第一篇：机械制造技术基础(第三版)第五章课后题答案
本文只解答了简答题部分，计算题部分因需作图和一些公式，书写较慢，故省略，请见谅！
5-1什么叫主轴回转误差？它包括哪些方面?
（1）主轴回转误差——在主轴运转的情况下，轴心线位置的变动量叫主轴回转误差。
（2）包括：1纯轴向窜动△x。2纯径向移动△r。3纯角度摆动△Y
5-2在卧式镗床上采用工件送进方式加工直径200mm的通孔时，若刀杆与送进方向…
35-4什么是误差复映？误差复映系数的大小与那些因素有关？
毛坯的误差部分或全部复映到工件上的现象为误差复映。
误差复映系数E=△I/△毛=C/K系统，K系统越大，E就越小，毛坯误差复映到工件上的部分就越小。5-8中间深度较两端浅是因为机床刚度有限，工件变形在中间严重造成。比调整深度小时因为刀架刚度有限，加工时刀架变形收缩。
5-13原因：垫圈、螺母压紧过大，夹紧后使工件在轴线上变形膨胀，加工完成后，卸下夹紧力，工件变形消失，故导致加工不精确，产生壁厚不均匀的误差。
5-15（1）服从偏态分布的误差：有随机误差和突出变值误差的系统服从偏态误差。如端面圆跳动，径向圆跳动等。（2）服从正态分布的误差：大批大量生产，工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果，且没有一个随机误差是起决定作用的。如调整好的机床加工好的一批零件。
5-19工艺系统不稳定。
5-20为什么机器零件一般都是从表面层开始破坏？
零件表面和表面层经过常规机械加工或特种加工后总是存在一定程度是微观不平度、冷作硬化、残余应力以及金相组织变化等问题，零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时，由于表面作用着最大的应力并直接受外界介质的腐蚀，表面层的任何缺陷都可能引起应力集中，应力腐蚀等现象，从而机器零件一般是从表面层开始破坏。
5-21试述表面粗糙度，表面物理机械性能对机器使用性能的影响。
（1）表面粗糙度对机器使用性能的影响：a对耐磨性，一般表面粗糙度越大，耐磨性越差，但表面粗糙度太小耐磨性也差；b对疲劳强度，表面粗糙度越小，使疲劳强度升高；c对配合质量：表面粗糙度太大，影响配合稳定性；d对抗腐蚀性，表面粗糙度越小，抗腐蚀性越好。
（2）表面层物理机械性能对机器使用性能的影响：a金相组织变化使耐磨性改变；b残余压应力可以提高零件的疲劳强度，而残余拉应力会降低疲劳强度；c在应力状态下会有应力腐蚀；d残余应力会降低零件精度。
5-22为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象？
机械加工过程中，因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面金属的硬度和强度提高，故切削加工中易产生冷作硬化现象。5-23什么是回火烧伤？什么是淬火烧伤？什么是退火烧伤？为什么切削加工中易产生烧伤？
（1）回火烧伤是指对淬火钢，磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面原来的马氏体组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织相近的组织，使表面层硬度低于磨削前的硬度。（2）淬火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，再冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表面层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了比原来的回火马氏体硬度低的回火组织。（3）退火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表层硬度将急剧下降。（4）磨削加工易产生烧伤——因为磨削加工的特点：1磨削过程复杂，单位磨削力大，切深抗力较大，磨削速度高，磨削温度高。2因气流问题，切血液不能充分冷却工件。
5-24试述机械加工中表面层产生残余应力的原因。
表面层产生残余应力的原因：1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使金属层的比体积增大。由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属比体积增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生残余压应力，而在里层金属中产生残余拉应力。（3）不同的金相组
织有不同的密度，亦有不同的比体积，从而金相组织变化后产生残余应力。
5-25试述机械加工中产生自激振动的条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振的激振原理。
（1）机械加工产生自激振动的条件：E吸收>E消耗。（2）再生型颤振——由于切削厚度变化效应而引起的自激振动。（3）耦合型颤振——多自由度系统，在切削过程中因偶然干扰使刀架系统产生一定角频率的振动。
5-26 a）强烈振动原因——工艺系统刚度差。
b）升高刀具位置和改变工件转向，削弱自激振动。
c)采用两力加工，平衡切削力，提高工艺系统刚度。
d）增大事迹工作前角，使切削刚度下降，从而减小振动。
第二篇：机械制造基础课后作业
第一章工程材料的基本知识
1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。σs=FS/SO.σb抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。σb= Fb/SO.HRC洛
0氏硬度符号，压头为120金刚石圆锥体。180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？
答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响? 答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。
4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？ 答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用；
由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。
第二章钢的热处理
一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？
答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。
类型包括退火、正火。淬火、回火四种基本类型。
二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？
答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。
根据其加工性、使用性、经济性来选择。
三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。
2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。
3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。
四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。
答：回火的目的有四个：
1，降低脆性，消除或减少内应力。2，获得工件所要求的机械性能。3，稳定工件的尺寸。
4，降低工件硬度，利于切削加工。低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。中温回火组织为回火屈氏体，一般为弹簧钢处理工艺。
高温回火（调质）组织为回火屈氏体，一般为中碳结构钢处理工艺。
第三章常用材料及选用
1，现有40Cr刚制造的机床主轴，心部要求具有良好的强韧性（200-300HBS），轴颈处要求硬而耐磨（54-58HRC），试问：（1）应进行哪种预处理和最终热处理？(2)热处理后获得什么组织？（3）热处理工序在加工工艺路线中位置如何安排？
答：(1)预处理为调质处理（正火，860℃保温1.5h,空冷）,轴颈最终热处理为调频淬火热处理。(2)热处理后获得的组织是回火索氏体。（细粒状渗碳体和铁素体基体的混合物）。（3）下料--锻造--调质—机加工—高频淬火—回火—磨加工。2，选择零件材料应遵循哪些原则？ 答：（1）根据成品的要求（2）根据加工条件（3）考虑经济性
2，有一Ф30mm×300mm的轴，要求摩擦部分硬度为53-55HRC，现选用30钢来制造，经调制处理后表面高频淬火(水冷)和低温回火，使用过程中发现摩擦部分严重磨损，试分析失败原因，并提出再生产时解决的方法。
答：30钢经淬火处理后得到的金相组织大部分为板条状马氏体，高温回火后其金相组织为回火索氏体加铁素体加珠光体，表面高频淬火后只得到部分针状马氏体，故其硬度与耐磨性都不够。再生产时将钢材改用为45钢或40Cr钢制造可解决耐磨问题。
第四章金属毛坯的热成型
1，砂型铸造的工艺过程主要包括哪些内容？
答：根据零件图的形状和尺寸，设计制造模样和芯盒；制备型砂和芯砂；用模样制造砂型；用芯盒制造型芯；把烘干的型芯装入砂型并合型；熔炼合金并将金属液浇入铸型；凝固后落砂、清理；检验合格便获得铸件。2，手工造型方法有哪几种？
答：整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型四种。
3，何谓加工硬化？如何改善加工硬化后的金属与合金的性能？
答：金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，其强度、硬度提高，而塑性、韧性降低的现象称为加工硬化。通过回复与再结晶可以改善加工硬化后金属的性能。4，什么是金属的锻造性能？其影响因素主要是什么？ 答：金属的锻造性能是衡量金属在经受压力加工时获得优良制品的难易程度的工艺性能。主要因素为金属的塑性和变形抗力两个指标。5，自由锻主要有哪些工序？
答：自由锻工序主要有基本工序、辅助工序、精整工序三大类 6，板料冲压有哪些基本工序？ 答：主要有分离工序和变形工序。
7，何谓焊接电弧？其构造与温度分布如何？ 答：焊接电弧是电极与工件之间的气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。电弧分为阳极区、阴极区、弧柱区。其中阳极区热量占43%，阴极区热量占36%，弧柱区热量占21%。8，什么是电弧的极性？如何选用？
答：用直流电焊接时就有极性的选择，焊件接正极，焊条接负极，称为正接，反之称为反接，焊薄板时常用反接法。
9，电焊条由哪些部分组成？其作用是什么？ 答：电焊条由焊芯与药皮组成。焊芯传导电流、产生电弧、作为焊缝填充金属。药皮提高电弧燃烧稳定性及对焊缝熔池起机械保护作用。10，结合具体机械，找出铸件、锻件、焊接件、冲压件和型材为坯料的几种零件，并初步分析为何选用这种类型的毛坯。11，为何齿轮多用锻件，而带轮和飞轮多用铸件？
答：因为齿轮承受的冲击载荷较大，带轮和飞轮承受的冲击载荷较小，所以齿轮的韧性要求要比飞轮和带轮高。故齿轮多用锻件，而带轮与飞轮多用铸件。
第五章公差配合与技术测量
1，基本尺寸、极限尺寸、极限偏差和尺寸公差的含义是什么？它们之间的相互关系是如何？在公差带图解上怎样表示？ 答：基本尺寸是通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。极限尺寸是指一个孔或轴允许的尺寸的两个极端值。极限偏差是极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。尺寸公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸之差。公差带在垂直零线方向的宽度代表公差值，上面线表示上偏差，下面线表示下偏差。
