第一篇：数控机床维修实训报告(326)
数控机床维修
实训报告专业：机械制造与自动化 班级：09机电1班
姓名：韩亚超、武占国、韩
丁
郑
磊、费东升、赵一凡
项目一：数控机床维修基础训练
——工具、量表使用、系统接线
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：了解数控机床维修工具、量表使用，系统接线 实训内容：工具、量表使用、系统接线 实训步骤：
一、常用的数控机床维修工具
1．拆卸及装配工具
(1)单头钩形扳手：分为固定式和调节式，可用于扳动在圆周方向上开有直槽或孔的圆螺母。
(2)端面带槽或孔的圆螺母扳手：可分为套筒式扳手和双销叉形扳手。
(3)弹性挡圈装拆用钳子：分为轴用弹性挡圈装拆用钳子和孔用弹性挡圈装拆用钳子。
(4)弹性手锤：可分为木锤和铜锤。
(5)拉带锥度平键工具：可分为冲击式拉锥度平键工具和抵拉式拉锥度平键工具。
(6)拉带内螺纹的小轴、圆锥销工具。
(7)拉卸工具：拆装在轴上的滚动轴承、皮带轮式联轴器等零件时，常用拉卸工具，拉卸工具常分为螺杆式及液压式两类，螺杆式拉卸工具分两爪、三爪和铰链式。
(8)拉开口销扳手和销子冲头。
2．常用的机械维修工具
(1)尺：分为平尺、刀口尺和90°角尺。
(2)垫铁：面为90°的垫铁、角度面为55°的垫铁和水平仪垫铁。
(3)检验棒：有带标准锥柄检验棒、圆柱检验棒和专用检验棒。
(4)杠杆千分尺：当零件的几何形状精度要求较高时，使用杠杆千分尺可满足其测量要求，其测量精度可达0．001mm。
(5)万能角度尺：用来测量工件内外角度的量具，按其游标读数值可分为2′和5′两种，按其尺身的形状可分为圆形和扇形两种。
二、常用的数控机床维修仪表
1．百分表：百分表用于测量零件相互之间的平行度、轴线与导轨的平行度、导轨的直线度、工作台台面平面度以及主轴的端面圆跳动、径向圆跳动和轴向窜动。
2．杠杆百分表：杠杆百分表用于受空间限制的工件，如内孔跳动、键槽等。使用时应注意使测量运动方向与测头中心成垂直，以免产生测量误差。
3．千分表及杠杆千分表：千分表及杠杆千分表的工作原理与百分表和杠杆百分表一样，只是分度值不同，常用于精密机床的修理。
4．比较仪：比较仪可分为扭簧比较仪与杠杆齿轮比较仪。扭簧比较仪特别适用于精度要求较高的跳动量的测量。
5．水平仪：水平仪是机床制造和修理中最常用的测量仪器之一，用来测量导轨在垂直面内的直线度、工作台台面的平面度以及零件相互之间的垂直度、平
行度等，水平仪按其工作原理可分为水准式水平仪和电子水平仪。水准式水平仪有条式水平仪、框式水平仪和合像水平仪3种结构形式。
6．光学平直仪：在机械维修中，常用来检查床身导轨在水平面内和垂直面内的直线度、检验用平板的平面度，光学平直仪是当前导轨直线度测量方法中较先进的仪器之一。
7．经纬仪：经纬仪是机床精度检查和维修中常用的高精度的仪器之一，常用于数控铣床和加工中心的水平转台和万能转台的分度精度的精确测量，通常与平行光管组成光学系统来使用。
8．转速表：转速表常用于测量伺服电动机的转速，是检查伺服调速系统的重要依据之一，常用的转速表有离心式转速表和数字式转速表
项目二：主轴故障诊断与维修
——主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：了解数控机床主轴编码器、变频器的功能和主轴转向的故障诊断与维修
实训内容：主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修 实训步骤：
一、主轴编码器工作原理：
由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取,获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D,每个正弦波相差90度相位差（相对于一个周波为360度），将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号；另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。
由于A、B两相相差90度，可通过比较A相在前还是B相在前，以判别编码器的正转与反转，通过零位脉冲，可获得编码器的零位参考位。作用：主要控制机床主轴的转速，正反转，和主轴定位
二、主轴变频器工作原理：
变频器必须有以下性能:（1）宽调速范围，且稳速精度高;（2）低速运行时，有较大力矩输出;（3）加减速时间短;（4）过载能力强;（5）快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。
其中变频器与数控装置的联系通常包括:（1）数控装置给变频器的正反转信号;（2）数控装置给变频器的速度或频率信号，可以通过通讯给定或模拟给定；（3）变频器给数控装置的故障等状态信号。所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置，数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。该特性曲线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置，以满足数控车床快速正反转、自由调速、变速切削的要求。
三、主轴故障：
一般轴的故障有以下几种：1.轴走位精度失准。2.轴回位报警（超程或回零报警包括不能回位或直接报警）。3.轴走位部分距离精度失准，其他位置完好。4.轴行进到一定位置卡死。5.轴持续一个方向走位精准，反向位移失准后持续反向不失准。
解除方法（对应）：1.检查滚珠是否有脱落，或间隙变大！2.检查限位器开关是否卡异物抱死，每个轴都有3个限位器，前后各一，后面附带回零限位器，有的机床没回零功能就没有,限位器是弹跳的，风枪吹净后抱拆下用手上下回压，不行就换新的。3.轴磨损，换轴！4.钢珠脱落或传动钢珠套内有异物，清晰配齐钢珠！5.轴与连接装置螺钉松动或脱落，从新安装即可！
主轴不能定向或定向不到位：
在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形。
