机械设备安全管理措施

第一篇：机械设备安全管理措施

汽车、机械设备进出场安全管理措施

1、大型机械设备作业前应详细勘察现场，按照工程特点及作业环境编制专项方案，并经项目技术负责人审批，其内容包括：现场环境及措施、工程概况及施工工艺等；

2、机械设备进入现场后经检查验收，重新组装的设备应按规定进行试运转，包括静载、动载试验，并对各种安全装置进行灵敏可靠度的测试，确认符合要求方可使用；

3、汽车式起重机除按规定进行定期的维修保养外，还应每年定期进行运转试验，包括额定荷载、超载试验，检验其机械性能、结构变形及负荷能力，达不到规定时，应减载使用；

4、起重吊装及桩机作业人员，必须是经专业培训考核取得合格证确认可进行特种作业的人员，吊装过程中必须配备符合要求的司机、司索人员；

5、起重吊装“十不吊”：

1)起重臂吊起的重物下面有人停留或行走不准吊； 2)无证指挥、无指挥信号或信号不清不准吊； 3)散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊；

4)吊物重量不明或超负荷，“大件吊装”无吊装方案，现场无安监人员“旁站”不准吊；

5)各类吊物上方站人，不准吊；

6)斜牵斜挂、埋入地物、粘连、附着的物件等不准吊； 7)机械安全装置失灵、带病时，多机作业无安全措施不准吊； 8)现场光线阴暗看不清吊物起落点不准吊； 9)棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊； 10)六级以上风不准吊。

6、凡参加施工的人员，必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求进行施工，并严格执行规程规范；

7、在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责，确认场地环境是否符合要求。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位；

8、有吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作；

9、吊装时，整个现场由总指挥指挥调配，各岗位分指挥应正确执行总指挥的命令，做到传递信号迅速、准确，并对自己职责的范围内负责；

10、在整个施工过程中要做好现场的清理，清除障碍物，以利操作；

11、施工中凡参加登高作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意往下扔东西；

12、施工人员必须戴好安全帽，如冬季施工，应将防护耳放下，以利听觉不受阻碍；

13、带电的电焊线和电线要远离钢丝绳，带电线路距离应保持在2米以上，或设有保护架，电焊线与钢丝绳交叉时应隔开，严禁接触；

14、缆风绳跨过公路时，距离路面高度不得低于5米，以免阻碍车辆通行；

15、在吊装施工前，应与通过气象部门了解天气情况，一般不得在雨雪天、露天或夜间工作，如必须进行时，须有防滑、充分照明措施，同时经领导批准，严禁在风力大于六级时吊装，大型设备不得在风力大于五级时吊装；

17、吊装前应组织有关部门根据施工方案的要求共同进行全面检查，其检查内容为：

（1）施工机索具的配置是否符合要求；（2）隐蔽工程是否有自检，互检记录；（3）基础周围的土方是否回填夯实；（4）施工现场是否符合操作要求；（5）待吊装的设备是否符合吊装要求；（6）施工用电是否能够保证供给；

（7）了解人员分工和指挥系统以及天气情况；

（8）其它的准备工作如保卫、救护、生活供应、接待等是否落实。经检查后确认无误，方可下达起吊命令，施工人员进入操作岗位后，仍须再对本岗位进行检查，经检查无误时，方可待命操作，如需隔日起吊，应组织人员进行现场保卫。

18、在起吊前，应先进行试吊检查各部位受力情况，情况正常方能继续起吊；

19、在起吊过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通过； 20、吊装施工现场，应设有专区派员警戒，非本工程施工人员严禁进入；

21、在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使重物悬空过夜；

22、一旦吊装过程中发生意外，各操作岗位应坚守岗位，严格保持现场秩序，并做好记录，以便分析原因。

深圳中瑞建设工程有限公司 盐田港国际物流服务中心 土石方及基坑支护工程项目部

二零一七年三月十二日

第二篇：机械设备、支撑安全监理措施

机械设备安全 模板支撑安全监理措施

据《建设工程施工安全条例》及建设局相关文件要求监理单位将施工安全纳入监理范围与工程质量、工期和投资控制同步组织实施。因此监理工程师把施工机械设备、模板支撑的安全管理作为一项自己的监理工作内容按照相关标准要求本工程的施工单位。

