机械加工安全要求汇总（最终版）

第一篇：机械加工安全要求汇总（最终版）

机械加工安全要求汇总

1、主题内容与适用范围

本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。

本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。

2、引用标准

GB2893安全色

GB2894安全标志

GB4053.3固定式工业防护栏杆

GB4053.4固定式工业钢平台

GB4064电气设备安全设计导则

GB5083生产设备安全卫生设计总则

GB6527.2安全色使用导则

GB8196机械设备防护罩安全要求

GB8197防护屏安全要求

GB12265机械防护安全距离

3、术语

3.1加工区

被加工工件放置在机器上加工的区域。

3.2安全防护装置

配置在设备上，起保障人员和设备安全作用的所有装置。

3.3危险区

设备可能发生伤害事故的区域。

3.4工作面高度

操作人员所站立的平面与操作人员在操作中手或前臂的平面之间的距离。

3.5紧急停车开关

发生危险时，能迅速终止设备或工作部件运行的控制开关。

4主要结构的要求

4.1一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身和设备的安全。

4.2材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材料和未经安全卫生检验的材料。

4.3外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

4.4加工区

4.4.1凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施。

4.4.2防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动。

4.4.3机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

完全固定、半固定密闭罩；

机械或电气的屏障；

机械或电气的联锁装置；

自动或半自动给料出料装置；

手限制器、手脱开装置；

机械或电气的双手脱开装置；

自动或手动紧急停车装置；

限制导致危险行程、给料或进给的装置；

防止误动作或误操作装置；

警告或警报装置；

其他防护措施。

运动部件：

4.5.1凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员接触的防护措施。

4.5.2以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

4.5.3为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距离必须符合GB12265的4.2条的规定。

4.5.4机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。

4.5.5机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。

4.5.6高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。

4.5.7有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害事故。

4.6工作位置

4.6.1机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间。

4.6.2机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求。

a.坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间。

4.6.3机械加工设备应优先采用便于调节的工作坐椅，见附录A(参考件)，以增加操作人员的舒适性并便于操作。

4.6.4机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB4053.4、GB4053.3的规定。

4.6.5机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

4.7紧急停车装置

4.7.1机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置。

a.当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

b.不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

c.由于切断某个单元可能出现其他危险；

d.在控制台不能看到所控制的全部。

4.7.2需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都设置紧急停车装置。

4.8防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在使用过程中不得超过标准。

4.9噪声

机械加工设备的噪声指标应低于85dB(A)。

4.10防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

4.11电气装置

机械加工设备的电气装置按GB4064执行。

5控制机构的要求

5.1一般要求

5.1.1机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置。

5.1.2控制线路应保证线路损坏后也不发生危险。

5.1.3自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能性，或设有可靠的保护装置。

5.1.4当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动。

5.1.5对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

5.2显示器

5.2.1显示器应准确、简单、可靠。

5.2.2显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人的感知特性。

5.2.3显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。

5.2.4显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应。

5.2.5危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

5.3控制器

5.3.1机械加工设备的控制器的排列应考虑以下原则：

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

5.3.2控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识别其用途。

5.3.3控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用。

5.3.4控制器的布置应适合人体生理特征。

5.3.5控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求。

5.3.6对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人操作不协调而造成危险。

5.3.7控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。

第二篇：机械加工设备一般安全要求

机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90

标准名称：机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90 标准编号：GB 12266-90 国家技术监督局1990-02-10批准1990-10-01实施 主题内容与适用范围

本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。

本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。2 引用标准

GB 2893 安全色

GB 2894 安全标志

GB 4053.3 固定式工业防护栏杆

GB 4053.4 固定式工业钢平台

GB 4064 电气设备安全设计导则

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

GB 6527.2 安全色使用导则

GB 8196 机械设备防护罩安全要求

GB 8197 防护屏安全要求

GB 12265 机械防护安全距离 3 术语

3.1 加工区

被加工工件放置在机器上加工的区域。

3.2 安全防护装置

配置在设备上，起保障人员和设备安全作用的所有装置。

3.3 危险区

设备可能发生伤害事故的区域。

3.4 工作面高度

操作人员所站立的平面与操作人员在操作中手或前臂的平面之间的距离。

3.5 紧急停车开关

发生危险时，能迅速终止设备或工作部件运行的控制开关。4 主要结构的要求

4.1 一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身 和设备的安全。

4.2 材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材 料和未经安全卫生检验的材料。

4.3 外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

4.4 加工区

4.4.1 凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施。4.4.2 防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险 区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动。

4.4.3 机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

a.完全固定、半固定密闭罩；

b.机械或电气的屏障；

c.机械或电气的联锁装置；

d.自动或半自动给料出料装置；

e.手限制器、手脱开装置；

f.机械或电气的双手脱开装置；

g.自动或手动紧急停车装置；

h.限制导致危险行程、给料或进给的装置；

i.防止误动作或误操作装置；

j.警告或警报装置；

k.其他防护措施。

4.5 运动部件

4.5.1 凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员 接触的防护措施。

4.5.2 以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置 防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

4.5.3 为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距 离必须符合GB 12265的4.2条的规定。

4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。

机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。

有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害

事故。

4.6 工作位置

4.6.1 机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间。

4.6.2 机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求。

a.坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间。

4.6.3 机械加工设备应优先采用便于调节的工作坐椅，见附录A(参考件)，以增 加操作人员的舒适性并便于操作。

4.6.4 机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB 4053.4、GB 4053.3的规定。

4.6.5 机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

4.7 紧急停车装置

4.7.1 机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置。

a.当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

b.不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

c.由于切断某个单元可能出现其他危险；

d.在控制台不能看到所控制的全部。

4.7.2 需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都 设置紧急停车装置。

4.8 防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在 使用过程中不得超过标准。

4.9 噪声

机械加工设备的噪声指标应低于85dB(A)。

4.10 防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

4.11 电气装置

机械加工设备的电气装置按GB 4064执行。5 控制机构的要求

5.1 一般要求

5.1.1 机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置。

5.1.2 控制线路应保证线路损坏后也不发生危险。

5.1.3 自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能 性，或设有可靠的保护装置。

5.1.4 当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动。

5.1.5 对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

5.2 显示器

5.2.1 显示器应准确、简单、可靠。

5.2.2 显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人 的感知特性。

5.2.3 显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。

5.2.4 显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应。

5.2.5 危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

5.3 控制器

5.3.1 机械加工设备的控制器的排列应考虑以下原则：

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

5.3.2 控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识 别其用途。

5.3.3 控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用。

5.3.4 控制器的布置应适合人体生理特征。

5.3.5 控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求。

5.3.6 对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人 操作不协调而造成危险。

5.3.7 控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。6 防护装置的要求

6.1 安全防护装置

6.1.1 安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

6.1.2 安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。

6.1.3 安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备 不能运转。

6.1.4 安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB 8196、GB 8197执行。

6.1.5 光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

6.2 紧急停车开关

6.2.1 紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动 的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行。