项目三：进给故障诊断与维修
——伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位
开关的诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训内容：伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训步骤：
一、数控机床主轴伺服系统故障检查及维修
a．利用直观法判断数控机床故障的可能部位并排除
b．利用数控系统的硬件（如：控制单元、变频器、电源单元和伺服单元等部件）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
c．利用数控系统的软件（如：自诊断功能）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
d．利用状态显示功能（如：PLC的I/O接口信号）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
e．在发生故障时能通过及时核对数控系统参数来判断数控机床故障的可能部位并排除
f．利用备件置换法来判断数控机床故障的可能部位并排除 g．掌握数控系统信息维护方法
h．掌握数控系统参数设置方法及报警文本编写方法 i．能通过仪器仪表检查数控机床故障点
电子工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的调速驱动层出不穷，给数控机床的更新换代提供了有利条件，但对于目前大中型企业还无法将旧数控机床全部改造的现实，修理旧的驱动系统，仍是维修战线上的一项艰巨任务。在维
修主回路采用错位选触无环流可逆调速驱动系统的数控车床中所遇到的部分故障及处理方法。
1.故障现象：卧车在点动时，花盘来回摆动。
检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰值，大大超过了规定的范围。
分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障马上消失。
处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障消除。
2.故障现象：立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。
检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。
分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。
处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障消除。
二、位置检测装置诊断与维修
现象：出现位置环报警，维修：将J2连接器脱开，在CNC系统一侧，把J2连接器上的+5 V线同报警线ALM连在一起，合上数控系统电源，根据报警是否再现，便可迅速判断故障部位是在测量装置还是在系统接口板上。若问题出现在测量装置，便可测J1连接器上有无信号输入，这样便可将故障定位在光栅尺或EXE脉冲整形电路
三、减速开关及限位开关的诊断与维修
现象：减速后来不及检测零位脉冲就，有减速过程，但直到超程仍不能找到参考点 维修：可能是减速挡块距离限位开关距离过短。此时要调整减速挡块使其处在合适的位置。
项目四：刀具故障诊断与维修
——数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修 实训内容：1.刀具不转故障检验与维修；
2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修；
3.道具不能锁紧故障检验与维修；
4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修。实训步骤：
1.刀具不转故障检验与维修 1）原因：电动机断电故障
检查：检查电动机端子板上的电压是否正常 处理方法：恢复正确电源 2）原因：电动机击穿
检查：检查电动机绝缘电阻和相间阻值
处理方法：更换电机 3）原因：发生温度检测信号
检查：检查是否超出许可温度；检查当电磁铁断电时电磁铁衔铁是否受阻；当刀具开始旋转时电磁铁断电
处理方法：当温度下降时等待检测信号恢复；润滑电磁铁衔铁且移去阻碍物；按照时序图恢复正确的动作
2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修 1）原因：电动机运转故障而停止
检查：保护电动机的断路器是否动作
处理方法：更换电动机或检修刀具机械部件 2）原因：电磁铁通电过早
检查：按照时序图检查工作动作；检查编码器输出信号是否正确
处理方法：按照时序图恢复正确的动作；恢复编码器工作或更换编码器 3）原因：循环的停顿时间短
检查：按照时序图检查此时间
处理方法：恢复正确的时间 3.道具不能锁紧故障检验与维修 1）原因：没用预订位信号 检查：检查预订位开关
处理方法：更换预订位开关 2）原因：制动器故障
检查：检查制动器电源；检查制动器本身不工作；在工作循环中检查电动机的旋转方向
处理方法：恢复制动器电源；更换制动器；按时序图更正正确时间 3）原因：电动机反转时刀盘不能锁紧
检查：检查当锁紧时电动机的旋转方向
处理方法：手动锁紧刀盘
4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修
原因：编码器无输出信号
检查：检查编码器的输入输出
处理方法：修改编码器或更换编码器并使其正确工作
项目五：机械结构的故障诊断与维修
——传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训内容：传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训步骤：
一、见主轴箱噪声大，则可能是以下原因： 1.主轴部件动平衡不好
2.齿轮啮合间隙不均匀或严重损伤 3.轴承损坏或传动轴弯曲 4.传动带长度不一或过松 5.齿轮精度差 6.润滑不良
