第一篇：基于Arduino的温湿度控制系统小论文（范文模版）
基于Arduino的温湿度系统设计
刘**（江西理工大学信息工程学院，江西 赣州 341000）
摘要：本系统是一个基于Arduino的温湿度控制系统，该系统通过一个DHT11数字温湿度传感器来采集环境中的温湿度数据。DHT11数字温湿度传感器是一款含有已校准数字信号输出的温湿度复合传感器。然后再通过LCD1602液晶显示器进行观测。当环境中的温湿度数据达到临界值是通过报警系统进行报警。Arduino设计温湿度控制系统，可以即时精确的反应温室内的温度以及适度的变化。完成诸如升温到特定的温度、降温到特定的温度。在温度波动限范围内保持恒温等多种控制方式，在湿度控制方面也是如此。
关键词： Arduino；DHT11；传感器；性价比极高； 中图分类号：T18
3文献标识码：A Design of Temperature and Humidity Control System based on Arduino
LIU **（School of Information Engineering, Jiangxi University of Science and Technology, Ganzhou Jiangxi
341000, China)
Abstract: This system is a temperature and humidity control system based on the Arduino, the system through a DHT11 digital temperature and humidity sensor to collect the environment temperature and humidity data.DHT11 digital temperature and humidity sensors is a section contains the already calibration digital signal output humidity composite sensor.And then through LCD1602 LCD display.When the environment temperature and humidity data reaches the critical value is through the alarm system alarming.Use a Arduino-type microcontroller design temperature and humidity control system for, instant accurate reaction greenhouse temperature and moderate changes.Complete, such as the temperature was cooled to a specific temperature,raised to a specific temperature.Maintain constant temperature and other control in the volatility temperature range, humidity control is also true.Keywords: Arduino;DHT11;Sensor;Highly cost-effective;
0 引言
农业科学技术与信息科学互相融合、渗透是现代农业生产的显著特点。各种高新技术不断应用于农业的生产，农业信息化的总趋势就是：计算机技术，信息存储和数据处理技术以及各类软件，网络通信，人工智能与智能控制系统等综合应用于现代智能机械化的农业生
产[1]。
很长一段时间，对温室环境的监测一般采用人工方式，这种传统的数据收集的方法浪费人力财力，准确性不是很高，而且容易受其它外部因素影响，很难达到期望的目的。特别是在现代化的蔬菜温室的生产和管理过程中，环境的温度和湿度变化对植物的健康成长有重要影响。如果白天和夜里的温湿度变化很大，则会对植物的正常生长产生重要影响[2]。国内外温室种植业的实践生产经验表明，提高温室环境的管理水平和自动化控制水平可以有效发挥温室作物生产的高效性，其中对作物生长环境的温湿度的数据采集是温室环境监测的重要组成部分。因此，为了提高农作物产量，我们需要对植物生长环境中的温湿度因素进行必不可少的监测与控制，使其保持在有利于作物生长的合理范围内波动，以提高农作物的产量和质量。随着通信网络技术，传感器数据采集技术及计算机控制技术等现代信息技术的迅猛发展，目前设施农业的一个研究热点就是数据自动采集及智能控制系统的开发[3]。因此，设计一套能够实时对植物生长环境因素有效监测和控制的智能系统对于提高农作物产量具有十分重要的意义。
1、系统总体结构
系统主要实现的功能是温湿度数据采集、数据显示以及越界报警。系统结构如图1所示。其中心处理单元为Arduino控制器。Arduino UNO是Arduino USB接口系列的最新版本，作为Arduino平台的参考标准模板。
1602液晶显 IO3456示模块Arduino unoDHT11传感器模块IO2 IO8呼吸灯模块 IO7蜂鸣器报警模块 图1系统结构框图
采集温湿度方面由DHT11 传感器来完成，通过DHT11 传感器采集当前的温湿度值，经Arduino控制器 将数据传送到液晶屏上显
示出来，并且接入蜂鸣器和呼吸灯，设置温湿度的上限值，实现越限报警和呼吸灯随湿度大小闪烁。
2、系统硬件设计 2.1主控模块
