2011年度工作总结报告 -品质部工作总结 品质部 张亮

第一篇：2011年度工作总结报告 -品质部工作总结 品质部 张亮

珠海乐星电子有限公司 报告zhuhai luckstar electronics co.,ltdTel：0756-8682088Email：zhangll@lexing.net张亮

2011年度工作总结报告

――――2011工作总结和2012工作计划 品质部

我2011年3月回到公司后，被任命继续接任品质管理工作，对此我心存感激。

任职后，经过培训和学习，我逐步熟悉汽车项目及在TS16949标准要求下的运作，也按职责要求在老工作项目继承后进行了规范和改进，并尝试开展了一些新品质工作项。工作虽逐步完成，但也有很多问题待解决，我将在不断提高自己能力的同时充分使用体系管理的方法，在领导和同事的协助下，让品质部发挥更多的作用，妥善解决各种问题，逐步推进体系的持续改进。

回顾2011年的主要工作情况，总结如下：

体系维护和改进（ISO9001 ISO14001 TS16949）



 家电项目2011年全年质量较稳定，月质量会议数据统计显示达标，客户投诉及时处理。家电项目体系内审、管理评审工作完成后，5月份顺利通过了ISO9001监督审核与ISO14001

换证审核。

汽车项目2011年月度质量FTQ波动较大，1到12月汽车项目平均FTQ经统计约为12000 ppm，虽经过各部门努力，从7月到12月FTQ呈稳定趋势，但离目标值仍有较大距离。

10月底修订了新版本TS16949体系手册，重新整理修订了过程指标管理、顾客满意度统计分析、持续改进项目运行、以及计量检定等，完成体系内审、管理评审工作后，在11月中旬顺利通过了TS16949监督审核。 

 10月和12月开展生产现场5S全面整改及考核不符合点共78项。目前在与生产主管一同

努力改善现场环境、布局、纪律问题，目的是通过周期现场检查考评来树立领班和员工的 5S意识，维持现场环境整洁，减少质量隐患。

 1月到12月期间。统计广州审核，客户审核，内部检查等问题改进点共217项，均基本得

到了对应改善关闭。

质量人员管理

 完善QC员管理办法，以便及时查阅QC员的在职状态、评审情况、履历，以及离职情况。

目前1 2车间配置QC员约33人，3 4车间配置QC员约46人

任命QC领班一名，QC领班助理两名以应对CUTTING区、总装区QC白晚班管理

组织多次培训，拟定相应文件指导以提高检验效率，对QC员心态进行纠正，指导做好份内工作。

对CUTTING区QC端子检验能力进行爬坡考评，督促做到检出快、辨别准。

调配1 2 3 4车间检验人员，在满足生产的前提下，做好合理调配。

协助各项目质量、工艺、生产负责人、进行质量控制工作。    

BDAPZ.46报告日期LX2011 12 29page1－3

质量统计分析



 对总装发现的各种不良进行研究和分类，合计53种不良，规范了对不良类别的定义。依据汽车项目月FTQDPM统计，以数据为基准协助生产进行改善。统计每天的不良情况，按绩效考核规定对超标工序进行直接责任人考核。

依据5步分析法对内部批质量红牌问题及客户投诉进行处理，合计共18项。

对供应商的考核

 对外包方货运公司造成的客户投诉以及货物遗失执行罚款考核，合计17295￥

项目责任区域质量管理



 对N300区域各班组进行质量管控工作。对GP50 ENG区域各班组进行质量管控工作。

对2012年的品质工作开展，计划如下：

质量人员管理

 元旦节后，及时开展1 2 3 4车间全体QC员的纪律培训，纪律整顿会议，对问题人员进行

教育培训，对屡教不改的进行考核或更换，协助家电质量主管建立检验指标考评机制，设定检能爬坡并提高检出数量，并统一对各个车间的QC员进行调配，减少质量成本浪费。

协助现场管控

 与生产主管一同持续开展生产线整理整顿及5S工作，每月现场计划检查一次并考核一次。

然后由生产科安排各班组领班进行每周小自查。

计划每个月进行一次全面检查整改，每次安排3-4小时，由品质、生产、工艺、计划、必要时工程、物料，一同按控制计划要求对3 4车间进行现场审核。同时协助1 2车间家电项目质量负责人与技术部开展现场审核。

