.3 n = 1000×79.3÷(3.14×90)=280r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近似 的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 91m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =0.8mm，f =0.23mm/r, n =322r/min, V =91m/min。(3)计算基本工时：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3,由于车削实际端面d=90,d1=45,L1=4,L2=0,L3=0，则 L=（90－45）÷2+4+0+0=21.5mm.T= =21.5×1÷(0.23×322)=0.29min(四)车3×2退刀槽

(1)选择刀具：选择90°切槽刀，车床C365L转塔式车床高210mm,故刀杆尺寸16×25mm,刀片厚度取3mm,选用YG6刀具材料，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角8°，主偏角90°，副偏角3°，刀尖圆弧半径0.2--0.5取0.5mm,刃倾角0°。

(2)确定切削用量： a确定背吃刀深度 : z=3.6mm,一次走刀完成。b 确定进给量f: 根据《切削手册》切深 =3mm,属于〈=3mm,f=0.4—0.5mm/r.按〈工艺手册〉中C365L车床取f机=0.41mm/r.c 选择车刀磨钝标准及耐用度：根据《切削手册》表10，取车刀后面最大磨损量为0.8--1.0,焊接刀耐用度T=60min。d 确定切削速度Vc: 根据〈切削手册〉，YG6,182—199, =4mm,f=0.41mm/r,Vc=1.50m/s, 修正系数：KTv=1.0,Kmv=0.89,Ksv=0.85,Ktv=1.0,Kkrv=1.0, 则Vc =1.50×60×1.0×0.89×0.85×0.73×

1.0=55.78m/min, Nc查=1000 Vc / d=1000×55.78/50 =355r/min,按C365L车床转速（见《工艺手册》表）选择与355相近的转速n机=322r/min,则实际切削速度为V机= dn机/1000= ×50×322/1000=50.6 m/min,最后决定切削用量为 =30mm,f=0.41,n机=322r/min,Vc机=50.6m/min.(3)计算基本工时：

t=[(d-d1)/2+l1+l2+l3]/fn=[(45-4)/2+4+0+0]/0.41/322=0.045min。(五)粗车Φ45 外圆

(1)选择刀具：同粗车Φ100外圆车刀(2)确定切削用量

a 粗车外圆加工余量3.7+5=8.7mm，两次走刀，asp=8.7/4=2.175mm.b 确定进给量：

由《切削手册》材料HT200刀杆16×25，工件直径45，切深2.175mm,则 f为0.4—0.5mm,由《工艺手册》f机=0.52mm/r.c 确定切削速度Vc:查《切削手册》表12，YG6硬质合金加工HT200（182—199HBS）,asp=2.175mm,f=0.52有Vc=1.33m/s,修正系数：

Vc = 1.33×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85=49.5m/min, n查=1000×Vc / d=1000×49.5/45 =350r/min,取标准n机=322r/min, 则Vc机= n机d/1000= ×322×45/1000=45.5m/min.综上： a=2.175mm,f机=0.52mm/r,n机=322r/min,V机=45.5m/min。(3)计算工时

T=(l+l1+l2+l3)/fn×i=(33-5-5+0)/0.52×322×2=0.27min.(六)半精车Φ45 外圆

(1)选择刀具：用半精车Φ100外圆车刀。(2)确定切削用量 a确定背吃刀

半精车外圆双边加工余量为：1.0mm,一次走刀成,asp=1.0/2=0.5mm.b 确定进给量f 查《机械工艺》f取0.2—0.3mm,由表4-1-2，f=0.28mm.c 确定切削速度Vc 查《切削手册》表12取2.13m/s,修正系数同上： Vc=2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85,n查=1000×Vc/d=1000×79.3/45 =561.2r/min取车床转速为550r/min,则实际切削速度Vc机= n机d/1000= ×550×45/1000=77。7m/min,综上：asp=0.5mm,f机=0.28,n机 =550r/min,Vc机=77.7m/min.(3)计算工时

t=(l+l1+l2+l3)/fn×i=(9+3+3+0)/0.28/550=0.097min.五

工序Ⅴ

(一)粗车Φ45 右端面(1)选择刀具

选用93°偏头端面车刀，车床用C365L转塔式车床，中心高210mm，故刀杆尺寸为16×25mm，刀片厚度取5mm，选用YG6的刀具材料，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角8°，主偏角93°，副偏角10°，刀尖圆弧半径0.5,刃倾角-10°。(2)确定切削用量 a 确定背吃刀深度