一、塔式起塔机

1、塔机的拆装必须由取得塔机拆装许可证的队伍进行操作，并签定拆装合同，拆装人员必须取得拆装作业上岗证，严禁无证拆装塔机；

2、塔机的拆装必须编制拆装方案，并经过审批，施工中必须严格按拆装方案进行；

3、施工现场有两台以上的塔机作业时，必须编制防碰撞措施；

4、塔机拆装完毕后必须严格履行签字验收手续：

5、塔机基础应按照产品说明书的规定进行施工(地 基做好隐蔽工程记录，砼基应做好试块，并严格履行签字 手续)；

6、塔吊基础和路基应设排水沟，保证周边不积水

7、在塔机安装前，应检查各金属结构是否有变型、锈蚀和裂纹，检查各焊接部位是否有开焊现象；

8、采用高温度焊栓连接时，各个装配螺栓要拧紧；

9、卷筒和滑轮有下列情况之一的应予报废：

(1)裂纹或轮缘破损；

(2)卷筒壁磨损达原壁厚的10％；

(3)滑轮厚磨损量达原壁厚的20％；

(4)滑轮底的损量超过相应钢丝绳直径25％；

10、卷筒两侧边缘的高度应超过最外层钢丝绳，其值应不小于钢丝绳直径的2倍；

11、钢丝绳在卷筒上固定应安全可靠，钢丝绳在放出最大工作长度后，卷筒上的钢丝绳至少应保留了3圈；

12、滑轮上应设有钢丝绳的防脱装置，防脱槽装置与滑轮最外缘间隙不得超过钢丝绳直径的20％；

13、吊钩的设计、计算与选择应符合CBl0051.1的规定，吊钩应设有防脱保险；

14、吊钩禁止补焊和打孔；

15、钢丝绳在起重机上使用一般使用说明书中都明确规定其型式，规格及长度，其它拆装，维护、保养应符合C135972的以下有关规定：从卷筒卷轴或钢丝卷上拉出钢丝绳，应采取措施防止钢丝绳打环，扭结、变折和乱绳，钢丝绳在使用时每周至少润滑两次；

16、卷扬机无论在什么状态下，留在卷筒上的钢丝绳应不小于3圈：

17，采用绳卡固接时，绳卡数量不得小于3个，绳卡的 间距不小于钢丝绳的6—7倍．绳头距最后一个绳卡长度 不少于140mm，并采用钢丝绳子捆扎，绳卡滑鞍放在钢丝绳工作时受力一侧，U型螺栓在钢丝绳的尾端，不得正反交错设置绳卡，钢丝绳受力前固定绳卡，受力后再度紧固；

18、安全保护装置的“四限位”“两保险”分别是：(1)起升高度限位；起重机应安装吊钩上极限位置的起升高度限位器，小车变幅的起重机升起高度限位器应能保证在吊钩架顶部至小车架下端满足（CB9462)中的规定距离时，立即切断上升方向电源；

(2)变幅限位器：小车变幅的起重机应安装幅度限位装置，以防止臂架反弹后翻的装置；

(3)行走限位器：轨道式起重机运行机构，应在每个运行方向装设行程限位开关；

(4)起重量限制器：起重机应安装起重量限制器，当超重量大于相应工况下额定值并小于额定值的110％时，应切断上升方向的电源，但机构可做下降方向运动。

(5)吊钩保险装置。防脱棘爪应在索具进入吊钩后自动关闭，使吊钩形成一个封闭的环圈，防止载荷起吊前索具脱钩；

(6)卷扬机滚筒保险：防止钢丝绳由于偶然地跳动而脱出滚筒；

19、夹轨钳：轨道式起重机必须安装夹轨器，夹轨器应能保证在非工作状态下起重机不能在轨道上移动；

20、塔机司机、指挥必须持证上岗，高塔指挥必须使用旗语或对讲机；

21、QTl6井架式塔吊已属淘汰产品，严禁进入施工现场。

二、井架安装

1、井架必须有限位，保险装置；

2、井架高15米设一组缆风绳，每增高10m加设一道，缆风绳与地面的夹角应不大于60度，缆风绳严禁使用钢筋和报废钢丝绳，并不得栓在树木、电杆和其它物体上；缆风绳应在架体四角有横向缀件的同一水平面上对称设置，与地锚之间应用花篮螺栓拉紧；高架在任何情况下均不得采用缆风绳；