 协助生产科、物料科，解决长期胶带未用完丢弃问题，减少或杜绝物料丢弃造成的公司损

失。对屡教不改的责任人进行考核。

培训体系标准

 除了按培训计划，由品质部安排对一线员工进行质量意识培训外，计划再申请并组织对各

部门负责人进行TS16949 ISO14001等标准的学习，增强对标准的理解和实际运用。

体系、流程改进

 完善工程更改工作流程，主要拟定目前工程更改工作会议后各部门的必要工作项目，并定

义合理的流程。如：1 对工程更改进行详细的账目登记，以便能及时准确的查阅目前工程

更改的阶段情况、实施情况。2 工程更改下达时，各个部门进行的必要工作进行详细的定义。3工程更改各阶段的工作流程。3 以此基础上对流程进行试用、再完善。



 协助网络工程师对服务器平台进行优化，对各部门信息数据进行5S管理。逐步优化体系文件，程序文件，并对三阶文件，表单文件进行归类管理。

一些建议：

 优化质量成本建议1：由于人员配置是一项 “资源配置”工作，涉及产品成本、因此对于

什么项目配给多少QC人员，并不应该完全由品质部定义，应该由工艺科主持定义(如：项目前期，产品必须全检并PTC的情况下，该型号产品多少生产人员应该配置多少QC。应该有标准数量参考)，由品质审核、再由管代或经理批准后交人事行政部安排人员。

 降低质量成本建议2：若FTQ等质量数据直接反应该型号产品该班组的质量已经良好并稳

定（即连续3个月低于指标3000ppm），而且经过各部门确定该型号暂无4M变更（人、机、料、法变更）时，品质部会及时将全检降级为逐级抽检、直到逐步撤销QC员，多余的QC员可以及时转职给生产部进行生产。我认为这样才可以做到质量成本最小化。

 目前车间主任召集职工现场开会基本靠吼，建议给车间主任配备喇叭，用于现场开会和人

员召集，提高会议效率和传达准确信息，同时也保护了健康，减少咽喉病的发生。

以上总结和计划以及一点建议，望领导参阅。

祝：新年愉快

公司业绩蒸蒸日上

乐星电子有限公司

品质部

张亮

2012-1-3

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2011工作总结报告

――――2011工作总结和2012工作计划 品质部

我2011年3月回到公司后，被任命继续接任品质管理工作，对此我心存感激。任职后，经过培训和学习，我逐步熟悉汽车项目及在TS16949标准要求下的运作，也按职责要求在老工作项目继承后进行了规范和改进，并尝试开展了一些新品质工作项。工作虽逐步完成，但也有很多问题待解决，我将在不断提高自己能力的同时充分使用体系管理的方法，在领导和同事的协助下，让品质部发挥更多的作用，妥善解决各种问题，逐步推进体系的持续改进。

回顾2011年的主要工作情况，总结如下：

体系维护和改进（ISO9001 ISO14001 TS16949）

  家电项目2011年全年质量较稳定，月质量会议数据统计显示达标，客户投诉及时处理。家电项目体系内审、管理评审工作完成后，5月份顺利通过了ISO9001监督审核与ISO14001换证审核。

汽车项目2011年月度质量FTQ波动较大，1到12月汽车项目平均FTQ经统计约为12000 ppm，虽经过各部门努力，从7月到12月FTQ呈稳定趋势，但离目标值仍有较大距离。10月底修订了新版本TS16949体系手册，重新整理修订了过程指标管理、顾客满意度统计分析、持续改进项目运行、以及计量检定等，完成体系内审、管理评审工作后，在11月中旬顺利通过了TS16949监督审核。



 10月和12月开展生产现场5S全面整改及考核不符合点共78项。目前在与生产主管一同努力改善现场环境、布局、纪律问题，目的是通过周期现场检查考评来树立领班和员工的 5S意识，维持现场环境整洁，减少质量隐患。

 1月到12月期间。统计广州审核，客户审核，内部检查等问题改进点共217项，均基本得到了对应改善关闭。

质量人员管理

 完善QC员管理办法，以便及时查阅QC员的在职状态、评审情况、履历，以及离职情况。目前1 2车间配置QC员约33人，3 4车间配置QC员约46人

任命QC领班一名，QC领班助理两名以应对CUTTING区、总装区QC白晚班管理 组织多次培训，拟定相应文件指导以提高检验效率，对QC员心态进行纠正，指导做好份内工作。

