系统地分析了蓝宝石抛光工艺过程的性能参数

第一篇：系统地分析了蓝宝石抛光工艺过程的性能参数

地分析了工艺的性能,通过大量实验总结出了其影响并提出了优化方案。结果表明,采用粒径为40nm、低分散度的SiO2溶胶磨料并配合以适当参数进行抛光,可以获得良好的表面状态和较高的去除速率,能够有效提高蓝宝石表面的性能及加工效率。

蓝宝石是世界五大名贵宝石之一,优质蓝宝石较为稀少,因此市场上蓝宝石的仿制品也很多。本文通过对蓝宝石、堇青石、蓝色托帕石、海蓝宝石和蓝晶石的拉曼光谱进行测试与研究,得到蓝宝石具有由Al-O振动引起的特征拉曼位移413cm-1,640cm-1和668cm-1;堇青石具有由Si-O振动引起的特征拉曼位移550cm-1,662cm-1,964cm-1和1176cm-1;海蓝宝石具有由Si-O振动引起的特征拉曼位移678cm-1,1064cm-1,1232cm-1;蓝色托帕石具有由Si-O振动引起的特征拉曼位移844cm-1和924cm-1;蓝晶石具有由Si-O引起的特征拉曼位移933cm-1和1133cm-1。根据拉曼位移的位置和,可无损、快速、有效地区分蓝宝石、堇青石、海蓝宝石、蓝色托帕石和蓝晶石。

从效应发现以来,大量的理论和实验研究建立了各种,基于的原因,可能来自于作用在分子上的局域电场的增强或者分子极化率的改变,其理论机制模型中主要分为两大类:物理模型(电磁增强)和化学模型(非电磁增强)。物理模型将SERS的产生归因于局域电场的增强,主要反映了金属材料本身的光学性质和金属表面的纳米结构性质;而化学模型侧重于分子极化率的改变,认为由分子的基态到金属费米能级附近的空电子态可以发生共振跃迁,从而改变分子的极化率,产生SERS效应。化学模型主要与分子几何形状、电子结构、分子与基底的成键作用和表面环境密切相关。

第二篇：大理石抛光工艺分析[范文模版]

大理石抛光工艺分析

大理石国际统称云石，以其自然古朴的纹理，色泽鲜艳亮丽，被广泛用于建筑内饰墙面，由于大理石材质比较疏松，质地较软吸水率相对比较高。节理线比较多，故在加工，运输安装和使用过程中容易出现各种污染和翘曲变形，易失光等现象的发生，影响了装饰效果，所以对大理石的护理也是护理行业的必修课。要对大理石饰面的状况进行对比分析，护理的方法可分为：

1：翻新研磨处理。2：局部落差处理。3：清洗防护处理。4：结晶抛光处理。5：无缝填补处理等。下面我们先谈谈翻新研磨处理、结晶抛光处理的施工工艺：

首先在翻新打磨前先做防水，目的是使到石材尽可能少吸水，从而达到降低石材吸水律，300#后再做防水，那时候因为削磨会造成防水的效果降低或消失，条件允许的情况下最好800#后再做一次防水。遇到比较疏松的石材，例如白沙米黄、沙岩、热带雨林、木纹石等要先用高含量密封固化剂（如超硬无机涂料、含量40%以上有机硅树脂密封剂）作前处理，使到石材在填补疏松的同时也硬化了材质。

1、粗磨：使用50#、150#、300#、500#金钢石树脂硬磨块（粗磨不要使用软水磨片进行研磨，容易出现波浪，影响平整度）粗磨给水量稍大点但记住不能太多，每道磨片磨完要彻底吸水，检查剪口磨料留下的深划道是否用50#磨片磨掉，以此类推，机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45％时间，是确保工程竣工质量验收的关健环节。

2、细磨：使用800#、1000#、2000#金钢石树脂软水磨片，细磨占整体研35％时间，细磨到800#后有初光出现、细磨到2000#后光泽度可达50度。

3、精磨：使用3000#金钢石树脂软水磨片喷洒A2研磨、进行离子交换、精磨占整体研磨20％时间，精磨后光泽度提升很高，大理石石的表面密度提高了，为抛光剂（NO2+Q5镜面修复剂）打下坚实的基础，增强了抛光材料的附着力。