6.2.2 紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色。

6.2.3 紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险。

6.2.4 设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。7 检验与维修的要求

7.1 一般要求

机械加工设备必须保证按规定运输、搬运、安装、使用、拆卸、检修时，不发生 危险和危害。

7.2 重心

对于重心偏移的设备和大型部件应标志重心位置或吊装位置，保证设备安装的安全。7.3 日常检修

机械加工设备的加油和日常检查一般不得进入危险区内。

7.4 危险区内的检修

机械加工设备的检验与维修，若需要在危险区内进行的，必须采取可靠的防护措 施，防止发生危险。

7.5 检修部件开口

机械加工设备需要进入检修的部位应有适合人体测量尺寸要求的开口。8 其他

8.1 安全标志和安全色

机械加工设备易发生危险的部位应设有安全标志或涂有安全色，提示操作人员注 意。

安全标志和安全色按GB 2894、GB 2893和GB 6527.2执行。

8.2 标牌

机械加工设备的标牌，应注明安全使用的主要参数。

8.3 技术文件

机械加工设备的技术文件中应有设备的安全性能、安全注意事项以及检修的安全 要求等方面内容。

附 录 A 工 作 坐 椅 的 要 求(参考件)

A1 工作坐椅的尺寸、形状及可调性应根据工作位置和工作任务确定。

A2 靠背的高度应能调节到支撑人的腰凹部，即相当于人体的第4--５节腰椎高度。A3 坐平面

A3.1 坐平面的高度应能调节到，使整个脚能够放在地上或搁脚板上后，大小腿的夹 角约小于90°，坐平面应使臀部至大腿全长的3/4得到支承，坐椅椅面的前缘不要触及 小腿。

A3.2 坐平面的倾角

若经常变换坐的姿势，坐平面应调节为水平。

若后倾坐姿时，坐平面宜向后倾斜不超过6°。A4 扶手

扶手应能调节到使前臂有尽可能大的搁置面积，而扶手的高度应调节到坐姿上臂 自然下垂时的肘下缘部。

第三篇：激光加工机械安全要求GB18490-2001

激光加工机械安全要求（GB/T18490-2001）

【发布日期】2002-06-01 【实施日期】2002-06-01

前言

本标准的第5章、第6章、第7章、第8章为强制性的，其余为推荐性的。

本标准等效采用了ISO 11553：1996《机械安全 激光加工机械 安全要求》，结合国内具体情况，有以下几点改变：

1． 在标准的技术要素方面，删去了原标准的附录A“防护装置”，因为其内容包含在根据IEC国际标准IEC 60825-4：1997《激光产品的安全 第4部分：激光防护装置》制定的另一个国家标准中。

2． 在标准的概述要素方面，删去了原标准的引言，因为该引言说明的是欧洲机械安全标准的情况，与本标准技术内容关系不大，故将其删去；同时将引言中有关适用范围的部分移至第1章“范围”中。

3． 在标准的一般要素方面，根据国内具体情况，将标准名称修改为《激光加工机械 安全要求》；将原“引用标准”一章中所列的标准修改为相应的国家标准。因此，在本标准的正文中有关的地方在文字叙述上都做了相应的修改。

4． 在标准的修充要素方面，删去了原提示的附录D：“参考文献”。

本标准的附录A和附录B是提示的附录。

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由北京光电技术研究所归口。

本标准负责起草单位：国家激光器件质量监督检验中心；参加起草单位：北京光电技术研究所、北京吉普汽车有限公司。

本标准主要起草人：王世孝、吴爱平、卢永红、李严。

ISO前言

国际标准化组织（ISO）是各国家标准组织（ISO成员）的世界性联合体。国际标准的制定工作一般是由ISO技术委员会完成的。每一个成员组织只要对技术委员会确定的项目感兴趣，都有权派代表参加该技术委员会。与ISO有联系的国际组织、政府机构与非官方组织，也可参与其工作。在电工标准化的所有方面，ISO与国际电工委员会（IEC）进行密切的合作。

为技术委员会所采纳的国际标准草案要分发给各成员组织以便投票表决。在投票的成员团体中至少得有75%的成员投赞成票，该草案才可作为国际标准出版。

国际标准ISO 11553是由ISO/TC 172：“光学与光学仪器”中的SC9：“光电系统”，欧洲标准化委员会CEN/TC 123：“激光器和激光有关的设备”以及IEC/TC 76：“激光设备”合作共同制定的。

附录A 是本标准的一部分。附录B、附录C和附录D是提示的附录。范围

本标准提出了有关激光加工机械的危险，规定了与辐射危险及被加工物料危险有关的安全要求，并规定了这类设备的制造者应该提供的资料。

本标准适用于用激光对材料进行加工的机械。

本标准不适用于特意为下列应用制造的激光产品或者包含激光产品的设备：

——照相平板印刷术（photolithography）；

——立体光刻照相术（stereolithography）；

——全息术（holography）；

——医学应用（medical applications（per IEC 60601-2-22））；

——数据存储（date storage）。引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 2893—1982 安全色

GB 2894—1996 安全标志（neq ISO 3864：1984）

GB/T 5226.1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件（eqv IEC 60204-1：1992）

GB 7247—1995 激光产品的辐射安全、设备分类、要求和用户指南（idt IEC 60825：l984）

GB/T 15706.1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学（eqv ISO/TR 12100-1：1992）

GB/T 15706.2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范（eqv ISO/TR 12100-2：1992）

IEC 60825-4：1997 激光产品的安全 激光防护装置 定义

本标准采用GB/T 15706.1—1995、GB 7247—1995的定义及下列定义。

3．1 机械

（机器）machine

由若干个零、部件组合而成，其中至少有一个零件是可运动的，并且有适当的机械致动机构、控制和动力系统等。它们的组合具有一定的应用目的，如物料的加工、处理、搬运或包装等。