对CUTTING区QC端子检验能力进行爬坡考评，督促做到检出快、辨别准。调配1 2 3 4车间检验人员，在满足生产的前提下，做好合理调配。协助各项目质量、工艺、生产负责人、进行质量控制工作。 

  

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质量统计分析

  对总装发现的各种不良进行研究和分类，合计53种不良，规范了对不良类别的定义。依据汽车项目月FTQ DPM统计，以数据为基准协助生产进行改善。统计每天的不良情况，按绩效考核规定对超标工序进行直接责任人考核。

依据5步分析法对内部批质量红牌问题及客户投诉进行处理，合计共18项。

对供应商的考核

 对外包方货运公司造成的客户投诉以及货物遗失执行罚款考核，合计17295￥

项目责任区域质量管理

  对N300区域各班组进行质量管控工作。对GP50 ENG区域各班组进行质量管控工作。

对2012年的品质工作开展，计划如下：

质量人员管理

 元旦节后，及时开展1 2 3 4车间全体QC员的纪律培训，纪律整顿会议，对问题人员进行教育培训，对屡教不改的进行考核或更换，协助家电质量主管建立检验指标考评机制，设定检能爬坡并提高检出数量，并统一对各个车间的QC员进行调配，减少质量成本浪费。

协助现场管控

 与生产主管一同持续开展生产线整理整顿及5S工作，每月现场计划检查一次并考核一次。然后由生产科安排各班组领班进行每周小自查。

计划每个月进行一次全面检查整改，每次安排3-4小时，由品质、生产、工艺、计划、必要时工程、物料，一同按控制计划要求对3 4车间进行现场审核。同时协助1 2车间家电项目质量负责人与技术部开展现场审核。

 协助生产科、物料科，解决长期胶带未用完丢弃问题，减少或杜绝物料丢弃造成的公司损失。对屡教不改的责任人进行考核。

培训体系标准

 除了按培训计划，由品质部安排对一线员工进行质量意识培训外，计划再申请并组织对各部门负责人进行TS16949 ISO14001等标准的学习，增强对标准的理解和实际运用。

体系、流程改进

 完善工程更改工作流程，主要拟定目前工程更改工作会议后各部门的必要工作项目，并定义合理的流程。如：1 对工程更改进行详细的账目登记，以便能及时准确的查阅目前工程BDAPZ.46

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更改的阶段情况、实施情况。2 工程更改下达时，各个部门进行的必要工作进行详细的定义。3工程更改各阶段的工作流程。3 以此基础上对流程进行试用、再完善。

  协助网络工程师对服务器平台进行优化，对各部门信息数据进行5S管理。逐步优化体系文件，程序文件，并对三阶文件，表单文件进行归类管理。

一些建议：

 优化质量成本建议1：由于人员配置是一项 “资源配置”工作，涉及产品成本、因此对于什么项目配给多少QC人员，并不应该完全由品质部定义，应该由工艺科主持定义(如：项目前期，产品必须全检并PTC的情况下，该型号产品多少生产人员应该配置多少QC。应该有标准数量参考)，由品质审核、再由管代或经理批准后交人事行政部安排人员。

 降低质量成本建议2：若FTQ等质量数据直接反应该型号产品该班组的质量已经良好并稳定（即连续3个月低于指标3000ppm），而且经过各部门确定该型号暂无4M变更（人、机、料、法变更）时，品质部会及时将全检降级为逐级抽检、直到逐步撤销QC员，多余的QC员可以及时转职给生产部进行生产。我认为这样才可以做到质量成本最小化。

