第一篇：机械制造工艺学课程设计任务书(课程设计)
机械制造工艺学课程设计任务书
一、课程设计的目的与要求
1、运用机械制造工艺学及有关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量、金属切削机床、金属切削原理与刀具等)的知识，结合生产实践，独立地分析和解决工艺问题，初步具备编制中等复杂程度零件机械加工工艺规程的能力。
2、掌握查阅、应用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
二、课程设计的内容
1、根据生产类型，对零件进行工艺分析，绘制零件图；
2、选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图(零件——毛坯合图)；
3、拟订零件的机械加工工艺过程；
4、选择各工序的加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具)，确定各工序切削用量及工序尺寸，计算某一代表工序的工时定额；
5、填写工艺文件；
6、撰写设计说明书。具体要求：
1、零件CAD图 1张
2、机械加工工艺过程卡片 1套
3、机械加工工序卡片 1套
4、课程设计说明书 1份（注：要求提交纸质文件和电子版各一份）
第二篇：机械制造工艺学课程设计任务书
机械设计制造及其自动化专业
机械制造工艺学课程设计任务书
机械制造工艺学课程设计是对本专业学生设计能力的一次综合训练，是对学生掌握、运用专业基础知识情况的考查，综合反映出学生的分析能力、计算能力、设计能力以及逻辑思维语言表达能力。
设计题目：设计 “XXX”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 生产纲领：10000件/年
设计要求：每人针对零件加工过程中的某一个或几个工步、工序制定装夹方案，可采用气动、液压、手动形式。
设计工作量：
1、夹具装配图1张（根据实际需要，A1或A2均可，手绘）绘图比例一般为1:1；
主视图应取操作者实际工作位置； 零件视为“假想体”，双点划线绘制轮廓； 夹紧机构处于夹紧状态。
2、设计说明书 1份（7～10页，手写）(1)制订简单的工艺路线（工艺规程）；
(2)本道工序（选择设计夹具的这道工序）设计。工艺参数的确定； 定位基准的选择； 定位误差分析；
切削力及夹紧力计算等。设计时间：1周 设计图纸要求：
(1)图纸规范，符合国家标准；
(2)结构设计合理、正确；
(3)结构表达正确；(4)图面清晰、整洁；(5)尺寸、配合标注完整；
(6)文字表达准确、工整。
设计说明书要求：
(1)撰写规范、条理清晰；(2)计算内容正确、完整。参考文献：
1.赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书.2版.北京：机械工业出版社，1998.2.机床夹具设计集锦.北京：机械工业出版社，2010.3.哈尔滨工业大学，上海工业大学.机床夹具设计.上海：上海科学技术出版社，1980.4.王先逵.机械加工工艺手册.2版.北京：机械工业出版社，2007.5.王栋.机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社，2010.6.李益民.机械工艺设计简明手册.北京：机械工业出版社，1994.7.赵长发.机械制造工艺学.3版.哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社, 2013.8.机床夹具图册、机械工艺师手册、机械工程师手册、机械设计手册等相关的参考资料。
第三篇：机械制造工艺学课程设计任务书
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计“凸模”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 内容：1.零件图 2.毛坯图
3.机械加工工艺过程综合卡片 4.课程设计说明书
班 级：
学 生：
学 号：
指导老师：
2012年6月26日
目录
第一部分
零件的分析
（一）零件的作用„„„„„„„„„„„„„„„ 1
（二）零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„ 1
第二部分
工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式 „„„„„„„„„„„1
（二）基面选择„„„„„„„„„„„„„„„„ 1
（三）制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„ 1
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定„ 2
（五）确定切削用量及加工基本工时„„„„„„„ 4
一、零件的分析
（一）零件的作用
所做的零件为凸模，用于在工件上冲出所需形状的孔。凸模与凹模配合，凹模凸模配合间隙一般在H7/h6。
（二）零件的工艺分析。
φ53外圆尺寸精度选IT7，粗糙度为Ra0.8μm。该面与凹模配合，采用基孔制配合，所以采用H7/h6间隙配合。由公差表和孔的基
本偏差表可以得到φ53孔的上下偏差为：+0.03,0即为：φ53+0.03 0φ90外圆尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。φ53端面尺寸精度要求选IT7，粗糙度要求Ra0.8μm。φ90端面尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。φ10孔尺寸精度要求选IT8，粗糙度要求Ra3.2μm。
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为T10A钢。
零件在工作过程中常受冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
（二）基面选择
本零件的表面全部都要加工，选外圆及一端面作为粗基准。以一端面为粗基准加工另一端面，再以加工好的一面为精基准加工未加工的那一端面。
（三）制订工艺路线