2，什么是标准公差？规定它有什么意义？国标规定了多少个公差等级？怎样表达？ 答：标准公差系列是国家标准制定出的一系列标准公差数值。是为了简化和统一公差的要求，使规定的等级既能满足不同的使用要求，又能大致代表各种加工方法的精度。为零件设计和制造带来极大的方便。国标规定了20个公差等级。用标准公差符号IT和数字组成；分别由IT01/IT0/IT1/IT2—IT18来表示。等级依次降低，公差等级依次增大。
3，怎样解释偏差和基本偏差？为什么要规定基本偏差？有哪些基本偏差系列？如何表示？轴和孔的基本偏差是如何规定的？
答：尺寸偏差是指某一尺寸（极限尺寸、实际尺寸等）减去基本尺寸所得的代数差，其值可为正负零。基本偏差是指在极限与配合制中，确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差。基本偏差用拉丁字母表示。大写字母代表孔，小写字母代表轴。当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；当公差带在零线下方时，基本偏差为上偏差。
因为任何加工不可能完全达到要求的尺寸，总会有偏差。问题是允许偏差有多大。偏差可以标注，也可以对加工指定加工精度等级。该精度等级规定允许的偏差称基本偏差。4，什么是基准制？为什么要规定基准制？在哪些情况下采用基轴制？
答：基准制又叫配合制，是指同一极限值的孔和轴组成配合的一种制度。规定基准制可以使加工有所依据。标准公差带形成最多种的配合，国家标准规定了两种配合基准制：基孔制和基轴制，优先采用基孔制。在以下两种情况下采用基轴制：①直接使用有一定公差等级（IT8-IT11）而2不再进行机械加工的冷拔钢材做轴。②加工尺寸小于1mm的精密轴时。③根据结构上的需要，在同一基本尺寸的轴上装配有不同配合要求的几个孔件时应采用基轴制。
5，什么叫配合？配合的特征由什么来表示？
答：配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。配合的特征由孔和轴的公差带的相互位置来表示。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合三种。6，什么叫一般公差？线性尺寸一般公差规定几级精度？在图样上如何标注？ 答：一般公差是指在车间普通工艺条件下机床设备一般加工能力可保证的公差。线性尺寸一般公差分为四个等级：精密级、中等级、粗糙级、最粗级。图样上分别用字母f/m/c/v表示。7，用查表法确定下列各配合的孔、轴的极限偏差，计算极限间隙或过盈，并画出公差带图。
（1）Ф20H8/f7(2)Ф30F8/h7(3)Ф14H7/r6(4)Ф60P6/h5(5)Ф45JS6/h5(6)Ф40H7/t6 第六章形状和位置公差及检测
1，形位公差特征共有几项？其名称和符号是什么？
答：形位公差的特征有14项，分别为：直线度—，平面度◇，圆度○，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度，平行度，垂直度，倾斜度，位置度，同轴度（同心度），对称度，圆跳动，全跳动。
2，选择形位公差包括哪些内容？什么情况选择未注公差？未注公差在图样上如何标注？ 答：选择形位公差的内容包括零件的形体结构、功能要求、检测方便及经济性等方面因素。
在一般机床加工就能保证形位精度的情况下选择未注公差。但要在标题栏或技术要求中注出如GB/T1184-K。
3，试解释图6-7注出的各项形位公差（说明被测要素、基准要素、公差带形状、大小和方位）
4，将下列形位公差要求标注到6-8上。
（1）圆锥截面圆度为0.006mm；
（2）圆锥面对Ф80H7轴线的斜向圆跳动公差为0.02mm；（3）右端面对左端面的平行度公差为0.005mm。
第七章表面粗糙度及测量
1，表面粗糙度的含义是什么？对零件的工作性能有何影响？
表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常波距小于1mm，粗糙度越小越光滑。主要对零件有以下影响：①影响零件的耐磨性；②影响配合性质的稳定性；③影响疲劳强度；④影响抗腐蚀性。以及接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力都有明显的影响。2，什么叫取样长度和评定长度？规定取样长度和评定长度有何意义？
答：取样长度是指用于判别被测定轮廓不规则特征的X轴向（与轮廓总的走向一致）上的长度；由于零件表面粗糙度不一定很均匀，在测量和评定时，需规定一段最小长度作为评定长度。一般为5倍取样长度（ln=5lr）.规定取样长度与评定长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差。特别是表面波纹度对测量的影响。表面越粗糙，取样长度就越大。3，评定表面粗糙度的高度特征参数有哪些？分别论述其含义和代号。
答：评定表面粗糙度的高度特征参数有轮廓的算数平均偏差和轮廓的最大高度。
轮廓的算数平均偏差Ra,在一个取样长度内纵坐标值z(x)绝对值的算术平均值。轮廓的最大高度Rz。在一个取样长度内，最大轮廓峰高Rp和最大轮廓谷深Ry之和的高度。5，选择表面粗糙度参数值时，应考虑哪些因素？ 答：评定参数的选择首先应考虑零件使用功能的要求，同时也应考虑检测的方便性及仪器设备条件等因素。
6，常用的表面粗糙度测量方法有哪些？各种方法适用于哪些评定参数？
答：1，比较法，将被测零件表面与粗糙度样板用肉眼或借助放大镜或手摸感触进行比较。适用于车间检验，缺点是精度较差，只能做定性分析比较；2，光切法，利用光切原理测量表面粗糙度的方法；适宜测量车、铣、刨或其他类似方法加工的金属零件的平面或外圆表面；3，针触法，通过针尖感触被测表面微观不平度的截面轮廓方法，属于接触式电测量法，快速可靠，操作简便；4，干涉法，利用光波干涉原理来测量表面粗糙度的方法，常用仪器为干涉显微镜；适用于Rz值来评定表面粗糙度。
7，在一般情况下，Ф40H7和Ф80H7相比，Ф40Hj5和Ф40H6s5相比，哪个应选用较小的粗糙度值？ 答：（1）Ф40H7和Ф40Hj5应选用较小的粗糙值。
8，将图7-11所示轴承套标注的表面粗糙度的错误之处改正过来。
第八章 金属切削加工概论
1，切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？
答：1，主运动，直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面。2，进给运动，不断地把切削层投入切削，以逐渐露出整个工件表面。3，合成切削运动，主运动与进给运动合成的运动。2，切削用量三要素是什么？
答：切削速度vc,进给量f，背吃刀量ap。
3，刀具正交平面参考系由哪些平面组成？它们是如何定义的？
答：1，基面pr，过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面；它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装的平面或轴线。2，切削平面ps。过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。3，正交平面po。过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。4，刀具的工作角度和标注角度有什么区别？影响刀具工作角度的主要原因有哪些？
答：刀具的工作角度是实际加工中刀具相对工件基面的角度。加工中刀具的进给速度的变化，刀具相对的角度也会随之变化。最明显的就螺纹车削中的螺纹刀。如果只用一把螺纹刀车削不同的导程的螺纹。所得到的效果差别是很大的。
影响刀具工作角度的因素个人认为有进给速度，刀具中心高，这两点。5，什么是积屑瘤？试述其成因、影响和避免方式。答：积屑瘤是在以低速加工塑性金属材料时，在刀具前面靠近切削刃外粘着一小块呈三角形的硬块（硬度通常是工件的2-3倍）。切削时，由于粘接作用，使得切削底层与切屑分离并粘接在刀具前面上，随着切屑连续流出，切削底层依次层层堆积，使积屑瘤不断长大。
降低切削速度，采用高速切削，采用润滑性能好的切削液，增加刀具前角，适当提高工件材料的硬度。
6，金属切削层的三个变形区各有什么特点？
答：答：第一变形区的特征是沿滑移面的剪切变形，以及随之而来的加工硬化；第二变形区的特征是切屑与刀具之间的强烈的挤压和磨擦所引起的切屑层金属的剧烈变形和切屑与刀具界面温度的升高，形成积屑瘤,第三变形区是在已加工表面形成过程中受到挤压、磨擦使表面层金属产生变形，并伴随切削热的作用。7，各切屑分力对加工过程有何影响？
答：主切削力Fc ：是计算机床动力，校核刀具夹具的强度和刚变的主要依据之一；轴向力Fc;是计算和校验机床进给系统的动力要依据之一；径向力Fp：是用来计算与加工精度有关的工作扰度刀具和机床零件的强度等。
8，切削热是如何产生的？它对切削过程有什么影响？
答：切削热主要来自切削区域的三个变形区，即切削层金属发生弹性和塑性变形产生的热；刀具前刀面与切削底部摩擦产生的热；刀具后刀面与工件已加工表面摩擦产生的热。影响：大量的切削热使切削温度升高，切削温度能改变工件材料的性能；改变前刀面的摩擦系数和切削力的大小；影响刀具磨损和积屑瘤的形成与消退；也影响工件的加工精度和已加工表面质量等。
9，刀具磨损的形式有哪些？磨损的原因有哪些？
答：1）形式：前刀面磨损，后刀面磨损，前刀面和后刀面同时磨损或边界磨损。（2）原因：①硬质点磨损，硬质点磨损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。在各种切削速度下，刀具都存在硬质点磨损。硬质点磨损是刀具低速切削时发生磨损的主要原因，因为其它形式的磨损还不显著。②粘结磨损在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表面与后刀面之间的磨擦面上，产生塑性变形，当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损。扩散磨损切削过程中，由于高温、高压的作用，刀具材料与工件材料中某些化学元素可能互相扩散，使两者的化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能，形成扩散磨损。硬质合金中的Co、C、W等元素扩散到切屑中被带走，切屑中的铁也会扩散到硬质合金中，使刀面的硬度和强度降低，磨损加剧。扩散磨损是硬质合金刀具在高速切削时磨损的主要原因之一。化学磨损-在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学反应，生成硬度较低的化合物而被切屑带走，或因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具的磨损。10，什么是刀具的磨钝标准？什么是刀具的耐用度? 答：刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。刀具耐用度是指刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准所经过的总切削时间。11，何谓工件材料的切削加工性？它与哪些因素有关? 答：切削加工性是在一定条件下，某种材料切削加工的难易程度。材料加工的难易，不仅取决于材料本身，还取决于具体的切削条件。
影响因素：(1)材料的强度和硬度。工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，消耗的功率也越大，切削温度刀就越高，刀具的磨损加剧，切削加工性就越差。(2)材料的韧性。韧性大的材料，在切削变形时吸收的能量较多，切削力和切削温度较高，并且不易断屑，故其切削加工性能差.(3)材料的塑性。材料的塑性越大，切削时的塑性变形就越大，刀具容易产生粘结磨损和扩散磨损；在中低速切削塑性较大的材料时容易产生积屑瘤，影响表面加工质量；塑性大的材料，切削时不易断屑，切削加工性较差。(4)材料的导热率。材料的导热系数越高，切削热越容易传出，越有利于降低切削区的温度，减小刀具的磨损，切削加工性也越好。但温升易引起工件变形，且尺寸不易控制。12，切削液的主要作用是什么？ 答：（1）冷却作用。切削液能从切削区域带走大量切削热，使切削温度降低。其中冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量和流速等。