二、工件粗糙度值高,可以寻找以下原因： 1.导轨的润滑油不足，致使溜板爬行 2.滚珠丝杠有局部拉毛或研损 3.丝杠轴承损坏，运动不平稳
4.伺服电动机未调整好，增益过大
三、杆运动不灵活，可能是轴向预紧力过大；丝杆或螺母轴线与导轨不平行；丝杆弯曲。
四、实际加工时，主要表现为各方向运动正常、编码器反馈也正常、系 警，而运动值却始终无法与指令值相符合，加工误差值越来越大，甚至造成加工的零件报废。出现这种情况时，建议检查一下联轴器。若采用刚性联轴器，可采用特制的小头带螺纹的圆锥销，用螺母加弹性垫圈锁紧，防止圆锥销因快速转换而引起的松动；若采用挠性联接器，它能补偿因同轴度及垂直度误差引起的“干涉”现象。
五、具后不能松开，可能是松锁刀的弹簧压力过紧
六、具不能夹紧，可能是： 1.风泵气压不足 2.增压漏气
3.刀具卡紧液压缸漏油
4.刀具松卡弹簧上的螺丝母松动
七、轴发热可能:承损伤或不清洁、承油脂耗尽或油脂过多、轴承间隙过小。
八、加工面在接刀处不平可能产生的原因是：导轨直线度超差、工作台塞铁松动或塞铁弯度过大、机床水平度使导轨发生弯曲。
九、导轨研伤可能是导轨润滑不良、刮研不符合要求、导轨维护不良
项目六：控制参数等综合故障的诊断与维修
——参数、常见故障的诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握参数、常见故障的诊断与维修 实训内容：参数、常见故障的诊断与维修 实训步骤：
一、部分参数的功能：
1002的第0位，置0为控制单轴；置1为控制双轴
1005的第0位，置0为使用回参考点功能；置1为不使用回参考点功能
1006的第5位，置0为正方向回参考点；置1为负方向回参考点
1420快速移动速度
1423手动方式各轴的可快速移动移动
1815的第1位，置0位为分离型编码器；置1为一体型编码器 1851各轴方向间隙补偿量 1020各轴的编程轴名 1023各轴的伺服轴号
3730主轴模拟输出的增益调整 3772最高主轴速度
比如NC机床参数，PLC机床参数、PLC程序(以上可存在磁盘中)以及主轴和各走刀电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态(吸合还是断开)以及PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态(亮暗、闪耀)或者记录下屏幕上PLC状态IB(输入位)、QB(输出位)是0还是1，比如IB1=：00000001，即I1.0=1，I1.1-1.7=0。这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。比如德国SCHIESS数控立车发生Z轴电机电流继电器动作，我们通过检查Z轴电机正常工作时的PLC状态(0、1)与不正常情况相比较，迅速地找到故障原因，原因是有1只比较继电器状态不对，通过调整，故障立即排除。
第二篇：数控机床维修实训报告(326)（精选）
项目一：数控机床维修基础训练
——工具、量表使用、系统接线
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：了解数控机床维修工具、量表使用，系统接线 实训内容：工具、量表使用、系统接线 实训步骤：
一、常用的数控机床维修工具
1．拆卸及装配工具
(1)单头钩形扳手：分为固定式和调节式，可用于扳动在圆周方向上开有直槽或孔的圆螺母。
(2)端面带槽或孔的圆螺母扳手：可分为套筒式扳手和双销叉形扳手。
(3)弹性挡圈装拆用钳子：分为轴用弹性挡圈装拆用钳子和孔用弹性挡圈装拆用钳子。
(4)弹性手锤：可分为木锤和铜锤。
(5)拉带锥度平键工具：可分为冲击式拉锥度平键工具和抵拉式拉锥度平键工具。
(6)拉带内螺纹的小轴、圆锥销工具。
(7)拉卸工具：拆装在轴上的滚动轴承、皮带轮式联轴器等零件时，常用拉卸工具，拉卸工具常分为螺杆式及液压式两类，螺杆式拉卸工具分两爪、三爪和铰链式。
(8)拉开口销扳手和销子冲头。
2．常用的机械维修工具
(1)尺：分为平尺、刀口尺和90°角尺。
(2)垫铁：面为90°的垫铁、角度面为55°的垫铁和水平仪垫铁。
(3)检验棒：有带标准锥柄检验棒、圆柱检验棒和专用检验棒。
(4)杠杆千分尺：当零件的几何形状精度要求较高时，使用杠杆千分尺可满足其测量要求，其测量精度可达0．001mm。
(5)万能角度尺：用来测量工件内外角度的量具，按其游标读数值可分为2′和5′两种，按其尺身的形状可分为圆形和扇形两种。
二、常用的数控机床维修仪表
1．百分表：百分表用于测量零件相互之间的平行度、轴线与导轨的平行度、导轨的直线度、工作台台面平面度以及主轴的端面圆跳动、径向圆跳动和轴向窜动。
2．杠杆百分表：杠杆百分表用于受空间限制的工件，如内孔跳动、键槽等。使用时应注意使测量运动方向与测头中心成垂直，以免产生测量误差。
3．千分表及杠杆千分表：千分表及杠杆千分表的工作原理与百分表和杠杆百分表一样，只是分度值不同，常用于精密机床的修理。
4．比较仪：比较仪可分为扭簧比较仪与杠杆齿轮比较仪。扭簧比较仪特别适用于精度要求较高的跳动量的测量。
5．水平仪：水平仪是机床制造和修理中最常用的测量仪器之一，用来测量导轨在垂直面内的直线度、工作台台面的平面度以及零件相互之间的垂直度、平行度等，水平仪按其工作原理可分为水准式水平仪和电子水平仪。水准式水平仪有条式水平仪、框式水平仪和合像水平仪3种结构形式。
6．光学平直仪：在机械维修中，常用来检查床身导轨在水平面内和垂直面内的直线度、检验用平板的平面度，光学平直仪是当前导轨直线度测量方法中较先进的仪器之一。
7．经纬仪：经纬仪是机床精度检查和维修中常用的高精度的仪器之一，常用于数控铣床和加工中心的水平转台和万能转台的分度精度的精确测量，通常与平行光管组成光学系统来使用。
8．转速表：转速表常用于测量伺服电动机的转速，是检查伺服调速系统的重要依据之一，常用的转速表有离心式转速表和数字式转速表
项目二：主轴故障诊断与维修
——主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：了解数控机床主轴编码器、变频器的功能和主轴转向的故障诊断与维修