工序Ⅰ 粗车端面φ53，粗车外圆φ53，工序Ⅱ 半精车端面φ53，半精车外圆φ53，工序Ⅲ 粗车端面φ90，粗车外圆φ90，工序Ⅳ 半精车端面φ90，半精车外圆φ90，工序Ⅴ 钻φ10孔，铰φ10孔，工序Ⅵ 热处理：淬火、回火
工序Ⅶ 精车φ53外圆，精车φ53端面 工序Ⅷ 检验
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定
凸模零件材料为T10A钢，硬度为58-62HRC，毛坯的重量约为1.5kg，生产类型为大批生产，采用锻造毛坯。采用查表确定各工序的加工余量。由工艺设计手册查的径向各个工序的加工余量为：外圆精车为0.4mm，粗车外圆后半精车为1.1mm，粗车为2mm。φ10孔的加工是先钻9.8mm，然后铰10mm。
更具上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸如下：
1.外圆表面φ53+0.03 0
外圆φ53，加工长度为40mm，表面粗糙度为Ra0.8μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），再磨削(单边余量为0.4mm)加工才能达到要求。
查表《工艺手册》2.2-13，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +1.1-0.5, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 精 车：53mm 半精车：53+0.4×2=53.8mm 粗 车：53.8+1.1×2=56mm 毛 胚：56+2×2=60mm 2.端面φ53+0.03 0
端面φ53，加工长度40mm，表面粗糙度为Ra0.8μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），再磨削(单边余量为0.4mm)加工才能达到要求。
查表《工艺手册》2.2-16，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +0.9-0.3, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 精 车：40mm 半精车：40+0.4=40.4mm 粗 车：40.4+1.1=41.5mm 毛 胚：41.5+2=43.5mm 3.外圆表面φ90
外圆φ90，加工长度为15mm，表面粗糙度为Ra3.2μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），可以达到要求。
查表《工艺手册》2.2-13，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +1.2-0.6, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 半精车：90 mm 粗 车：90+1.1×2=92.2mm 毛 胚：92.2+2×2=96.2mm 4.端面φ90
端面φ90，加工长度15mm，表面粗糙度为Ra3.2μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），加工能够达到要求。
查表《工艺手册》2.2-16，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +0.7-0.2, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 半精车：15mm 粗 车：15+1.1=16.1mm 毛 胚：16.1+2=18.1mm 5.内孔φ10
毛坯为实心，孔φ10，精度为IT8，参照《工艺手册》2.3-9确定工序尺寸及余量为：
钻孔：φ9.8mm 铰孔：φ10mm 直径余量：0.2mm 6.毛胚尺寸：
毛胚的形状为棒料，选取最大外圆尺寸96.2mm，棒料长度43.5+18.1=61.6mm 确定毛胚尺寸：φ96.2mm×61.6mm(五)确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ：车削端面、车外圆 1.加工条件：
工件材料：T10A钢，σb ≧650Mpa，锻件。加工要求：粗车Ф53端面、Ф53的外圆、Ф90的端面、Ф90的外圆，半精车Ф53端面、Ф53的外圆、Ф90的端面、Ф90的外圆
机床：C620-1卧式车床。选择刀具：
1）根据《切削手册》表1.1，选刀杆尺寸B×H=16×25mm，刀片厚度4.5mm。
2)根据《切削手册》表1.2，选择YT5牌号硬质合金。3）车刀几何形状表1.3，选择卷屑槽带棱前刀面，Kr=30°，K’r=10°，0=8°，r0=15°，λs=0°，rε=0.8mm，r01=-5°。
卷屑槽尺寸为rbn=5mm，Wbn=5mm，Cbn=0.7mm。（《工艺手册》表1.3）2.计算切削用量
粗车Ф53端面
1）决定切削深度ap=（43.5-41.5）/2=1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=1.0，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=106.6m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×106.6）/π96.2=355/min，查《工艺手册》表4.2-8，与355r/min相近的有305r/min和370r/min，选取370r/min，所以实际切削速度为V=111.7m/min
6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2，得T= 0.25min 粗车Ф53的外圆（1）选择切削用量：
1）确定切削深度，ap=（96.2-56）/2=20.1mm。由于切削深度过大，分三次走完，所以最终ap=6.7mm
2）确定进给量f，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为16mm×25mm，ap﹥5～8mm，以及工件直径为96.2mm时，f=0.5～0.6mm/r,按C620-1车床说明书选择f=0.6mm/r。