Arduino UNO是作为Arduino平台的参考标准模板，是Arduino USB接口系列的最新版本。UNO的核心控制器件是ATmega328处理芯片，数字输入/输出口共计有14路：6路PWM输出端口，6路模拟输入端口，一路ICSP header，一个16MHz晶体振荡器，一个电源插口，一个USB接口和一个复位按钮[4]。在AREF处新添加了两个引脚：SCL和SDA，支持I2C接口；增加IOREF和一个预留管脚，控制板能同时兼容5V和3.3V的供应电压。图2为改进后的Arduino UNO。
图2 Arduino UNO
2.2温湿度采集模块
DHT11温湿度传感器是含有已校准数字信号输出的一款温湿度复合传感器。为保证传感器具有卓越的长期稳定性和极高的可靠性，它采用了温湿度传感技术和专门制作的数字集成模块数据采集技术[5]。传感器包括一个NTC测温元件和一个电阻式感湿元件，并与一个高性能8位单片机相连接[6]。
DHT11温度与湿度传感器连接Arduino控制板相对而言还是比较简单的。Arduino控制板的 数字I/O接口2的作用是发收串行数据的，即数据口。数字I/O接口2连接传感器的Pin2。由于测量电路长度一般小于20米，所以需要额外增加一个5000欧的上拉电阻，所以在电源与DHT11的第二个脚之间接一个5000欧电阻[7]。而DHT11的电源端口第一个脚和第四个脚分别接Arduino控制板的电源接口和接地接口。DHT11的第三脚不接任何原件，悬浮放置。
2.3显示模块设计
LCD1602液晶是一种可以同时显示32个字符（16列2行）的工业字符型液晶。LCD显示模块在电子表、摄像机、手机及很多日常电子产品中都可以监到，主要作用是显示图形、数字和专用符号等[8]。在基于微型处理器的电子设备中，LCD1602很多常用的输出方式例如作为显示器、发光器等使用。为了方便调节液晶的显示亮度使液晶显示在最佳的状态，在第三个引脚Vo脚加上一个10000欧的滑动变阻器，通过调节滑动变阻器的电阻阻值不断改变Vo脚的电压值[9]。
图3 包板电路图
3、软件设计
软件程序主要包括液晶显示程序和传感器数据采集程序。液晶显示模块主要是对温湿度数据显示和观测，传感器采集模块主要是用来采集环境中的温湿度数据，然后送入到Arduino
控制板中进行数据处理。根据各个功能模块任务进行程序设计，为节省版面下面只对有特殊创意的发射模块程序的设计作详细介绍。
在对我们所选专题的研究方向有了大致的总体认识后，我们就需要先设计一个整体的程序工作流程图，将整个大系统系统划分为多个不同功能的小模块，然后再逐个对各个功能小模块所需要实现的功能进行分析，最后再把各个功能模块的程序合有效的连接一个整体的程序。如图4所示：
温湿度监测并开始初始化延时传回数据到N Arduino1602显示数据定时监测判定温湿度是否超过阀值Y报警装置启动
图4 总流程图
LCD1602显示器是一个慢显示元件，在运行任何一条命令以前要保证显示模块的忙标志表示不忙为低电平，如果不是那么这条命令不可用，如果想显示字符或图像则必须先输入字符会图像的地址[10]。LCD1602显示模块可直接与Arduino控制板接口相连，不需要再加任何额外的驱动程序。
传感器包括一个电阻式感湿元件和一个NTC 测温元件，并与一个高性能8 位单片机相连接。因此该产品具有品质卓越、超快响应、抗干扰能力强、性价比极高等优点。DHT1
1温湿度传感器均在严格的校验实验室中经过精确的湿度检验校准。校准系数结果采用程序数据的形式存放在OTP中，DHT11内部在检测信号的处理过程中要调用这些校准系数[11]。单线制串行接口，使系统集成变得简易快捷。
4、结束语
温湿度控制已经成为了21世纪热门研究话题之一。无论是从生产还是生活，温湿度都与我们人类都是息息相关的。而智能化的温湿度控制系统的发展方向已成为一种必然趋势。我们思维方式不可能一直原地不动，不能再坚守旧时代利用大量人力资源来控制温度和湿度的变化。这样不但浪费大量的人力财力资源，而且控制系统功能也比较单一化，适用场合也有很大的局限性。而使用自动的智能控制的方式，既节省了人力财力，更加体现出了与时俱进的辩证思想，世界在进步，而这种进步就该体现在生活中的各个细节方面。
传统的温度测量方法周期长，效率低，管理很不方便，发生故障时，更要花费大量人力物力来查找。尤其是用于温室大棚采样数据频繁工况条件下，采用无线传输系统更显现出他的优越性。该系统可对温度实现现场和远程智能化在线检测和预警。
该系统在测温精度上达到了一定的水平。而在温度采集速度上，由于使用了独立的温度补偿电路，有效地提高了温度测量的灵敏度和系统稳定性。另外，由于使用了存储芯片，可以保存实时数据，提高了系统的可靠性，是一种价格低廉方便实用的系统，可在生产上推广应用。
参考文献
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设计工程，2012 参考程序
#include
#define DHT11PIN 2 //数字IO接口2 LiquidCrystal lcd(12, 11,6, 5, 4, 3);//设置接口 dht11 DHT11;
float temperature = 0;//设置temperature为浮点变量
int Buzzer=7;//设置控制蜂鸣器的数字IO脚 int Led=8;void setup(){
pinMode(Buzzer,OUTPUT);
pinMode(Led,OUTPUT);//设置数字IO脚模式，Serial.println(“Read sensor:OK ”);
Serial.print(“humidity: ”);
Serial.print((float)DHT11.humidity, 2);
Serial.println(“ % ”);
Serial.print(“Temperature : ”);OUTPUT为输出
Serial.begin(9600);
Serial.println(“DHT11 TEST PROGRAM ”);
Serial.print(“LIBRARY VERSION: ”);