实训内容：主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修 实训步骤：
一、主轴编码器工作原理：
由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取,获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D,每个正弦波相差90度相位差（相对于一个周波为360度），将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号；另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。
由于A、B两相相差90度，可通过比较A相在前还是B相在前，以判别编码器的正转与反转，通过零位脉冲，可获得编码器的零位参考位。作用：主要控制机床主轴的转速，正反转，和主轴定位
二、主轴变频器工作原理：
变频器必须有以下性能:（1）宽调速范围，且稳速精度高;（2）低速运行时，有较大力矩输出;（3）加减速时间短;（4）过载能力强;（5）快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。
其中变频器与数控装置的联系通常包括:（1）数控装置给变频器的正反转信号;（2）数控装置给变频器的速度或频率信号，可以通过通讯给定或模拟给定；（3）变频器给数控装置的故障等状态信号。所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置，数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。该特性曲
线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置，以满足数控车床快速正反转、自由调速、变速切削的要求。
三、主轴故障：
一般轴的故障有以下几种：1.轴走位精度失准。2.轴回位报警（超程或回零报警包括不能回位或直接报警）。3.轴走位部分距离精度失准，其他位置完好。4.轴行进到一定位置卡死。5.轴持续一个方向走位精准，反向位移失准后持续反向不失准。
解除方法（对应）：1.检查滚珠是否有脱落，或间隙变大！2.检查限位器开关是否卡异物抱死，每个轴都有3个限位器，前后各一，后面附带回零限位器，有的机床没回零功能就没有,限位器是弹跳的，风枪吹净后抱拆下用手上下回压，不行就换新的。3.轴磨损，换轴！4.钢珠脱落或传动钢珠套内有异物，清晰配齐钢珠！5.轴与连接装置螺钉松动或脱落，从新安装即可！
主轴不能定向或定向不到位：
在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形。
项目三：进给故障诊断与维修
——伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位
开关的诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训内容：伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训步骤：
一、数控机床主轴伺服系统故障检查及维修
a．利用直观法判断数控机床故障的可能部位并排除
b．利用数控系统的硬件（如：控制单元、变频器、电源单元和伺服单元等部件）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
c．利用数控系统的软件（如：自诊断功能）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
d．利用状态显示功能（如：PLC的I/O接口信号）报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除
e．在发生故障时能通过及时核对数控系统参数来判断数控机床故障的可能部位并排除
f．利用备件置换法来判断数控机床故障的可能部位并排除 g．掌握数控系统信息维护方法
h．掌握数控系统参数设置方法及报警文本编写方法 i．能通过仪器仪表检查数控机床故障点
电子工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的调速驱动层出不穷，给数控机床的更新换代提供了有利条件，但对于目前大中型企业还无法将旧数控机床全部改造的现实，修理旧的驱动系统，仍是维修战线上的一项艰巨任务。在维修主回路采用错位选触无环流可逆调速驱动系统的数控车床中所遇到的部分故障及处理方法。
1.故障现象：卧车在点动时，花盘来回摆动。
检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰值，大大超过了规定的范围。
分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障马上消失。
处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障消除。
2.故障现象：立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。
检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。
分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。
处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障消除。
二、位置检测装置诊断与维修
现象：出现位置环报警，维修：将J2连接器脱开，在CNC系统一侧，把J2连接器上的+5 V线同报警线ALM连在一起，合上数控系统电源，根据报警是否再现，便可迅速判断故障部位是在测量装置还是在系统接口板上。若问题出现在测量装置，便可测J1连接器上有无信号输入，这样便可将故障定位在光栅尺或EXE脉冲整形电路
三、减速开关及限位开关的诊断与维修
现象：减速后来不及检测零位脉冲就，有减速过程，但直到超程仍不能找到参考点