3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=56.2m/min 5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×56.2）/π96.2=186r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与186r/min相近的有230r/min和185r/min，选取185r/min，所以实际切削速度为V=55.8m/min
6)校验机床功率，切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。Fc=CFcpxFcfyFcvcnFckFc，查《切削手册》表1.29，CFc=2795,xFc=1.0,yFc= 0.75,nFc=-0.15,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1，查表1.29-2得kKr=1.08，经计算，Fc=7534N 切削是消耗的功率Pc=FcVc/(6×104)=5.1KW，由《切削手册》表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主发动机的功率为7.8kw，当主轴转速为185r/min时，主轴专递的最大功率为5.9kw，所以机床功率是够，可以正常加工。
7)校验机床进给系统强度
已知主切削力Fc=7534N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算Fp=CFppxFpfyFpvcnFpkFp,其中CFp=1940,xFp=0.9,yFp= 0.6,nFp=-0.3kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.35，查表1.29-2得kKr=1.30，经计算，Fp=3073N。而轴向切削力Ff=CFfpxFffyFfvcnFfkFf, 其中CFf=2880,xFf=1.0,yFf=0.5,nFf=-0.4,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.0，查表1.29-2得kKr=0.78，经计算，Ff=2327N。
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=Ff+μ(Fc+Fp),得F=3387N，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力由《切削手册》表1.30查得3530N，故机床进给系统可正常工作。
8)切削工时，T =（l+l1+l2+l3）/(nf)，l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2 得T=0.19min.因为分三次走刀，所以Tm=0.19×3=0.57min
半精车Ф53端面
1）决定切削深度ap =（41.5-40.4）/2=0.55mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=81.3m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×81.3）/π92.2=281r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=88.3m/min
6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.41min
半精车Ф53外圆
1）决定切削深度ap =（56-53.8）/2=1.1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=78.6m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×78.6）/π56=447r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与447r/min相近的有380r/min和460r/min，选取460r/min，所以实际切削速度为V=80.8m/min
6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.23min
粗车Ф90端面
1）决定切削深度ap=（18.1-16.1）/2=1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=73.8m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×73.8）/π96.2=244r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=69.5m/min
6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.43min
粗车Ф90的外圆（1）选择切削用量：
1）确定切削深度，由于粗加工余量为2mm，可一次走刀完成，故 ap=（96.2-92.2）/2=2mm。
2）确定进给量f，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为16mm×25mm，ap≤3mm，以及工件直径为90mm时，f=(0.6-0.9mm/r,按C620-1车床说明书选择f=0.6mm/r。
