动力车间实习总结

第一篇：动力车间实习总结

元通硅业有限公司

动力车间实习总结

九月四号到九月七号我在动力车间实习，第一个星期在制氮车间，第二个星期在锅炉车间，后两个星期在机修车间。

制氮车间工艺：空气进入空压机被压缩升温，在冷凝器中降温并排除大部分水分，剩下少量游离态水分和二氧化碳等碳氢混合物进入纯化器，纯化器中吸附筒中的氧化铝和分子筛分别吸收水分和二氧化碳等碳氢化合物，经过纯化器纯化的气体基本为氮气和氧气。气体到分馏塔进行分馏，经过热交换器被降温，部分液化，进入精馏塔，气体往上流动，液氮往下流动，由于氮氧沸点的不同精馏塔上部分氮气纯度增高，下部分沉积富氧液空，上部分氮气一部分作为成品氮气进入车间，还有一部分被精馏塔底部的富氧液空通过压力差输送到精馏塔上部在冷凝蒸发器中液化，继续由上而下精馏，同时冷凝蒸发器中的富氧液空挥发成污氮进入透平膨胀机获取冷量，再进入热交换器提供冷量,之后污氮进入纯化器先由电炉加热至一定温度再到吸附筒（两个吸附筒，一个工作，另一个再生，轮流工作）进行再生作用，最后排出系统。

锅炉车间工艺：水分经过离子交换器，钙镁离子与交换器中的钠离子发生交换反应，使得水得到软化（离子交换器有两台，轮流工作与再生）。被软化的水储存在软水箱，需要时由两个水泵提供动力被输送到锅炉进行加热，输送过程中会与燃烧炉出来的省煤气进行热交换以达到节能的目的。锅炉出来的水蒸汽在分气缸中储存，由分气缸调节（消除液态水分）后输送到生产线上。锅炉燃烧的原料煤由炉排送到燃烧炉，炉排上的煤均匀且要保持适当的厚度以保证充分燃烧。燃烧产物省煤气预热软水箱到锅炉的水后进行水膜除尘，烟气由引风机析出排到系统外，污水在污水池处理后再进行水膜处理，如此循环利用节约水资源。

机修车间的实习，我了解了下车间各个工具的名称和用途，呆扳手（扭转一定尺寸的螺栓螺母）、梅花扳手（适用空间比较狭小的场合）、手拉葫芦、电动葫芦、千斤顶、手锯、撬棍（利用杠杆原理让重物克服重力发生位移）......实习期间跟随程师傅对筛振机进行修理，可熟练运用呆扳手和梅花扳手，在二车间整修过程中，手拉葫芦等设备的作用有了比较清晰的认识。

2012.10.10

第二篇：动力车间半年总结

动力车间工作总结

09年是亚美充满机遇与挑战的一年，而我们车间是负责全厂所有电气设备的技术、维护、保养工作，在水泥、熟料的安全生产中起着不可替代的作用。要想设备运行正常首先要从抓安全做起，说到安全我就想到危险乃至事故，在过去的一年里我们利用周二五活动不断学习事故案例，要求员工熟悉有关安全生产的规章制度和电工作业安全操作规程，对于未经安全教育和培训不合格的员工坚决不让上岗；严厉杜绝酒后上岗及班中饮酒事故发生，并在班前班后会中总结违章行为进行现场教育使得员工真正认识到安全和生产的重要性，把事故消除在萌芽状态。

作为车间的主要负责人，我深深地感到做好安全工作还不够，在当前以“节能降耗”持续发展为主题的时代，必须以厂兴我荣、厂衰我耻的大局理念为出发点，时刻以厂的得失成败分忧解难。因此在全厂的电气设备管理与维护上深感责任重大，为此我不断刻苦学习电气理论，总结生产中出现的各类事故及不合理的改造等提出了可行性计划，其中水泥1#、2#磨节电器项目的投入及运行就是一个突出的例子，运行一段时间后通过核实得出水泥1#磨节电率为6.5％，2#磨的节电率为5.8％，两台磨均为3150kW，运行负荷每年按90％计算，电费单价0.45元/度计算，每台磨节省费用50多万元。除此之外，全厂11个电力室都已投入电容补偿，起初的电容补偿起不到明显的作用，其原因是电容器柜的接线有问题和电容本身漏液有关系，查明原因后我们针对漏液的电容进行了修复并把线路进行了修改，到目前为止全厂的每台电容器补偿柜都能将cos￠提升到95％以上，切实缓解了电网资源的浪费现象。与此同时我们还不断完善计量监测体系，如：把一些重要设备的电流信号引入中控显示，使得操作员可以根据电流信号的变化对主机设备的负荷进行适当的调整，从而减免了不必要的资源浪费。在此基础上对全厂60多台单机除尘器下料器进行了技术改造，改造前下料器都是24小时开关，有些除尘器安装在粉尘较少的地方就没有必要长时间一直运行，根据现场的实际情况需要将下料器的开停时间由原先的24小时改为由时间控制的半开周期控制模式，从而大大减少了电力资源的浪费，为节能降耗同步而行。