粗车加工余量为7mm.由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,所以分两次走刀完成，则 取3.5mm。b 确定进给量f: 根据《切削手册》加工材料HT200车刀刀杆尺寸16×25工件直径45mm，切削深度3.5mm，属3—5mm，则进给量为0.45--0.75mm/r,再根据C365L车床及《机械工艺》查取横向进给量f机=0.54mm/r。c 选择车刀磨钝标准及耐用度： 根据《切削手册》表10，取车刀后面最大磨损量为0.8--1.0,焊接刀耐用度T=60min。d 确定切削速度Vc，根据《切削手册》表12当用YG6硬质加工HT200，180—199HBS =3.5mm，f机=0.54mm/r查出Vc=1.33m/s.由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削手册》表切削速度修正系数：KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv= =1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0, 则Vc=1.33×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0=49.520m/min, n查=1000Vc / d=1000×49.52/45 =350.47r/min,按C365L车床转速（〈简明手册〉表4.2-2）选择与350.47相近转速为322r/min,则实际切削速度Vc机= n机d/1000=45.7m/min(3)计算基本工时

由〈机械工艺〉查得：L=(d-d1)/2+l1+l2+l3,其中d1=0,l3=0,l2=2,l1=4,则L=50/2+4+2=31mm, 所以t=L/fn×i=31/0.45/322×2=0.428min.(二)倒角（内孔右侧）

（１）刀具选择：用粗车Φ１００外圆左端面的端面车刀。（２）确定切削用量

背吃刀量asp=1.0mm,手动一次走刀。Ｖ ＝３０，n ＝１０００×Ｖ／（d）＝１０００×３０／（３.14×20）=477.7r/min 由机床说明书，n ＝４３０r/min VC = d n /1000=3.14×430×20/1000=27m/min(三)倒角（￠45 右侧）

(1)用端面车刀加工余量7，背吃刀量 =3.5,手动进给，两次走刀。V给为Vc =60m/min,n给=1000×Vc / d=1000×60/45 =424.6r/min,按取n机=430r/min,则Vc机= n机d/1000= 3.14×430×45/1000=60.76m/min(2)计算基本工时：由工人操控，大约为0.10min.六

工序Ⅵ

(一)粗铣两侧面

（1）刀具选择

根据《工艺手册》表3.1及铣刀样本手册，选两把镶片圆锯齿铣刀，外径160mm,内径32mm,L=3mm,Z=40（2）切削用量

=L=3mm（3）由《切削手册》表3.5当机床X61W功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁取f=0.14-0.24mm/r,取f机=0.14mm/r。（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《切削手册》表3.7,铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《切削手册》表3.8,铣刀直径d0=160mm,则硬质合金盘铣刀T=150min.（5）确定切削速度Vc

由《切削手册》表3,13,当取Vc=130m/min n查=1000Vc/ d0=1000×130÷3.14÷160=258.6r/min

根据X61W机床说明书(见《切削手册》表3.23)取主轴转速n机=255r/min.则实际切削速度为Vc = n机d0÷1000=3.14×255×160÷1000=128m/min 当n机=255r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.14×40×255=1428mm/min.X61W机床说明书(见《切削手册》表3.23)取Vf=980mm/min（6）计算基本工时

L=(d-d1)/2+L1+L2+L3=48m其中L1=38m2=5mL3=0m T=(L+L1+L2)/fn=(48.2+38+5)/980=0.09 min(二)精铣两侧面(1)工序要求

证表面粗糙度Ra=3.2,单边加工余量z=0.55mm,选X63卧式铣床,使用专用夹具.选择刀具:由《工艺手册》表5.45及铣刀杆手册,选两把高钢镶齿三面刃铣刀,同时铣削两面,铣刀外径d0=160mm,D=40mm,L=20mm,Z=22(由《切削手册》表4.1, 4.2)(2)确定铣削深度