3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=78.5m/min 5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×78.5）/π96.2=266.1r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与266r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=68 m/min 6)校验机床功率，切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。Fc=CFcpxFcfyFcvcnFckFc，查《切削手册》表1.29，CFc=2795,xFc=1.0,yFc= 0.75,nFc=-0.15,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1，查表1.29-2得kKr=1.08，经计算，Fc=1399N 切削是消耗的功率Pc=FcVc/(6×104)=1.83KW，由《切削手册》表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主发动机的功率为7.8kw，当主轴转速为230r/min时，主轴专递的最大功率为5.9kw，所以机床功率是够，可以正常加工。
7)校验机床进给系统强度
已知主切削力Fc=1399N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算Fp=CFppxFpfyFpvcnFpkFp,其中CFp=1940,xFp=0.9,yFp= 0.6,nFp=-0.3kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.35，查表1.29-2得kKr=1.30，经计算，Fp=647.3N。而轴向切削力Ff=CFfpfyFfvcnFfkFf, 其中CFf=2880,xFf=1.0,yFf=0.5,nFf=-0.4,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.0，查表1.29-2得kKr=0.78，经计算，Ff=415.9N。
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=Ff+μ(Fc+Fp),得F=619.7N，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力由《切削手册》表1.30查得3530N，故机床进给系统可正常工作。
8)切削工时，T =（l+l1+l2+l3）/(nf)，l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2 得T=0.21min.半精车Ф90端面
1）决定切削深度ap =（16.1-15）/2=0.75mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=81.3m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×81.3）/π92.2=281r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=88.3m/min
6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.42min 半精车Ф90外圆
1）决定切削深度ap =（92.2-90）/2=1.1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=73.8m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×73.8）/π92.2=255r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与255r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=66.6m/min
6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.19min
工序Ⅱ：钻孔、铰孔 1.加工条件：
工件材料：T10A，σb ≧650Mpa，锻件。
加工要求：钻孔径d=9.8mm，孔深l=15mm的通孔，铰孔至10mm 机床：Z525型立式钻床 2.计算切削用量
钻孔
1、选择钻头：选择高速钢麻花钻头，其直径do=9.8mm。
钻头几何形状为（修磨横刀）β=30°，2φ=118°，2φ1=70°，α，ψ0=15°=55°，b=1mm，l=2mm。
2、选择切削用量：（1）决定进给量f 1）按加工要求决定进给量：表2.7，σb＜800Mpa，d＞8~10mm时，f=0.22~0.28mm/r.由于l/d=15/9.8=1.5，故应乘孔深修正系数Kef=0.5。f=（0.22~0.28）×0.5=（0.11~0.14）mm/r。
2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，f=0.55mm/r.3）按机床进给机构强度决定量f=1.5mm/r.从以上3个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=（0.32~0.39）mm/s，根据Z525钻床说明书，选择f=0.36mm/r.（2）钻头磨钝标准及寿命，由表2.12，d＞10mm时，钻头后面最大磨损量取0.8mm，寿命T=25min.（3）决定切削速度： 由表2.14σb=650Mpa的T10A钢加工性质5类。由表2.13，加工性质为第5类，f=0.28时，标准do=9.6时，Vt=12m/min.切削速度的修正系数为Ktv=1.0，Kmv=0.8，Kxv=0.87，Klv=1.0，Vc=[Cvdozv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min），由《切削手册》表1.27得Cv=6.6，Xv=0，Yv=0.5，m=0.2，Zv=0.4得Vc=10m/min,n=1000V/πdo=325r/min.根据Z525钻床说明书取nc=272r/min.3.计算基本工时：tm=L/nf式中L=l+y+△，l=15mm，其中y+△=5mm，tm=0.2min.铰孔
1、选择铰刀：φ10mm专用铰孔钻
2、选择切削用量：