（2）润滑作用。切削液能渗入到刀具与切屑、加工表面之间形成润滑膜或化学吸附膜，减小摩擦。其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。
（3）清洗作用。切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，防止划伤已加工表面和导轨。清洗性能取决于切削液的流动性和使用压力.（4）防锈作用。在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，起到防锈作用。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用
第九章 机械加工 1，常用车刀类型有哪些？
答：(1)按用途分：直头外圆车刀，偏刀（分左右），车槽或切断刀，镗孔刀，螺纹车刀，成形车刀。（2）按切削部分材料分类：有高速钢车刀、硬质合金车刀、陶瓷车刀等。（3）按结构分类：整体式车刀、焊接式硬质合金车刀、机夹可转位车刀。2，铣床可以加工哪些类型表面？
答：铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣外曲面、铣内曲面。
3，铣刀的类型有哪几类？各种类型的刀具主要用途是什么？
答：加工平面铣刀（圆柱铣刀、端铣刀）用途是就加工平面。加工槽和台阶面铣刀：薄片槽铣刀切削槽和切断工件。立铣刀、盘形铣刀、键槽铣刀、加工成形面铣刀。其他铣刀（模具铣刀、尖齿铣刀、铲齿铣刀、粗齿铣刀、细齿铣刀。4，阐述常用的几种特种加工的原理、特点及应用场合。
答：(1)，①电火花加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。可加工各种导电材料，加工时无切削力，脉冲参数可以任意调整。②线切割是线电极电火花切割的简称。它是用移动着的电极丝（0.08-0.3mm的钼丝）以数控的方法按预定的轨迹进行切割加工，适于切割加工形状复杂、精密的模具和其他零件，加工精度可控制在0.01mm左右。(2),电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应的原理，对工件进行成形加工的方法。可以加工难加工材料，加工时无切削力和切削热，电解液对机床腐蚀大。主要用于大批量生产的型孔、型腔、复杂型面和深小孔等表面的加工。5，什么是金属切削机床，机床分类的方法主要有哪些？试述机床型号编制的意义和依据。答：金属切削机床是用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。1，根据GB/T15375-1994的规定，按加工性质和所用的刀具进行分为11类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床。2，按照工艺范围（通用性程度）分为：①通用机床，可用于加工多种零件的不同工序，其工艺范围宽，通用性较好，但结构较复杂。如卧式车床、摇臂钻床等。②专门化机床，用于加工一种或几种零件的某一道或几道特定工序，其工艺范围较窄，如曲轴车床、凸轮轴车床等。③专用机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序，如汽车制造中使用的各种组合机床，适用于大批量生产。2，按照加工精度的不同进行分类：同类型机床可分为普通精度级机床、精密级机床、高精密级机床。3，按照自动化程度分类：手动、机动、半自动、和自动机床。4，按照质量和尺寸不同进行分类：仪表机床、中型机床、大型机床（质量10T）、重型机床（质量30T以上）、超重型机床（质量100T以上）。
通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成。中间用“/”隔开，读作“之。”基本部分需统一管理，辅助部分是否纳入型号由企业自定。第一第二为机床类组系的划分，11类，10组，10系。机床型号编制的意义在于，它能简明的表示机床的类型，通用和结构特性、主要技术参数等。其依据是我国1994年颁布的标准GB/T15375-1994《金属切削机床型号编制方法》。6，什么叫顺铣和逆铣？为什么常采用逆铣？ 答：在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相反的铣削称为逆铣；在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相同的铣削称为顺铣；由于采用顺铣会产生突然窜动打刀现象，故一般生产中常采用逆铣。7.周铣与端铣比较各有何特点？
答;周铣可以加工成形表面和组合表面，端铣更容易使加工表面获得较小的表面粗糙度值和较高的劳动生产率。
9，铣削有何工艺特点？主要加工何种表面？ 答：铣削的工艺特点是用旋转的铣刀切削工件上各种表面或沟槽。主要加工各种平面、台阶、沟槽、各种齿形、螺纹，螺旋槽等。10，钻削有何工艺特点？为什么钻削的精度低？
答：①钻头的刚性差，定心作用也很差；②易出现孔径扩大现象；③排屑困难；④钻削温度高。由上述可知，钻孔的加工质量较差。11，刨削和插削主要用于加工何种工件表面？其工艺特点是什么？
答：刨削常在牛头刨床和龙门刨床上进行，适用于加工平面、尺寸较大的各种沟槽，特别适用于加工窄长的平面。其工艺特点是：①加工成本低；②通用性好；③生产率较低。插削用于加工内外表面的沟槽。12，磨削过程的实质是什么？磨削外圆有哪几种方法？各适用于什么场合？
答：磨削过程的实质是分离，刻划，滑擦同时存在的综合作用结果。磨削外圆有外圆磨床和工具磨床两种。外圆磨床通常用于成批工件的生产，工具磨床通常用于刀具的刃磨。13，磨削的工艺特点是什么？主要用于加工何种工件表面？
答：磨削的工艺特点是①磨削的精度高、表面粗糙值小；②可磨削硬度高的材料；③磨削径向力大；④磨削温度高；⑤砂轮的自锐性能。磨削主要用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。
第十章 夹具
1，何谓机床夹具？夹具有哪些作用？
答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。其作用为：①保证产品加工精度，稳定产品质量；②提高生产效率，降低加工成本；③改善工人的劳动条件；④扩大机床的工艺范围。2，机床夹具有哪几部分组成？各起何作用？
答：1，定位元件，用以确定工件在夹具中的正确位置。2，夹紧元件，用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。3，导向、对刀元件，用以引导刀具或确定刀具与被加工件加工表面间正确位置。4，连接元件，用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。5，夹具体，用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。6，其他装置和元件，如分度装置、上下料装置、靠模装置等。3，什么叫“六点定位原则”？什么是欠定位？过定位? 答;夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。欠定位是根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被完全限制的定位。过定位是同一个自由度被几个支承点重复限制的情况。
4，为什么说夹紧不等于定位？
答：工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来；此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。5，工件以平面为定位基准时，常用哪些定位元件？
答：工件以平面为定位基准时，常用的定位元件有固定支承、可调节支承、自位（浮动）支承和辅助支承。除辅助支承外，其余均对工件起定位作用。
6，除平面定位外，工件常用的定位表面有哪些？相应的定位元件有哪些类型？
答：还有①圆孔定位：常用元件是定位销、定位心轴；②外圆定位：常用元件是V形块、定位套筒、半圆孔和锥套定位等。③组合定位：常用的是“一面两孔”，相应的元件是支承板和两定位销。
7，V型定位有什么特点？
00000答：V形块两斜面的夹角有6090和120，以90应用最广。90的V形块的典型结构和尺寸已标准化。
第十一章
机械加工质量
1，什么叫加工误差？它与加工精度、公差之间有何区别？
答：加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。加工精度是指零加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。公差是指零件加工允许变动误差的范围。加工误差大，表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。加工误差要控制在公差范围之内。2，加工误差包括哪几个方面？原始误差与加工误差有何关系？ 答：加工误差包括工艺系统受到力和热的作用及加工方法上的原理误差等。在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削过程中相互位置的关系，而工件和刀具，又安装在夹具和机床上面，并受到具和机床的约束。因此，加工精度问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题。工艺系统的种种误差，在不同的具体条件下，以不同程度反映为加工误差。工艺系统误差与加工误差之间存在因果关系。因此把工艺系统误差称之为原始误差。原始误差与加工误差之间存在因果关系。3，什么叫误差复映？如何减小误差复映的影响？ 答：误差复映现象是指由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起了切削力和工艺系统受力变形的变化，因而使加工后工件的尺寸误差和形状误差产生了与毛坯误差相似的现象。要减小工件的复映误差，可增加工艺系统的刚度或减小径向切削力的系数。,4，提高机械加工精度的途径有哪些？
答：答：提高机械加工精度的途径有： 1．减少误差法；2．误差补偿法；3．误差转移法；4．误差均分法。
第十二章
工艺规程的基本知识
1，什么是定位基准？定位基准分为哪两类？
答：在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。
定位基准分为粗基准和精基准。2，什么是粗基准，如何选择粗基准? 答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。3，什么是精基准，如何选择精基准？
答：采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。
4，零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段?各加工阶段的主要任务是什么？划分加工阶段有什么用？
答：工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为下列几个阶段：1）粗加工阶段。其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。2）半精加工阶段。其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。3）精加工阶段。其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。4）光整加工阶段。对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。划分加工阶段的作用是有利于消除或减小变形对加工精度的影响，可尽早发现毛坯的缺陷，有利于合理选择和使用设备，有利于合理组织生产和安排工艺。5，什么是工序集中与工序分散？各有什么优缺点？
