注塑制品加工中产品油污染的预防

第一篇：注塑制品加工中产品油污染的预防

注塑制品加工中产品油污染的预防

注塑件顶出后常遭受油污污染（油脂通常是由肘板、模板衬套及液压油缸密封圈滴出）。遇此情况应立刻作出修补，并采取预防保养措施，控制油脂漏出。（现时采用全电动注塑机在净室的环境下亦可生产塑件）致油脂污染的其中一个主要原因是顶出周围有油脂漏出，尤以ABS注塑工序为甚。保养模具的方法是先除去模具内的塑料，然后彻底清洁，再用白色的PTEE润滑剂重新装配模具。许多塑料都很容易积尘，清洁方面甚为困难，成本亦高，故最佳的预防方法是经常遮盖注塑件，尽量壁免搬动，因为注塑件容易磨损（事实上注塑件互相轻触亦会磨损）。另外，许多注塑件因为包装差劣，以致搬动时受损，用手触摸塑件时容易留一下油脂，导致问题产生。例如：使电镀工序出现困难，因此，除非已预先实行预防油脂的措施，搬动注塑件时戴上清洁干净的手套。

第二篇：石油开采与加工中的职业危害及预防

石油开采与加工中的职业危害及预防

石油原油通常是一种从褐色到黑色的粘稠液体，其化学成分是含有多种烃类的有机化合物，主要为烷烃(液态烷烃、石蜡)、环烷烃(环戊烷、环己烷等)和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽等)。此外，尚含有少量的含硫化合物(硫醇、硫蘼、二硫化物、噻吩等)、含氧化合物(环烷酸、酚类)、含氮化合物(吡咯、吡啶、喹啉、胶类)以及胶质和沥青。硫、氧、氮三种元素的含量，一般均少于1％，但有些石油的含硫量可达5％以上。通常石油与天然气共生。天然气主要为甲烷(约97％)和少量乙烷(1％～2％)、丙烷(0.3％～O.5％)的混合气体，并常含有氮、二氧化碳、硫化氢等。有的还可能含有氦。

原油经过各种加工过程，可制得汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化气等石油产品，并可为塑料、合成纤维、合成橡胶、合成洗涤剂、化肥、农药等化工产品提供丰富的原料。天然气除用作燃料外，还可作为制造合成氨、甲醇、合成石油等的原料。

一、石油开采

1.生产过程及主要危害因素

石油开采简称采油。主要的采油方法有自喷采油法、抽油法和气举采油法。采油的基本生产过程，可分为采油和修井两大部分。

采油的基本工种为采油工，负责巡回检查和维护油井、油气分离器、输油泵等正常生产，计测油量，进行储油罐的清砂除污和跑漏原油的回收等作业。修井为进行油井的检修和实施油井的增产措施，主要作业包括检泵、打捞、冲砂、刮蜡、堵水、压裂、酸化等。修井的基本工种为修井工，大部分工作要将油井口启开，在露天进行作业。

在采油生产过程中，几乎所有作业地带空气中均存在烃类和硫化氢。正常生产时油井附近烃类的浓度，一般不超过300 mg／m3；打捞、刮蜡、量油、输油泵房内输油、储油罐内清罐作业时，可达600～2100 mg／m3。硫化氢的浓度，在开采低含硫石油(硫含量低于0.5％)时，均不超过最高容许浓度(10 mg／m3)。在石油蒸气和硫化氢的长期联合作用下，采油工人可发生神经衰弱综合征、皮肤划痕症、血压偏低和心动缓慢、感觉型多发性神经炎，以及眼和上呼吸道刺激症状和油疹等。油疹的发病率可高达25％～30％或更高，这与经常接触原油，皮肤和工作服受污染有密切关系。采油工人，在开采含芳香烃组分的石油时，可发生慢性芳香烃中毒；在开采高含硫石油(硫含量高于2％)时，可发生硫化氢眼炎，甚至角膜溃疡；在油井自喷事故时，可发生天然气窒息、急性烃类化合物和硫化氢中毒，甚至可引起死亡。在酸化作业时，修井工可发生酸类的刺激症状和化学灼伤。此外，尚存在露天作业的异常气象条件影响。

2.职业危害的预防措施

防止采油时有害气体的危害，应加强油井口和采油设备的密闭和技术管理，防止油井自喷事故，减少天然气、石油及其蒸气的跑漏；采用自动化量油方法；输油泵房内加强输油泵的密闭通风排毒；改进清罐方法，采用高压水喷射清污。供给修井工防毒面具并有专人管理和维修。为防止原油污染和酸腐蚀，应供给工作服、长统靴、防酸手套和防护油膏。转油站增设专门的淋浴室和更衣室；露天作业场所设置冬季取暖室。加强安全生产技术训练，及时检修工具、设备，石油矿场应有充分的照明等措施。