利用φ10mm的钻头对φ9.8mm的孔进行铰孔。根据相关手册的规定，铰孔的切削用量可以根据钻孔的切削用量选取：（1）决定进给量f 根据表2.11，f=(0.4-0.9)×0.7=（0.28-0.63）mm/r 查机床说明书，取f=0.62mm/r（2）决定钻头磨钝标准及寿命，由表2.12，d＞10mm时，扩孔钻后面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=40min.（3）机床主轴转速：取n=97r/min,则其切削速度为V=πdn/1000=7.8m/min 3.计算基本工时：tm=L/nf式中L=l+y+△，l=15mm，其中y+△=5mm，tm=0.33min.工序Ⅲ：精车Ф53外圆和端面
精车Ф53外圆
1）决定切削深度ap =（53.8-53）/2=0.4mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=91.5m/min.5)确定主轴转速
ns=1000Vc/πdw=（1000×91.5）/π53.8=542r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与542r/min相近的有480r/min和600r/min，选取600r/min，所以实际切削速度为V=101.4m/min
6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.17min
精车Ф53端面
1）决定切削深度ap =（40.4-40）/2=0.2mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。
4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=105.6m/min.5)确定主轴转速 ns=1000Vc/πdw=（1000×105.6）/π53=634r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与634r/min相近的有610r/min和760r/min，选取610r/min，所以实际切削速度为V=101.5m/min
6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.12min
参考文献
1． 简明机械设计手册
孔凌嘉
北京理工大学出版社 2． 机械设计基础课程设计
侯长来
冶金工业出版社 3． 冲压模具制造技术问答
薛启翔
化学工业出版社 4． 机械制造工艺学课程设计指导书
赵家齐 机械工业出版社 5． 机械制造工艺设计简明手册
李益民
机械工业出版社 6． 切削用量简明手册
艾兴 肖诗纲
机械工业出版社
第四篇：机械制造工艺学课程设计指导书
机械制造工艺学课程设计
夹具设计指导书
一、实验目的
1、学会应用所学知识分析具体实际零件的工艺过程，以培养学生利用机械制造工艺学的知识独立分析和解决工程实际问题的能力；
2、学生通过实验，掌握夹具的设计过程，把所学夹具设计理论与生产实践结合起来，从而巩固和深化所学知识。
二、夹具设计的基本要求
1、保证工件的加工精度；
2、夹具总体方案应与生产纲领相适应；
3、操作方便，工作安全，能减轻工人劳动强度；
4、便于排屑；
5、有良好的结构工艺性。
三、夹具设计的一般步骤
1、研究原始资料，明确设计要求
① 读被加工零件的零件图和装配图，了解零件的作用、结构特点、材料及技术要求；
② 研究零件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求； ③ 调查了解同类零件所使用过的夹具及使用情况。
2、拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图
① 由定位基准、六点定位原理确定工件的定位方法，选择定位元件； ② 确定刀具引导方式，设计引导装置或对刀装置； ③ 确定工件的夹紧方法，设计夹紧机构； ④ 确定其他元件或装置的结构形式； ⑤ 确定夹具体的总体结构。
一般拟定二个以上的方案进行比较。
3、绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求
① 夹具总图按国家标准绘制，一般比例为1：1，也可1：2，1：5，或2：1； ② 主视图取操作者实际工作位置； ③ 绘制总图顺序
4、绘制零件图
在夹具总图中的非标准件要绘制零件图。
5、编制加工工艺和规程
6、加工夹具零件。
四、课程学时安排
1、研究原始资料，明确设计要求——三学时，分组讨论，提出分析结论，各组派出一位代表汇报，各组对其进行评分，去掉一最高分，最低分，计算平均值。
2、拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图——三学时，分组讨论，提出分析结论，各组派出一位代表汇报，各组对其进行评分，去掉一最高分，最低分，计算平均值。
3、绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求，绘制零件图——三学时，分组讨论，提出分析结论，各组派出一位代表汇报，各组对其进行评分，去掉一最高分，最低分，计算平均值。
4、编制加工工艺和规程，加工夹具零件——九学时，分组讨论，提出加工工艺，每人加工一个零件，各组派出一位代表汇报，各组对其进行评分，去掉一最高分，最低分，计算平均值。
5、每人独立提出一份夹具设计、加工工艺的总结报告。
五、实验报告
实验结束后，要求每个学生结合实验大纲，写出实验报告，内容要准确、通顺、简洁，并附有必要的分析简图、设计零件图和数据，送交指导教师审查。
六、实验成绩评定
由指导老师根据学生的实验报告、质疑和考核情况、学生的学习态度等综合评定。
七、实验计划
时间：课程结束前的6周 地点：学校金工实习车间 零件名称：参见课程设计任务书
组织形式：集体前往参观、在现场讲解，分组实验，独立设计。学时：18h
第五篇：机械制造工艺学课程设计目的
机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 课程设计的目的
学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是：