 目前车间主任召集职工现场开会基本靠吼，建议给车间主任配备喇叭，用于现场开会和人员召集，提高会议效率和传达准确信息，同时也保护了健康，减少咽喉病的发生。

以上总结和计划以及一点建议，望领导参阅。

祝：新年愉快 公司业绩蒸蒸日上

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2012-1-3 BDAPZ.46

报告日期LX2011 12 29

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第三篇：2010品质部工作总结报告

2010品质部工作总结

一、2010质量目标完成情况简析：

1、2010年公司总生产入库面积63806.52㎡，总报废面积771.232㎡，总报废率1.2%，产品合格率98.8%（目标≥98.8%，达标），较09年产品合格率98.17%提高0.63个百分点。其中S/D PCB入库面积：48165.23m2，报废面积： 600.594m2，合格率：98.75%（目标≥98.3%，达标）；RF PCB入库面积：15645.54 m2 ,报废面积：170.638m2，合格率：98.9 %（目标≥98.5%，达标）。全年产品质量状况具体详见图

1、图2：

图1：FR4/RFPCB合格率逐月走势图

10099.59998.59897.59796.51月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份

图2：FR4/RFPCB报废面积逐月统计表2、2010年总计出货11645批次，补料629批次，补料批次比为：5%，较09年批次比7.75%下降了2.75个百分点；2010年共计出货63806.52m2，补料面积579.62m2，补料面积比为：1.0%，较09年面积比1.7%下降了0.7个百分点。全年补料状况具体详见图

3、图4：

图3：补料款数逐月统计表

图4：补料面积逐月统计表3、2010年各主要部门报废面积统计：

图5：2010年各主要部门报废面积比

1.50%2.30%1%0.20%2%

93%

4、2010年生产部各班组报废面积统计：

图6：2010年生产部各班组报废面积比

1%

4%

5、客户投诉方面：

2010年共计收到客户投诉177批次，投诉率为1.52%（目标≤2.0%，达标），较09年1.96%下降了0.4

4个百分点。

6、内部质量报废经济损失情况：

经统计，2010年内部质量报废经济损失共计369752.35元（不包括客户质量扣款损失），全年经济损

失额及比率详见下表：

图7：2010年报废经济损失额逐月统计表（单位：元）

6.1、图8：生产各班组报废经济损失比率

2%

4%

7、CPAR分发状况：

2010年共计发出：128份纠正预防措施单，回收了128份，对所有的问题点均进行了原因分析，并制订了相应的纠正预防方案，并已实施验证，本的纠正预防措施的问题点主要集中在：V割深浅不一，漏V割，不看单生产做错，不做首件批量报废，单面板未镜像，槽孔铣大铣小问题，下错单，湿膜入孔，孔无铜等。8、2010重大质量事故统计如下：

9、2010工作小结：品管方面：

1、来料缺乏管控，受人员因素的影响，品管部一直缺一位在岗IQC，来料工作仅对板材进

行了检验，其它物料，如：化工类原材料、辅助用料、及外加工产品均未进行检验，对产品质量稳定性方面存在极大的隐患。

2、过程监控力度不够，品管人员对纠正预防执行情况监控力度不够，故较多的质量事故重

复再发生。如：漏V割问题、V割深浅不一，不做首件导致批量报废等问题。

3、专业水平有限，品管人员的专业水平有限，处理问题及发现问题能力不强，对质量问题

常处于被动状态，以致有部分生产人员有相信品质技术人员还不如相信的自己的观念。

4、体系运行和维护方面，具体表现在质量记录不完整，填写不规范等问题。产线品质方面：

1、产品产生质量事故还是存在很多的因素，主要是部门人员的责任心存在严重不足，个

人自检能力缺乏，致使在作业过程中未做到细微处，个人行为的随意性造成产品报废的问题比比皆是。

2、对规范操作及要求的执行力不强，实际我们的员工接受岗位培训后也知道质量的重要

性，稍欠缺的就是“强烈”的质量意识，从而造成较多的产品非技术因素报废。

3、班组长的监控管理力度不够，班组长作为一线管理人员，最重要的就是以身作则、带

头落实，对员工进行指导培训，质量意识只有在不断的强调重复中强化。

报告人：刘小红2011年1月7日

第四篇：品质部2006年工作总结报告

品质部2006年工作总结报告

TO：张总

2006年是FPC厂家生存极其艰难的一年，宏广也一样。面对的是客户要求越来越高，产品越来难做，同行对手竞争越来越激烈，产品价格越来越低。艰难的岁月，毕竟已经挺过来了，现对2006年工作总结如下：