由于单边加工余量Z=0.55mm,余量不大,故一次走刀完成,则asp=55mm(3)确定每齿进给量fz 由《切削手册》表3.3在X63铣床功率为10kw(《切削手册》表3.25),工艺系统刚性为低,用高速钢成形盘铣刀加工时,选每齿进给量fz=0.08mm/z(4)选铣刀磨钝标准及刀具耐用度

根据《切削手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm,由《切削手册》表3.8铣刀直径d0=160mm,则T=150min(5)确定切削速度Vc 由《切削手册》表3.11,取Vc=30,Kmv=0.9,Ksv=1.0,Kzv=0.8, Vc =30×0.9×1.0×0.8=21.6m/min nc查=1000×Vc / d0=1000×21.6/160 =43r/min 查X63机床说明书(见《工艺手册》表4.2-39)选取主轴转速n机=47.5r/min.则实际切削速度为Vc = n机d0/1000= ×47.5×160/1000=23.87m/min,当n机=47.5r/min时,工作台每分进给量fm=Vf=fz×z×n机=0.08×22×47.5=83.6mm/min 由X63机床说明书《见工艺手册》(表4.2-40)选取铣床工作台进给量fm=75mm/min(6)计算基本工时 L=l+l1+l2=91 T=L/fm=91÷75=1.2min 七

工序Ⅶ(一)钻Φ4 孔

选用Z525型摇臂钻床。（1）刀具选择：

由《工艺手册》选用 高速钢锥柄标准花钻。（2）确定切削用量：

查《切削用量手册》f=0.18～0.22mm/r,由钻床取f=0.20mm/r.由《切削用量手册》取V =0.46m/s=27.6m/min =197r/m 由Z35钻床取n =1700r/min.故Vc= 21 m/min.(3)基本工时：

T=(L+L1+L2)/fm 其中L1=10，L2=0，L=12.5 T= 0.07min(二)铰Φ6孔（1）刀具选择：

6高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为0.4—0.6,耐用度T=60min。（2）确定切削用量：

（a）加工余量为2mm,故背吃刀量asp=1mm。查《切削用量手册》f=0.27—0.33mm/r，由《工艺手册》f=0.26mm/r。(b)确定切削速度：

计算切削速度V，其中Kv1，Cv15.6,Zv0.2,Xv0.1,Yv0.5,m=0.3 V = 0.21m/s=12.8mm/min n =679r/min 取n =670 V = 12 m/min（3）基本工时：

其中L1=10，L2=2，L=7

T=(L+L1+L2)/fn=0.14 min 八 工序Ⅷ 钻4×Φ9(一)刀具选择

选用 9高速钢,锥柄标准麻花钻。

（二）确定切削用量 4个孔共走四次刀。由《切削用量手册》f=0.47—0.57mm/r,由钻床取 f =0.40mm/r.由《切削用量手册》，取V查=0.36m/s=21.6m/min，由钻床说明书，取n机=850r/min,故n机=850r/min

（三）计算基本工时：

其中L1=8，L2=0，L=8 T=(L+L1+L2)/fn =0.07 min 九

工序Ⅸ

磨削外圆

选用M131W万能磨床,使用专用磨床夹具

保证

(一)磨削外圆Φ100（1）选择砂轮

查《机械制造工艺设计手册》表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：A46KV6P 300×50×230。查《金属工艺人员手册》砂轮耐用度为1800s。（2）确定切削用量

砂轮转速 n=2670r/min(查《机械制造工艺设计手册》表4.2-30)，则 Vcs=17m/min, 切入磨时 f=0.03 mm/r(k1=1.25,k2=1.28查《金属工艺人员手册》表14—133)（3）计算基本工时

T=(L+L1+L2)/fn=0.6min(二)磨削Φ90外圆（1）选择砂轮

选用磨削Φ100外圆同一砂轮。（2）确定切削用量 Vcs=17m/min

切入磨时fr =0.1mm/r(3)计算基本工时

T=(L+L1+L2)/fn=(65+4+2)/(2670×0.1)=0.12min(三)磨削Φ45 外圆（1）选择砂轮

选用磨削Φ100外圆同一砂轮。（2）确定切削用量 VCS= 17m/min 切入磨时f r=0.03mm/r(3)计算基本工时：

T=(L+L1+L2)/fn=(33-5-5)/(2670×0.03)=0.29min 十 工序Ⅹ

磨削B面即：磨削Φ45 同时靠磨两端面

选用M114W万能外圆磨床，使用专用夹具，选用纵向进给法。查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-30