3．2 激光加工机 laser processing machine

包含有一台或多台激光器，能提供足够的能量/功率使至少有一部分工件融化、气化，或者引起相变的机械（机器），并且在准备使用时具有功能上和安全上的完备性。

3．3（预防性）维护（preventive）maintenance

为了保证产品预定的性能，在给用户的文件资料中所规定的调整或者程序的执行，这些调整或程序是要由用户来完成的。

注：例如包括消耗品的再补充与清洁。

3．4 制造者manufacturer

装配激光加工机的个人或者组织。如果激光加工机是进口的，则进口商承担制造者的职责。负责调整、改进加工机的个人或者组织也被看作是制造者。

3．5 改进modification

使激光加工机能以不同于原设计的方式加工物料的改造，或使激光加工机能对不同于原设计加工对象的物料进行加工的改造，或者影响激光加工机安全性能的改造。

3．6 加工区process zone

激光光束与工件物料相互作用的区域。

3．7 生产production

激光加工机按设计被使用的阶段，这包括下述操作：

——装入与卸下要加工的部件/或物料；这一操作或全自动，或半自动，或者是手动的；

——加工；在加工过程中只有激光光束工作，或者激光光束与其他器具共同工作。

3．8 检修service

（故障检修）（corrective maintenance）

在制造者检修说明书中所陈述的调整或其程序的执行，它可能会影响产品的性能。

注：例如包括故障诊断、设备拆开与修理。

3．9 组件subassembly

激光加工机固有性能所要求的组成部分。按照GB 7247，一个组件可能属于一个激光类别。

3．10 工件workpiece

预定要加工的物料；激光光束的目标靶。

危险

本章概述了用激光加工物料时有关的各种危险。

4．1 固有的危险

激光加工机可能导致下列危险（见GB/T 15706.1）：

a）机械危险；

b）电气危险；

c）噪声危险；

d）热危险；

e）振动危险；

f）辐射危险；例如包括：

——直射或反射的激光光束导致的危险；

——离子辐射导致的危险；

——由例如闪光灯、放电管或射频源发出的伴随辐射（紫外、微波等）导致的危险；

——因光束作用使目标靶发出二次辐射（其波长可能不同于该光束波长）导致的危险。

g）材料和物质导致的危险；例如包括：

——激光加工机使用的制品（例如激光气体、激光染料、激活气体，溶媒等）导致的危险；

——光束与物料相互作用（例如烟、颗粒、蒸气、碎块等）导致的危险；

——火灾或爆炸；

——用于促进激光与靶相互作用的气体（见5.3.3）及其产生的烟雾导致的危险；这包括爆炸、火灾、中毒和氧缺乏。

h）机器设计时忽略人类工效学原则而导致的危险。4．2 外部影响（干扰）造成的危险

激光加工机的工作环境及其电源状态可能使加工机工作不正常而导致危险状态，有必要让人进入其危险的加工区。

环境干扰另外还包括：

——温度；

——湿度；

——外来冲击/振动；

——周围的蒸气、灰尘或其他气体；

——电磁干扰/射电频率干扰；

——断电/电压起伏；

——不能胜任的硬件/软件的兼容性与完整性。

4．3 本标准涉及的危险

只有辐射导致的危险，以及激光与物料相互作用导致的危险才是本标准要论及的危险。有关其他危险的资料见附录A。安全要求与措施

5．1 一般要求

制造者应该保证激光加工机的安全性能，或者给出有关加工机的：

——危险鉴别与分析；

——安全措施的实施；

——安全措施的确认与验证；

——为用户提供适当的资料。

根据对危险的鉴别（见5.2），在激光加工机设计与制造阶段就应把适当的安全防护措施包含进去。

下述要求应该给予满足：

a）每一个制造者都应该遵守本章规定的安全要求与防护措施；

b）安装人员应该对激光加工机——包括组件——的整体一致性负责；

注：即使制造者与顾客/用户是同一法人实体，这些要求也适用。

这些措施应该考虑到第4章所列的每一种危险，危险分析的结果及其资料见附录A和附录B。

5．2 风险评价

风险评价应该在下列情况下进行：

a）激光加工机从设计制造、应用到维护检修的各个阶段，见GB/T 15706.1；

b）负责改进的人员或组织对加工机进行每一次改进之后。

风险评价包括但不局限于下述内容：

a）在4.1和4.2中列出的危险；

b）危险区，特别是与激光系统、激光光束路径、光束传输系统、及加工区有关的那些区域；

c）在4.2中列出的“干扰”。

风险评价的结果应该及时地用文件表示出来。

5．3 修正措施的实施

安全防护措施，正如5.3.1~5.3.3所规定的，应该在激光加工机设计与制造阶段就包含进去。

5．3．1 激光辐射危险的防护

5．3．1．1 概述

在生产期间（不管正常与否），应该排除人员受到1级可达发射极限（AEL）以上激光辐射照射的可能性。维护时则应该避免人员受到3A级可达发射极限（AEL）以上激光辐射的照射。

为了做到这一点，应该符合下列要求：

a）应该采取工程上的措施，如GB 7247和GB/T 15706所规定的，以防止人员未经许可就进入危险区。

b）如果在加工机运转的同时人员不得不在危险区内停留（例如检修期间），则该加工机应该装备有能直接控制加工机运行、光束方向和光束挡块的装置。

c）保护装置，像光闸、挡板、光束耗散器件、自动停机机构、阻滞器件等，其设计应该符合GB 7247和GB/T 15706的规定要求。如果这两个文件的要求含义模糊或者有差别，则上述a）和b）的要求是具有决定性的。

d）一个保护装置，或者同一保护装置可以用来对一种以上的危险同时提供保护。

另外，要求c）中的保护装置还应符合IEC 60825-4规定的要求。

5．3．1．2 生产期间的防护

主要危险区通常是加工区。

在正常生产期间，当激光辐射超过1级AEL时，应该有一个或多个防护装置防止人员进入加工区。

危险分析应该说明要采用的防护是哪一种类型的，是局部保护还是外围保护。

局部保护是使激光辐射以及有关的光辐射减小到安全量值的一种防护方法——例如借助于固定在工件上光束焦点附近的套管或小块挡板——而不用把工件、工件支架和/或加工机运动系统全封闭起来。

外围保护是通过一个或多个远距离挡板（例如保护性围栏）把工件、工件支架以及加工机，通常是大部分的运动系统封闭起来，使激光辐射以及有关的光辐射减小到安全量值的一种防护方法。保护的种类取决于几个因素，例如：

——光束相对工件的传输方向（固定的或可变的）；

——激光加工机的工作类型（切割、焊接、表面改性等）；

——待加工工件的材质、形状及表面状态；

——工件支架；

——加工区的能见度。5．3．1．3 检修期间的防护

在检修期间，人员有时会不可避免地接近1级AEL以上的激光辐射。所以，应该根据下述四种情况（按所列先后顺序考虑）进行激光加工机的设计并提供适当的安全保护措施：

a）在危险区外面进行检修；

b）在危险区里面进行检修，用和生产期间相同的方式控制接近（如联锁的防护罩）。

c）在危险区里面进行检修而可能接近不超过1级AEL的激光辐射（例如把生产期间正常封闭的防护装置打开）。

d）在危险区里面进行检修，例如应该打开生产期间正常封闭的防护装置，这时，可能接近超过1级AEL的激光辐射（见5.3.1.1b）。

制造者应该说明可能接近的激光辐射的级别，并就每一种情况（若适宜）的安全保护方案提出建议。

5．3．1．4 培训、规划和方案验证期间的防护。

在培训、规划和方案验证期间应避免人员接近3A级AEL以上的激光辐射。如果不能满足这一条件，则应该符合检修期间的防护要求。

5．3．2 控制装置与控制电路

控制装置与控制电路应该符合GB/T 5226.1的要求。

5．3．2．1 启动/停机开关

激光加工机停机开关应该能使加工机停机（致动装置断电），同时，或者隔离激光光束，或者不再产生激光光束。激光器停机开关应该能使激光光束不再产生。

对于激光系统和加工机的其余部分，可以使用各自独立的控制装置。

5．3．2．2 紧急终止开关

紧急终止开关应该符合GB/T 5226.1的要求。

紧急终止开关应该能同时：

——使激光光束不再产生并自动把激光光闸放在适当的位置；

——使加工机停机（致动装置断电）；

——切断激光电源并释放储存的所有能量。

如果几台加工机共用一台激光器且各加工机的工作彼此独立无关，则安装在某一台加工机上的紧急终止开关应该像上述要求那样工作，或者

——使有关的加工机停机（致动装置断电），同时

——切断通向该加工机的激光光束。

5．3．2．3 联锁控制装置和防护控制装置

在防护装置被打开或被移动，或者安全联锁装置失效时，加工机应该不能自动运行工作。如果加工机的设计要求在一个或多个防护装置被打开（正常生产时是闭合的），并且对加工机致动装置供电情况下，能临时执行某些程序，则提供的工作方式应该能使那些防护装置无效。