一、QC工作

1．在全体职工的努力下圆满地完成了公司的订单任务，本共检板26674335件，平均每天检板73080件，本平均合格率为94.64%，比2005年下降了0.53%。

2．2006年由于客户要求提高，抱怨也相应增加，相应品质部在客户服务方面有较大增强。根据张副总全员营销理念，本先后共计与客户沟通达49次。并在立德公司与宏广中断交易后，成功推荐合作，完全有望成为2007主要客户之一。客户报怨和退货管理体系也执行得较好，每月都有统计归档，并公布，让全体员工了解公司的品质状况。2006年总发货批次2955次，投诉61次，比率为2.06%，较去年1.57%上升0.49%，退货为26批，比率为0.88%，较去年0.9%下降0.02%。

3．2006年QC管理方面主要是对以前文件、制度的实施和执行上加大力度，加强部门之间的沟通，对员工实施重点培训以提高整个QC的技能水平。2006年上半年公司产量下降，员工流动很大，老员工纷纷提出辞工，本部先后对新老员工进行8次技能培训。对QC检查中发现的质量问题及时与生产沟通，第一时间反馈并要求改善，如：电镀多次出现镀层针孔、粗糙、异色；包封贴偏、无补强；冲切金手指冲断、冲偏、尺寸超差等。及时控制了不良品的再发生，对促进生产上产品品质的提高是有一定帮助的，为后半年细线路的制作也奠定了一定的基础。

4．建立了实用的内部奖罚机制，增加了员工的工作责任心。每月对过程控制人员的质量发生进行考核，对测试人员流出短路断线进行处罚，QC

人员、包装人员都有一套奖罚机制，提高了员工质量意识和技能水平，减少了不良品的发生和流出到客户。

5．每周五召开一次组长以上人员沟通会议。介绍客户反馈的质量情况和要求，QC现状的了解沟通，其它人员情况的了解，分析下周工作重点和注意事项沟通。

二、QA工作

1．QA主管先后调换了三个，但还是很大程度上保证了QA工作的连续性，重要工序，如：电镀、冲切、贴膜等人员，先后进行了多次培训，同时对IPQC过程作业指导书行进了修订和完善，更加有可操作性。今年总体上产品品质还是要比去年好，制作水平比去年有提高。

2．本重点对上的文件、制度的实施执行进一步加强了。对不合理性进行了修订，每日对过程中发现的重点问题进行了摘抄，交于生产在每日四点的生产会议上强调、分析，生产工序人员质量意识有了一定的提高，QA工作也好做多了。

3．每周五组织一次过程控制人员会议，分析一周的来出现的质量问题，分析其中的主要原因，哪些是自身做的、不足的和疏忽的；哪些是生产操作上的；哪些是设计的；哪些是制度上的。从而加强了过程的有效监控。

4．测试组共完成了18896782件板的测试，占总检查数的71%，短路不良率为1.05%，无论单、双面，较去年都有较大降低，其中与技术部合作开发新的手工测试方法，节约了部分制作针床费用。

5．IQC共检材料273批，退货为6批，合格率为98%，由于成本原因，公司开发新供应商，IQC、QA配合工艺材料组进行材料的检验、试验等认证任务。及时检验，充分满足了生产需要。

6．测量组对工程进行了24小时监控，尤其是蚀刻，今年重点对细线线宽进行了监控，满足了客户需求。测厚仪的应用，以满足了客户需求，同时对生产进行了监控，对金盐的使用管理是有帮助的。