（一）砂轮选择

A46KVP 250×20×75，耐用度为2400s。

（二）确定切削用量

工件转速V=20--40 取V=40m/min,n=40 查《金属工艺人员切削手册》表14—128得：，asp=6.3mm/r(三)计算基本工时

T=(L+L1+L2)/fn=0.15min

十一

工序Ⅺ

90突台距离轴线24mm的侧平面

选用机床：卧轴矩台平面磨床M7112并使用专用夹具。MM7112功率为1.5kw,工作台纵向移动速度2.5~18m/min(一)选择砂轮 查《工艺手册》表3.2-

1、3.2-

2、3.2-

5、3.2-

6、3.2-7得： 砂轮标志代号：

(二)确定砂轮速度

查《关于手册》表4.2-32得：

(三)工件速度

查《工艺设计实训教程》表1.2-25得： 取

(四)轴向进给速度（即磨削进给量f）查《工艺设计实训教程》表1.2-25 A=（0.5~0.8）B=（0.5~0.8）f=10~16 取： f=10(五)径向进给量（磨削深度）

查《工艺设计实训教程》表1.2-25得： a=0.01~0.025 则取：径向进给量a=0.01，走刀4次(六)确定基本工时 , L=l+20=38+20=58mm T==(L+L1+L2)/fn=0,14min 十二

工序Ⅻ

刻线、刻字

十三

工序ⅩⅢ

镀铬

十四

工序XIV 检测入库

三

定位误差分析

(一)定位元件尺寸公差的确定

夹具的主要定位元件为短定位销。所以该定位销的尺寸公差现规定为本零件 在工作时相配的尺寸公差相同，所以定位误差为：

(二)零件规定孔 mm在轴线 68mm圆周上，左边孔距离轴线

，右边孔距离轴线，已知孔位置主要由夹具体定位 误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。

夹具体的制造误差为：对定位孔轴线平行度为：0.02，则

夹具体与钻模板配合误差，有

＜

故误差不超过允许误差。

第三节

夹具结构设计及操作简要说明

在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。因此，使用铰链式钻模，一次固定4个钻套，在一次装夹中可以加工4个孔。本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。但是切削力产生颠覆力矩，应该使夹紧力主法平衡。利用钻模板夹紧 90突台。

装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由短销定位，最后用定位销定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。这样就可以钻削了。本夹具装配图和零件图，见附图。

（八）参考文献

1、《现代制造工艺设计方法》。段明扬主编2007年1月。

广西师范大学出版社

2、《现代机械制造工艺设计实训教程》。段明扬主编 2007年1月。

广西师范大学出版社

3、《机械制造工艺设计简明手册》。李益民主编1999年10月

机械工业出版社

4、《切削用量简明手册》。艾兴等编2000年3月

机械工业出版社

5、《机床夹具设计手册》。王光斗等主编2000年11月

第五篇：法兰盘卡具课程设计说明书

辽宁工程技术大学

机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 题 目：加工CA6140法兰盘φ4φ6夹具设计

班

级： 涉外机械08—2 姓

名：

王瑶

指导教师：

张兴元

完成日期： 2011-03-08

辽宁工程技术大学课程设计

一、设计题目

加工CA6140法兰盘φ4φ6夹具设计

二、原始资料

(1)被加工零件的零件图

1张(2)生产类型:（中批或大批大量生产）

三、上交材料

1．绘制零件图

1张 2．毛坯图

1张 3．编制机械加工工艺过程综合卡片

1套 4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）

1套

5．绘制夹具装配图（A0或A1）

1张 6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。

1张

7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。

1份

四、进度安排

本课程设计要求在3周内完成。1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。

2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。

3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。

4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。5．第14～15天，零件图的绘制。

6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8．第20～21天，答辩

辽宁工程技术大学课程设计

五、指导教师评语

成 绩：

指导教师

日

期

辽宁工程技术大学课程设计

摘 要

本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘φ4φ6孔的设计说明,本说明书说明了法兰盘零件的作用，对零件进行工艺性能分析，还有制造零件时毛坯的形状选择，零件的工艺路线，还有有关定位的基准选择问题，并对加工φ4φ6孔的切削余量工时进行了计算，最后还对法兰盘的定位误差进行了分析与计算，针对加工φ4φ6孔时进行对刀与导向装置的设计，法兰盘夹具体的设计，有关夹紧力的计算，最后完成对夹紧装置的设计。在本次设计过程中我能熟练运用机械制造基础设计中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。我还学会了使用手册及图表资料,并且对本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