Serial.println(DHT11LIB_VERSION);
Serial.println();
lcd.begin(16, 2);//初始化LCD
lcd.print(“DHT11 Thermometer”);//使屏幕显示文字DHT Thermometer
delay(500);//延时1000ms } void loop(){//LCD
Lcd.clear();//清屏
lcd.print(“DHT11 Thermometer”);//使屏幕显示文字LM35 Thermometer
lcd.setCursor(0, 1);//设置光标位置为第二行第一个位置
lcd.print((float)DHT11.humidity, 2);
//显示温度整数位
lcd.print(“% ”);
//显示小数点
lcd.print((float)DHT11.temperature, 2);//显示温度小数点后一位
lcd.print(“oC”);//显示o符号
Serial.println(“n”);
byte i;
int chk = DHT11.read(DHT11PIN);
Serial.print((float)DHT11.temperature, 2);
Serial.println(“ oC ”);//湿度大于60%
if(DHT11.humidity<75.00)///温度大于22度
{
digitalWrite(Led,LOW);} else {
digitalWrite(Led,HIGH);
delay(DHT11.humidity*0.2);
digitalWrite(Led,LOW);
delay(DHT11.humidity*0.1);}
/温度大于22度
if(DHT11.temperature>24)
{
for(i=0;i<80;i++)//辒出一个频率的声音
{
digitalWrite(Buzzer,HIGH);//发声音
delay(15);//延时1ms
digitalWrite(Buzzer,LOW);//不发声音
delay(1);//延时ms
}
}
delay(1000);}
第二篇：过程控制系统论文
过程控制系统的发展史
“过程控制”是现代工业自动化的一个重要领域.随着各类生产工艺技术的不断改进提高,生产过程的连续化、大型化不断强化，随着对过程内在规律的进一步了解，以及仪表、计算机技术的迅猛发展，生产过程控制技术获得了更大的进展。《过程控制系统》是过程控制自动化及相关专业的一门主要专业课程。过程控制系统可分为常规仪表过程控制系统与计算机过程控制系统两大类。前者在生产过程自动化中应用最早，已有六十余年的发展历史，后者是自20世纪70年代发展起来的以计算机为核心的控制系统。从系统结构来看，过程控制已经经历了四个阶段。
1.基地式控制阶段(初级阶段)
20世纪50年代,生产过程自动化主要是凭生产实践经验，局限于一般的控制元件及机电式控制仪器,采用比较笨重的基地式仪表(如自力式温度控制器,就地式液位控制器等),实现生产设备就地分散的局部自动控制。在设备与设备之间或同一设备中的不同控制 系统之间，没有或很少有联系，其功能往往局限于单回路控制。过程控制的目的主要是几种热工参数(如温度，压力，流量及液位)的定值控制，以保证产品的质量和产量的稳定。时至今日,这类控制系统仍没有被淘汰，而且还有了新的发展，但所占的比重大为减小。
2.单元组合仪表自动化阶段
20世纪60年代出现了单元组合仪表组成的控制系统,单元组合仪表有电动和气动两大类。所谓单元组合,就是把自动控制系统仪表按功能分成若干单元，依据实际控制系统结构的需要进行适当的组合，因此单元组合仪表使用方便，灵活。单元组合仪表之间用标准统一的信号联系，气动仪表(QDZ系列)为20~100kPa气压信号，电动仪表为0~10mA直流电流信号(DDZ—Ⅱ系列）和4～20mA直流电流信号（DDZ—Ⅲ系列）。由于电流信号便于远距离传送，因而实现了集中监控与集中操纵控制系统,对提高设备效率和强化生产过程有所促进，使用那个了工业生产设备日益大型化与连续化发展的需要。随着仪表工业的迅速发展,对过程控制对象特性的认识，对仪表及控制系统的设计计算方法等都有了较大的进步。但从设计构思来看，过程控制仍处于各控制系统互不关联或关联甚少的定值控制范畴,只是控制的品质有了较大的提高。单元组合仪表已延续了几十年,目前国内还广泛应用。由单元组合仪表组成的控制系统,其控制策略主要是PID控制和常用的复杂控制系统(如串级、均匀、比值、前馈、分程和选择性控制等）。
3.计算机控制的初级阶段
20世纪70年代出现了计算机控制系统，最初是直接数字控制(DDC)实现集中控制，代替常规的控制仪表。但由于集中控制的固有缺陷,未能普及与推广就被集散控制系统(DCS)所替代。DCS在硬件上将控制回路分散化，数据显示，实时监督等功能集中化，有利于安全平稳的生产。就控制策略而言，DCS仍以简单的PID控制为主,再加上一些复杂的控制算法,并没有充分发挥计算机的功能。
4.综合自动化阶段
20世纪 80年代以后出现了二级优化控制 ,在DCS的基础上实现先进控制和优化控制。在硬件上采用上位机和DCS(或电动单元组合仪表)相结合，构成二级计算机优化控制。随着计算机及网络技术的发展，DCS出现了开放式系统,实现多层次计算机网络构成的管控一体化系统(CIPS)。同时，以现场总线为标准，实现以微处理器为基础的现场仪表与控制系统之间进行全数字化,双向和多站通信的现场总线网络控制系统(FCS)。FCS将对控制系统结构带来革命性变革 ,开辟控制系统的新纪元。
当前自动控制系统发展的主要特点是:生产装置实施先进控制成为发展主流;过程优化受到普遍关注;传统的DCS正在走向国际统一标准的开放式系统;综合自动化系统(CIPS)是发展方向。