二、石油加工(炼油)

1.生产过程及主要职业危害因素

炼油基本上是在管道和各种分馏塔、裂解、重整等装置中进行的复杂的物理、化学过程，最终生产出汽油、煤油等动力油，并从中提取部分溶剂油(苯、甲苯、二甲苯等)，副产品是产量很大的石油沥青。炼油可分为初步加工(脱盐、脱水)、一次加工(常压和减压蒸馏)和二次加工(催化重整、催化裂化、糠醛精制、丙烷脱沥青、延迟焦化、加氢精制、白土精制等)。

电脱盐(水)是在高压直流电场作用下，使原油中水滴聚集沉降，同时脱掉无机盐。常压和减压蒸馏是在常压和减压下加热蒸馏，按照沸点高低将原油分馏为各种馏分。催化重整(铂重整)是在铂或铂铼催化剂(硅酸铝或氧化铝作担体)作用下，使原料油发生重整反应，以生产高辛烷值汽油和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯)。分子筛脱蜡是用分子筛(确定结晶结构的硅酸铝)作为吸附剂，脱除原料油中的正烷烃，以降低航空用油的冰点和柴油的凝点。加氢精制(或加氢脱硫)是使原料油中的硫、氮、氧杂质与氢反应而脱除。脱硫时产生硫化氢，脱氮时产生氨。催化裂化是用微球硅酸铝作催化剂，使重质原料油在高温下裂解，转化为轻质油品。糠醛精制用糠醛(或酚)作溶剂，将润滑油分馏中不合需要的组分脱除。酮苯脱蜡是用丙酮(或丁酮)和苯的混合物作溶剂，经冷冻、过滤等过程，将润滑油中的蜡质脱除。亦可采用尿素脱蜡。白土精制是用白土(Al2O3·2SiO2·2H2O)作吸附剂，脱除润滑油和石蜡中的残余溶剂、臭味和颜色等。蜡饼发汗是将蜡饼缓慢加热，以制取不同熔点的石蜡。丙烷脱沥青是用液体丙烷作溶剂，将减压渣油中的沥青质脱掉，为催化裂化和制取沥青提供原料。采用添加剂提高油品质量，已成为现代炼油生产的重要措施。对人体健康影响较严重的有：燃料汽油抗震剂四乙铅和航空用油抗烧蚀剂二硫化碳等。

可见，炼油生产中可存在种类繁多的化合物，包括烃类、硫化物、四乙铅、酮类、酚类、醚类及一氧化碳、氮氧化物、酸、碱、氨等。其所涉及的主要职业危害如下。

1）油品蒸气主要是低沸点的汽油蒸气，几乎所有作业地带空气中均可存在，尤以装卸油台、储油罐区、轻质油泵房、常压减压蒸馏塔区等处较为严重。生产工人在其长期作用下，可发生神经衰弱综合征、眼和上呼吸道刺激症状、感觉型多发性神经炎，甚至引起慢性中毒。2）酮苯脱蜡过程中用苯和甲苯作溶剂，生产工人在上述毒物的长期联合作用下，可发生神经衰弱综合征、出血倾向、白细胞减少等，甚至引起慢性苯中毒。

3）常压减压蒸馏、加氢精制(脱硫精制)、加氢裂化、延迟焦化等过程中，均可产生硫化氢。可发生眼炎和急性中毒。

4）四乙铅中加入二氯乙烷、二溴乙烷或氯萘等配成乙基液，用作燃料汽油抗震添加剂，生产工人在四乙铅长期作用下，可发生神经衰弱综合征、多汗、多涎、三低症(血压低、体温低、脉率低)以及感觉型多发性神经炎等。此外，燃烧含硫燃料的加热炉、锅炉的烟气中可含有二氧化硫、一氧化碳和氮氧化物。在催化裂化、延迟焦化过程中可产生气体烃(甲烷、乙烯、丙烯、丁烯等)。使用y型分子筛催化剂时，可有放射性稀土元素污染。在糠醛(或酚)精制过程中，可产生糠醛(或酚)蒸气引起中毒。

5）在催化裂化用的微球硅酸铝在催化剂加料、再生过程中，工作地点空气中硅酸铝粉尘浓度可达4.5～89.2mg／m3。白土精制过程中，工作地点空气中白土粉尘浓度可达45.6～491.2 mg／m3。生产工人长期吸入可引起尘肺。