4、抛光：使用功率2HP以上，转速175---210转/分钟，重量45-70公斤晶面机、兽毛含量70％的兽毛垫、3M垫、纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，抛光后大理石表面光泽度可达最少能在90—100度以上。

5、遇到比较难以做透亮的石材，如爵士白、树脂类的人造石，假如在做完上述方法仍然不够水亮，那么就再喷洒一次A2用3000#磨至干，然后重复用纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，纳米无机高分子共聚物形成结晶层、呈玻璃质状、水亮的效果就一定能出来了。具有较高的硬度、耐磨度、透明度，抗水、抗污、防滑等作用。

第三篇：LED蓝宝石专用高纯氧化铝制造工艺与品质分析(精)

LED 蓝宝石专用高纯氧化铝长晶原料制造工艺与品质分析 《蓝宝石晶体论坛》 高级工程师-王爱民 2011-11-18 生产蓝宝石晶体主要消耗的原料为 5N 高纯氧化铝粉体,块体。

目前国内生产高纯氧化铝的主流技术有三种:多重结晶法、醇盐水解法、直接水解法。

1, 多重结晶法具体又分为硫酸铝铵热解法和碳酸铝铵热解法。

目前国内山东, 上海, 贵州等地的厂家, 多数采取这种方法。它的缺点就是金属铁、镍、钛、锆等离子以及卤素元素难以去除,纯度最多可以达到 4N ,基本已经极限了,实际是 3个 9;从纯度上说, 它的缺陷挺大, 一般只能用在焰熔法宝石上, 要直接拿来做大尺寸蓝宝石晶体 原料就很难。无法满足高端要求。

2, 直接水解法即为胆碱法,胆碱法是目前国内规模最大的 4N 级氧化铝生产方法。目前河 北,广州有厂家用的是这种方法。只能做工业宝石和低端蓝宝石。

这种工艺的主要缺陷在于无法再次提纯,原料是什么级别,做出来的氧化铝,就是什么 级别, 不可能超越原料水平。而且在水解过程中, 为了增加反应接触面积, 需要把铝材加工 成片料或者粉料,这个过程中容易带进 Fe , Ti、Ni、Zr 等杂质。而这两种杂质含量多少对 蓝宝石的品质影响非常大。

3, 醇铝水解法即为异丙醇铝法。宣城有一家是用的这种方法,目前日本和美国也主要采取 这种工艺生产高纯度氧化铝,产品纯度高达到 5个 9,主要用于 LED 蓝宝石长晶行业。这 种工艺比较复杂,国内能掌握此技术的很少。

和直接水解法相比,这种工艺的主要优点是: 1高纯铝和醇类反应充分,不需要加工成粉末,避免加工过程中带入 Fe,Ti 等杂质引入。

2可以再次提纯,反应得到的异丙醇铝可以在 230-250度下 8级塔板精馏,以气态的形式 收集高纯异丙醇铝,铁、钛、镍、锆、铅、镁等金属杂质不会气化,留在釜

底。冷凝下来 的高纯异丙醇铝还可以再次用陶瓷膜分离,游离金属杂质钾,钠,锌等都被除去。

3粉体在净化室内 5n 氮气氛围下煅烧减少了污染。4块体采用 1000吨预压,再等静压,密度可以达到 3.7.4, 焰熔法晶块料。

晶块料普遍使用维尔纳叶炉焰熔法 V erneuil 进行生产,经过振动筛将高纯氧化铝粉体慢 慢从炉顶筛下, 当氧化铝粉末在通过高温的氢氧火焰后熔化, 熔滴在下落过程中冷却并在种 晶上固结逐渐生长形成晶体。