3、提升机附墙架的设置应符合设计要求，间隔一般不宜大于9米且在建筑物的顶层必须设置1组；

4、井架基础应有排水措施；

5、井架的拆装必须编制拆装方案，拆装作业人员必须持证上岗；

6、吊篮的结构除按设计要求制作外，底板材料可采用50mm厚木板，当使用铁板时，应有防滑措施，吊篮两侧应设置安全档板或档网，上端应选用防护顶板，材料为50mm厚木板或8mm铁板防护；

7、吊蓝应装设安全门，安全门宜采用安全开启装置，升降运行时安全门自动封闭上料口，防止物料从吊篮中滚落；吊篮上料口处应搭设防护棚，低架防护棚应大于3m，高架防护棚应大于5m；

8、严禁违章乘坐吊篮上下；

9、吊篮提升严禁使用单根钢丝绳：

10、卷筒边缘必须设置防止钢丝绳脱出的防护装置；

11，钢丝绳磨损不得超过报废标准，并照(CB5972—86)《超重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》超过规范要求的，应立即报废；

12、地锚应符合设计要求；

3、接料平台防护严密，且安全门应做到定型化、工具化；

4、卷扬机操作棚搭设应符合标准化、工具化的要求，并达到承重及防雨；

15、信号指挥．当司机不能清楚地看到操作者，应设信号指挥人员或采用通讯装置(信号指挥必须持证上岗)。

三、中小机械

1、砼搅拌机

(1)必须安置在坚实的地方，用支架或支脚筒架稳，不准以轮胎代替支撑；

(2)开动搅拌面前应检查离合器、制动器、钢丝绳等是否良好，滚筒内不得有异物；

(3)进料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留；

(4)料斗在不工作时应挂好保险挂钩；

(5)传动部位应做好防护罩；

(6)搅拌机必须打设防护棚，防护棚采用定型化或用5mm木板上下两层；

(7)做好验收和日常检修工作，操作工应持证上岗。

2、圆盘电锯

(1)操作前应检查机械是否按装良好；

(2)电锯必须设防护罩，分料器、防护档板、安全装置传动部位应有防护罩；

(3)应做好重复接地，并注意防火；

(4)按规定做好防护棚，操作工应持证上岗；(5)严格履行验收手续。

3、钢筋机械

(1)机械安装后有严格验收手续；

(2)做好保护接零并按装漏电保护器；

(3)传动部位做好防护；

(4)按规定搭设好防护棚，操作工应持证上岗：

(5)严格履行验收手续。

4、电焊机

(1)电焊机安装后有严格验收手续；

(2)做好保护接零，安装一机一闸一保护；

(3)有二次空载降压保护器或触电保护器；

(4)电焊机应有防雨措施；

(5)严格履行验收手续。

5、其它小型设备做好安装后，做好保护接零，做到一 机一闸一保护，并做好日常维修保养。

6、模板支撑

1>模板支撑要编制专项施工方案。

2>施工方案要有计算书。

3>施工方案要有搭设方法及搭设详图。

4>支拆模板必须履行签字验收手续，并有混凝土强度报告单。

5>必须制定有针对性的安全措施。

第三篇：机械设备安全管理协议书

机械设备安全管理协议书

为确保工程分包项目机械使用安全，经双方协商一致，同意签订本协议书。

甲方：中铁十六局集团有限公司长沙市轨道交通1号线一期工程5标项目经理部

（以下简称甲方）

乙方：（以下简称乙方）

一、基本情况：

工程名称：长沙市轨道交通1号线一期工程5标

机械名称及型号：

二、安全责任：

1、甲方责任：

1.1、认真贯彻执行国家行业主管部门的有关安全生产的标准及法律、法规、制度和要求，严格遵守双方共同制定的协议内容。

1.2、向乙方机械设备操作人员进行三级教育、安全技术交底。

1.3、对乙方机械设备及操作人员进行安全管理。

1.4、负责组织对新进场机械设备人员的验收及报验工作，经验收报验合格后方可投入使用。

1.5、提供安全警示标牌，进行重点危险事项提示。对进场的设备进行标识，注明单位名称，以便于检查、监督管理。

1.6、夜间施工时提供夜间施工照明。

1.7、双方严格遵守设备安全操作规程，甲方任何人不能以任何借口强迫乙方违章操作。

1.8、对现场工作进行监督指导，协调交叉作业，对乙方违章违纪有权依照相关规定进行处理。

2、乙方责任：

2.1、认真贯彻执行国家行业主管部门的有关安全生产的标准及法律、法规、制度和要求，严格遵守双方共同制定的协议内容。

2.2、保证机械设备的安全防护装臵齐全有效，符合甲方的要求和长沙市机械设备验收标准，并经甲方验收报验合格后方可进行使用。

2.3、负责机械设备的使用安全，并严格按照甲方所下的安全技术交底进行操作和使用。

2.4、机械设备要由专人负责管理，并做到定机、定人、定职责，操作人员每天上班前，要对机械进行整体检查，对发现的问题及时整改。定期组织专业人员对机械进行系统检查，留有记录，严禁机械带病运转，保证机械设备使用安全。

2.5、负责向甲方提供机械设备操作人员特种作业操作证原件，非操作人不得进行机械设备的操作。

2.6、认真贯彻执行上级及甲方有关文明安全施工的规定，服从甲方对现场机械安全的统一要求，加强机械使用管理，规范现场机械设备安全防护设施，完善内业资料。