（1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。
（2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。
（3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。
（4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。
（5）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。课程设计的内容和要求
2.1课程设计的内容
课程设计题目通常定为：设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领和生产条件是设计的主要原始资料，由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜，生产类型为成批生产。
学生根据教师设计任务书中规定的设计题目，分组进行设计，按照所给零件编写出相应的加工工艺规程，设计出其中由教师指定的一道重要工序（如：工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种）的专用夹具，并撰写说明书。学生在指导教师的指导下，参考设计指导书，认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。
具体设计内容如下：
1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案，绘制零件工作图1张。
2． 确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图1张。
3． 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）1套。
4．设计重要工序中的一种专用夹具，绘制夹具装配总图和大件零件图（通常为夹具体）各1张。
5．撰写设计说明书1份。2.2课程设计中对学生的要求
（1）学生应像在工厂接受实际设计任务一样，认真对待课程设计，在教师指导下，根据设计任务，合理安排时间和进度，认真地、有计划地按时完成设计任务。
（2）课程设计是学生应用所学理论知识解决生产实际问题的学习过程，因此学生应自充分发挥主观能动性，刻苦钻研，独立思考，理论联系实际，大胆提出技术先进、经济合理并切实可行的设计方案。
（3）学生必须以科学务实和诚信负责的态度对待自已所做的技术决定、数据和计算结果，培养良好的工作作风。
（4）在设计中学生应认真阅读有关设计资料和课程设计指导书，其中查阅参考资料是课程设计的一项基本功训练，因而学生应该独立查阅参考资料，并进行设计方案的分析比较，在此基础上教师给予指导和帮助。课程设计的方法与步骤
课程设计内容分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分，设计的方法与步骤如下。
1、分析研究被加工零件，绘制零件图
在得到设计题目之后，应首先对被加工零件进行结构分析和工艺分析。其主要内容有：
（1）弄清零件的结构形状，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形状、尺寸、精度、表面粗糙度以及设计基准等；
（2）明确零件在整个机器上的作用及工作条件；
（3）明确零件的材质、热处理及零件图上的技术要求；
（4）分析零件结构的工艺性，对各个加工表面制造的难易程度做到心中有数。画被加工零件图的目的是加深对上述问题的理解，并非机械地抄图，绘图过程应是分析认识零件的过程。零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，在绘图时加以改正。学生应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教师同意外，均按1：1比例画出。
2、明确生产类型，确定工艺的基本特征
（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、成批生产还是大批大量生产。
（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征，如：工序是集中还是分散、是否采用专用机床或数控机床、采用常规工艺方法还是新工艺或特种工艺等。
3、选择毛坯的种类及制造方法，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图
毛坯分为铸件、锻件、焊接件、型材等，毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确地选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。其工作步骤为：
（1）根据零件的生产类型、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类及制造方法；
（2）确定各加工表面的总加工余量（毛坯余量）；
（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸公差和技术要求，绘制毛坯图。
毛坯图中要求毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点划线绘出，比例取1：1。同时应在图上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求、毛坯制造的分模面、圆角半径和起模斜度等。
4、选择加工方法，拟订工艺路线
（1）选择定位基准。
根据零件结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照基准选择原则，合理选择各工序的定位基准。一般先考虑精基准，然后选择粗基准。当某工序的定位基准与设计基准不重合时，需对它的工序尺寸进行换算。定位基准选择对保证加工精度、确定加工顺序及工序数量的多少、夹具结构都有重要影响。零件上的定位基准、加工表面和夹紧部位三者要互相协调、全面考虑。