6）在炼油生产中，各种加热炉的场所均为高温作业。热泵房气温可达40～50℃。蜡饼发汗室可达50～63℃，并伴有高气湿。此外，在常压减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化等过程中均存在热源，可使工作地点气温升高，并伴有热辐射。在炎热季节，可能引起中暑，在冬季可使上呼吸道感染的患病率增高。

7）加热炉、空气压缩机、空冷器、泵、大功率电机以及排气放空的管线和阀门处，均可产生强烈的噪声。噪声强度在管式加热炉工作地点可达100～125 dB(A)，在油品泵房可达94～102 dB(A)，在压缩机室可达93～97 dB(A)。工人在噪声的长期作用下，可致听力下降并伴有神经衰弱综合征，甚至引起噪声聋。2.职业危害的预防措施

防止有害气体或蒸气的危害，如油槽采用下方装油和蒸气密封；采用浮顶式或内浮顶式储油罐，以减少油品蒸发；过滤机、泵、压缩机等安装密闭通风排毒设备；加强设备的管理和及时检修，防止跑冒滴漏。清刷油槽车、储油罐的作业工人应供给防毒面具，并有专人管理和维修。以低毒物质，如甲基叔丁基醚、甲基叔戊基醚等含氧化物代替四乙铅。

对产生噪声的设备，如加热炉喷嘴可改用辐射式燃式喷嘴；压缩机、鼓风机等高压气体出口、放气管口设消声器；对发生噪声的泵应装设封闭隔声罩；噪声大管线用隔声材料覆盖。供给作业工人防声耳塞、耳罩以及防声帽盔。

此外，在白土精制、催化裂化加料过程应采取自动密闭生产并装置通风除尘系统。蜡饼发汗室采用自动控温装置，尽量减少在发汗室内的作业时间，以预防高温高湿的危害。所有生产场所均必须加强防火防爆措施。

三、石油化工生产过程

1.主要工艺过程的职业危害及预防

化工单元操作是指由各种化学生产过程中以物理为主的处理方法概括为具有共同物理变化特点的基本操作。化工单元操作可归纳为物料输送、蒸发、蒸馏、加热、干燥、冷却、冷凝、粉碎、混合等。

1）物料输送过程的主要危险及控制（1）物料输送

在工业生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方，这些输送过程就是物料输送。在现代化工业企业中，物料输送是借助于各种输送机械设备实现的。由于所输送的物料形态不同(块状、粉态、液态、气态等)，所采取的输送设备也各异。不论采用何种形式的输送，保证其正常运行，减少职业危害都是十分重要的。

（2）职业病危害因素及防护

在物料输送过程中，主要存在的职业病危害有：有毒物质、粉尘和噪声等。①如果输送的物料是有毒的液体或气体，若发生泄漏，则会造成中毒事故。对于闪点很低的可燃液体，若用氮气或二氧化碳等惰性气体压送，则可能由于泄漏引起中毒窒息。为防止有毒物质的危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风净化、加强个体防护，配置应急设施，以及加强管道设备巡检、维护等措施。

②如果输送的是颗粒状或粉状的物料，则由于管道设备密闭不严等出现粉尘危害。为防止粉尘危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风除尘、湿式作业、加强个体防护等措施。

③此外，压缩机等设备在运行过程中可能存在噪声危害。此时可采用隔声、吸声、个体防护、缩短接噪时间等措施进行预防。

2）加热及干燥过程的主要危害因素及控制(1)加热过程

加热是促进化学反应和蒸发、蒸馏、裂解等操作过程的必要手段。加热的方法一般有直接加热、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。加热温度在100℃以下的，常采用热水或蒸汽加热；100～140℃的，一般用蒸汽加热；超过140℃的，常用加热炉直接加热或用热载体加热；超过250℃时，一般用电加热；现代裂解炉使用燃料直接燃烧，使炉膛内温度达1000℃以上。其所产生的职业病危害因素及防护措施如下： ①不论是直接明火加热，还是蒸气或热水加热、载体加热以及电加热，加热过程存在的主要危害是高温危害。为减少高温危害，加热过程中应严格按照规定控制温度的范围和升温速度；高压蒸汽管线等进行保温隔热处理；使用热载体加热时，载体循环系统应严格密闭，防止泄漏。

②使用热载体加热时，可能存在有毒物质危害。因此，除载体循环系统应严格密闭外，还应定期检查和清除油锅、油管上的沉积物，防止热载体循环系统堵塞，载体喷出，引起有毒物质扩散。

③若使用高频等离子技术等进行加热时，存在非电离辐射的危害。为防非电离辐射，可采取屏蔽、个体防护等措施。

（2）干燥过程

干燥是利用热能使固体物料中的水分或溶剂去除的单元操作。干燥按操作压力可分为常压干燥和减压干燥，按操作方式可分为间歇式与连续式干燥。干燥的介质有空气、过热蒸汽、烟道气等。此外，还有冷冻干燥、高频干燥和红外线干燥等。此过程产生的职业病危害因素及防护措施有：