三、品质改善

1．细线路。公司下半年细线路订单有一定增加，品质部多次组织召开

细线路研究会议，找方法和差距，提出了许多建议性意见，过程控制对细线路重点监控，QC对这些产品重点检查，基本上满足了客户的要求，合格率和一般产品相差无几。

2．多层板。品质部多次参与多层板的研究和制作，对关键工序跟踪处

理，提供合理化的建议。目前工艺已基本稳定量产。

3．量产评估表。随着产品难度增加、客户要求提高，订单量产前评估

越来越重要，品质部主动承担了这项任务，让每个部门从产品的材料选择、设计上、检查上、制作难易及出货情况得到及时的了解，有的放矢，同时给公司决策提供了一定的参考。

4．精细化管理。品质部根据目前客户要求及全球化先进管理经验，首

先力推精细化管理。今年首先是理论认识和初步的应用于实践，明年准备实践办法、经验的实施和推广，相信会给公司带来实惠。

5．先后组织品质、生产、技术、工艺进行品质改善会议37次，有利

于生产工艺改进、改善，合格率提高，及时满足客户要求。

四、不足之处

1．合格率没有达到预期目标，主要是客户对产品要求有较大增加，像

S1499A等合格率为100%的免检产品没有了，对产品监控力度不够强烈。

2．客户投诉有所增加，QC漏检比例较大，主要原因为QC员工流动

性较频繁，员工培训不到位。

3．管理思想不够开放，缺乏先进的流行管理办法。例如对生产零不良

率不能有魄力地去执行，有时放之任之，有同情心。

品质部

2007年1月3日

第五篇：品质部工作总结报告

品质部工作总结报告，2011工作总结及2012年工作计划

发布时间：2011-12-29 8:59:02 阅读次数：2272 字体大小: 【小】 【中】

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总结部份（2011部门主要的工作事项重点成绩的评述、好的方法及经验的总结）

1.标准统一方面：

在过去半年中每周一三五8:30分进行的来料与过程标准磨合取得不错的

成绩，在这项措施推出后，生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。

2.IPQC职能组：

IPQCFQC组，加强过程质量状况监督，进一步推动了品质事故的迅速处理，可以有效 地完善信息反馈机制。目前由于IPQCIPQC人员的专业知识以及能力质素尚不能达到要求，发挥作用有限。这也是2012年努力的一个方向。

3.客户投诉：

客户平均每天投诉 3次，批退品质事故频频发生。明年将会以客户占投诉次数或者批退来统计，这会更好的体现我们的产品品质状况.4.客户一次验货合格率：

客户验货合格率平均为90.11%不良主要原因是电气与外观一直不能满足要求所致。，所以在2012年管理评审时提升目标到95%，这将会成为今年的主要目标，全力达成。

另外考虑到，综合品质成本考虑，我们会采取平缓的放宽外观标准，在不让客户察觉的情况下逐渐回归产品的正常要求水平。

5.QA一次验货合格率：

QA验货合格率为92%，较去年有很大的提高。这与公司领导支持的一系列改善是分不开的。从效率提升，历史遗留问题的不断跟进和处理，工程部，生产技术，采购，QA都做出了相应的贡献。

6.过程合格率：

过程综合合格率为93.2%，虽然效果不是很明显，http://www.xiexiebang.com/但这也正体现了过程能力的提升，体现了我们IPQC、FQC的价值，也是提升QA验货合格率和客户验货合格率的前提，是重中之重。

7.来料检验合格率：

来料检验合格率为97.11%，主要原因是注塑不良。

一、存在的问题（本部门在工作过程中存在或阻碍部门、公司发展的主要问题）内因：由于部门人员质素参差不齐，给管理上带来一定的难度。以及大多呈现偏内向性

格的特点，再加之专业能力质素水平整体不高，造成了与其它部门沟通解决问题时效果不理想，这是我们自身必须克服的问题。再加之我的经验尚浅，相信这一切在2012年将会有不错的改观。

外因：第一，公司产品种类多，批量小，以及产品生命周期短，给品质管理带来了一定的难度；第二，人员品质意识不高，未做到全员参与，发生品质问题就认为是品质人员该解决，而与己无关，这样的品质意识亟待提升；第三，供应商杂，质量管理水平不高，物料问题多，这也给品质管理带来了一定的困难。第四，程序文件以及职责不熟悉，这也是公司管理水平的一种体现，所以让全员都熟悉标准的作业流程，将会是今年工作的一个重点。

二、2012年部门努力的方向计划纲要（该部新一年的工作重心安排指引）

针对过去一年的品质工作总结，从以下几个方面来提升品质水平。

1.贯彻品质理念，提升品质意识：

贯彻品质理念，提升品质意识，我们采取加大培训的力度，内容主要包括质量体系文件和品质理念的宣导。

2．提升品质专业技能能力：

培训QA内部员工，提升整体的品质知识水平，以及分析问题和解决问题的能力。培养有潜质的QE成为好的帮手，提升他们的知识层面，以及各种管理及事物处理技巧。

3．主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性：

过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准，所以过程能力提升是诸多工作中的重点。今年的实际战果是92.2%，本计划达成93%。