在技术改造和技术创新及疑难问题处理方面我们也完成了不少工程项目，下面就生产过程中出现的一些电气设备故障，以及我们是如何处理的简单列举几个。

1、窑主电机有一段时间频繁跳停，严重影响了回转窑的工况，从而致使熟料的质量下降、成本升高，纠起原因来主要有两方面原因：

1)、由于安装时造成的接地不牢固以及屏蔽电缆中间有接头，致使产生表皮感应电流导致拖轮温度显示受到强烈干扰超限跳停。

2)、由于安装时动力电缆和仪表电缆及控制电缆混为一谈没有合理分开敷设；而使返回中控的模拟量信号常常窜入强烈的干扰脉冲，从而造成窑主机跳停。我们对上述现象采取了有效的处理措施，在模拟量信号回路中加装隔离器，从而有效的防止了干扰脉冲的窜入，从根本上得以解决了此类现象的再度发生。

2、水泥磨也出现频繁跳停，原因是安装不合理；动力电缆、控制电缆及屏蔽电缆混在一起，从而导致干扰脉冲跳停磨主电机。更为严重的是，因大功率变频器出现的干扰问题造成主机设备的扰动和误动更为严重。针对以上问题我们设立了专题研究组，对问题的来龙去脉进行了全面的分析和研究；并查阅和参考了大量的技术资料，最终得出行之有效的处理方案。对变频电缆重新穿线、敷设及获取，使两台变频器在工作时分别采用不同的电源供电，从而有效的防止了电网的相互干扰和高次谐波产生及迭代电流的影响，等等一些措施，基本上解决了磨主机设备跳停的故障。

3、有一段时间圆堆布料机老是莫名其妙的停机，经过好长时间的检查也没能查出跳停原因，当时实在是没有什么好解决办法了，正在这时候王厂长临时成立专题研究组，针对这个问题进行细致的查寻和分析，最终我通过一定的故障趋势捕捉技术找到了问题所在。短短几毫秒钟的工艺联锁中断跳停我们一般人是测觉不出来的，只能采取高速捕获技术来解决。问题最终的故障点是由于中心回转轴滑环的接线接触不良所致，找到问题的根源从根本上彻底的解决了这一使人“头痛”的问题。

4、在试生产初期，由于原先设计的不周密致使水泥包装车间的控制极其不合理。通过一段时间的研究，最终决定重新编制新的工艺控制程序。经过两天的努力终于把这部分的控制程序编写出来了，通过现场调试以后完全符合我们的控制思想和工艺操作要求。这一项的技改工作打破了原先的人工简单控制，真正的实现了车间的无人全自动化控制，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。

5、去年后半年，水泥存储库的出料提升机经常性的跳停和水泥输送斜槽的经常喷料，这一现象引起了我们的注意，设备的频繁启停和斜槽的喷料不仅有害于设备的正常运行而且还影响了环境卫生。对此问题我们采取了控制＋工艺的改制方案对水泥库底的卸料控制进行了技改，最终的技改取得了满意的效果，问题也得以彻底的解决了。

6、去年后半年，我们又对全厂的收尘器进行了控制技改，技改后的收尘器用电量是原先的一半，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。