晶块料是白色半透明状的,国内现在很多人士尤其是台湾的迷恋它,看上去透明无色以 为纯度很高,其实纯度也就 3个 9.但它的纯度也值得我们去考究。

首先生产过程中氢气需要通过不锈钢管道进入到炉体,不锈钢管道的铁、镍、铬、钛等 金属离子和其他的金属杂质会随着氢气吹到氧化铝熔融的晶体内。

氧化铝的熔化温度是 2050度, Fe,Ti,Cr , Mg 等元素的熔化温度已经在 2200度左右, 这些技 术杂质气化温度要到达 4000度以上,这些金属杂质或者金属氧化物 2050度根本不会气化, 他们全部都留在晶体内部。

氢氧焰只能吹走表面少量较轻的杂质,如镁,钙等,但对里层的杂质毫无作用。权威专家测试结果表明, 每生产 1kg 的晶块料需要耗损 200立方的氢气, 消耗很高, 氢 气多少有些杂质, 由于氢气:氧化铝 =200, 所以有很多杂质不可避免吹到氧化铝晶体内。晶 块料,每公斤粉体加工成晶块料成本就大约 150-230元的成本.目前国内市场存在一种怪现象, 原料生产商要盈利只有一个办法, 就是用较低纯度的氧 化铝粉料比如 99.9的去烧晶体料,做出来的氧化铝只是熔融晶体,颜色差不多, 但里面的 纯度实际是 3个 9。

用这种价廉的纯度低的晶体做出来的宝石看上去还不错,但后期成品很多不好结果会出 现:比如成品率很低, 20% 左右,发光亮度也很差,晶格位错密度达到惊人的 3000-5000。LED 蓝宝石晶片讲究位错密度,晶格,发光度等。要提高这些参数的合格率,必须要选择 真正纯度高的 5n 氧化铝。

国内 江威、乌克兰 , 北京、金诺等多家蓝宝石衬底生产企业用 VK-L100G、VK-L100K 的 5n 氧化铝块体和粒料长出的晶体完全没有气泡、颜色透明、位错密度在 300以内, 芯片 亮度很高、成品率达到 90,各项指标优于美国和乌克兰的产品。产品质量远好于河北、大 连、上海、四川、台湾的氧化铝长出的晶体。

现在国内乃至世界 LED 蓝宝石长晶行业竞争异常激烈,要想在这个市场上生存下来, 产品品质是最核心的竞争力,业内人士提醒大家,无论是 LED 蓝宝石长晶企业,还是 LED 原料高纯氧化铝的企业,都会要经受这场考验,大浪淘沙,很多不实事求是,不脚踏实地, 不注重产品质量的企业,最终是会在这场经济大潮中被洗涤出去,淘汰出去的。

第四篇：地源热泵系统的优势分析

地源热泵系统的优势分析

地源热泵系统的正常运行不需要提供高技术的服务，这是由于其简单的设计结构决定的。整个地源热泵机组在出厂前就已经组装好了，在现场施工中只需要增加低压风管、电气连接装置。下面，咱们来具体了解一下地源热泵系统的实际操作优势。文章借鉴feylon.com相关信息。

一、整个系统利用的能量来源于土壤、湖泊中，系统运行所需的费用较低，运行过程相对于普通空调来说环保节能性能较好。

二、系统运行的安全性能较好，使用电能不需要燃烧煤炭等燃料，因此也不会产生有毒气体或发生爆炸现象。

三、系统运行可以平稳实现供热、制冷，解决了普通空调供热、制冷的温度不均问题。

四、系统在地下埋设的管道选用的材质较好，使用时间可以达到五十年。

五、简单的设计结构，安装方便，使用起来也比较方便。

第五篇：机械制造及工艺——轴类零件工艺过程分析要点

轴类零件工艺过程分析

1．轴类零件加工

轴类零件是回转体零件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。按其结构形状，可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等四大类。在机械中，轴类零件主要用来支承传动零件（如齿轮、带轮等）和传递转矩。光滑轴的毛坯一般选用热轧圆钢或冷轧圆钢；台阶轴的毛坯，可选用热轧或冷轧圆钢，也可选用锻件，主要根据产量和各台阶直径之差来确定，产量越大，直径相差越大，采用锻件越有利；当要求轴具有较高力学性能时，应采用锻件。单件小批生产采用自由锻，成批大量生产采用模锻；对某些大型、结构复杂的轴可采用铸件，例如曲轴可以用球墨铸铁作毛坯。