6．提升领导力和团队协作能力：

通过培训，学习，以及组织业余兴趣小组及活动等来增进同事间彼此了解，必要情况下也可以组织跨部门的横纵向互动活动。

品质经理的个人总结

2006-01-07

一、概述：

本人自2005年7月初进入XXX公司担任板卡品质部经理，半年的时间转眼即逝，这半年的工作显得十分地充实，既有付出又有收获，既有成绩又有不足，既有得心应手的一面，又有显得棘手、磕磕碰碰的地方。展望2006年我对自已还是充满信心，对工作充满激情，对公司充满希望。

二、2005年工作总结：

1、不同理念的引入与产生的碰撞：

我从事多年的品质管理工作，我始终认为品质是以“品质理念”为指导的，有什么样的品质理念，就有什么样的行动，如果理念是错误的，那么我们怎样去努力工作都是“白费力”。

在这几个月的时间里，我是十分注重引入好的品质理念的，也一直试图在改变我们的中、高层的干部，人的理念的改变是困难的，有时需要求一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要我认为是对的，我会努力朝这个方向走下去，这些列举如下： ①、“品质是制程出来的，而不是检验出来的”，这句看来十分简单的话，好像谁都会说，但能真正理解、真正指导我们的工作就不是哪么容易。在7、8、9的三个月份里，我们事业部里十分浓厚地流传着一句话：“我们就是没有办法做好，所以才设QC来检，QC要给我们堵住！” 当这句话由工程／生产两位经理达成共识后，品质就真的只有靠“检查”出来了。十月中旬ＱＣ划归生产部后，指望ＱＣ来检的声音暂时平息下来，品质改善开始朝自已要做好的方向发展，但这些还需要一个较长的适应期。②、“品质监督”与“源流管理”之争论，在板卡事业部内部流行着一种主流的论调：“IPQC监督不到位”，甚至是出了问题，只追究IPQC责任，而制造者却“逍遥在外”。此种论调的进一步发展是：每一个人做任何一件事的任何一个步骤都要找一个人来监督。更有极端的论调：“我是小偷，就等警察来抓，你抓不到我，就是你警察的问题”。这是与正确的品质理念背道而驰的，我们要自主做好、我们要从源流管好，逐步减少品质检验人员。

目前，在这一认识上是有所进步，但需要坚持，因为人的思想是十分顽固的。

③、品质责任之界定，出了品质问题，究竟要不要分清楚责任？品质、工程、生产对同一件品质问题，所负的责任的多少是否要区分？从盛总到汪经理，常说“不要分责任”，甚至是说“不要推责任”，更有“三个100%”的理论。我主张：在大家的素养还没达到至高境界的时候，责任还是要划分的，只有责任分清楚，才有改进的动力，值得一提的是，我们生产、品质、工程在主导解决品质问题的责任上达成如下共识： a、不良率小于5%时，由生产部主导改善 b、不良率在5%-10%时，由工程部主导改善； c、不良率大于10%时，由品质部主导改善；

2、不同的工作方法的引入： ①、5S推动的方式方法，自8月份起引入如下的方法： a、用QCC活动的方式，发动全员参与； b、逐步推进，一项一项推进； c、先制订标准，再执行标准；

d、以生产部为主体等；

5个月来5S活动还是收到了明显的成效，但其中也有波折，在汪经理的引导之下，目前整体还是朝健康的方向稳步发展。

②、品质例会的形式的改变，以前是采用总结报告式的方式，现在改用个案问题提出检讨的方式，更能务实地解决问题，通过会议达成的共识，又解决了很多问题，目前这一会议形式正在影响着厂务会议的召开的形式。③、培训的方式方法，带入如下的想法；

a、培训计划要切实，不要追求量多；

b、教材要审核，讲师的师资要认定；

c、承办单位要有服务意识； d、培训要用行政职能来推动；

这些建议虽有带来一定的效果，但无奈因为人资部游离在板卡事业部之外，不能全力来配合，后期会继续推动这些；

④、插机引入互检方案，使插机的不良率明显下降，目前的8条插机拉，有6条拉的FQC批退率（插机不良）均下降到1%以下，此项工作还要进一步的推动，让插机互检更落实，插机不良更低，目标是0.5%以下。