（2）选择各表面的加工方法和加工方案。
切削加工方法有车、钻、镗、铣、刨、磨、拉等多种，根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各前续工序的加工方法。决定表面加工方法时还应考虑每种加工方法所能达到的经济加工精度和表面粗糙度。一般集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。
（3）安排加工顺序，划分加工阶段，制订工艺路线
确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，先基面后其它，热处理按段穿插，检验按需安排。还需考虑工序的集中与分散等问题。在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
5、进行工序设计和工艺计算
（1）确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。
选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度，应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工、夹具。
这时应认真查阅有关手册或实地调查，应将选定的机床或工装的有关参数记录下来，如机床型号、规格、工作台宽、T形槽尺寸；刀具形式、规格、与机床连接关系；夹具、专用刀具设计要求，与机床连接方式等。为后面填写工艺卡片和夹具设计做好必要准备，免得届时重复查阅。
（2）确定加工余量及工序间尺寸与公差
根据工艺路线的安排，要求逐工序逐表面地确定加工余量。其工序间尺寸公差，按经济精度确定。一个表面的总加工余量则为该表面各工序间加工余量之和。
在本设计中，对各加工表面的余量及公差，学生可直接从《机械制造工艺设计简明手册》或其它相关资料中查得。
（3）确定各工序切削用量
在单件小批生产中，常不具体规定切削用量，而是由操作工人根据具体情况自已确定，以简化工艺文件。在成批大量生产中，则应科学地、严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。
对于本设计，在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算1道工序的切削用量，其余各工序的切削用量可由《切削用量手册》或其它相关资料中查得。
（4）计算时间定额
课程设计作为一种对时间定额确定方法的了解，可只确定1道工序的单件时间定额，可采用查表法或计算法确定。
6、填写工艺文件
上述零件工艺规程设计的结果需以图表、卡片和文字材料表达出来，以便贯彻执行，这些图表、卡片和文字材料统称为工艺文件。在生产中使用的工艺文件很多，常用的有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等，格式详见机械行业标准《工艺规程格式JB/T9165。2--1998》。如果将前述各项内容以及各工序加工简图填入机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，这样做符合工厂实际要求，但篇幅较大。
为减少篇幅，采用课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工序卡片，分别填入课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，也可以一并填入机械加工艺过程综合卡片。
机械加工序卡片中的工序简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图绘出。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面、夹紧面、主要轮廓面外，其余线条均可省略，以必需、明了为度。
简图中的加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。应标明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。对定位、夹紧表面应以规定符号标明，详见《机械加工定位、夹紧符号JB/T5061--1991》
6、设计专用夹具
在完成零件机械加工工艺规程设计的基础上，设计某道工序的专用夹具，显然该零件的生产纲领、零件图和工序图是夹具设计的依据。生产纲领决定了夹具的复杂程度和自动化程度；零件图给出了工件的尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等具体要求；工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。
（1）制订总体方案，绘制结构草图
专用夹具总体方案的确定是一项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成功与失败，因此必须充分地进行研究和讨论，以确定最佳方案而不应急于绘图，草率从事。
绘制草图可以徒手画，也可以按尺寸和比例画，直接在绘图纸上边画边算边修改。只画主要部位，不必画同细部结构。草图的绘制过程如下。
①以工人在本工序加工时所面对的工件位置为主视图，在草图上用双点划线勾勒出工件三视图的轮廓，注意必须画出定位表面、夹紧表面和待加工表面，有时需对零件图做必要的转换。
②根据该道工序的加工要求和基准的选择，确定工件的定位方式及定位元件的结构。这是一个将工序简图上的定位方法具体实现的过程，要选择好定位元件及定位元件在夹具上的安装方式，将这些定位元件在草图上的被加工零件相应位置上画出。
③确定刀具的导向、对刀方式，选择导向、对刀元件。一般来说，不同类型的夹具（钻夹具、镗夹具、铣夹具等），其刀具的导向、对刀方式也不同。设计时，要先确定是哪种类型的夹具，再有针对地选择其导向、对刀方式。同样也把选定的导向、对刀元件及其安装方式在草图上的被加工零件相应位置上画出。
④按照夹紧的基本原则，确定工件的夹紧方式、夹紧力的方向和作用点的位置，选择合适的夹紧机构，在草图的被加工零件相应位置上画出。