选择的工作方式应该：

a）是用可锁定方式的选择器；

b）能自动隔离激光光束；

c）能防止加工机自动运行。

可以将一个用钥匙操纵的开关用作方式选择器。

在带有安全联锁装置（可失效的）的可拆卸观察板上的分立式联锁超控*机械装置应该符合GB 7247的有关要求。

所选定的工作方式应该用信号清晰地表示出来。在工作方式选定之后，应该在检修时能使光束的隔离无效（即“打开”光闸）。

注*：超控是使安全联锁暂时失去作用的措施。

5．3．2．4 隔离激光光束的措施

激光光束的隔离应该通过截断无束和或使激光光束偏离来实现，以防止激光光束进入光束传输系统。

实现光束隔离应该用一个位于激光器内的或能立即移出激光器的失效安全的激光光束挡块（光闸）。光束挡块处在闭合位置上时应该有一个指示器给予说明（即防止光束射出）。

应该提供一简便易行的方法使挡往光路的光束挡块锁定，为此允许使用钥匙开关。

在下述情况下可由加工机制造者提供附加的光束挡块；

a）沿着光路（光束传输系统）有维护区或者清洁区时；

b）一台激光器有多个光路，人员需要进入其中一个光路而光束要沿其他光路传输时。

5．3．2．5 人员位于危险区内时的保护装置。

如GB/T 15706.2—1995中4.1.4所述，对于人员应该停留在危险区内（生产情况除外）的情况，加工机应该提供能控制致动系统及激光光束发射的装置，而且要由位于危险区内的人员操纵。这种装置应该符合下列要求：

——该装置应该有一手持式控制开关，它断开时能防止人员接近3A级AEL以上的激光辐射；

——在用该装置进行控制时，加工机致动系统及激光光束的发射应该完全只由此装置控制；

——若通过门可以进入危险区，则应该在这些门都关好以后才能用该装置启动激光发射。

5．3．3 由材料和物质产生的危险的防护

制造者应该使顾客或用户了解加工机能加工哪些物料。制造者应该提供适当的方法来收集烟雾与这些物料散在空气中的颗粒。制造者还应该提供这些物料的限值以及这些物料在加工过程中产生的烟雾和颗粒物的极限值。

注：安全地清除加工机产生的烟雾及颗粒物，以达到地区的、国家的或标准规定的极限值的要求，是顾客或用户的职责。

应该对用于促进激光与工件相互作用的辅助气体（如氧气）及其产生的烟雾所造成的危险给予适当的考虑。有关的危险包括爆炸、着火、有毒影响、氧过剩及氧缺乏。

其他内容见附录A。

安全要求与措施的检验

是否符合本标准的要求，特别是那些有关防护装置与控制装置的定位要求，应该目测检验予以确认。

控制装置是否功能正常，应该按制造者规定的试验方法进行检验。

有关激光辐射量值的检验方法应该符合GB 7247—1995第9章的规定*。

* 在GB 7247—1995修订为新版之前，这部分内容请参阅GB/Z 18461—2001《激光产品的安全 生产者关于激光辐射安全的检查清单》附录C（标准的附录）。给用户的资料

在GB 7247、GB/T 5226.1和GB/T 15706的要求之外，还应该符合下述要求：

a）制造者应该提供适当的与安全有关的文件和数据，包括顾客/用户正确维护检修的方法。

b）制造者应该告知用户，把加工机产生的烟雾与颗粒物清除掉是用户的职责。

c）制造者应该提供可加工物料的限值以及这些物料在加工过程中产生的烟雾和颗粒物的极限值。制造者还应该提供有关烟雾和颗粒物清除设备的一般资料。

d）制造者应该为用户提供安全方面适当有效的培训。

e）制造者应该通过在使用说明书和/或操作手册中提供醒目的警告说明建议用户了解各种潜在的危险。

在使用说明书和/或操作手册中宜考虑包含下列内 容：

1）GB 7247规定的对主要激光辐射的防护措施。

最低要求：在可能受到3B和4类激光产品的辐射照射时，应该配戴适用于其激光波长与激光功率的防护眼镜。

2）某些工作，例如焊接，可能产生较强的紫外辐射和可见辐射。

最低要求：在可能受到这类一辐射照射时，应配戴适当的防护眼镜（如焊接面罩）。

3）绝大多数物料在加工时都会产生烟雾和颗粒物。在加工金属时会产生重金属蒸气。这些蒸气能伤害人体的器官与组织。在加工塑料时可能产生有毒的或致命的副产品。

最低要求：在进行这类加工之前。

——应熟悉待加工的物料，了解会产生什么样的副产品，评价它们对健康的影响，并确定必要的防护措施。

——采用适当的措施防止或控制有害的影响；这类措施通常会要求可靠地排除加工区的烟雾并将其净化到符合要求以后再排放到远离人员的大气中。

——就有关的危险以及采取的保护措施对操作人员进行培训。

——必要时，监测操作人员受到的照射，并采取适当方式监视他们的健康状况，使之符合地方法规的要求。

——向有关的管理机构咨询，了解在把气体排放到大气之前必须要符合的国家和/或地方法规。

4）用来驱动激光器及其辅助设备的电压/电流是有危险的。其电源可能包含有电容器组，在设备切断电源以后，它还可能要持续一段时间才能放完电。

最低要求：在维修电源时应遵循电气安全操作法规。

标记

应该遵守有关标记的地方法规或区域法规。

加工机应该固定有标记，说明：

——激光加工机制造者的名称和地址；

——激光加工机的制造日期；

——激光加工机的类型和编号（若适宜）。

标记应该满足下列要求：

——激光辐射警告标记的颜色、尺寸及印制型式应符合GB 7247的规定；

——除GB 7247对标记的要求以外，激光加工机在安装固定以后，应该具有其他有关的注意事项和警告标志（例如：“本加工机可能产生有毒的烟雾/颗粒物”）。该标记的大小和位置应能使危险区外面的人员不会经受到第4章列出的各种危险就能看到。