综合自动化系统，就是包括生产计划和调度,操作优化,先进控制和基层控制等内容的递阶控制系统，亦称管理控制一体化系统(简称管控一体化系统)。这类自动化系统是靠计算机和及其网络来实现的,因此也称为计算机集成过程系统(CIPS)。这里,“计算机集成”指出了它的组成特征，“过程系统”指明了它的工作对象,正好与计算机集成制造系统(CIMS)相对应,有人也称之为过程工业的CIMS。
可以认为，综合自动化是当代工业自动化的主要潮流。它以整体优化为目标,以计算机为主要技术工具，以生产过程的管理和控制的自动化为主要内容,将各个自动化 “孤岛”综合集成为一个整体的系统。近二十几年来，工业生产规模的迅猛发展，加剧了对人类生存环境的污染，因此,减小工业生产对环境的影响也已纳入了过程控制的目标范围,综上所述,过程控制的主要目标有保障生产过程的安全和平稳,达到预期的产量和质量，尽可能减少原材料和能源消耗,把生产对环境的危害降低到最小程度。由此可见，生产过程自动化是保持生产稳定、降低消耗、降低成本、改善劳动条件、促进文明生产、保证生产安全和提高劳动生产率的重要手段，是20世纪科学与技术进步的特征，是工业现代化的标志之一。
以上为过程控制系统的历史，现状以及未来的发展方向。
电专111班
孟阳
120114303113
第三篇：计算机控制系统论文
计算机控制技术的应用
xx（沈阳工业大学 研究生学院，辽宁省 沈阳市110000）
摘要：随着科学技术的发展，人们越来越多的用计算机来实现控制。近年来，计算机技术、自动控制技术、检测与传感器技术、CRT显示技术、通信与网络技术和微电子技术的高速发展，给计算机控制技术带来了巨大的发展，因此，设计一个性能良好的计算机控制系统是非常重要的。计算机控制系统包括硬件、软件和控制算法3个方面，一个完整的设计还需要考虑系统的抗干扰性能，使系统能长期有效地运行。本文的主要目的就是在浅析计算机控制技术原理的同时，对计算机控制系统的发展趋势进行描述。关键词：计算机控制技术；原理；应用
中图分类号：TP29
文献标识码：A
文章编号：
The application of computer control technology
xxxxx(Shenyang University of Technology Shenyang 110000)
Abstract: with the development of science and technology, more and more people use computer to realize control.In recent years, computer technology, automatic control technology, measurement and sensor technology, the CRT display technology, communication and network technology and the rapid development of modern microelectronics technology, computer control technology on the development, therefore, to design a good performance of the computer control system is very important.Computer control system includes three aspects: hardware, software and control algorithm, a complete design also need to consider the anti-jamming performance of the system, the system can run effectively for a long time.The main purpose of this article is on the principle of computer control technology of shallow at the same time, the development trend of computer control system is described.Key words: computer control technology;The principle;application
1.计算机控制系统组成
计算机控制系统的组成计算机控制系统由硬件和软件两大部分组成。而一个完整的计算机控制系统应由下列几部分组成：被控对象、主机、外部设备、外围设备、自动化仪表和软件系统。1.1硬件部分
计算机控制系统的硬件构成将自动控制系统中的控制器的功能用计算机来实现，就组成了典型的计算机控制系统。计算机控制系统由计算机(工业控制机)和生产过程两大部分组成。工业控制机是指按生产过程控制的特点和要求而设计的计算机，它包括硬件和软件两部分。生产过程包括被控对象、测量变送、执行机构、电气开关等装置。1.2 软件部分
软件系统是控制机不可缺少的重要组成部分。只有在适当的软件系统支持下，控制视才能按设计的要求正常地工作。控制机的软件系统包括系统软件和应
用软件两大类。系统软件是用于计算机系统内部的各种资源管理、信息处理相对 外进行联系及提供服务的软件。例如操作系统、监控程序、语言加工系统和诊断 程序等。应用软件是用来使被控对象正常运行的控制程序、控制策略及其相应的 服务程序。例如过程监视程序、过程控制程序和公用服务程序等。应用软件是在 系统软件的支持下编制完成的，它随被控对象的特性和控制要求不同而异。通常 应用软件由用户根据需要自行开发。随着计算机过程控制技术的日趋成熟，应用 软件正向标准化、模块化的方向发展。标准的基本控制模块由制造厂家提供给用 户，用户只需根据控制的要求，经过简单的组态过程即可生成满足具体要求的专 用应用软件，大大方便了用户，缩短了应用软件的开发周期。提高了应用软件的 可靠性。