„„„„这样的例子太多太多了，不胜枚举！

另外在实际的工作中我们还进行了10多余项的重点项目技改和设计，都取得了显著的成果。

在材料方面我们本着能修的尽量修，能配的尽量配，把修旧利废落实到实处，电气材料看起来不起眼，真要是算起来吓人。比如：一个小小的电磁阀就500～800元，而我们全厂有60多台单机除尘器，每台按4个电磁阀计算，一共有240个左右。一般情况下，每个月都有30多个电磁阀需要更换，其主要原因是由于密封不好进灰导致阀芯卡死，为此我们在这个问题上下功夫终于把这个难题解决了。半年来我们一直没有领用电磁阀，为厂里面节省了不少开资。除此之外还有包装机的电磁铁也是维护量比较高的设备，我们对其的安装位置进行了调整，在原有的基础上加装了减振装置使电磁铁的使用寿命得到了延长，对提高包装机的整机运转率起到了显著的效果。在一方面就是热电偶的使用管理，仅烧成系统就安装有40多根热电偶，温度高的地方每个月就烧坏了，大约每个月要换3～4根，每根13000多元，为了把烧坏的修复再用，我们采取了焊接保护套、机加工、内丝加热温焊接等方法，共修复9根热电偶，就这几项我们车间的材料费用09年明显下降，这些已成为过去，明年的各项任务指标还很紧，我们将一如既往发扬过去的工作作风，踏踏实实一步一个脚印走下去，为我厂的事业作出应有的贡献。

工作中的不足和明年工作思路：

纵观2009年，车间虽然作出了些许成绩，但在某些方面仍存在缺陷或不足，如工作创新能力有待进一步加强，求真务实的作风不够牢固，车间管理工作的针对性、规范性和激励性不强，以及员工的业务和思想素质需进一步加强等。

针对上述不足或缺陷，在明年车间必须做好以下工作：

一、进一步提高员工素质，继续抓好员工技术培训和班组管理工作，制定合理的员工教育目标，采取有效途径鼓励员工参与技术创新、设备小改造和合理化建议工作，促进安全生产；

二、充分发挥基层组织职能，积极配合一分厂的各项改革，继续做好员工的思想政治工作，因利势导，引导车间员工转变观念、提高认识，参与改革、支持改革，确保生产和员工队伍的稳定；

三、进一步挖潜增效，节能降耗，积极探索新时期特定情况下确保做好安全生产、文明生产的新路子；

四、创建学习型车间，抓好企业文化管理工作；

五、继续落实安全生产责任制，坚持每周开展“周二、五”安全活动，加强各项管理工作，提升管理水平；

六、加强设备管理制度，保障巡检到位，确保主机运转率在95％以上。

总之，在明年的工作中，车间将在发扬好的传统的基础上，围绕公司的生产经营目标和企业改革，以创建学习型车间为契机，加大车间各项管理工作，加强员工思想观念教育，加强设备巡检管理，使车间管理工作有新的突破，打造出一支积极向上、禁得住考验、维护实战能力强的员工队伍，使他们继续发扬“诚信、敬业、求实、学习、创新、发展”的企业精神，用智慧、勇气和汗水来换得新的成绩，为促进公司的生产经营和发展做出应有的贡献。

动力车间 刘 勇 2009年11月26日

动力车间工作总结

车 间：动力车间 撰写人： 刘 勇 时 间：2009.11.26

第三篇：动力车间攻关总结11.9

动力车间攻关周总结

动力车间认真贯彻执行公司安全生产相关文件，保证了余热发电、燃气锅炉、除盐站、净水站、江边取水的安全运行，紧紧围绕空分、干熄焦生产做好水、电、汽的保供保运工作。本周攻关的重点工作是做好保证发电机组的稳定运行。