维修：可能是减速挡块距离限位开关距离过短。此时要调整减速挡块使其处在合适的位置。
项目四：刀具故障诊断与维修
——数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修 实训内容：1.刀具不转故障检验与维修；
2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修；
3.道具不能锁紧故障检验与维修；
4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修。实训步骤：
1.刀具不转故障检验与维修 1）原因：电动机断电故障
检查：检查电动机端子板上的电压是否正常 处理方法：恢复正确电源 2）原因：电动机击穿
检查：检查电动机绝缘电阻和相间阻值
处理方法：更换电机
3）原因：发生温度检测信号
检查：检查是否超出许可温度；检查当电磁铁断电时电磁铁衔铁是否受阻；当刀具开始旋转时电磁铁断电
处理方法：当温度下降时等待检测信号恢复；润滑电磁铁衔铁且移去阻碍物；按照时序图恢复正确的动作
2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修 1）原因：电动机运转故障而停止
检查：保护电动机的断路器是否动作
处理方法：更换电动机或检修刀具机械部件 2）原因：电磁铁通电过早
检查：按照时序图检查工作动作；检查编码器输出信号是否正确
处理方法：按照时序图恢复正确的动作；恢复编码器工作或更换编码器 3）原因：循环的停顿时间短
检查：按照时序图检查此时间
处理方法：恢复正确的时间 3.道具不能锁紧故障检验与维修 1）原因：没用预订位信号
检查：检查预订位开关
处理方法：更换预订位开关 2）原因：制动器故障
检查：检查制动器电源；检查制动器本身不工作；在工作循环中检查电动机的旋转方向
处理方法：恢复制动器电源；更换制动器；按时序图更正正确时间
3）原因：电动机反转时刀盘不能锁紧
检查：检查当锁紧时电动机的旋转方向
处理方法：手动锁紧刀盘
4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修
原因：编码器无输出信号
检查：检查编码器的输入输出
处理方法：修改编码器或更换编码器并使其正确工作
项目五：机械结构的故障诊断与维修
——传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训内容：传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训步骤：
一、见主轴箱噪声大，则可能是以下原因： 1.主轴部件动平衡不好
2.齿轮啮合间隙不均匀或严重损伤 3.轴承损坏或传动轴弯曲 4.传动带长度不一或过松 5.齿轮精度差 6.润滑不良
二、工件粗糙度值高,可以寻找以下原因： 1.导轨的润滑油不足，致使溜板爬行 2.滚珠丝杠有局部拉毛或研损 3.丝杠轴承损坏，运动不平稳
4.伺服电动机未调整好，增益过大
三、杆运动不灵活，可能是轴向预紧力过大；丝杆或螺母轴线与导轨不平行；丝杆弯曲。
四、实际加工时，主要表现为各方向运动正常、编码器反馈也正常、系 警，而运动值却始终无法与指令值相符合，加工误差值越来越大，甚至造成加工的零件报废。出现这种情况时，建议检查一下联轴器。若采用刚性联轴器，可采用特制的小头带螺纹的圆锥销，用螺母加弹性垫圈锁紧，防止圆锥销因快速转换而引起的松动；若采用挠性联接器，它能补偿因同轴度及垂直度误差引起的“干涉”现象。
五、具后不能松开，可能是松锁刀的弹簧压力过紧
六、具不能夹紧，可能是： 1.风泵气压不足 2.增压漏气
3.刀具卡紧液压缸漏油
4.刀具松卡弹簧上的螺丝母松动
七、轴发热可能:承损伤或不清洁、承油脂耗尽或油脂过多、轴承间隙过小。
八、加工面在接刀处不平可能产生的原因是：导轨直线度超差、工作台塞铁松动或塞铁弯度过大、机床水平度使导轨发生弯曲。
九、导轨研伤可能是导轨润滑不良、刮研不符合要求、导轨维护不良
项目六：控制参数等综合故障的诊断与维修
——参数、常见故障的诊断与维修
实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握参数、常见故障的诊断与维修 实训内容：参数、常见故障的诊断与维修 实训步骤：
一、部分参数的功能：
1002的第0位，置0为控制单轴；置1为控制双轴
1005的第0位，置0为使用回参考点功能；置1为不使用回参考点功能
1006的第5位，置0为正方向回参考点；置1为负方向回参考点
1420快速移动速度
1423手动方式各轴的可快速移动移动
1815的第1位，置0位为分离型编码器；置1为一体型编码器 1851各轴方向间隙补偿量 1020各轴的编程轴名 1023各轴的伺服轴号
3730主轴模拟输出的增益调整 3772最高主轴速度
比如NC机床参数，PLC机床参数、PLC程序(以上可存在磁盘中)以及主轴和各走刀电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态(吸合还是断开)以及PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态(亮暗、闪耀)或者记录下屏幕上PLC状态IB(输入位)、QB(输出位)是0还是1，比如IB1=：00000001，即I1.0=1，I1.1-1.7=0。这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。比如德国SCHIESS数控立车发生Z轴电机电流继电器动作，我们通过检查Z轴电机正常工作时的PLC状态(0、1)与不正常情况相比较，迅速地找到故障原因，原因是有1只比较继电器状态不对，通过调整，故障立即排除。
第三篇：数控机床实训报告
数
控机床实训报告
班级：现代系数控1001
姓名：
前 言
数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。
二、实习内容与要求：
1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
2、通过法达克系统数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。