答;工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散是指在整个工艺过程工序数目增多时，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。工序集中的优缺点：1）减少工序数目，简化工艺路线，缩短生产周期。2）减少机床设备、操作工人和生产面积。3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件相关表面之间的相互位置精度。4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备。从而大大提高劳动生产率。但如果在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试刀时间较多，会降低生产率。5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代。工序分散的优缺点：1）由于每台机床完成比较少的加工内容，所以机床、工具、夹具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求低。2）便于选择更合理的切削用量。3）生产适应性强，转换产品较容易。4）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。
6，安排机械加工工艺顺序应遵循哪些原则？
答：1）基面先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔5）配套加工 7，安排机械加工工艺过程中，热处理工序的位置应如何安排？
答：热处理工序在工艺路线中的位置，主要取决于工件的材料及热处理的目的和种类，热处理一般分为以下几种。1）预备热处理2）消除残余应力处理3）最终热处理。
8，常见的毛坯种类有哪些?选择毛坯时应考虑哪些因素？答;机械加工中常见的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件、热或冷轧件和焊接件。选择毛坯应考虑的因素：1）零件材料对工艺性能的要求2）生产批量3）零件的结构、形状、尺寸和设计的技术要求 9，什么是毛坯余量、工序余量和总余量？为什么说加工余量是变化的？ 答：毛坯尺寸与零件尺寸的差值称为毛坯加工余量。毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为表面的加工总余量（Z总）。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量（zi）。由于毛坯制造和各道加工工序都存在加工偏差，因此，实际切除的工序余量是变化的，与基本余量是有出入的，所以说加工余量是变化的。10，制定工艺规程需要哪些原始资料作为技术依据？
答:1，产品的全套装配图及零件图；2，产品的验收质量标准；3，产品的生产纲领及生产类型；4，零件毛坯图及毛坯生产情况；5，本厂（车间）的生产条件；6，各种有关手册标准等技术资料；7，国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况。
第三篇：机械制造技术基础 第4章 机床夹具设计原理 课后答案
机械制造技术基础
第4章 机床夹具设计原理
1.何谓机床夹具？试举例说明机床夹具的作用及其分类？
答：所谓机床夹具，就是将工件进行定位、加紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置。
机床夹具的功用：①稳定保证工件的加工精度；
②减少辅助工时，提高劳动生产率； ③扩大机床的使用范围，实现一机多能。
夹具的分类：1）通用夹具； 2）专用夹具； 3）成组夹具； 4）组合夹具； 5）随行夹具。
2.工件在机床上的安装方法有哪些？其原理是什么？
答：工件在机床上的安装方法分为划线安装和夹具安装。划线安装是按图纸要求，在加工表面是上划出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧；夹具安装是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置，并使其夹紧。
3.夹具由哪些元件和装置组成？各元件有什么作用？
答：1）定位元件及定位装置：用来确定工件在夹具上位置的元件或装置；
2）夹紧元件及夹紧装置：用来夹紧工件，使其位置固定下来的元件或装置； 3）对刀元件：用来确定刀具与工件相互位置的元件；
4）动力装置：为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源；
5）夹具体：将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件； 6）其他元件及其他装置。
4.机床夹具有哪几种？机床附件是夹具吗？
答：机床夹具有通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。
5.何谓定位和夹紧？为什么说夹紧不等于定位？
答：工件在夹具中占有正确的位置称为定位，固定工件的位置称为夹紧。工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来，此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。
6.什么叫做六点定位原理？
答：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完全定位，这称为六点定位原理。
7.工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点就不
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机械制造技术基础
会出现过定位，这种说法对吗，为什么？
答：不对；过定位是指定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制。
8.定位、欠定位和过定位是否均不允许存在？为什么？根据加工要求应予以限制的自由度或工件六个自由度都被限制了就不会出现欠定位或过定位吗？试举例说明。
答：1）加工要求限制自由度而没有限制，是欠定位，是不允许的；所限制的自由度小于六个时，不一定是欠定位；2）一个自由度由一个以上定位元件限制时，产生超定位，超定位一般是不允许的，它可能产生破坏；所限制自由度小于六个时，也可能产生过定位；3）如果工件定位而精度较高，夹具定位元件精度也很高时，过定位是可以允许的，它可以提高加工刚度；4）工件定位应根据加工要求而定，不必完全定位；5）过定位和欠定位也可能同时存在。
9.常见的定位元件有哪些，分别限制的自由度的情况如何？
答：常见的定位元件：1）平面定位：支撑钉及支撑板、可调支撑与自位支撑、辅助支撑；2）孔定位：定位销、锥销、心轴；3）外圆面定位：三爪卡盘、V型铁定位
10.可调支承、自位支承和辅助支承的不同之处？
答：可调支撑：当工件的定位基面形状复杂时或者各毛坯的尺寸、形状变化较大时，多采用这类支撑，它的顶端位置在一个范围内调整，并可用螺母锁紧；自位支撑：为了避免超定位，需要减少某个定位元件所限制的自由度数目时，常把支撑做成浮动或联动结构，使之自为；辅助支撑：当工件定位基面较小，致使其一部分悬伸较长时，为增加工件的刚性，减少切削时的变形，常采用辅助支撑。
11．根据六点定位原理，是分析图4.74中各零件的定位方案中各个定位元件所限制的自由度。
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z1心轴1轴销2轴销2平面
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z小平面V型块XY圆柱销
图4.74 零件的定位方案
答：在（a）图中，三扎卡盘限制四个自由度：工件绕y轴、z轴的转动和延y、z轴的移动；挡块限制延x轴方向的移动。共限制五个自由度，属于不完全定位。
在(b)图中，三扎卡盘限制两个自由度：延y、z轴的移动；若顶尖为死定尖，则顶尖配合三扎卡盘限制工件绕y、z轴的转动，同时，顶尖限制延x方向的移动。共限制五个自由度，属于不完全定位。若顶尖为活定尖，则顶尖只配合三扎卡盘限制工件绕y、z轴的转动。共限制四个自由度，属于不完全定位。
在(c)图中，两顶尖限制工件绕y、z轴转动，x、y、z移动。共五个自由度，属于不完全定位。
在（d）图中，小锥度心轴限制工件绕y、z轴的转动和y、z的移动；顶尖限制心轴延x方向的移动。共限制四个自由度，属于不完全定定位。
在（e）图中，若三扎卡盘为相对夹持长三扎卡盘，则三扎卡盘限制四个自由度：y、z轴的旋转以及x、y轴的移动，中心架起辅助作用，增加工件的强度。共限制四个自由度，输油不完全定位。若三扎卡盘为相对夹持短三扎卡盘，则三扎卡盘限制两个自由度：x、y轴的移动，中心架配合三抓卡盘，限制Y、Z轴的转动。共限制四个自由度，属于不完全定位。
在（f）图中，心轴限制Y,Z轴的转动与移动，小平面限制X轴移动，共限制五个自由度，为不完全定位。
在（g）图中,双顶尖限制Y,Z轴的转动与移动，小平面限制X轴的移动，总共限制五个自由度，为不完全定位。
在（h）图中,心轴1控制X,Y轴的移动，平面2控制Z轴的移动X,Y的转动，总共限制五个自由度，为过定位。
在（i）图中心轴控制Y,Z的转动与移动，平面2控制X轴的移动Y,Z的转动，总共限制七个自由度，为过定位。
在(j)图中，左端固定锥销，限制X、Y、Z的移动自由度；右端浮动锥销与固定锥销组合后限制Y、Z的转动自由度。
在（k）图,中当为长V型块限制X,Z移动，为不完全定位；当为短V型块时限制X,Z的移动,为不完全定位。
在（l）图中,圆柱销控制X,Y的移动，圆柱销和小平面配合限制X,Z的转动，共限制五个自由度，为不完全定位。
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12.何谓定位误差?定位误差有哪些因素引起的?定位误差的数值一般应控制在零件公差的什么范围之内? 答：指工件在夹具中定位不准确而带来的误差。引起定位误差的因素：1）定位基准与设计基准不重合，2）定位基面与定位元件之间的间隙，3）定位基面本身的形状误差。
13.图4.75(a)所示零件，底面3和侧面4已加工好，现需加工台阶面1和顶面2，定位方案如图4.75(b)所示，求各工序的定位误差。1.2A±△AA±△AH±△H1CH±△HCH-△HH±△H3（a）（b）图4.75 各零件和定位方案
答：在加工顶面2时，设计基准与定位基准重合，所以定位误差即为本工序的加工误差，即δC=δH=2ΔH.在加工台阶面1时，由于设计基准与定位基准不重合，所以定位误差为本道工序的加工误差与基准转换误差之和，即δC=δA+δH=2ΔA+2ΔH=2（ΔA+ΔH）。
14.图4.76所示为套筒零件铣平面，以内孔（D0）中心Ｏ为定位基准，套在心轴
上，则
为调刀基准，配合间隙为Δ，工序
+ΔD 尺寸为，求心轴水平和垂直放置时工序尺寸的定位误差。
答：①当心轴垂直放置时，由于基准位移而产生基准位移误差，则有孔：Dmax=D+ΔD Dmin=D
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轴：dmax=d dmin=d-Δd所以O1Omax=(D+ΔD)/2-(d-Δd)/2 O1Omin= D/2-d/2又因为间隙配合为Δ基准位移误差所造成的加工误差为：Δ1=（ΔD+Δd）/2+Δ所以水平放置时定位误差为:ΔH=Δ1+ΔH=(ΔD+Δd)/2+Δ+ΔH②当心轴垂直放置时：加工误差等于间隙配合误差Δ所以，垂直放置时的定位误差为：Δv=Δ+ΔH 15.图4.77所示圆柱体零件的直径为,均放在V型块上定位铣平面，其加工表面的设计尺寸的基准分别为上母线Ｂ、下母线Ｃ和零件中心线Ｏ，试分别计算其定位误差。