⑤、引入作业指导书分步图示的方法，降低了测试工位的测试不良，目前的测试不良率已大大下降，8条插机拉仅有2条的不良率还未降到1%以下。

⑥、修改生产通知单的格式，有效地预防了因指令模糊造成的批量性品质事故。

3、品质部组织职能的变更：

我们的品质部在实际意义上来讲，之前应叫“品质检验部”，目前正引导向“品质控制部” “品质保证部”方向的转变，品质部现在扩张及准备扩张的职能如下：

①、品质工程分析：增加了DIP和SMT两名QE工程师，展开品质分析，从而有力推动工程部实施工程改善，目前DIP的QE尚不太理想，今年尚需进一步调整。②、计划承接品质系统、品质方面的全员培训、内部品质稽查等工作。

③、加强了零件工程师的职能，今年将承接零件评估方面在开发和工程两段留下的空档。

④、05年10月将QC回归给了生产线，让品质的制造责任更清晰，从而使品质部的重心可以向预防和控制进行转移。

⑤、SMT的FQC和IPQC整合为一个组长管，有利于SMT的品质控制。⑥、IPQC将工作重心由抽查、首件核对改向巡检与预防控制。

四、班组建设与团队士气的提升：

通过几次的干部调整和多方面的培训引导，品质部目前呈现良好的团队士气，FQC、IPQC和SMT的两个组，团队士气较高，员工有较好的凝聚力和向心力，目前稍差一点的是IQC组，现已调派一名很有朝气、富有活力的小女孩去带队，有望在一、两个月内取得成效；

品质部的团队士气可以从以下几个方面来说明：

a、元旦晚会，品质部除IQC组以外，各组共排练8个节目，有4个节目上了晚会，并获得一个第二名，一个第三名。

b、每次5S、盘点等活动，品质部都是积极参加，非常活跃，甚至成为5S的主导人员。

c、组长对所属员工有较高的威性，员工都能积极配合组长。

d、品质经理属“空降”人员，与陈金主管保持十分良好的合作关系，品质部的组长、工程师、文员对经理、主管的配合性都很好，干部之间也都保持良好的合作状态，这些是十分难得的。

五、部内培训与人才输出：

1、品质部组织了两个层次的部内培训：主管、经理、工程师对组长和员工的培训、组长对员工的培训，通过这些培训，员工的工作技能提升了，稳定度提升了，2、品质部对生产部等部门展开了大量的培训；

3、在几个月里，品质部向外输送的管理人员有6人之多，如：工程资料员：XXX、D拉组长：XX、SMT助拉：XX、生产文员：XX等。

六、个人工作不足：

本人进入裕达富即带有“先天不足”，不懂DVD生产工艺，未从事过SMT，这些都是对本人自我的挑战，但是这些不足仍带来工作的不利影响。本人的不足之处如下：

1、本有“先天不足”，但在这半年的工作之中，学习与提高有限，特别是对DVD的原理仍是一知半解。

2、工作有坠入事务之中的感觉，现场亲临较少。

3、本人外在表现温和，但也常常容易激动，甚至冲动。

4、理解、分析能力甚佳，但记忆能力稍弱，特别是不善于记产品型号，数字之类的东西。

5、沟能协调能力也略显不足，如：与人资部、工程部、生产部的碰撞较多，有时也顶撞上级。

6、坚持力有时显得不足，常有“退而求其次”，“迂回前进”的想法。

7、性格过于直爽，容易得罪人，有时会将简单问题复杂化，阻碍问题的顺利解决。上述的这些不足，都会在今后的工作中努力地改善。

七、06年工作重点：

1、继续引入正确的品质理念，引导板卡部的相关人员走入正确的工作方向，以“理念引导”推动工作进步。

2、全面修订品质系统文件，推动各部门完善三阶/四阶文件的制订，让工作走向“法制化”。

3、大力开展部内培训和对整个板卡事业部的培训输出。

4、开展品质成本统计、分析、控制的专案工作。

5、推动专案品质改善小组活动。

6、推动提案改善活动。

7、推动QCC活动。

8、继续推进5S工作。

上述工作重点事项的具体展开方法，参见品质部的部门工作总结。

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