2.9、乙方使用的所有机械设备必须要保证各种手续、安全防护、安全装臵齐全有效，经过甲方验收合格后方可在施工现场使用，不得使用耗能大、污染严重、国家明令淘汰和施工现场禁止使用的机械设备。

2.10、因乙方违反有关规范、标准、规定及本协议，引发机械伤害事故，造成经济损失或人员伤害的，一切责任、经济损失由乙方承担。

按机械的使用说明书做好维修保养工作，现场的设备不得有漏油现象，对容易产生漏油现象的机械，每台加一个接油盘，将接漏的油及时回收。在维修保养时产生的废油、棉花、棉布要及时回收到指定地点存放，不得污染环境。

2.11、未经甲方同意，乙方机械设备人员不得随意进退场。

2.12、现场施工时，操作人员必须认真遵守操作规程，遵守甲方有关管理制度。因违章操作发生的机械伤人事故责任自负。

2.13、各种机械停放时，必须堆放在平稳的地方，严禁堆放在沟边或斜坡上、土堆上等危险地方。

2.14、机械操作时，要注意周边环境的变化，注意保护周围设备设施。如：电缆线、成品、材料、配电箱等。

2.15、严禁冒险作业，对可能存在危险的作业，必须在采取防护措施，确保安全后才可作

业，否则由此造成的事故责任和经济损失，由乙方承担。

2.16、乙方必须按甲方的要求准备好相应的安全管理资料到甲方备案，以便于以后安全、顺利的施工。

2.17、现场机械设备必须服从甲方管理和指挥，对不服从指挥的机械人员甲方有权要求乙方无条件退场。对甲方违章指挥，乙方有权拒绝执行。

2.18、对甲方检查发现的机械设备问题和人的不安全行为，乙方要及时整改。对未及时整改或整改不到位的，视情节不同，按相关管理制度进行处理。

2.19、对乙方不履行协议义务情节严重或甲方认为其违章行为对甲方安全管理造成较大影响时，甲方有权追究乙方的责任。

四、本协议有效期自签订之日起，至施工现场机械设备全部退场止。

五、（本协议书一式二份，双方各一份）

六、补充协议：

甲方单位：（盖章）乙方单位：（盖章）

甲方负责人签字：乙方负责人签字：

年月日年月日

第四篇：(机械设备安全管理及防范措施)

机械设备安全管理及防范措施

一、机械设备的危害因素

1)机械的危害

1．静止的危险

设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括：

(1)切削刀具有刀刃。

(2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。

(3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。

(4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。

2．直线运动的危险

指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。

(1)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。

①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。

②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。

(2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括：

①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。

③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组合，压力机的滑块与模具。

④作直线运动的刃物，如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。

3．机械旋转运动的危险

指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。

(1)卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具，如铣刀、锯片等加工刃具。

(2)卷进旋转运动中两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间，相互啮合的齿轮。

(3)卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间。

(4)卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷扬机绞筒与绞盘等。

(5)旋转运动加工件打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件。

(6)旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。

(7)孔洞部分有些旋转零部件，由于有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片，带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等。