标记的颜色、尺寸及印制型式应符合GB 2893和GB 2894的规定要求。

附录A

（提示的附录）可能的危险

A1 加工副产物举例

下面列举了用激光进行加工时常见的副产物。

这些例子仅供参考，并不全面。

A1．1 陶瓷加工

三氧化二铝Al2O3，镁Mg，钙Ca与硅Si的氧化物；氧化铍BeO（剧毒）。

A1．2 硅片加工

浮在空气中的硅Si及氧化硅的碎屑（可能吸进肺叶，能引起矽肺病）。

A1．3 金属加工

从医学观察点来看，至少下列金属及其化合物是有影响的：锰Mn，铬Cr，镍Ni，钴Co，铝Al，锌Zn，铜Cu，铍Be，铅Pb，锑Sb。

医学方面的影响如下所述：

有毒 Cr+6，Mn，Co

过敏反应，金属烟雾和引起发烧 Zn，Cu

肺纤维化 Be

致癌 Cr+6，NiO

金属铍是很危险的，尤其是在大气中切割合金或含锌的金属时会产生重金属烟雾。

A1．4 塑料切割

在切割塑料时可能会产生各种各样具有潜在危险的物质。温度比较低时产生脂肪族烃，而温度较高时则会使芳香族烃（像苯，PAH）和多卤多环类烃（例如二氧芑，呋喃）增加。其中某些物质可能产生氰化物，异氰酸盐（聚氨酯），丙烯酸盐（PMMA），和氧化氢（PVC）。

医学方面的影响有：

——有毒：氰化物，CO，苯的衍生物；

——过敏源/刺激物：异氰酸盐，丙烯酸盐；

——呼吸道刺激：甲苯、丙烯醛，胺类；

——致癌：苯，某些PAH物质。

A1．5 金属焊接

与金属切割相比，产生的总烟雾量要低。预计可能会产生重金属蒸气。

见A1．3。

A1．6 表面改性

一般地说不会产生什么值得注意的副产物，有时也会产生重金属蒸气。

A1．7 低温焊接与钎焊

预计可能会产生重金属蒸气，焊剂蒸气及其副产物。

A1．8 切割纸和木材

一般的纤维素副产物，酯类，酸类、乙醇，苯等。A2 二次辐射危险举例

二次辐射危险包括焊接区、激光合金化或熔覆区的光辐射，它会引起：

——聚合物降解和有毒烟雾气体的产生，尤其是臭氧。

——可燃性物料造成的火灾或爆炸的危险。

——等离子体发出的χ射线。

——紫外辐射与强烈可见光的发射对人形成的危险。

——烧穿或烧毁激光加工头的冷却水、工作气体管路，以及传感器的导线，造成元件损毁或机械事故的危险。

A3 机械危险举例

A3．1 机械运动部件

A3．2 机械手或机器人

机械手或机器人可能会把防护罩打穿一个孔，可能损坏激光器或激光传输系统，还可能会使激光光束指向操作人员/周围围墙/观察窗孔。

A4 电气危险举例

A4．1 首要的危险

可能出现的高压，储存的能量，大电流。

A4．2 次要的危险

在极高电压下无屏蔽元件产生的臭氧或χ射线。

A5 设计不完善举例

有关联锁开关，开关件，联锁线路，气体管线与气体阀门的粗劣设计和配置。

布线和气体管线对激光辐射的不适当防护。

附录B

（提示的附录）其他危险的防护

本附录列出了有关激光以外的危险，这些危险也很有必要给予考虑。这里列出的危险并不全面。

GB/T 15706的要求适用于所有这里列出的危险。

B1 机械方面的危险

参见有关机械安全的标准。

B2 电气方面的危险

参见有关工业机械电气设备安全方面的标准。

B3 热方面的危险

参见有关机械安全的标准。

B4 噪声

参见有关声学、噪声测量方面的标准。

B5 振动

参见有关的标准。

B6 硬件/软件兼容性和完整性

专用要求可适用。

B7 二次辐射的防护

参见有关的标准。

第四篇：机械加工安全

安全是什么？安全是一种幸福，幸福是一种美好状态。当人们谈到幸福时，有谁会联想到瓦斯爆炸、管沟坍塌、机械伤人、断肢残臂、血肉模糊？有谁会把没有安全感的生活当作幸福生活？有谁敢说安全不是享受幸福生活的保证？

安全是什么？安全是一种责任。正像我们常说的“安全责任大如天”！“安全责任重于泰山”！安全生产、人人有责，这绝对不是一句空话，是多少先辈们用血的教训换来的经验总结。但是在实际工作中执行起来，多少人嫌麻烦怕啰唆，多少人不愿意遵守，认为是多此一举，把单位领导的要求和安全监督人员的检查，看成是对自己过不去，看成是挑毛病，没有把遵守规章制度看成是自己工作的一部分，没有从内心深处认识到安全生产的重要性。无论发生什么性质的事故，只要仔细分析，就会发现是不执行安全规程，违章作业造成的。在我们机加工车间全部是电动工具和机械操作，如果没有人人负责的责任心，各干各的，各有创意不顾别人和自己，就会在不经意之间发生安全事故。这样的例子举不胜举，道理是浅显的，但教训是十分深刻的。

安全是什么？安全是一种态度。我们经常讲“安全第一”。这就是我们的态度，也是我们的原则。由于我们安全理念还没有深入人心，部分员工不重视安全、不讲安全、不懂安全、不要安全，出了人身事故，想弥补的机会都没有了，人人都为之惋惜。如：高空作业不戴安全帽、、操作过程中戴手套、不穿绝缘鞋、不戴护目镜等现象。对安全工作，说起来重要、干起来次要、忙起来不要，违章指挥、违章操作；由于我们的作业规程和安全规制度不能在现场真正的落实等等，安全事故还在发生，吞噬着我们的生命，毁坏着我们的幸福。此时我想起日本人操作机械的故事：日本人在开动机械前，先检查一遍机械周围的环境，机械工作部位有没有复位，电源有没有破损，确认安全后很标准的立正姿势站在机械电源开关前，心无杂念的注视开关十秒钟,最后才郑重的按动电源开关。而我们机械操作人员可能是操作技能太熟练的原因吧!个别员工无论操作什么机械,开关看都不用看只见手指飞:啪.啪.啪.有的甚至不用手什么都搞定了,可想而知两种结果会怎么样?试想我们的操作方法能不发生事故吗?.这是两种截然不同的态度!如果我们也像故事里在开启电源时想一下“安全”端正一下态度，我想很多事故都是可以避免的。安全的目标不是靠一个人、一天、一件事就能实现的，它是靠大家长期的、齐心协力才能把握住的！安全不是生产指标，欠产了可以追回来；安全是人命关天的头等大事，一起安全事故的发生，对于一个企业来讲，其损失是惨重的，尤其是重大安全事故对企业的损失更大，可对于一个家庭来讲，不是能用损失来衡量的，它是一场无法弥补的灾难，也就在这恶梦般的日子里，父母失去儿子、妻子失去丈夫、子女失去父亲！一幕又一幕白发人送黑发人惨景，让人想忘也忘不掉。

“前车之鉴，后事之师”，安全工作只有起点，没有终点。朋友们，新世纪的太阳从东方的地平线上喷薄而出，历史已跨入一个新的时代。当我迎着新世纪明媚的阳光时，我为我们取得的成绩而鼓舞，我为伴随着我走过风雨的安全而欢呼！那么，为创造京车装备的辉煌，让我们一起记住：安全警钟长鸣，安全伴我同行!