2.计算机控制系统的特点
（1）结构上：计算机控制系统中除测量装置、执行机构等常用的模拟部件之外，其执行控制功能的核心部件是数字计算机，所以计算机控制系统是模拟和数字部 件的混合系统。
（2）计算机控制系统中除仍有连续模拟信号之外，还有离散模拟、离散数字等 多种信号形式。
（3）由于计算机控制系统中除了包含连续信号外，还包含有数字信号，从而使 计算机控制系统与连续控制系统在本质上有许多不同，需采用专门的理论来分析 和设计。
（4）计算机控制系统中，修改一个控制规律，只需修改软件，便于实现复杂的 控制规律和对控制方案进行在线修改，使系统具有很大灵活性和适应性。
（5）计算机控制系统中，由于计算机具有高速的运算能力，一个控制器（控制 计算机）经常可以采用分时控制的方式而同时控制多个回路。
（6）采用计算机控制，如分级计算机控制、离散控制系统、微机网络等，便于 实现控制与管理一体化，使工业企业的自动化程度进一步提高。
3.计算机控制系统的控制过程
（1）实时数据采集：对来自测量变送装置的被控量的瞬时值进行检测和输入。
（2）实时控制决策：对采集到的被控量进行数据分析和处理，并按已定的控制 规律决定进一步的的控制过程。
（3）实时控制：根据控制决策，适时地对执行机构发出控制信号，完成控制任 务。
4.计算机控制系统的设计过程
计算机控制系统的设计过程计算机控制体系的软件和硬件的组织构造是根 据它联系的设备不一样，有所改变的，他们的组织结构大致是一样地，可以涉及 到系统设计，控制任务，软件设计等。4.1系统方案设计
我们依据体系设计任务书进行总体方案设计，对体系的软件，硬件它们的构 造再考察它的要求，推算出合适它的的系统，组成一个新的系统。再时间很紧张 的时候可以拿现场的配件组合，再设计费用不到位的时候工作人员可以组织自己 设计的模式，但是要注意化风好软件和硬件的价格及时间，控制体系结构它的概括微型的处理器、存储器、选择好接线口、传感器、硬件的设计与调试的基本内容。4.2控制任务
我们要对超控设备进行调研，研究，了解工作程序是再体系设计1前应该做好的事，只有理解了它的要求，理解了它要接收的任务，涵盖体系的终极目标，数据流量还有准确度，现场的要求，时间的控制，我们要严格按照计划说明操控，实现整个系统操作。4.3软件设计 计算机软件的设计要依据体系规划的总意见，确定体系下所要完成的各种功能及完成这些系统性能的推理和时差序关系，并用合理组成部件表格画出来。他们是根据体系组成表格不同的功能，分别规划出相应的控制体系所需要的软件。例如仿真的量输入和仿真量输出及数据处理还有互联和打字版处理格式等。每一种表格都可以单独进行实验调试，各种表格分别实验调试好以后，再按工作路线图推理和时间顺序关系将他们正确组合、互相连接、实验和调试。
4.4现场安装调试
首先要按设计计划合理组装装，对体系结构进行大体的演练和比较准确的演练，结合演练的结构数据重置体系的置和储存数据进行软硬件的调试，他们的构件组成都可以在演练数据下用对演练数据进行试研的办法同时进行，同时他们要进行统一的实验及推理，仿真物体是这个体系验证的最基本要求，而好的体系的数据调整实试要在现场进行。
5.计算机控制技术在自动化生产线上的应用
工业机器手臂的自动化的冲压生产线运行循环路线可以简单概括为：上下料机构板材冲压。钢板物料的传送、线头板料清洗涂油、钢板板物料料位置校正、第一台压床冲压、下料机器手臂提取物料、压床再次冲压、依设计流程传到下一个工序、机器人收取物料并裁剪、把它输送到下一台压床、下一台机器人接着提取物料、把物料放到输送装置上，工人开始按规定型号堆积板材。用工业机器人的自动化的生产线，会更加符合现再经济发展的需求及技术方面的创新。机器人手自动的化生产线适用于现在大规模的生产的各个行业，也适合已有生产线实现全自动的业再次更新，工程机器人自动的生产线通过改变不同的软件，它可应用于很多车型生产，它的可控制性能很好，工业机器人体系组成包括上下料结构、清洗涂油机体系对各种型号的冲床兼上下料体系、物料输送体系。各个分体系连接间的电气化操控是按照统一操做控制和删减控制的原则，他们再不同附件的操控系统中，他们是应用了机械与构建操控的很有代表性的一个组成，他们每个级别都应用不一样的互联网工程和软硬件控制，以达到不同的设计效果实现自动化。各部分操控体系采用具有现场总线形式的PtC操控方法，他有独立操控和智能操控的特点。为确保控制体系正常运转，我们在车间总的线路全部采用西门子Proflbus总线及di数字化的局域计算机网络的分布式包交换技术体系。每个监督控制结构的PiC之间及PiC与上～个机械间的联系全部采用了现代化的集成板的局域电脑互联网的分布式包交换技术，供监控体系相互联系时应用。冲床机的运动中枢应连接Ethetnet csrd与机器人的操控体系联网，操控体系与工业机器人的联系方式是通过Proflbus．DP的总路线连接的他们实现了信息的互换和连接。连接体系采用了HMI SIEMENS的触摸技术，在每一个可操控的部件上都放置一个显示屏，它应用了Proflbus的数据连接。各个部件都安装了信息指示灯和紧急开关，屏幕可看到系统信息及显示错误出现在那里，与这个设备有联系的的i＼O 信号在HMi上显示，他们以红灯和黄灯区分。系统如果发现哪里有情况，将会鸣笛警报，显示屏上将会出现问题出现在那里，以便维修人员查找。这个体系还有演练数字场景的能力，在磨拟演练中，它的压力和转动速度可能会影响到生产还有可能会发生操作控制与机械运转不同步的可能，体系是通机器人的离线程序控制的机器人的运行路线，来减少生产现场的实验休整周期。机器人冲压设备再生产中使用面很广，他改变了传统的劳动模式，改善了劳动条件及强度，确保了生产的安全，提高生产的进度及产品的合格率，它不但材料的生产流程还减少了浪费，节约了时间，缩小了生产成本，随着生产线的制作、调试设备的周期设计时间不断提前，机器人自动化生产线越来越为汽车主机厂所接受，成为冲压自动化生产线的主流。