1．机械加工工艺特点(1）定位基准的选择

用两中心孔（顶尖孔）定位，工件装夹方便，符合基准统一和基准重合原则，容易保证较高位置精度，应用很广泛。加工过程中，中心孔始终要保持准确和清洁。每次热处理后，在转入下一加工阶段前应对中心孔进行研磨或修整，以去除中心孔表面的氧化皮或其他损伤。

用外圆表面定位，一般用卡盘装夹。因基准面的加工和工件装夹都比较方便，故此法应用也较多。车削长轴时，常将轴的一端装夹在卡盘中，另一端用后顶尖顶住或用中心架托住，因此工件加工时刚性比用两顶尖定位时好。但是，卡盘定位精度低，工件调头车削时，两端外圆表面会产生同轴度误差，影响位置精度。(2）工艺过程分析

轴类零件一般机械加工工艺过程如下： ① 预备加工校直、车断、车端面和钻中心孔。② 粗车工序

粗车顺序是先加工直径较大外圆表面，后加工小直径外圆表面。端面加工顺序与外圆加工相同。③ 精车工序

按粗车的加工顺序精车外圆和端面，然后进行车槽、倒角、车螺纹等。

④ 其他工序

铣健槽、铣花键、钻孔、磨轴颈外圆等。⑤ 热处理工序

按工艺需要可在粗车或半精车工序后安排热处理工序。

⑥ 磨削工序

当外圆面精度较高．粗糙度值较小，及淬火后工件，可用磨削加工。若轴上有深孔，应在深孔加工前，利用中心孔先粗车或半精车外圆，然后再加工深孔。这样，可保证深孔加工时所用定位基准（外圆面）的质量，并可使深孔与外圆同轴，壁厚均匀。

传动轴加工工艺过程

图6－16为车床溜板箱中一根传动轴。现以此轴为例进行机械加工工艺分析。

(l）传动轴各主要部分的作用及技术要求

① 在φ24±的轴段上装一个双联齿轮，为传递运动和动力，轴上开有键槽。

② 轴上左、右两端φ22±

和φ20± 为轴颈，支承在溜板箱箱体的轴承孔中。

③φ22±

、φ24±

和φ20±

等配合面对轴线 A 的径向圆跳动允差为0.02㎜。

④ 端面 C 和 B 对轴线 A 的端面跳动允差不大于0.03㎜。

⑤ 工件材料为 45﹟钢，两端轴颈淬火硬度为 40 ～ 45 HRC。

（2）基准选择

为保证各主要外圆表面和端面的相互位置精度，选用两端的中心孔作为粗、精加工定位基准。这样，符合基准统一和基准重合原则，也可提高生产率。

（3）生产类型为单件小批生产，选用φ35 圆钢料作毛坯。（4）工艺分析该零件各加工面，均有一定的尺寸精度、位置精度和粗糙度要求。轴上的键槽，可在立式铣床上使用键槽铣刀铣出。其余各加工表面，报据技术要求，可采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工顺序，其加工工艺过程见表6－2。

带轮轴加工工艺过程分析

图6－36所示为带轮轴工作图样。生产类型为小批生产。材料为 15 钢。带轮轴中的主要技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在 12～15mm 范围内；二为外圆 φ22f7 需经渗碳淬火其硬度为 HRC58～63。可以看出只有Φ22f7 处需渗碳处理，其余部分均不可渗碳。零件上不需渗碳的部分，可加大余量，待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。加工余量应单面略大于渗碳深度，故右端直径取Φ 25mm，单面去碳余量为 2.5mm，总长两端也应有渗碳余量各 3mm。在磨外圆前由于已经过淬火工序，两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形，故增加一道研磨中心孔的工序。表6－14为带轮轴的加工工艺过程。