第五篇：机械加工安全知识

电气装配钳工安全操作规程

遵守“一般钳工安全操作规程”，并遵守钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。2 在组装前，应将要装配的零部件有秩序的放在装配工位上，以方便工作。

登高组装作业时应先检查梯、凳是否完好，放置应平稳。梯、凳应设有防滑措施。上下传递工件或工具应手接、手送，防止乱掷伤人。

使用电、气动工具时，应遵守有关安全操作规程的规定，不用时要及时关闭电、气开关并放置在固定地点，不得随便乱放。

吊装电器元件，首先检查吊具是否符合规定标准，并与吊车司机密切配合，确保吊运安全。

装配调整手车，需要推动时，应首先清理地面杂物，推车时注意不要与邻车或开关柜相撞。

工作完毕清理施工现场，尤其注意开关柜顶部遗留的零配件，避免落下伤人。8 产品交验前，应再次检查内外是否留有零配件，防止试验时发生短路。9 发生事故，保持现场，并及时报告有关部门。

一般钳工安全操作规程

1工作前按规定穿戴好防护用品，根据加工件的情况，选用好加工工具。

2所用工具必须完好、可靠才能开始工作，禁止使用有裂纹，带毛刺、手柄松动等不符安全要求的工具进行工作。工作时应遵守钳工一般常用工具安全操作规程。

3使用机械设备如台钻、砂轮机等应试车检查后方可正式使用，并遵守所使用设备的安全操作规程。

4设备发生电器故障应交电工修理，不得自行拆卸，严禁私设临时线。

5工作中注意周围人员的安全，防止挥动工具、工件、铁屑飞溅造成伤害，两人以上工作时注意协调配合。

6起吊重物时，应注意与吊车工密切配合，并严格遵守起重工的安全操作规程。

7工作中清除铁屑必须使用毛刷或其它工具，禁止用口吹或用手直接拨掉，防止铁屑飞进眼内或伤手。

8工作完毕应将设备的电源、气门、水源等断开或关闭，并清理现场，保持清洁卫生。

机械加工安全知识

一、加工畸形和偏心零件要注意哪些安全事项？

加工畸形和偏心零件，一般采用花盘装卡对工件进行固定。因此首先要注意装卡牢靠。卡爪、压板不要伸出花盘直径以外，最好加装护罩。其次要注意偏心零件的配重。配重要适当。配重的内孔直径与螺杆直径间隙要小。机床旋转速度不要太高，以防旋转时离心力作用将配重外移，与机床导轨相碰，折断螺丝，打伤操作者。

二、机床设备操纵系统应满足哪些安全要求？

1、便于操作，减少来回走动，避免不必要的弯腰、踮脚动作。

2、定位准确可靠，防止稍有震动便产生误动作。

3、机床设备操作件运动方向和被操作部件运动方向要符合规定，并有简易符号标志。

4、安设必要的互锁机构，防止操作件产生不协调动作，以及多人操作时不协调出现的事故。

5、手柄、手轮、按钮的结构和排列位置要符合规定。启动按钮应安设在机壳内或装设防止意外触动的护环。安装在轴杆上的手轮、手柄，在自动进刀时，会随轴转动伤人，因此应安装自动脱出装置。

三、预防切屑对人体伤害的安全措施有哪些？

1、根据被加工材料性质，改变刀具角度或增加断屑装置，选用合适的进给量，将带状切屑断成小段卷状或块状切屑，加以清除。

2、在刀具上安装排屑器，或在机床上安装护罩、档板，控制切屑流向，不致伤人。

3、高速切削生铁、铜、铝材料，除在机床上安装护罩、档板以外，操作者应配备防护眼镜。

4、使用工具及时清除机床上和工作场所的铁屑，防止伤手、脚，切忌用手去扒铁屑。

四、机床设备配置哪四种安全装置其作用是什么？

1、防护装置。用来使操作者和机器设备的转动部分、带电部分及加工过程中产生的有害物加以隔离。如皮带罩、齿轮罩、电气罩、铁屑档板、防护栏杆等。

2、保险装置。用来提高机床设备工作可靠性。当某一零部件发生故障或出现超载时，保险装置动作，迅速停止设备工作或转入空载运行。如行程限位器、摩擦离合器等。

3、联锁装置。用于控制机床设备操作顺序，避免动作不协调而发生事故。如车床丝杆与光杆不能同时动作等，都要安装电气或机械的联锁装置加以控制。

4、信号装置。用来指示机器设备运行情况，或者在机器设备运转失常时，发出颜色、音响等信号，提醒操作者采取紧急措施加以处理。如指示灯、蜂鸣器、电铃等。

五、操作机床要注意哪些安全事项？

1、工作前穿好工作服，扎好袖口，戴好工作帽。严禁戴手套操作。

2、认真检查设备各部分及防护罩、限位块、保险螺钉等安全装置是否完好有效。

3、设备必须牢固有效地接地接零，局部照明灯为36v电压。

4、工作前，在各油孔内加油润滑，空转试车确认无故障方可工作。

5、机床运转时，不准用手检查工件表面光洁度和测量工件尺寸。

6、装卡零部件时，板手要符合要求，不得加套管以增大力矩去拧紧螺母。

7、不准用手缠绕砂布去打磨转动零件。

8、对高速转动的偏心工件或畸形工件要加配重，并作平衡试验，突出部分加护罩。

9、更换齿轮、装卸夹具必须切断电源，停稳后才能进行

10、自动走刀前，调整和紧固行程限位器，并拨出进给手枪。

11、下班时，要将各种走刀手柄放在空档设置，拉下电门，并擦试机床打扫卫生。

金属切削机床上应装有哪些安全防护装置？

防护装置是用于隔离人体与危险部位和运动物体的，它是机床结构的组成部分，在机械传动部位，均应安装可靠的防护装置。

（1）防护罩 其作用是将机床的旋转部位与人体隔开，防止人体某部位受伤。

（2）防护挡板 其作用是隔离磨屑、车屑、刨屑、铣屑等各种切屑和切削液的飞溅。

（3）防护栏杆 是指对某些不能在地面操作的设备,在其危险区域、高处、走台处安设的栏杆。栏杆结构应符合国标《固定式工业防护栏杆》（GB4053．3—83）的规定。

（4）保险装置和制动装置 保险装置有超负荷保险装置和行程保险装置。超负荷保险装置在机器超负荷运行时能自动脱开，使其停车。行程保险装置可以保证当运动部件到达预定的位置时，运动部件上的挡块压下行程开关，使其停车或自动返回。制动装置有顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置和制动装置。顺序动作联锁装置是保证在上一个动作未完成前，下一个动作不能进行的机构。意外事故联锁装置是指在发生意外事故时，机器的补偿机构（如蓄电器、止回阀等）立即起作用或停车的机构。制动装置主要用于在工作完毕后装卸工件或突然发生事故时，及时停止机床运转。