答：δ=90o,则有：①当设计尺寸基准为上母线B时，定位误差为： ΔB=δ21sinα2+1=Δd21sinπ4+1=1.207Δd
②当设计尺寸基准为下母线C时，定位误差为：ΔC=δ2(1sinα2-1)=Δd2（1sinπ4-1）=0.207Δd ③当设计尺寸基准为零件中心线O时，定位误差为： Δo=δ2sinα2=Δd2sinπ4=0.707Δd
16.为什么会出现基准位移误差？以工件的孔和外圆在心轴和V型块上定位为例。
答：由于定位副的制造误差而造成定位基准位置的变动，对工件加工尺寸造成的误差 , 称为基准位移误差.6 / 9
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工件以圆柱孔定位
1）工件以圆柱孔在过盈配合心轴上定位
由于过盈配合，定位基准不会发生移动：
故ΔY =0
因此定位误差因基准不重合情况不同而不同。
（1）工序基准与定位基准重合，均为圆柱孔轴线时
ΔB=0 ΔY =0 ΔD=ΔB +ΔY =0
（2）工序基准在工件定位孔的母线上时
①工序基准在工件定位孔的上母线上时
B12D
Y0
DBY12D
式中：δD——工件定位内孔的尺寸公差。
②工序基准在工件定位孔的下母线上时
1ΔB= 2D
ΔY =0
1ΔD=ΔB +ΔY =2D
（3）工序基准在工件外圆上、下母线上时
B12d
Y0
1ΔD=ΔB +ΔY =2d
式中：δd——工件外圆尺寸的公差
2）工件以圆柱孔在间隙配合的圆柱心轴（圆柱销）上定位，单边接触时
（1）若工序基准与定位基准重合，则
ΔB=0
1ΔY=
2Xmax12(Dmaxdmin)12D12d0
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ΔD=ΔB +ΔY12D12d0
式中δd0——定位心轴的尺寸公差。
为了安装方便，有时还增加一最小间隙Xmin ,由于最小间隙Xmin是一个常量，这个数值可以在调整必具预先加以考虑，则使Xmin的影响消除掉。因此在计算基准位移量时可不计Xmin的影响。
（2）若工序基准在工件的外圆上、下母线上，则
1ΔB=2d
12ΔD=ΔB +ΔYd12D12d0
（3）若工序基准在工件定位孔的母线上
①工序基准在工件定位孔的上母线上时
DfOA1OA2112d0max12d0min12d0
又
ΔB= 212D
12ΔYDd0
12即：
ΔD f=ΔB +ΔY
12Dd01-2D12d0=ΔB-ΔY
②工序基准在工件定位孔的下母线上时
DKOB(OO122OB1(OO2O2B2)(OO1O1B1)OO1)(O2B2O1B1)YB
ΔB= 2D
ΔY12D12d0
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机械制造技术基础
ΔD=ΔB +ΔY 12D12d01+2DD12d0
17.夹紧力的确定原则是什么？
答：（1）夹紧力作用方向应有助于工件定位的准确性。（2）夹紧力方向应尽可能使所需夹紧力减小。（3）夹紧力方向应尽可能使工件变形减小
18.钻套的种类有哪些？分别适用于什么场合？
答：根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套
该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套
当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便。可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套
当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。快换钻套的有关配合与可换钻套的相同。更换钻套时，将钻套的削边处转至螺钉处，即可取出钻套。钻套的削边方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。以上三类钻套已标准化，其结构参数、材料和热处理方法等，可查阅有关手册。
④特殊钻套
由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，有时需要设计特殊结构的钻套。如在斜面上钻孔时，应采用特殊钻套，钻套应尽量接近加工表面，并使之与加工表面的形状相吻合。如果钻套较长，可将钻套孔上部的直径加大（一般取0.1mm），以减少导向长度。又如在凹坑内钻孔时，常用加长钻套。
19.夹具的动力装置有几种？各有什么特点? 答（1）气动夹紧装置 气压夹紧是夹具中使用最广泛的一种动力装置
（2）液压夹紧装置 液压夹紧装置特别适用于大型工件的加工及切削时有较大冲击的场合。（3）气—液压夹紧装置
（4）气动夹紧装置的扩力机构 常用的扩力机构有楔块式、杠杆式、铰链连杆式和气一液压增力装置等
（5）电磁夹紧装置一般都是作为机床附件的通用夹具。
（6）真空夹紧装置 真空夹紧特别适用于夹紧由铝、铜及其合金、塑料等非导磁材料制成的薄板形工件，或刚度较差的大型薄壳零件。
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第四篇：吉林大学机械制造技术基础
1：
在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。
正确 错误
2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
3：
主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
正确 错误
4：
一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。
正确 错误
5：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。
正确 错误
7：
装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。
正确 错误
8：
安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。
正确 错误
9：
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；
正确 错误
。可以在车
10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。
正确 错误
11：
提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。
正确 错误
12：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
13：
在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。
正确 错误
14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。
正确 错误
15：
工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。
正确 错误
17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。
正确 错误
18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
19：
在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。
正确 错误
20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。
正确 错误
21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。
正确 错误
22：
装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。
正确 错误
23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。
正确 错误
24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。
正确 错误
25：
拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。
正确 错误
26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。
正确 错误
27：
后角
正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。
错误
28：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。
正确 错误
30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
1：
CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm
2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
3：
某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
4：
铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（）。
1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置
5：
为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理
6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
9：在选择粗基准时，一般应遵循（）。
1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
10：
在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（）。
1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（）。
1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
14：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
15：
精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
16：
外圆表面定位常用的定位元件为（）。
1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板
17：
切削速度对以下现象影响最小的为（）。
1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力
18：
可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调
整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
19：
在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（）。
1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准
20：
CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。
1.改变主轴转速 2.车螺纹
3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退