一、本周工作小结

1、除盐水站再生2#混床；再生1#混床的过程中，中排阀跑大量树脂，中排装置损坏（由于设备在运行时突然断电产生较大的冲击）；

2、做好更换净水站3#斜管沉淀池斜管的准备工作；

3、除盐水站2#反渗透高压泵已处理好，同时更换1#高压泵轴承；

4、余热发电本周发电11.1456万Kwh，发电机组11月4日停机；

5、江边供水系统按生产用水需要错开峰时段运行，本周原水供给量32490m3；

6、除盐水站本周送水量4765m3；

7、加大了对岗位人员的生产工艺、设备维护的培训力度，同时宣传节能降耗，无违规使用电器现象。

二、下周工作计划

1、除盐水站再生1#、2#混床，保证除盐水质合格；

2、做好除盐水站各水箱内部防腐前期准备工作；

3、做好燃气锅炉的年检准备工作；

4、协助检修车间对各岗位的设备隐患进行全面整改；

5、加强对除盐水站岗位培训力度；

6、净水站斜管沉定池更换斜管的准备工作。

三、需协调解决的问题

1、净水站的流量计需尽快恢复；

2、除盐水站各水箱内防腐计划；

3、除盐水站加药系统需进一步完善；

4、除盐水站设备检修技能需进一步加强。

四、附表

动力车间攻关项目检查表11.9.xls

动力车间2012-11-9

第四篇：2010年动力车间上半年总结

2010年动力车间上半年工作总价暨下半年工作措施

2010年上半年动力车间在公司的正确领导下，经过动力车间全体职工的共同努力工作，较好的完成公司下达的各项生产任务及政治任务，现将动力车间在2010年1---6月份工作总结汇报如下。

一、动力车间在2010年1---6月份工作

1、一月份重点完成的工作：

（1）完成35KV变电站35KV、10KV开关及综合保护的带电调试工作；（2）完成铸锭车间#5台、纯化车间#4台变压器及0.4KV低压配电柜送电工作；

（4）初步完成动力车间组建工作；

2、二月份重点完成的工作：

（1）完成纯化车间2台电子束炉调试及试生产的送电工作；（2）完成循环水系统（临时系统）、纯水系统、空压系统分部投运工作；

（3）编制动力车间的各项规章制度；（4）加强运行人员的技术培训考核工作；

3、三月份重点完成的工作；

（1）完成铸锭、纯化车间生产所需的水、电、气正常运行工作；（2）10kv保安段进线开关与计量柜位置调换工作；（3）完善动力车间各项管理制度；（4）加强运行人员的技术培训考核工作；

4、四月份重点完成的工作；（1）完成循环水正式系统投运工作；

（2）完成化学车间新增6面低压配电柜及一台干式变压器工作；（3）完成纯化车间2台电子束炉正式水、电、气接入工作；（4）完成35KV变电站14面35KV高压柜基础下沉处理工作；

5、五月份重点完成的工作；

（1）确保循环水正式系统的正常运行；（2）35KV变电站#2主变投入运行；（3）化验室水、电正式投入运行；（4）开始安装单晶车间变压器、配电柜；（5）加强电气、循环水运行人员的培训考核工作；

6、六月份重点完成的工作；

（1）确保各生产车间生产所需的水、电、气运行正常；（2）完成循环水程控系统联合调试工作；

（3）完成单晶车间#5台变压器及0.4KV配电柜带电运行工作；（4）完成单晶车间40台单晶炉供水、供电、供气工作；（5）加强电气、循环水运行人员的培训考核工作；

二、2010年上半年工作中存在的问题

1、安全意识薄弱

动力车间的员工，98%是参加工作不到一年的新人员，工人的安全意识薄弱，主要表现在对身边的危险源认识不清，习惯性违章较为普遍，工作中的随意性多。措施：（1）加强安全教育培训工作；（2）加强现场安全监督检查；

（3）加大安全设施投入，加大安全考核力度；（4）加强劳动纪律管理；

2、专业技术水平低

主要表现在，部分员工对设备工作原理及设备的工作流程不是很清楚，判断处理事故的能力较弱，动手能力有待提高。措施：

（1）加强技术培训工作，每月进行一至二次技术考试，好的奖励，差的考核；

（2）每月进行一次反事故演习，从而提高员工在事故情况下的处理能力；

（3）每月进行一次技术讲课和技术问答；（4）必要时可聘请设备厂家到现场进行技术讲解；（5）必要时可派部分员工到厂家学习；

3、管理不到位

主要表现在，管理制度不完善，监督检查不到位，管理人员少。措施：

（1）力争在7月底完善各项管理制度，并组织全体员工大会讨论通过；

（2）坚决落实岗位责任制，真正实现“谁主管，谁负责”，加强检查监督工作；（3）管理干部每天必须深入班组，检查指导班组工作，遇有大型操作或事故处理时其相关专业领导必须在现场监督指导；