⑤确定其它元件或装置的结构形式、如连接件、分度装置等。这些结构都有一些常用的标准结构和标准件，在资料中找到后选择确认。同样把它们在草图的被加工零件相应位置上画出。
⑥设计夹具体。通过夹具体将定位元件、对刀元件、夹紧元件、其它元件等所有装置连接成一个整体。夹具体还用于保证夹具相对于机床的正确位置，铣夹具要有定位键，钻夹具注意钻模板的结构设计、车夹具注意与主轴连接的结构设计等。
⑦计算定位误差和夹紧力。夹具结构草图画好后，应对夹具的定位误差进行分析计算，校核制订夹具公差和技术要求能否满足工件工序尺寸公差和技术要求。计算结果如超差时，需要改变定位方法或提高定位元件、定位表面的制造精度，以减少定位误差，提高加工精度。有时甚至要从根本上改变工艺路线的安排，以保证零件的加工能顺利进行。
采用机动夹紧时还应计算夹紧力。应该指出，由于加工方法、切削刀具以及装夹方式千差万别，夹紧力的计算在有些情况下是没有现成公式可以套用的，所以需要同学们根据过去所学的理论进行分析研究以决定合理的计算方法。
(2)绘制夹具装配图。
画夹具装配图是夹具设计工作中重要的一环，注意事项如下。
①尽量采用1：1的比例绘制，使图形具有良好的直观性。根据视图大小，也可采用1：2或2：1比例。
②用双点划线绘制被加工零件的外形轮廓、定位基准面、夹紧表面和加工表面。工件在图中作透明处理，不影响夹具元件的投影。
③尽可能以操作者正面相对位置的视图为主视图，视图多少以能完整、清晰地表达夹具的工作原理、结构和各种元件间的装配关系为准。一般情况下，最好画出三视图，必要时可画出局部视图或剖面图。
④参考草图，合理选择和布置视图，注意在各个视图间留有足够的距离，以便于引出件号、标注尺寸和技术要求。在适当的位置上画上缩小比例的工序图，以便于审核、制造、装配、检验者在阅图时对照。
⑤装配图按夹紧机构应处于夹紧状态绘制。对某些在使用中位置可能变化且范围较大的夹具，例如夹紧手柄或其他移动或转动元件，必要时以双点划线局部地表示出其极限位置，以便检查是否与其它元件、部件、机床或刀具相干涉。
⑥为减少加工表面面积和加工行程次数，夹具体上与其它夹具元件相接触的结合面一般应设计成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工铸造表面3-5mm。若结合面用其它方法加工时，其结构尺寸也可设计成沉孔或凹槽。
⑦夹具体上各元件应与夹具体可靠连接。为保证工人操作安全，一般采用内六角圆柱头螺钉（GB/T 70.1--2000）沉头连接坚固，若相对位置精度要求较高，还需用两个圆柱销（GB/T 119--2000）定位。
⑧对于标准部件或标准机构，如标准液压油缸、汽缸等，可不必将结构剖示出来。
⑨装配图绘制完成后，按一定顺序引出各元件和零件的件号。一般从夹具体为件号1开始，顺时针引出各个件号。如果夹具元件在工作中需要更换（如钻、扩、铰的快换钻套），应在一条引出线端引出三个件号。
⑩如果某几个零件在使用中需要更换，在视图中是以某个零件画出的，为表达更换的零件，可用局部剖面表示更换零件的装配关系，并在技术要求或局部剖面图下面加以说明。
此外，夹具装配图上应合理标注尺寸、公差和技术要求。最后应画出标题栏和零件明细表，写明零件名称、数量、材料牌号、热处理硬度等内容。
（3）绘制零件图
绘制1个关键的、非标准的夹具零件，如夹具体等。根据已绘制的装配图绘制专用零件图，具体要求如下：
①零件图的投影应尽量与总图上的投影位置相符合，便于读图和核对；
②尺寸标注应完整、清楚，避免漏注，既便于读图，又便于加工；
③应将该零件的形状、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、热处理及表面处理要求等完整地表示出来；
④同一工种加工表面的尺寸应尽量集中标注；
⑤对于可在装配后用组合加工来保证的尺寸，应在其尺寸数值后注晨“按总图”字样，如，钻套之间、定位销之间的尺寸等；
⑥要注意选择设计基准和工艺基准；
⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保证，可省略不注；
⑧为便于加工，尺寸应尽量按加工顺序标注，以免进行尺寸换算。
8、编写课程设计说明书
编写设计说明书是整个课程设计的一个重要组成部分。通过编写说明书，进一步培养学生分析、总结和表达的能力，巩固、深化在设计过程中所获得的知识。
说明书是课程设计的总结性文件。在完成课程设计全部工作之后，学生应将全部设计工作依照先后顺序编写成设计说明书。要求语言简练，文字通顺，图例清晰。说明书应概括地介绍设计全貌．对设计中的各部分内容应作重点说明、分析论证及必要的计算。要求系统性好，条理清楚，图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。文内公式、图表、数据等出处，应以“[ ]”注明参考文献的序号。
学生从设计一开始就应随时逐项记录设计内容、计算结果、分析意见和资料来源，以及教师的合理意见、自己的见解与结论等。每一设计阶段后，随即可整理、编写出有关部分的说明书，待全部设计结束后，只要稍加整理，便可装订成册。
一份完整的说明书一般包括以下一些项目：
(1)封面。
(2)目录。
(3)设计任务书。
(4)绪论或前言。
(5)对零件的工艺分析，包括零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。
(6)工艺设计与计算。
①毛坯选择与毛坯图说明；
②工艺路线的确定，包括粗、精基准的选择，各表面加工方法的确定，工序集中与分散的考虑，工序顺序安排的原则，加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等；
③加工余量、切削用量、工时定额的确定(说明数据来源，计算教师指定工序的时间定额)；
④工序尺寸与公差的确定(只进行教师指定的工序尺寸的计算，其余只需简要说明)。
(7)夹具设计。
①设计思想与不同方案对比； ②定位分析与定位误差计算； ③对刀及导引装置设计；
④夹紧机构设计与夹紧力计算；
⑤夹具操作动作说明(也可和第①项合并进行)。(8)设计总结或心得体会。
(9)参考文献书目(书目前排列序号，以便于正文引用)。
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