3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。
4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。
实训体会
1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
实训报告总结
实训，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期三个星期的实习结束了，短短的三个星期让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。例如：①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。②在工程材 料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！⑤在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实训守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
在实训过程中,老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，认真完成每一次老师布置下来的任务。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。
第四篇：数控机床实训报告
数控机床实训报告
模具091—15 李小布
实训时间：第一至第三周 实训地点：广州校区 校办厂 指导老师：康俊远 蔡菊
实训内容：数控车床 数控铣床 加工中心 线切割 电火花机床的操作
前言
三周的数控实训让我对数控车床，数控铣床，电火花，加工中心和线切割等设备有了亲密的接触，对机械加工的了解又深了一层。通过对机床的实操，自己编程 加工零件让自己对专业的内容有了进一步的认识，同时，各种操作也熟练了不少。实训的确是个好东西，要给力。很快我们就要步进社会，面临就业了，工作时需要我们自己往观察、学习。自主学习，独立操作成为我们的必备能力，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车床，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要往操纵而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的数控实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操纵技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况往感悟，往反思，勤时自勉，有所收获。以下是实训的一些内容，总结得不
是很全面。
任务书
实训目的：
1、进一步熟悉数控机床（车、铣、加工中心）操作，并能进行实际加工。
2、初步掌握MasterCAM数控编程及后处理。
3、掌握在机床上调试程序及实际加工的方法。
4、实际运用数控加工工艺及刀具的知识。
5、熟练运用公差及零件的测量方法。实训内容：
1、数控机床操作：进一步熟悉数控机床（数控铣、加工中心、数控车）的操作方法，掌握工件定位的方法，掌握工件坐标原点的设定方法，熟悉数控加工的操作步骤，了解电火花机床的操作及电参数的设置。了解各种机床的加工特点和加工能力。
2、数控铣床加工：用手工及MasterCAM编程数控程序，上机床调试，并实际加工。
3、数控车床加工：刀具刃磨；手工编制数控程序，上机实际加工。注意事项：
1、在实训中注意安全，爱护机床设备，出现问题及时向指导老师汇报。
2、因为机床比较贵重，严格禁止未经允许的操作。
3、提倡独立思考，在编程中遇到问题首先独立考虑，把握不准时找老师指导。
4、在编程中注意运用机制工艺及刀具的知识，不明白的要及时查阅相关的书籍。
5、程序上机床运行之前一定让指导老师检查
实训基地简介
校办厂: 校办工厂生产实训基地是集教学、科研、生产、培训四位一体的综合性生产教学实训基地。它既是学院机电类、轻化类专业人才培养主要的实践教学基地，也是学院相关专业教师开展科研项目和对外生产加工的主要场所。
校办工厂生产实训基地建筑面积4100平方米，配备数控加工中心、数控铣床、数控车床、电火花、线切割、塑料注塑机、塑料挤出成型机、自动塑料吹瓶机、吹膜机、混料机等155台设备，教学生产仪器设备总值1100万元。
校办工厂有60多年的历史，其生产实训基地在建设和教学实践过程中，坚持以“能力为本”、“工学结合”的实践教学理念为指导，注意培养学生的基本技能、专业技能。重视对学生进行基本专业技能培训后，让学生在“真项目”、“真设备”、“真要求”的企业环境下，培养学生的专业动手能力。
生产实训基地的主要功能有：机电类、轻化类专业学生专业生产设备认识性实习，职业素质训导、创新训练和职业技能培训，企业职工、职教师资、社会人员职业培训与鉴定、学院教师科研开发、对外加工和技术服务等。
数控车床篇
首先我们学的是数控车床的一些基本操作：
1，熟悉机床操作面板
机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成.其常用键的作用如下：A编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序（编辑程序-程序-输入O__-ZOB键）。B自动方式：运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI：手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零：一般不能乱按的。E手轮按钮：按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行：运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多
2，对刀