辽宁工程技术大学课程设计

Abstract This instruction is mainly talking about horizontal lathe CA6140 φ4φ6 hole flange design specifications, the instruction explains the flange part of the effect on the analysis of process performance parts, as well as manufacturing parts rough shape when selected, part of the process route, positioning the base on selection, and processing man-hours φ4φ6 hole cutting margin was calculated, and finally the positioning of the flange and calculation errors are analyzed for processing φ4φ6 hole and guide the knife when device design, flange design specific folder, the clamping force calculation, and finally completed the design of the clamping device.In this design process, I can skillfully use Machinery basic design of the basic theory, the correct solution to a part in the process of positioning, clamping and process routing, process sizing and other issues to ensure the machining quality.I also learned to use manual and chart information.And the design of various types of the name of information and the provenience, can be proficient.目 录

辽宁工程技术大学课程设计1零件作用及设计任务..................................................................6 2生产纲领及生产类型..................................................................6 3零件的分析................................................................................6 3.1零件的作用分析................................................................6 3.2零件的工艺分析................................................................6 4确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状.......................................7 5工艺规程设计.............................................................................7 5.1粗基准的选择...................................................................8 5.2基准重合问题...................................................................8 5.3工件表面加工方法的选择..................................................8 5.4制定工艺路线...................................................................9

5.4.1工艺路线方案一......................................................9 5.4.2工艺路线方案二.....................................................10 5.5工艺方案的比较与分析....................................................11 5.6确定加工余量、毛坯尺寸及公差......................................11 5.7确定切削用量及基本工时.................................................11

5.7.1钻φ4 孔...............................................................11 5.7.2铰φ6孔................................................................12 6机床夹具设计............................................................................12 6.1定位方案设计..................................................................12 6.2定位误差的分析与计算....................................................12 6.3对刀与导向装置的设计....................................................13 6.4夹紧装置的设计...............................................................13 6.5夹紧力的计算..................................................................13 6.6夹具体的设计..................................................................14 7参考文献...................................................................................15

辽宁工程技术大学课程设计1零件作用及设计任务

CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。

分析法兰盘的技术要求，并绘制零件图。设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。设计零件机械加工工艺装备。设计机床专用夹具总装图中某个主要零件的零件图。

2生产纲领及生产类型

已知产品为中批生产。

3零件的分析

3.1零件的作用分析

题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为 mm上部为 的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。

3.2零件的工艺分析

法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 一

以 45 外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括： 外圆，端面及倒角； 外圆，过度倒圆；

辽宁工程技术大学课程设计内孔及其左端倒角。

二

以 外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括： 端面，外圆，端面，倒角；切槽3×2； 内孔的右端倒角。

三

以 的孔为中心加工表面

这一组加工表面包括：

外圆，端面； 外圆，端面，侧面； 外圆； 外圆，过度圆角；4— 孔和同轴的孔。

它们之间有一定的位置要求，主要是：

（一）左端面与 孔中心轴的跳动度为 ；

（二）右端面与 孔中心轴线的跳动度为 ；

（三）的外圆与 孔的圆跳动公差为。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

4确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状

零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。

5工艺规程设计

定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

辽宁工程技术大学课程设计5.1粗基准的选择

因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45的外圆及 90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧 45外圆可同时削除 五个自由度，再以 90的右端面定位可削除 自由度。

5.2基准重合问题

当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在以后还要专门计算，此处不再计算。

5.3工件表面加工方法的选择

本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—

6、表1.4—

7、表1.4—8等，其加工方法选择如下：

一． 外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为0.8 , 采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