(8)旋转运动和直线运动引起的复合运动，如凸轮传动机构、连杆和曲轴。4．机械飞出物击伤的危险

(1)飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片等。

(2)飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。

2)非机械的危害

1．电击伤

指采用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的静电引起的危险。

(1)静电危险如在机械加工过程中产生的有害静电，将引起爆炸、电击伤害事故。

(2)触电危险如机械电气设备绝缘不良，错误地接线或误操作等原因造成的触电事故。

2．灼zuo烫tan和冷危害

如在热加工作业中被高温金属体和加工件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险，在深冷处理或与低温金属表面接触时被冻伤的危险。

3．振动危害

在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害，按振动作用于人体的方式，可分为局部振动和全身振动。

(1)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。(2)局部振动。如在以手接触振动工具的方式进行机械加工时，振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂，从而给操作者造成振动危害。

4．噪声危害

机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声而引起的危害。

机械引起的噪声包括：

(1)机械性噪声。由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声，如球磨机、电锯、切削机床在加工过程中发出的噪声。

(2)电磁性噪声。由于电机中交变力相互作用而发生的噪声，如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。

(3)流体动力性噪声。由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声、如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。

5．电离辐射危害

指设备内放射性物质、x射线装置、r射线装置等超出国家标准允许剂量的电离辐射危害。

6．非电离辐射危害

非电离辐射是指紫外线、可见光、红外线、激光和射频辐射等，当超出卫生标准规定剂量时引起的危害。如从高频加热装置中产生的高频电磁波或激光加工设备中产生的强激光等非电磁辐射危害。

7．化学物危害

机械设备在加工过程中使用或产生的各种化学物所引起的危害。包括：(1)易燃易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。

(2)工业毒物的危害是指机械加工设备在加工过程中使用或产生的各种有毒物质引起的危害。工业毒物可能是原料、辅助材料、半成品、成品、也可能是副产品、废弃物、夹杂物，或其中含有毒成分的其他物质。

(3)酸、碱等化学物质的腐蚀性危害，如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。

8．粉尘危害

指机械设备在生产过程中产生的各种粉尘引起的危害。粉尘来源包括：

(1)某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化所形成的粉尘，如熔炼黄铜时，锌蒸汽在空气中冷凝、氧化形成氧化锌烟尘。

(2)固体物质的机械加工或粉碎，如金属的抛光、石墨电极的加工。

(3)铸造加工中，清砂时或在生产中使用的粉末状物质，在混合、过筛、包装、搬运等操作时产生的以及沉积的粉尘，由于振动或气流的影响再次浮游于空气中的粉尘(二次扬尘)。

(4)有机物的不完全燃烧，如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。

(5)焊接作业中，由于焊药分解，金属蒸发所形成的烟尘。

9．生产环境，指异常的生产环境

(1)照明

工作区照度不足，照度均度不够，亮度分布不当，光或色的对比度不当，以及存在频闪效应、眩光效应。(2)气温

工作区温度过高、过低或急剧变化。

(3)气流

工作区气流速度过大、过小或急剧变化。

(4)湿度

工作区湿度过大或过小。

二、机械事故发生的直接、间接原因

1)机械事故发生的直接原因

1．机械的不安全状态

(1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

①无防护

无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

②防护不当

防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。

①设备在非正常状态下运行，设备带“病”运转，超负荷定转等。

②维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

③机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

④设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

(3)个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

①所用防护用品、用具不符合安全要求。

②无个人防护用品、用具。

(4)生产场地环境不良

①通风不良

无通风，通风系统效率低等。

②照明光线不良

包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

③作业场地杂乱

工具、制品、材料堆放不安全。

④作业场所狭窄。

(5)操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

(6)地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪。地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

(7)交通线路的配置不安全。

(8)贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

2．操作者的不安全行为

这些不安全行为可能是有意的或无意的。

(1)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反)；供料或送料速度过快，机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件刀具紧固不牢．，用压缩空气吹铁屑等。

(2)使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。

(3)机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

(4)造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用。

调整错误造成安全装置失效。

(5)用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑。不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

(6)攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。

(7)物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。

(8)穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

(9)必须使用个人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。

(10)无意或为排除故障而靠近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。2)间接原因

几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：

1．技术和设计上的缺陷

工业构件、建筑物(如室内照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

(1)设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。

(2)制造错误

即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接)，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。

(3)安装错误 安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平。地脚螺拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。

(4)维修错误

没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

2．管理缺陷

(1)无安全操作规程或安全规程不完善。

(2)规章制度执行不严，有章不循。

(3)对现场工作缺乏检查或指导错误。

(4)劳动制度不合理

(5)缺乏监督。

3．教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责。受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