21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸，最小配合间隙为）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.22：
某工件以外圆
在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工
序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。
1.2.3.4.23：
在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）
1.电火花加工 2.超声波振动加工
3.电解加工 4.激光加工
24：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工
4.超声波振动加工
25：
在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
26：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
27：
利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。
1.为主轴提供正、反转各级转速
2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动
29：
对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形
状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（）。
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。
1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹
3.提供各种不同的进给量 4.过载保护
31：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工
键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.32：
加工45钢时应该选择的刀具材料为（）。
1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金刚石
33：
利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
34：
平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。
1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀
4.三面刃铣刀
35：
在选择粗基准时，一般应遵循（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则
3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则
36：
在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（）。
1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm
已知
=0.025mm，该批工件的随机
37：
在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059
为（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角
39：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
40：
装夹误差包括夹紧误差和（）。
1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差
窗体顶端
1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。
正确 错误
3：
加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
正确 错误
4：
切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角
正确 错误
③剪切
5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。
正确 错误
6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
7：
加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。
正确 错误
8：
尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
正确 错误
9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。
正确 错误
10：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。
正确 错误
12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。
正确 错误
13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。
正确 错误
14：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。
正确 错误
16：
对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。
正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。
正确 错误
18：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
20：
为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。
正确 错误
21：
分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。
正确 错误
22：
主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。
正确 错误
23：
在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。
正确 错误
24：
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。正确 错误
25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。
正确 错误
26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。
正确 错误
27：
提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。
正确 错误
28：
在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。
正确 错误
29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
30：
若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。
正确 错误
窗体顶端
1：点辅助支承通常限制工件（）。
1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：
外圆表面定位常用的定位元件为（）。
1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板
3：
按工序分散原则组织工艺过程，其特点（）。
1.工件的装夹次数少
2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积
4：
心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为，最小配合间）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（）。
1.2.3.4.5：
某工件以外圆
在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其
工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。
1.2.3.4.6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
7：
加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。
1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高
8：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
9：
利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.2个 2.3个 3.4个 4.5个
10：
圆孔拉刀的材料为（）。
1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石
11：
利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个
3.3个 4.4个
12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
13：
某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
14：
在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
15：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
16：
某工件以外圆
在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工
序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。
1.2.3.4.17：
表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（）。
1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度
18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
20：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.21：
属于变值性系统误差的是（）。
1.受热变形引起的误差 2.调整误差
3.内应力引起的误差 4.夹紧变形
22：
超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（）。
1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金
23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