（4）做好职工队伍的稳定政治工作，坚持“以人为本”，科学安排，大胆管理，并做好落后职工的思想转化工作；

（5）建议公司尽快配齐动力车间各专业管理岗位人员，使各项管理工作程序化；

三、2010年下半年动力车间工作思路、工作目标和重点工作安排 1、2010年下半年动力车间工作的总体思路是：

（1）服从大局，坚决执行公司下达的各项生产任务及政治任务，并确保完成。

（2）严格管理，科学合理安排，加强职工队伍教育宣传工作，做好职工队伍的稳定政治工作，同时要让每位职工都能树立“厂兴我荣，厂衰我耻”的意识。

（3）加大专业技术培训工作，在职工队伍中快速形成一种“比、幇、学、超”的学习环境，相关职能部门要给予积极配合； 2、2010年下半年动力车间工作目标：

（1）确保各生产车间的水、电、气运行正常，同时做好节能降耗工作；

（2）加强安全生产管理，坚决杜绝人为误操作事故及重大设备损坏事故的发生； 3、2010年下半年动力车间重点工作安排

（1）确保目前已投运设备的安全运行，及时检查，发现问题及时汇报处理，使设备零缺陷运行；

（2）做好单晶车间后期，切片车间前期投运准备工作；（3）做好车间班组基础管理工作；（4）做好技术培训工作；

动力车间

2010年6月12日星期六

第五篇：2015上半年动力车间总结

动力车间2015上半年设备工作总结

上半年动力车间设备人员在车间、领导的正确领导下，认真开展各项日常设备点检工作，较好地保障设备安全、平稳运行。回顾过去，为总结不足，规划未来，以谋更高发展，下面我从三个方面对动力车间设备工作进行汇报。

一、上半年设备主要工作小结，二、当前设备存在问题，三、下半年设备工作计划和思路。上半年主要工作小结

以岗位检查为契机，对车间基础点检和设备润滑进行了排查整理和完善。

以2014年设备检修为工作重心，针对设备运行现状特点，对车间检修计划和材料进行了细化和落实。使检修计划和材料计划更具合理性和可执行性。、认真宣贯、执行公司“精细化管理”“5S加TPM”等管理理念，强制转变观念，从细节入手，勤走动，善检查，抓现场管理，完成如下工作： 一）设备维修

1）3#磨粉机设备更换

2）1#混料机更换浆叶，改善密封条。5#混料机设备更新 升降机改善护栏，更换1#升降机总成 1#2#3#21#22#设备搬位置 5#7#26#螺杆更换 二）设备技改

1）6#7#10#14#15#21#主机密封改善

2）15#16#23#24#25#26#27#28#29#30#31#32#扩口机油缸更新 3）23#24#25#26#27#34#切割机拖轮托架改善 4）35#成型机改善

5）遵循预知维护的设备维护理念，电机，进行了更换润滑脂、更换轴承、吹扫清理积灰的修理维护。保证夏季变频不超温，长周期安全运行 当前存在的设备问题

设备年限较长温度控制（RKC表）系统不标准 漏油漏水漏气时有发生

PLC及变频内部触点时有发生接触不良现象 设备热电偶及加热插头人为损坏较多 点检流行于形式化

设备复原和性能恢复有待提高等等 三．下半年工作思路和计划

1、从抓基础技术资料工作入手，全面推进车间设备工作的开展，车间设备基础资料，是设备的“病历本”，彻底、全面整理和完善车间技术资料，使车间检修计划及检查记录等资料真正做到，整洁、规范、全面，准确和详实，及时准确做到每台设备有据可循，有资料可查带动车间工作向更高标准迈进。认真执行各项设备管理制度提高设备的管理工作的效率和效果 1）抓设备管理、检查、处理的现场化和全员化。

设备的“管、用、养、修”是日常设备管理工作的“四部曲”，机械设备故障率的降低，“用”和“养”是基础。车间以此将设备的重心放在现场，抓操作工对设备的正确操作和主动维护保养习惯的培养，抓各级人员立体交叉的巡检点检管理，对故障和隐患，做到及时检查，及时发现，及时督促整改与维修的管理。

2）抓设备检修的质量关和故障原因分析的制度化

严格执行“该修必修，修必修好”的设备检维护原则，对日常发现的设备故障和处理，努力养成“三不放过”的处理办法——故障原因没搞清楚不放过，原因找出没彻底维修不放过，检修完没有检修总结不放过。发现问题及时解决，及时总结，举一反三，同一个故障尽量不再重复出现，克服事后维修的毛病，做到设备保养、检查有计划有步骤的进行。