6.竖炉球团计算机控制系统
结合球团生产的特点，将竖炉球团T艺分解为四组，即配料烘干组、润磨旁路组、造球组、竖炉组根据现场的实际情况。系统的控制设备主要分布在总控室和现场设备控制站，其中竖炉组控制箱全部放在总控室。按照竖炉自动系统的控制要求和各设备的功能，系统可分为四层，各层设备和功能如下。
第一层为处于系统底层—— 检测元器件与执行机构。该层主要有电动蝶阀、放散阀、各种仪器仪表、变频器以及快切阀等。主要完成生产设备的操作和工艺参数的监测，执行来自PLC的程序指令，并做出相应的操作或显示实时监测数据参数。
第二层为PLC控制层，包括CPU模块，PS模块，DI、DO、AI、AO模块，ET200M模块和各种网络通信接口适配器等 主要完成整个系统PLC站的控制网络集成，负责接收从设备层传送的信息、数据和上位机控制的命令，并将这些命令再反馈到设备层，完成中央信息层与设备层之间的信息、数据、命令传输及交换
第三层为中央信息层，即上位机控制层。监控上位机是j台研华IPC一610H工控机(配有Windowsxp操作系统，并安装STEP75．4西门子编程软件和组态软件)，一台为操作员站，一台为T程师站，另外一台作为操作员站和工程师站的热备；两台彩色喷墨打印机和相关网络通信设备等组成。通过上位机，操作人员可以远程控制现场各设备的运行，完成实时监测参数和现场设备运行状态的控制，历史数据的记录、查看，报警与故障的提示和处理等功能
第四层为网络和其他外部保护设备 工业以太网交换机、不间断电源(UPS)、信号避雷器和隔离器，用于发生断电、雷击或电磁干扰等情况，各种设备仍能安全稳定地运行且信号正确无误传送。
7.总结
计算机控制就是用计算机对一个动态对象或过程进行控制。在计算机控制系统中，用计算机代替自动控制系统中的常规控制设备，对动态系统进行调节和控制，这是对自动控制系统所使用的技术装备的一种革新。通过大量的阅读关于计算机控制的文章，了解到了计算机控制与我们密切相关，无处不在。也随着社会的发展，人们也越来使用计算机来控制，对与一些企业来说使用计算机控制，虽然技术或者一些仪器需要大量的资金，但是从长远方面来看，它节省了人力物力。从算机控制的技术应用的方面的考虑，我认为计算机控制的技术发展潜力还是很大的，值得我们去学习去研究。总之，随着计算机软件技术的逐渐发展，计算机的操作控制正逐步的进入到生产的各个领域。所以我们要不断创新改革，创作出一个更好的控制体系是非常有意义的。
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第四篇：东北电力大学自动化计算机控制系统课程设计论文
东北电力大学自动化计算机控制系统课程设计论文
1.题目背景与意义
《计算机控制系统》是一门技术性、应用性很强的学科，实验课教环节是它的一个极为重要的环节。不论是硬件扩展、接口应用还是编程方法、程序调试，都离不开实验课教学。如果不在切实认真地抓好学生的实践技能的锻炼上下功夫，单凭课堂理论课学习，势必出现理论与实践脱节，学习与应用脱节的局面。
《计算机控制系统》课程设计的目的就是让同学们在理论学习的基础上，通过完成一个涉及MCS-51单片机A/D和D/A多种资源应用并具有综合功能的小系统目标板的设计与编程应用，使学生不但能够将课堂上学到的理论知识与实际应用结合起来，而且能够对电子电路、电子元器件、等方面的知识进一步加深认识，同时在系统设计、软件编程、相关仪器设备的使用技能等方面得到较全面的锻炼和提高。
设计题目介绍
设计一个基于单片机的具有A/D和D/A功能的信号测控装置。要求该信号测控装置能够接入典型传感器、变送器信号，同时可输出标准电压/电流信号。并满足抗干扰、通用性、安全性、性价比等原则性要求。
标准电压/电流信号此处定为：0～5V/4～20mA
(0～20mA
2.1发挥部分
1)
可将系统扩展为多路。可在此系统中扩展键盘、显示（LCD/LED）、与上位机通讯功能。
2)
完成以上基本设计部分之后，可以运用Protues仿真软件对设计结果进行相应的编程和仿真，调试测控系统并观察其运行结果(可以分部分完成)。
系统总体框架
图1总体框图
系统硬件设计
4.1
AT89C52
4.1.1
AT89C52的主要工作特性
片内程序存储器内含8KB的Flash程序存储器，可擦写寿命为1000次；
片内数据存储器内含256字节的RAM；
具有32根可编程I/O口线；
具有3个可编程定时器；
中断系统是具有8个中断源、6个中断矢量、2个级优先权的中断结构；
串行口是具有一个全双工的可编程串行通信口；
具有一个数据指针DPTR；
低功耗工作模式有空闲模式和掉电模式；
具有可编程的3级程序锁定位；
AT89C52工作电源电压为5（1+0.2）V，且典型值为5V；
AT89C52最高工作频率为24MHz。
4.1.2
AT89C52的最小电路
图2
AT89C52最小电路图
4.2
ADC0809
4.2.1
ADC0809概述
ADC0809是8位逐次逼近式A/D转换器。其内部有一个8通道多路开关，它可以根据地址码锁存译码后的信号，只选通8路模拟输入信号中的一个进行A/D转换。是目前国内应用最广泛的8位通用A/D芯片
4.2.2
ADC0809的主要特性
1）8路输入通道，8位A/D转换器，即分辨率为8位。
2）具有转换起停控制端。
3）转换时间为100μs(时钟为640kHz时)，130μs（时钟为500kHz时）
4）单个+5V电源供电。
5）模拟输入电压范围0～+5V，不需零点和满刻度校准。
6）工作温度范围为-40～+85摄氏度。
7）低功耗，约15mW。
4.2.3
ADC0809的内部结构
ADC0809是CMOS单片型逐次逼近式A/D转换器，内部结构如图3所示，它由8路模拟开关、地址锁存与译码器、比较器、8位开关树型A/D转换器、逐次逼近寄存器、逻辑控制和定时电路组成。