二． 20内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为1.6，采用钻→扩→铰→精铰的加工方法，倒角用车刀加工。

三． 外圆面：公差等级为IT13~IT14，表面粗糙度为0.4，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

四． 90外圆：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.4，采用的加工方法为粗车—半精车—磨削。五． 100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为6.3，采用粗车→半精车→磨削的加工方法。

六． 右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为粗车。

七． 90突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。

辽宁工程技术大学课程设计八． 90突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。九． 100突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为1.6，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。十．槽3×2：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 6.3，采用的加工方法为粗车。

十一.100突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。十二.90突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为粗铣→精铣.十三.90突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗铣→精铣→磨削.十四.4— 9孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为钻削。

十五.4的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3，采用的加工方法为钻削。

十六.6的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为钻→铰。

5.4制定工艺路线

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。

5.4.1工艺路线方案一

(一)工序Ⅰ 粗车φ100柱体左端面。

(二)工序Ⅱ

钻、扩、粗铰、精铰φ20mm孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。

辽宁工程技术大学课程设计(三)工序Ⅲ

粗车φ100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车φ100左、右端面、φ90左端面，精车φ100左端面、φ90左端面，粗车外圆φ45、φ100、φ90，半精车外圆φ45、φ90、φ100，车φ100柱体的倒角，车φ45柱体的过度倒圆。

(四)工序Ⅳ

粗车、半精车、精车φ90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆及外圆倒角。

(五)工序Ⅴ

精车φ100左端面、φ90右端面(六)工序Ⅵ

粗铣、精铣φ90柱体的两侧面。(七)工序Ⅶ

钻φ4孔，铰φ6孔。(八)工序Ⅷ

钻 4—9孔。

(九)工序Ⅸ

磨削B面，即 外圆面、φ100右端面、φ90左端面。

(十)工序Ⅹ

磨削外圆面φ100φ 90。

(十一)工序Ⅺ

磨削φ90突台距离轴线24mm的侧平面。(十二)工序Ⅻ

刻线。(十三)工序ⅩⅢ

镀铬。(十四)工序XIV 检测入库。5.4.2工艺路线方案二

(一)工序Ⅰ

车 柱体的右端面，粗车φ90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆，车右端倒角。

(二)工序Ⅱ

粗车φ100柱体左、右端面，粗车φ90柱体左端面，半精车φ100左、右端面、φ90左端面，粗车外圆φ45、100、φ90，半精车外圆φ45、φ100、φ90，车φ100柱体的倒角，车φ45柱体的过度倒圆。

(三)工序Ⅲ

(四)工序Ⅳ

(五)工序Ⅴ

(七)工序Ⅶ

(八)工序Ⅷ

精车φ100左端面，φ90右端面。

钻、扩、粗铰、精铰孔φ20mm至图样尺寸并

粗铣、精铣φ90柱体的两侧面。

钻 4—9孔。

磨削外圆面φ100，φ90。车孔左端的倒角。

(六)工序Ⅵ

钻φ4孔，铰φ6孔。

(九)工序Ⅸ

磨削B面，即 外圆面、φ100右端面、φ90

辽宁工程技术大学课程设计左端面。

(十)工序Ⅹ

刻字刻线。(十一)工序Ⅺ

镀铬。(十二)工序Ⅻ

检测入库。

5.5工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是从左端面加工到右侧，以100 的外圆作为粗基准加工左端面及 20mm的孔又以孔为精基准加工，而方案二则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻孔 20mm，这时则很难保证其圆跳动的误差精度等。因此决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。

5.6确定加工余量、毛坯尺寸及公差

钻φ4孔，双边加工余量为2Z=4，公差等级为IT11，公差为0.075，工序尺寸为φ4，毛坯为实心。铰φ6孔，双边加工余量为2Z=2，基本尺寸为φ6，公差等级为IT10，公差为0.048，工序尺寸φ6，毛坯为φ4的孔。

5.7确定切削用量及基本工时

5.7.1钻φ4 孔

选用Z525型立式钻床。5.1.1刀具选择：

由《工艺手册》选用 高速钢锥柄标准花钻。5.1.2确定切削用量：

查《切削用量手册》f=0.18～0.22mm/r,由钻床取f=0.20mm/r.由《切削用量手册》取V =18m/min 由Z525钻床取n =1432r/min.选接近的 所以n取1360r/min V=3.14*4*1360/1000=17.1m/min 5.1.3基本工时：