4．对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。

三、机械设备的防范措施

1)危险性大的设备

根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有：压力机、冲床、剪床、压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。

这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。

2)机械的危险部位

操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位，机械加工设备的加工区也是危险部位。

常见的危险零部位件有：

1.旋转轴。

2.相对传动部件如啮lie合的明齿轮。

3．不连续的旋转零件，如风机叶片，成对带齿滚筒。

4.皮带与皮带轮，链与链轮。

5． 旋转的砂轮。

6．活动板和固定板之间靠近时的压板。

7．往复式冲压工具如冲头和模具。

8．带状切割工具如带锯。

9．蜗轮和蜗杆。

10．高速旋转运动部件的表面如离心机转鼓。

11．联接杆与链环之间的夹子。12．旋转的刀具刃具。

13．旋转的曲轴和曲柄。

14．旋转运动部件的凸出物，如键、定位螺丝。

15．旋转的搅拌机、搅拌翅。

16．带尖角、锐边或利棱的零部件。

17．锋利的工具。

18．带有危险表面的旋转圆筒如脱粒机。

19．运动皮带上的金属接头(皮带扣)。

20．飞轮。

21．联轴节上的固定螺丝。

22．过热过冷的表面。

23．电动工具的把柄。

24．设备表面上的毛刺、尖角、利棱、凹凸。

25．机械加工设备的工作区。

3)危险的作业

本身具有较大的危险性的作业称为特种作业、其危险性和事故率比一般作业大。包括：

1．电工作业。

2．压力容器操作。

3．锅炉司炉。

4．高温作业。

5．低温作业。6．粉尘作业。

7．金属焊接气割作业。

8，起重机械作业。

9．机动车辆驾驶。

10．高处作业等。

特种作业人员必须经过现代安全技术培训、考核合格后才能上岗操作。

4)机械伤害形式

机械伤害的形式可分为8类：

1．咬入和挤压

这种伤害是在两个零部件之间产生的，其中一个或两个是运动零部件，这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。

(1)挤压

这种危险不一定两个部件完全接触，只要距离很近，四肢就可能受挤压。除直线运动部件外，人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当，如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。

(2)咬入(咬合)

典型的咬入点(也可叫挤压点)是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮，两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触，将人的四肢卷进运转中的咬人点。

2.碰撞和撞击 这种伤害有两种主要形式，一种是比较重的往复运动部件撞人，伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时，会以高速甩出。虽然这些物体质量很大，但转速很高，而动能与速度的平方成正比，即动能很大。飞来物撞击人体，能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。

3．接触

当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具，有凸出物的表面和摩擦表面；也包括过热、过冷表面和电绝缘不良而导电的静止物体的表面。后者不属于机械伤害。接触伤害有4类：

(1)夹断

当人体伸入两个接触部件中间时，人的肢体可能被夹断。夹断与挤压不同，夹断发生在两个部件的直接接触，挤压不一定完全接触，两个部件不一定是刀刃。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成夹断伤害。

(2)剪切

两个具有锐利边刃的部件，在一个或两个部件运动时，能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时，刀刃能将四肢切断。

(3)割伤和擦伤

这种伤害可以发生在运动机械和静止设备上。当静止设备上有尖角和锐边，而人体与该设备作相对运动时，能被尖角和锐边割伤。当然有尖角、锐边的部件转动时，对人造成的伤害更大，如人体接触旋转刀具、锯片，都会造成严重的割伤。高速旋转的粗糙面如砂轮能使人擦伤。

(4)卡住或缠住

具有卡住作用的部位是指静止设备表面或运动部件上的尖角或凸出物。这些凸出物能绊住、缠住人宽松的衣服，甚至皮肤。当卡住后，有引向另一种危险，特别是运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴、加工件都能将人的手套、衣袖、头发、辫子甚至工作服口袋中擦机器用的绵纱缠住而使人造成严重伤害。