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向Z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对Z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向X轴向退刀，调出刀补输入Z0
3，加工
先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控CNC系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。在安排的时间内，我们自己编程，并进行加工。以下是我手工编的一段程序，并把工件加工出来了。
O015 %015 T0101 S500 M3 G00 X30 Z2 G01 Z1 F50 G71 U1R2 P10 Q20 X0.3 Z0 N10 G01 X6 Z0 X10 Z-2 Z-15 G02 X18 Z-20 R5 G01 Z-30 G03 X28 Z-35 R5 G01 Z-45 G01 X29 Z-55 N20 G01 Z-63 G00 X100 Z100 M05 M30 数控铣床篇
同样，我们是先学习铣床的一些操作：
手动回零
1.一般在以下情况进行回零操作,以建立正确的机床坐标系(1)开机后
(2)机床断电后再次接通数控系统电源(3)行程报警解除以后(4)紧急停止按键按下后 2.操作方法：
(1)将功能键置于ZRN调零模式(2)调整适当快速进给速度
(3)先将Z轴回零,然后X或Y轴回零,即按+Z、+X、+Y的顺序操作(4)当坐标零点提示灯亮时,回零操作成功,此时坐标显示POS中机械坐标均为零。
坐标运动的手动操作
手动操作有快速进给、手动连续进给和手轮进给三种方式。RAPID快进操作是用快速进给速度移动机床，到达所需的位置。快进操作应选择适当的速度,保证运动方向正确。HANDLE手轮进给操作通过手动脉冲发生器进行，主要用于微量而精确地调整机床位置，如：对刀时，调整刀具位置。1.快进操作方法(1)首先进入快速移动操作模式,再选择快速进给速度(2)确定要移动的坐标轴和方向(3)然后按确定的坐标方向键 2.手轮进给操作方法
(1)首先进入HANDLE操作模式,再选择X1、X10或X100移动量和要移动的坐标轴X、Y或Z(2)然后按确定的方向摇动手轮(3)根据坐标显示确定是否达到目标位置
MDI操作
MDI(Manual Data Input)即手动数据输入，该功能可以立即逐行执行手动输入的指令而无须处在EDIT与AUTO模式中。MDI方式中的编辑与EDIT模式中的编辑是一样的.MDI方式允许主轴转动、冷却液打开和换刀操作等。
设置主轴正转，转速S500的具体操作步骤如下：(1)首先进入MDI模式(2)再按PROG按键(3)输入M03S500(4)按EOB按键，程序段结束(5)按INSERT按键,启动主轴转动
(注：在每次开机后，应首先通过MDI方式把机床主轴的转速为500，因为如果我们不重设主轴转速的话，机床的主轴转速仍然是默认之前 8 的转速，而如果我们不知之前的转速很大就启动主轴用分中棒对工件进行分工，就会使分中棒摔断飞出对机床附近人员的人身安全造成威胁。)对刀操作
对刀操作是确定工件坐标系列化机床坐标系中的位置,并将对刀数据输入到相应的存储位置。下面以使用分中棒为例说明：(1)在ZRN方式下把Z、X、Y三轴回零
(2)在HANDLE手动方式下，把带有分中棒的刀柄装入主轴(3)在MDI方式下，输入M03S500，设置主轴正转，转速500转(4)把工件坐标系偏置里的值用INPUT清零(5)X方向对刀(6)Y方向对刀(7)设置G54(8)Z方向对刀，设置G54 检验G54的正确性。
(1)将模式选择旋纽置MDI，进入MDI模式。(2)输入程序“G54 G90 G01 X0 Y0 Z10.F2000；”。(3)将F倍率设置在0%。
(4)关闭安全门，按下循环启动按纽。
9(5)将F倍率增加到100%。
(6)刀具接近工件顶面的时候将F倍率减小，以免因为G54的数值错误导致撞刀。
(7)XYZ轴到达预定点后，机床停止运动。
(8)目测评估刀尖所在位置，应当在毛坯中心上方10mm处，用测量棒检查高度。如果对刀位置有显著偏差，说明G54的X、Y、Z坐标值中的某个或几个数值有问题，必须纠正。如果没有问题，则对刀成功。
在机床上编写或修改程序的步骤
(1)确认机床上的编辑保护锁置于ON位置。(2)将模式选择旋纽置EDIT进入编辑，模式。(3)依次按PROG键入程序管理见面“操作”软键。
(4)按BG-EDT软键，软键变成EG-END，这样就进入了背景编辑状态。(5)输入程序名称Oxxxx（不能与已经有的程序名重名），按INSERT输入。
(6)在编辑区继续输入程序的所有程序段。
编辑完程序按BG-END软键，退出背景编辑状态。
不过对于数控铣床，我们都是用MASTERCAM 来进行编程 然后用U盘导进去进行加工的。
加工中心、线切割和电火花篇
这部分我们并没有很详细的去操作练习，因为时间和设备的原因，只是让老师给我们进行了讲解和简单示范，让我们总体上懂得了这些机床的工作原理，和一些最基本的操作。以免以后碰到时头脑一片空白，手忙脚乱的。加工中心：
大致和铣床差不多，加工中心有三个伺服轴，数控加工中心是带有刀库的，可以安装不同的铣刀并按需随意自动调用，还可以是三个以上的伺服轴。，除了操作面板有些小出入外，加工中心的X轴的值是正的。线切割：
电火花线切割加工，有时又称线切割。其基本工作原理是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用。电火花：
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源；必须采用自动进给调节装置，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行。实训后的一些认识
1、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。
2、在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