钻削加工经常发生哪些伤害事故？发生这些事故的原因是什么? 在钻床上进行切削加工时，主要危险来自：旋转的主轴、钻头和装夹钻头用的夹具及随钻头一起旋转的长螺旋形钻屑。

钻削时，发生伤害事故的原因主要是以下几个方面：

（1）旋转的主轴、钻头夹具、钻头卷住操作者的衣服。

（2）由排屑螺旋槽排出的带状切屑，随钻头一起旋转，极易割伤操作者的手。

（3）工件装夹不牢，当用手握在工件钻孔时，钻削过程中工件松动歪斜，甚至随钻头一起转动打伤人。

（4）使用钝钻头、修磨角度不良的钻头、或钻削进给量过大等原因，使钻头折断而造成伤害事故。

（5）钻削过程中用手抚摸钻头或用手清除长钻屑而发生伤害事故。（6）卸钻头时，钻头脱落而砸脚。

（7）操作者没有穿戴合适的防护用品。

砂轮在使用时应注意哪些安全问题？

砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如有破损不得使用。然后进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。

砂轮在使用过程中，根据《磨削机械安全规程》中规定：砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。

在磨削细长工件的外圆时。应装有中心支架。

用圆周表面做工作面的砂轮不直使用侧面进行磨削、以免砂轮破碎。

在磨削加工过程中，采用切削液时，不允许砂轮局部浸入切削液中，当磨削加工停止时应先停止切削液，砂轮继续旋转至切削液甩净为止。且不准在温度低于0℃以下的地方使用切削液。

钻床的安全操作注意事项是什么？

为了确保钻削加工的安全，操作者应注意:（1）工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误方可操作。

（2）工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。（3）使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。

（4）钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。

（5）精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

（6）在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

（5）使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。

（8）横臂及工作台上不准堆放物件。

（9）工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。

砂轮机使用中应注意的几个问题

砂轮机是机械工厂最常用的机器设备之一。它的安装是否合理，是否符合安全要求；它的使用方法是否正确，是否符合安全操作规程。这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全，因此在实际的使用中必须引起我们足够的重视。1 安装过程中的注意事项

1.1 定位问题 砂轮机安装在什么位置，是我们安装过程中首先要考虑的问题，只有选定了合理又合适的位置，我们才能进行其它的工作。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方，一般较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果确因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，应在砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护档板，并且档板要求牢固有效。

1.2平衡问题 砂轮的不平衡主要是由砂轮的制造和安装不准确，使砂轮重心与回转轴不重合而引起的。不平衡造成的危害主要表现在两个方面，一方面在砂轮高速旋转时，引起振动，易造成工件表面产生多角形振痕；另一方面，不平衡加速了主轴的振动和轴承的磨损，严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直很大大于或等于200mm的砂办公楼装上卡盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。

1.3 匹配问题 匹配问题主要是指卡盘与砂轮的安装配套问题。按标准要求，砂轮卡盘直径不得小于被安装砂办公楼直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时应更换新砂轮。这样就存在一个卡盘和砂轮的匹配问题，否则会出现这样的情况，“大马拉小车”造成设备和材料的浪费；“小马拉大车”又不符合安全要求，易造成人身事故。因此，卡盘与砂轮的合理匹配，一方面可以节约设备，切约材料；另一方面又符合安全操作要求。此外，在砂轮与卡盘之间还应加装直径大于卡盘直径2mm，厚度为1mm~2mm的软垫。1.4 防护问题 防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。砂轮防护罩的形状有圆形和方形两种，其最大开口角度不允许超过90(；防护罩的材料为抗拉强度不低于415N/mm2的钢。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。

挡悄屏板是砂轮机的主要防护附件之一，防护罩在主轴水平面以上开口大于等于30(时必须设此装置。它的主要功能是用来遮挡磨削过程中的飞悄，以免伤及操作人员。它安装于防护罩开口正端，宽度应大于砂轮防护罩宽度，并且应牢固地固定在防护罩上。此外，要求砂轮圆周表面与档板的间隙应小于6mm。

1.5 托架问题 托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150mm以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尽寸的1/2，但最大不应超过3mm。

1.6 接地问题 砂轮机使用动力线，因此设备的外壳必须有良好的接地保护装置。这也是易造成事故的重要因素之一。2 使用过程中的注意事项

2.1 侧面磨削问题 在砂轮机的日常使用中，我们常常可以发现有的操作者不分砂轮机的种类、不分砂轮的种类，随意地就使用砂轮的侧面进行磨削，这是严重违反安全操作规程的违章操作行为。按规程用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。

2.2 正面操作问题 在日常的使用中，许多操作者总习惯正对着砂轮进行操作，原因是这个方向上能用上劲，其实这种行为是砂轮机操作中应特别禁止的行为。按操作规程，使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得阒砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。

2.3 用力操作问题 在砂轮机的使用时，有些操作者，尤其是年青的操作者，为求磨削的速度快，用力过大过猛，这是一种极不安全的操作行为。任何砂轮的平身都有一定的强度，这样做很可能会造成砂轮的破碎，甚至是飞出伤人，也是一种应禁止的行为。

2.4 共同操作问题 在实际的日常操作中，也有这样的情况发生，有人为赶生产任务、抢工作时间，两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。一台砂轮机不够用的时候，可以采用添加砂轮机的办法解决，绝对不允许同时共用一台砂轮机。3 更换过程中的注意事项

3.1 磨损问题 任何砂轮都有它的一定的使用磨损要求，磨损情况达到一定的程度就必须重新更换新的砂轮。不能为了节约材料，就超磨损要求使用，这是一种极不安全的违章行为。一般规定，当砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时就应更换新砂轮。

3.2 有效期问题 从库房领出的新砂轮不一定是合格的砂轮，甚至从厂家买进的新砂轮也不一定是合格的砂轮。任何砂轮都有它一定的有效期限，在有效期限内使用，它是合格砂轮；超过有效期使用，就不一定是合格的砂轮。规程规定“砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮存贮一年后必须经回转试验，合格者方可使用”。

3.3 质地问题 在使用过程中，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。4 其它应注意事项

4.1 环境问题 砂轮机一般应设置专用砂轮机房，且严禁在砂轮机房或砂轮机附近堆放易燃易爆的物品，以免发生火灾或爆炸事故，也不应在砂轮机附近乱放其它零件物品。4.2 管理问题 砂轮机应有专人负责，凡非本单位人员欲在砂轮机上磨削物件时，需经专职负责人许可，并且严格遵守安全操作规程，严禁未经负责人员同意，外人私自乱用砂轮机。此外，砂轮的更换亦应由专人负责，禁止他人私自更换、安装砂轮。