5)机械伤害的结果

机械伤害的后果一般比较严重，轻则损伤皮肉，重则断肢致残，甚至危及生命。GB6441—86((企业职工伤亡事故分类》对伤害后果有明确的规定。

GB6441—86规定以损失工作日来划分伤害程度。损失工作日是指被伤害者失能的工作时问。

该规定对计算方法有严格的标准，计算损失工作日后即可确定伤害程度。其分类如下：

①轻伤

轻伤是指损失工作日为105—7天的失能伤害。

②重伤

重伤是指相当于现定损失工作日等于或超过105日的失能伤害。③死亡

四、机械设备本质安全措施

1)本质安全的目的

本质安全化的目的是：运用现代科学技术，特别是安全科学的成就，从根本上消除能形成事故的主要条件；如果暂时达不到时，则采取两种或两种以上的相对安全措施，形成最佳组合的安全体系，达到最大限度的安全。同时尽可能采取完善的防护措施，增强人体对各种危害的抵抗能力。

2)本质安全化的内容

设备的本质安全措施可以通过设备本身和控制器的安全设计来实现。

1.本质安全化的基本思路

(1)从根本上消除发生事故的条件。许多机械事故是由于人体接触了危险点、如果将危险操作采用自动控制、用专用工具代替人手操作，实现机械化等都是保证人身安全的有效措施。

(2)设备能自动防止操作失误和设备故障。设备应有自动防范措施，以避免发生事故。这些措施应能达到：即使操作失误，也不会导致设备发生事故．即使出现故障，应能自动排除，切换或安全停机；当设备发生故障时，不论操作人员是否发现，设备应能自动报警，并作出应急反应，更理想的是还能显示设备发生故障的部位。

2．常用的措施

(1)采用机械化、自动化和遥控技术。(2)采用可靠性设计，提高机械设备的可靠性。详见下一节。

(3)采用安全防护装置。当无法消除危险因素时，采用安全防护装置隔离危险因素是最常用的技术措施。

(4)安装保险装置。保险装置又叫故障保险装置。这种装置的作用与安全防护装置稍有不同。它能在设备产生超压、超温、超速、超载、超位等危险因素时，进行自动控制并消除或减弱上述危险。安全阀、单向阀、超载保护装置、限速器、限位开关、爆破片、熔断器、保险丝、力短限制器、极限位置限制器等都是常用的保险装置。

(5)采用自监测、报警和处理系统。利用现代化仪器仪表对运行中的设备状态参数进行在线监测和故障诊断。

(6)采用冗rong余技术。冗余技术是可靠性设计常采用的一种技术，即在设计中增加冗余元件或冗余(备用)设备，平时只用其中一个，当发生事故时，冗余设备或冗余元件能自动切换。

(7)采用传感技术。在危险区设置光电式、感应式、压力传感式传感器，当人进入危险区，可立即停机，终止危险运动。

(8)安装紧急停车开关。

(9)向操作者提供机械关键安全功能是否正常(设备的自检功能)的信息。

(10)设计程序联锁开关。设计对出现错误指令时，禁止启动的操纵器。这些关键程序只有在正常操作指令下才能启动机械。

(11)配备使操作者容易观察的、能显示设备运行状态和故障的显示器。(12)采用多重安全保障措施。对于危险性大的作业，要求设备运行绝对安全可靠。

第五篇：机械设备安全管理职责

机械设备安全管理职责

一．大型机械设备的安全管理

1.对施工现场使用的大型机械进行可追溯性记录并存档

2.检查施工现场大型机械设备操作人员及指挥人员的持证情况；严禁无证上岗

3.对机械操作人员及指挥人员做好安全教育及安全技术交底

4.制定机械设备使用中定人，定机，定岗的责任制度。三定制度把机械设备使用，维护，保养等各环节的要求都落定到具体人身上，切实保证机械设备的正常运行。指挥人员必须到位，要求信号明确，并坚持做到：吊钩到哪里，人就到哪里。

5.定期组织生产部及分包单位对现场机械设备进行检查，对查出的安全隐患和问题落实整改，并进行复查。

6.督促检验，测量人员定期进行检测，发现问题及时解决。

二．中小型机械设备的安全管理

1.各种机械设备在运到工地前，安全附件必须齐全可靠，有效。

2.各种机械设备必须接地式接好装备。

3.各种机械设备必须做到：一机一闸，定人定机。

4.维修机械时必须拉闸停机，不得在运行中修理。

5.各种机械必须做到有轮心，有防护罩。

6.电焊机必须有一二侧保护装置，穿戴好防护用品。

7.氧气，乙炔瓶必须分开放置至安全距离，并配置灭火器，瓶口配置安全护套，并开具动火证，在监护员的监护下进行。

8.各种机械设备必须定期检查并做好记录，做好机械设备的定期保养工作。