24：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
25：
在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（）。
1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm
26：
对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精
度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（）。
1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工
27：
某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
28：
普通车床导轨对加工精度影响最小的是（）。
1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料
29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
30：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
31：
利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（）。
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型
33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。
1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削
34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。
1.夹紧误差
2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差
35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工
件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（）。
1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：
在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（）。
1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法
37：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
38：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
39：
不影响传动链误差的主要因素为（）。
1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.传动件的长短
40：
平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。
1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀
1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。
1.夹紧误差
2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差
3：
CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。
1.改变主轴转速 2.车螺纹
3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退
4：
背吃刀量影响最大是（）。
1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损
5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
6：
某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.7：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
8：
精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则
4.自为基准原则
9：
大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
11：
圆孔拉刀的材料为（）。
1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石
12：
当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（）。
1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑
13：
在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。
1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹
3.提供各种不同的进给量 4.过载保护
15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（）。
1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套
4.夹紧装置
16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（）。
1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤
17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
18：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
19：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加
工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角
21：
心轴（心轴直径及公差为 间隙为
工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。
1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削
23：
单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
24：
在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（）。
1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度
25：
复杂刀具通常选择（）刀具材料。
1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷
4.金刚石
26：
在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔
28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（）。
1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削
29：
零件的加工精度不包括（）。
1.尺寸精度 2.形状精度
3.位置精度 4.表面粗糙度
30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
31：
某工件以外圆
在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其
工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。
1.2.3.4.32：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm
4.22429N/mm
33：
加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。
1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高
34：
在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度
=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（）。
1.1 2.2 3.3 4.4 35：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加
工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.36：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
37：
心轴（心轴直径及公差为 合间隙为
工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.38：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角
4.后角
39：
在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）
1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工
40：
利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。
正确 错误
3：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
4：
在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。
正确 错误
5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
6：
切削钢件时通常采用YG类硬质合金。
正确 错误
7：
主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。
正确 错误
8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。
正确 错误
9：
前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。
正确 错误
10：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。
正确 错误
12：
对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。
正确 错误
13：
主偏角 的夹角。
正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间
14：
采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达