4.3 关车问题 操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持中短波轮机的清洁。

以上是砂轮机使用过程中应注意的几点事项，希望能对广大砂轮机的使用者有所帮助。砂轮机的安全使用是工厂设备安全的重要组成部分，应引起广大安装人员、使用人员的高度注视。

手持电动工具的安全使用

手持式电动工具是携带式电动工具，种类繁多，应用广泛。手持式电动工具的挪动性大、振动较大，容易发生漏电及其他故障。由于此类工具又常常在人手紧握中使用，触电的危险性更大，故在管理、使用、检查、维护上应给予特别重视。

一、工具的触电保护措施

《手持式电动工具的管理、使用检查和维修安全技术规程》（GB3787－93）中，将手持电动工具按触电保护措施的不同分为三类：

Ⅰ类工具：靠基本绝缘外加保护接零（地）来防止触电；

Ⅱ类工具：采用双重绝缘或加强绝缘来防止触电；

Ⅲ类工具：采用安全特低电压供电且在工具内部不会产生比安全特低电压高的电压来防止触电。

二、根据环境合理选用

在一般场所，应选用Ⅱ类工具；工具本体良好的双重绝缘或外加绝缘是防止触电的安全可靠的措施。如果使用Ⅰ类工具，必须采用漏电保护器或经安全隔离变压器供电；否则，使用者须戴绝缘手套或站在绝缘垫上。

在潮湿场所或金属构架上作业，应选用Ⅱ类或Ⅲ类工具。如果使用Ⅰ类工具，必须装设额定动作电流不大于30mA、动作时间不大于0.1s的漏电保护器。

在狭窄场所（如锅炉内、金属容器内）应使用Ⅲ类工具。如果使用Ⅱ类工具，必须装设额定漏电动作电流不大于15mA、动作时间不大于0.1s的漏电保护器。且Ⅲ类工具的安全隔离变压器、控制箱、电源联接器等和Ⅱ类工具的漏电保护器必须放在外面，并设专人监护。此类场所严禁使用Ⅰ类工具。

在特殊环境，如湿热、雨雪、有爆炸性或腐蚀性气体的场所，使用的手持电动工具还必须符合相应环境的特殊安全要求。

三、Ⅰ类工具的保护接零

前已述及，Ⅰ类工具是靠基本绝缘外加保护接零（地）来防止触电的。采用保护接零的Ⅰ类工具，保护零线应与工作零线分开，即保护零线应单独与电网的重复接地处连接。为了接零可靠，最好采用带有接零芯线的铜芯橡套软电缆作为电源线，其专用芯线即用作接零线。保护零线应采用截面积不小于1.5mm2的铜线。工具所用的电源插座和插销，应有专用的接零插孔和插头，不得乱插，防止把零线插入相线造成触电事故。

应当指出，虽然采取了保护接零措施，手持电动工具仍可能有触电的危险。这是因为单相线路分布很广，相线和零线很容易混淆，这时，相线和零线上一般都装有熔断器，零线保险熔断，而相线保险尚未熔断，就可能使设备外壳呈现对地电压，以酿成触电事故。因此，这种接零不能保证安全，尚须采用其他安全措施。

四、使用与保管

1． 手持式电动工具必须有专人管理、定期检修和健全的管理制度。2． 每次使用前都要进行外观检查和电气检查。

外观检查包括：

（1）外壳、手柄有无裂缝和破损，紧固件是否齐全有效；

（2）软电缆或软电线是否完好无损，保护接零（地）是否正确、牢固，插头是否完好无损；

（3）开关动作是否正常、灵活、完好；

（4）电气保护装置和机械保护装置是否完好；

（5）工具转动部分是否灵活无障碍，卡头牢固。

电气检查包括：

（1）通电后反应正常，开关控制有效；

（2）通电后外壳经试电笔检查应不漏电；

（3）信号指示正确，自动控制作用正常；

（4）对于旋转工具，通电后观察电刷火花和声音应正常。

3． 手持电动工具在使用场所应加装单独的电源开关和保护装置。其电源线必须采用铜芯多股橡套软电缆或聚氯乙烯护套电缆；电缆应避开热源，且不能拖拉在地。4． 电源开关或插销应完好，严禁将导线芯直接插入插座或挂钩在开关上。特别要防止将火线与零线对调。

5． 操作手电钻或电锤等旋转工具，不得带线手套，更不可用手握持工具的转动部分或电线，使用过程中要防止电线被转动部分绞缠。

6． 手持式电动工具使用完毕，必须在电源侧将电源断开。

7． 在高空使用手持式电动工具时，下面应设专人扶梯，且在发生电击时可迅速切断电源。

五、检修

手持式电动工具的检修应由专职人员进行。修理后的工具，不应降低原有防护性能。对工具内部原有的绝缘衬垫、套管，不得任意拆除或调换。检修后的工具其绝缘电阻，经用500V兆欧表测试，Ⅰ类不低于2MΩ，Ⅱ类不低于7MΩ；Ⅲ类不低于1MΩ。工具在大修后尚应进行交流耐压试验，试验电压标准分别为：Ⅰ类—950V，Ⅱ类—2800V，Ⅲ类—380V。

非电工接电源违章，无防护钻孔触电身亡

非电工接电源违章，无防护钻孔触电身亡

发生事故日期：１９８５年６月２２日７时１５分。

发生事故地点：徐州电厂三期工程施工现场。

主要原因：工具附件有缺陷。

伤亡情况：死亡１人。

事故简要经过：

６号机炉集控室进行屋面石膏板安装，需增加一只６ｍｍ的手枪电钻，通知电工接线一直没来，木工班长商量让木工倪ｘｘ（从事板车修理、保管工具等，平时也经常替工地安装施工照明小型电动工具按线工作）给接线。６月２２日６时上班后，倪ｘｘ到集控室将手枪电钻接好，运转情况一直正常，龚ｘｘ（男，２６岁，木工四级，本工种工令５年）钻第二块石膏板的第六个螺孔时，发现螺孔对不上去，就用脚踏一踏龙骨，忽然触电，从３．６ｍ高的石膏板上摔下来，经抢救无效死亡。

事故原因分析：

⑴经对电钻解体检查，碳刷胶木底板托架固定螺丝没有防动垫圈及紧固装，在使用中振动引起螺丝松动，碰撞火线螺丝，导致电钻外壳带电而触电。操作者在使用电钻时，没有带绝缘手套，也没有采取任何绝缘措施，是发生事故的主要原因。

⑵非电工接电源线，修理电钻，严重违章作业，是事故发生的直接原因。

⑶对电动工具保管不善，也是造成事故的原因之一。

预防措施：

⑴使用符合国际Ⅱ类手动电动工器具，并配备触电保安器，对所有电动工具的外壳作好保护接地或接“零”。

⑵加强施工用电及电动工具的管理，严禁非电工从事电气作业，电动工具应设专人保管与检修。

⑶使用电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘垫上。