图3
ADC0809内部结构图
图4
ADC0809引脚图
图5
ADC0809
与AT89S52的连接电路
4.3
DAC0832
4.3.1
DAC832的主要特性参数
*
分辨率为8位；
*
电流稳定时间1us；
*
可单缓冲、双缓冲或直接数字输入；
*
只需在满量程下调整其线性度；
*
单一电源供电（+5V～+15V）；
*
低功耗，20mW。
4.3.2
DAC0832的工作方式及引脚图
根据对DAC0832的数据锁存器和DAC寄存器的不同的控制方式，DAC0832有三种工作方式：直通方式、单缓冲方式和双缓冲方式。
DAC0832引脚图如图6所示
DC0832是采样频率为八位的D/A转换芯片，集成电路内有两级输入寄存器，使DAC0832芯片具备双缓冲、单缓冲和直通三种输入方式，以便适于各种电路的需要(如要求多路D/A异步输入、同步转换等)。所以这个芯片的应用很广泛,关于DAC0832应用的一些重要资料见下图：
D/A转换结果采用电流形式输出。若需要相应的模拟电压信号，可通过一个高输入阻抗的线性运算放大器实现。运放的反馈电阻可通过RFB端引用片内固有电阻，也可外接。DAC0832逻辑输入满足TTL电平，可直接与TTL电路或微机电路连接。
图6
D/A转换器引脚图
4.3.3
DAC0832的数模转换图
图7
DAC0832的数模转换图
4.4
MAX7219
MAX|X7219/MAX7221是一种集成化的串行输入/输出共阴极显示驱动器,它连接微处理器与8位数字的7段数字LED显示，也可以连接条线图显示器或者64个独立的LED。
4．4.2
MAX7219的功能特性
10MHz连续串行口
独立的LED段控制
数字的译码与非译码选择
150μA的低功耗关闭模式
亮度的数字和模拟控制
高电压中断显示
共阴极LED显示驱动
限制回转电流的段驱动来减少EMI（MAX7221）
SPI,QSPI,MICROWIRE串行接口（MAX7221）
24脚的DIP和
SO
封装
4.5
LED显示
图9
为MAX7219的8位LED显示电路实例。图5中，单片机89C52的P1.0、P1.1分别接MAX7219的串行数据输入端DIN和时钟信号CLK,P1作为LOAD信号。电阻R根据不同的LED选值，范围在7KΩ～
60KΩ之间。
图8 MAX7219
应用电路
5.系统软件设计
图9系统软件框图
6.结论
通过这次设计，我加深了对《计算机控制系统》这门课的了解，在查资料的过程中了解了各种芯片的作用和特点，尤其是对单片机的了解，懂得了如何将已学到的知识运用到实际中去，加深了对课本知识的理解，也学到了一些在课本中学不到的知识。
在设计的过程中我们克服了各种困难，了解了科研的艰辛，也培养了我们查阅资料自学的能力，使我们的学习能力和适应能力得到了提高
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第五篇：《过程控制系统》期末考查论文
《过程控制系统》期末考查论文
——集散控制系统简介
DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的，综合了计算机、通讯、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。
概 述
首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面功能的网络节点。工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。
发展历史
2）采用带CRT显示器的操作站与过程单元分离，实现集中监视，集中操作
3）采用较先进的冗余通信系统
第二阶段
1980—1985.，在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：
1）微处理器的位数提高，CRT显示器的分辨率提高
2）强化的模块化系统
3）强化了系统信息管理，加强通信功能
第三阶段
1985年以后，集散系统进入第三代，其技术特点表现为：
1）采用开放系统管理
2）操作站采用32位微处理器
3）采用实时多用户多任务的操作系统
进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测：基于现场总线的FCS将取代DCS成为控制系统的主角。
特点介绍
1.高可靠性：由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
2.开放性：DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。
3.灵活性：通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。
4.易于维护：功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。
5.协调性：各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。
6.控制功能齐全：控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。
结 构
从结构上划分，DCS包括过程级、操作级和管理级。过程级主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分。操作级包括：操作员站和工程师站，完成系统的操作和组态。管理级主要是指工厂管理信息系统（MIS系统），作为DCS更高层次的应用，目前国内纸行业应用到这一层的系统较少。
DCS的控制程序：DCS的控制决策是由过程控制站完成的，所以控制程序是由过程控制站执行的。