辽宁工程技术大学课程设计其中L1=10，L2=0，L=12.5 T= 0.08min 5.7.2铰φ6孔

5.2.1刀具选择：

高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为0.4—0.6,耐用度T=60min。

5.2.2确定切削用量：

加工余量为2mm,故背吃刀量asp=1mm。查《切削用量手册》f=0.27—0.33mm/r，由《工艺手册》f=0.26mm/r。

确定切削速度：

计算切削速度V，V = 0.21m/s=12.8m/min n = 680r/min 5.2.3基本工时：

其中L1=10，L2=2，L=7

T= 0.076min

选接近的，取n =670 6机床夹具设计

6.1定位方案设计

夹具采用一个大面，一个V形块，一个支撑钉，其中一个支撑钉限制一个自由度，一个V形块限制两个自由度，一个大面限制三个自由度，这样6个自由度就可以完全限制了，实现了完全定位。

6.2定位误差的分析与计算

用调整法加工一批工件时，工件在定位过程中，会遇到由于工件的定位基准与工序基准不重合，以及个工件的定位基准与定位元件工件表面存在制造误差，这些都能引起工件的工序基准偏离理想位置，由此引起工序尺寸产生加工误差，即定位误差。钻φ4绞φ6的工序基准为φ100端面及45孔的轴线，按基准重合原则选100端面及4辽宁工程技术大学课程设计孔轴线为定位基准。

△d=△j△b；△b为基准不重合误差，此工件为零；△b为基准位移误差：

0.6/（2*赛因45）=0.4243 6.3对刀与导向装置的设计

钻床卡具的对刀导向元件为钻套。钻套的作用是确定刀具相对卡具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。钻套可以分为固定式，可换式，快换式和特殊钻套。该孔需要多工步加工，所以选用快换钻套。钻套的高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具的高度、工件表面形状等因素有关。钻套高度越大，刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大。此时钻套高度H=18mm，钻套底部与工件间的距离为排屑间隙。排屑间隙应适当选取，排屑间隙值太小，切屑难以自由排出，使工件表面损坏，排屑间隙太大，会降低钻套对钻头的导向作用影响加工精度，所以排屑间隙选取h=2mm。

6.4夹紧装置的设计

夹紧装置的基本要求：1）夹紧时不破坏工件在卡具中的占有的正确位置，2)夹紧力要适当，即要保证工件在加工过程中定位的稳定性。又要防止因夹紧力过大而损失工件表面而产生的夹紧变形。3）夹紧机构操作安全，省力，夹紧迅速。4）夹紧机构的复杂程度、工作效率应与生产类型相适宜。5）卡具良好的自锁能力。该装置中夹紧力与切削方向一致，所以切削力较小，仅需较小的夹紧力来防止工件在加工过程中产生的震荡和钻动。综上所述，可以选取偏心夹紧机构在进行夹紧。

6.5夹紧力的计算

加工本工件时夹紧力与切削力方向一致，因为其他切削力较小，仅需较小的夹紧力来防止工件在加工过程中产生振动和转动，所以无需计算夹紧力。

辽宁工程技术大学课程设计6.6夹具体的设计

夹紧体设计的基本要求应满足，要有足够的刚度和强度，夹具安装稳定夹具体结构工艺性好，便于清理排屑。卡具体铸造时不许有裂纹，气孔，砂眼，缩松等铸造缺陷，铸件在加工前应进行时效处理，有铸造圆角。

辽宁工程技术大学课程设计7参考文献

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[6]何凡、席本强、曲辉.机械设计基础课程设计[M].冶金工业出版社.2010 [7]李旦、邵东向、王杰.机械专用夹具图册[M].哈尔滨工业大学出版社.2005 [8]艾兴、肖诗纲.切削用量简明手册[M].机械工业出版社.2004 [9]孙笨绪、熊万武.机械加工余量手册[M].国防工业出版社.1999 [10]吴拓.现代机床夹具设计[M].化学工业出版社.2009