3、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护集体财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。
4、这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
总体注意事项：
1．操作前必须认真阅读使用说明，熟悉各主要功能键的使用方法，在老师的指导下严格按照操作规程顺序进行。
2．观察或操作机床时，应穿戴好工作服、工作帽、防护镜等。3．开机前，应检查数控铣床各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。
4．不准打开机床防护罩电器柜箱，不得触摸开关按钮、电器、线路板、集成块等，不得靠近旋转的刀具和工件。
5．每件工具都应放在固定位置，不可随便乱放，机箱内不准放任何工量刀具和其他的物品。
6．爱护量具，经常保持量具清洁，用后擦净，涂油，放入盒内。7．操作中，应当以一人操作为主，其他观察者不得擅自触摸开关键、手柄等，而操作者也应当注意其他人的安全，机床正前方严禁站人。
8．在进行工件、零件的直接置零和确定偏置量的操作中，刀具旋转速度不宜过大，靠近工件的速度要慢。不得靠近旋转的刀具和工 件。
9．操作过程中出现机床故障，断刀等异常情况，应按“急停”，并及时向指导老师反映，不得擅自处理。
10．下班后切断机床电源，保持机床清洁、整齐，并加注润滑油。
实训后记
首先，要在这里感谢指导老师康俊远和蔡菊老师，如果没有老师在我们实习过程中遇到困难的时候耐心的教导。我相信我们不可能这么顺利的凭借自己的努力完成了此次的实训。在我们大家共同参与，共同的思考，共同的努力下，顺利完成了这次的数控实训。我们小组里面的每个人都在实训中付出了自己的思考，努力，付出了自己的汗水，做出来的工件，是我们大家自己对自己能力的一种证明。
在这次实训中遇到了许多实际性的问题，在实际实训中才发现，书本上的理论知识与在实际运用中还是的还是有一定出入的，而且要不断更正以前的错误思维，一切必须靠自己一点一滴的解决，在解决的过程中你会发现自己子在飞速的提升。
这也激发了我今后努力学习的兴趣，我想这将对我以后的学习状态产生积极的影响。其次，这次实训让我成分认识到互相帮助的重要性，只有互相帮助才能使问题得到解决，互相提升。并且，有我们的实训导师余老师的帮助，实训过程过程中的疑惑，余老师总会耐心的讲解，给我们的操作以极大的帮助，使我们受益匪浅，通过实训我知道了学习的重要性，理论与实际结合的重要意义，学会了坚持、耐心和努力，这将是我以后学习和工作的最好榜样。
第五篇：数控机床维修与维护实训报告
数控机床维修与维护
实训报告
2011 ~2012 学年 第一 学期
系（部）电气工程系
教研室机电教研室
课程名称 《数控机床维修与维》
实训班级机电0902班
姓名学号
指导教师
完成日期2011.11.28～12.1
1前言
数控机床是由主机、各种元部件(功能部件)和数控系统三大部分组成，还需先进的自动化刀具配合，才能实现加工，各个环节在技术上、质量上必须切实过关，确保工作可靠、稳定，才能保数控机床工作的精度、效率和自动化，否则，难以在生产实际中使用。它是社会需求、科技水平和人员素质三者的结合，缺一不成。如果人员素质差、科技水平达不到，则难以满足社会需求。人是一切活动的主体，需要各种精通业务的专家、人才和熟练技术工人，互相配合，共同完成。
我国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，在一些关键技术方面也取得了重大突破。据统计，目前我国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。领域之广，可与日本、德国、美国并驾齐驱。这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。
我国机床工具行业的专家、学者、企业家都已看到了功能部件产业的巨大发展前景。许多企业也已瞄准了这个市场，通过引进技术、合作生产或自主开发，初步形成了一批功能部件专业生产厂商。但我国的功能部件生产企业一般规模较小，布局分散;有些至今还依附在主机厂或研究所，还没有推向市场。
因此形不成龙头企业。有些品种还没有商品供应;有些功能部件性能上与国际著名厂商的产品还有差距。能够生产功能部件的企业，如果不把体制理顺，不把市场做大，不把目前的产品水平提高并尽快追上国际先进水平，将很难长久生存。一种产品从研制成功到少量生产，如果不尽快形成规模，就降不下成本，就占领不了市场，就创不出品牌数控机床的发展条件主要包括：它是机、电、液、气、光多学科各种高科技的综合性组合，特别是以电子、计算机等现代先进技术为基石，必须具有巩固的技术基础，互相配套，缺一不可。
心得体会
一周的数控车床操作实训转眼间就结束了，从第一天懵懵懂懂到现在已经基本掌握数控编程、仿真模拟、多种对刀和机床操作方法以及零件加工。
本次实训使用的是法纳克数控车床，实际操作之前，老师为我们详细讲解并演示了数控机床的操作方法以及操作注意事项。在实际操作时，认真按照老师的要求去做，遇到问题就向老师请教。老师对提出的问题总是耐心解答。即使犯了错误，有的也只是鼓励。
我们按照老师给的零件图进行初步分析，之后便进行编程操作，在比昂成过程中遇到很多问题，老师详细的讲解使我对数控编程有了进一步深刻领悟，并基本掌握数控程序的编制。我们组很快就编制出了要加工零件的程序。
通过本次实训是我的水平有了很大的提高，尤其在操作和编程方面。遗憾的是时间有些短我发现了自己有很多不足，比如说程序的编制还不熟练。加工工艺方面也还有待于提高，实践经验还很欠缺。今后要虚心学习，继续提高自己。
我相信通过我的努力，会改掉这些不足，通过这段时间的实训使我受益匪浅。一定要把理论知识和实践相结合，应用到实际的工作中。
经过这次实习，让我学到了在课堂上难以了解到的知识。比如如何和同学和睦相处，如何提高工作效率等等。很快我们就要步入社会，面临就业，就业
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