过程控制站的组成：
DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU（中央处理器）、网络接口和I/O组成I/O：控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是I/O。DCS中的I/O一般是模块化的，一个I/O模块上有一个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器（调节阀）。
I/O单元：通常，一个过程控制站是有几个机架组成，每个机架可以摆放一定数量的模块。CPU所在的机架被称为CPU单元，同一个过程站中只能有一个CPU单元，其他只用来摆放I/O模块的机架就是I/O单元。
相关控制系统
计算机和网络技术的飞速发展，引起了自动化控制系统结构的变革，一种世界上最新型的控制系统即现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）在上世纪九十年代走向实用化，并正以迅猛的势头快速发展。
FCS可以说是第五代过程控制系统，是由PLC（Programmable Controller）或DCS（Distributed Control System）发展而来的。FCS与PLC及DCS之间有千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。本文针对PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析。
PLC、FCS控制系统的基本特点
PLC
1．从开关量控制发展到顺序控制、运算处理，是从下往上的。
2．逻辑控制、定时控制、计数控制、步进(顺序)控制、连续PID控制、数据控制――PLC具有数据处理能力、通信和联网等多功能。
3．可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
4．也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
5．PLC网络既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
6．主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。FCS
1．FCS是第五代过程控制系统，它是21世纪自动化控制系统的方向。是3C技术（Communication，Computer，Control）的融合。基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
2.全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
3．用两根线联接分散的现场仪表、控制装置，取代每台仪表的两根线。“现场控制”取代“分散控制”；数据的传输采用“总线”方式。
4．从控制室到现场设备的双向数字通信总线，是互联的、双向的、串行多节点、开放的数字通信系统取代单向的、单点、并行、封闭的模拟系统。
5．用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。
6．把微机处理器转入现场自控设备，使设备具有数字计算和数字通信能力，信号传输精度高，远程传输。实现信号传输全数字化、控制功能分散、标准统一全开放。
7．可上局域网，再可与internet相通。既是通信网络，又是控制网络。
应用差异
下面就DCS与FCS系统在具体应用方面进行比较。前题是DCS系统与典型的、理想的FCS系统进行比较。
具体比较：
1．DCS系统是个大系统，其控制器的功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大。而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱。因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。
2．DCS系统是封闭式系统，各公司产品基本不兼容。而FCS系统是开放式系统，不同厂商、不同品牌的各种产品基本能同时连入同一现场总线，达到最佳的系统集成。
3．DCS系统的信息全都是二进制或模拟信号形成的，必须通过D/A与A/D转换。而FCS系统将D/A与A/D转换在现场一次表完成，实现全数字化通信，使精度得到大的提高，可提高到0.1%。并且FCS系统可以将PID闭环控制功能装入现场设备中，缩短了控制周期，提高运算速度，改善调节性能。
4．FCS由于信息处理现场化，与DCS相比可以省去相当数量的隔离器、端子柜、I/O终端、I/O卡件、I/O文件及I/O柜，同时也节省了I/O装置及装置室的空间与占地面积。同时，FCS可以减少大量电缆与敷设电缆用的桥架等，同时也节省了设计、安装和维护费用。
5．FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，便于安装、运行、维护。
结 论
在未来，工业过程控制系统中，数字技术向智能化、开放性、网络化、信息化发展，同时，工业控制软件也将向标准化、网络化、智能化、开放性发展。因此现场总线控制系统FCS的出现，数字式分散控制DCS及PLC并不会消亡，DCS及PLC系统会更加向智能化、开放性、网络化、信息化发展。或只是将过去处于控制系统中心地位的DCS移到现场总线的一个站点上去。这样说，DCS或PLC处于控制系统中心地位的局面从此将被打破。今后的控制系统将会是：FCS处于控制系统中心地位，兼有DCS、PLC系统一种新型标准化、智能化、开放性、网络化、信息化控制系统。
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