到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。
正确 错误
15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
16：
切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。
正确 错误
17：
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。
正确 错误
18：
在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。
正确 错误
19：
为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。
正确 错误
20：
工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。
正确 错误
22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。
正确 错误
23：
加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。
正确 错误
24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi。
正确 错误
25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。
正确 错误
26：
完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。正确 错误
27：
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。
正确 错误
28：
待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。
正确 错误
29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
正确 错误
30：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
1：
广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。
1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔
2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
3：
某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
4：
耐热性最好的刀具材料为（）。
第五篇：机械制造技术基础试题答案
一、名词解释
1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差
2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程
3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准
4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力
5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等
6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
7.切削速度：主运动的速度
8.设计基准：在设计图样上所采用的基准
9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程
10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少
11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系
13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度
二、单项选择
1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速
2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角
3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动 升速②降速③等速④变速
4.车削加工中，大部分切削热（4）
①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速
6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔
7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量
8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个
11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法
12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位
13.切削加工中切削层参数不包括（4）
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积
14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸
①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合
15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ
16.工件在夹具中欠定位是指（3）
①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位
17.切削加工中切削层参数不包括（4）
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动
19.大批大量生产中广泛采用（2）
①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具
20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小
21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑
22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系
23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于
24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配
25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰
③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
三、判断题
1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。×
2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的。√
4.精加工时通常采用负的刃倾角。×
5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度。×
7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。×
11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×
13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√
15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1。√
17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向。×
19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×
21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。× 23.镗床没有误差敏感方向。×
24.误差复映系数与毛坯误差成正比。×
25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率。×
28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×
30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差。×
32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环。× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√
7.问答题
1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用？
答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工
YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工
W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用
2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？ 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。
产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。
答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。
4.试述夹紧力的确定原则。
答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
5.何谓逆铣？试述其特点。
答：工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣
其特点：刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杆始终与螺母接触。
6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？
答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。
7.什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？
答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。
8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。
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