①干燥过程中存在高温危害，其防护措施可采用隔热、个体防护、发放清凉饮料等。②干燥过程可能散发出来有毒的气体或粉尘。为防止中毒和尘肺的发生，应采取密闭、通风、个体防护等措施。

③如采用高频干燥，则存在非电离辐射的危害。非电离辐射的防护措施同上。④若采用红外线干燥，则存在红外辐射的危害(非电离辐射)。红外辐射防护重点是对眼睛的保护，严禁裸眼直视强光源。生产操作中应戴绿色防护镜，镜片中应含有氧化亚铁或其他可过滤红外线的成分。3）蒸馏过程的主要危害因素及控制

蒸馏是借助液体混合物中各组分沸点的不同来分离液体混合物使其分离为纯组分的操作。其过程是加热、蒸发、分馏、冷凝，得到不同沸点的产品。按操作方法，蒸馏分为间歇蒸馏和连续蒸馏；按操作压力，可分为常压、减压、加压蒸馏。此外，还有特殊蒸馏，如蒸气蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。其可能产生的职业病危害因素及防护措施如下。

(1)有毒物质是蒸馏过程存在的主要职业病危害因素之一。应根据物料的特性，选择正确的蒸馏方法和设备。对于难挥发的物料(常压沸点在150℃以上)，应采用真空蒸馏，这样可降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合引起的中毒。混合物各组分沸点极接近或组成恒沸物时，可采用萃取蒸馏和恒沸蒸馏。分子蒸馏则可使混合物中难以分离的组分容易分开，减少中毒。此外，还可采用通风、密闭等措施消除或减少有毒物质的危害。

(2)蒸馏过程存在高温危害。一般，易燃液体蒸馏应采用水蒸气或过热水蒸气加热。蒸馏操作应严格按照操作程序进行，避免连续高温作业。防止高温危害的措施同加热过程。

4）冷却(凝)及冷冻过程的主要危害因素及控制(1)冷却(凝)冷却与冷凝的主要区别在于被冷却的物料是否发生相的改变，若发生相变则成为冷凝，否则，如无相变只是温度降低则为冷却。冷却(凝)可分为直接冷却法和间接冷却法。在化工生产中，把物料冷却在大气温度以上时，可以用空气或循环水作为冷却介质；冷却温度在15℃以上，可用地下水；冷却温度在0～5℃时，可以用冷冻盐水。按照冷却(凝)设备传热面的形式和结构的不同，可分为管式冷却(凝)器、板式冷却(凝)器、混合式冷却(凝)器。

冷却过程主要涉及低温作业，在低温环境中对劳动者的健康有影响。因此，应根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件，正确选用冷却设备和冷却剂；高凝固点物料，冷却后易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道；作业中可采取空调、个体防护等措施，防止低温作业危害。

(2)冷冻

在工业生产过程中，蒸气、气体的液化，某些组分的低温分离，以及某些物品的输送、储藏等，常需将物料降到比水或周围空气更低的温度，这种操作称为冷冻或制冷。

冷冻操作的实质是利用冷冻剂自身通过压缩—冷却—蒸发(或节流、膨胀)的循环过程，工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中，常用石油裂解产品乙烯、丙烯为深冷分离的冷冻剂。其职业病危害因素及防护措施如下。

①工业上常用的制冷剂含有氨、氟利昂等有毒物质，因此，冷冻过程中存在有毒物质的职业病危害因素。为防止制冷剂中毒，制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路系统，应注意耐压等级和气密性，防止设备、管路产生裂纹或发生泄漏。压缩机应选用低温下不冻结且不与制冷剂发生化学反应的润滑油，且油分离器应设于室外。

②冷冻过程中同样存在低温作业，防止低温伤害的措施同上。③此外，冷冻过程中还存在压缩机等设备的噪声危害。防噪措施同上。5）筛分及过滤过程的主要危害因素及控制(1)筛分

在工业生产中，为满足生产工艺的要求，常常需将固体原料、产品进行筛选，以选取符合工艺要求的粒度，这一操作过程称为筛分。筛分分为人工筛分和机械筛分。筛分过程存在的主要职业病危害是粉尘。为减少粉尘危害，可采取机械化、自动化手段、通风除尘技术、加强个体防护等措施。筛分火药时，应在单独的筛药房中进行，并防止中毒。

(2)过滤 过滤是使悬浮液中的液体，在重力、真空、加压及离心的作用下，通过细孔物体，将固体悬浮微粒截留进行分离的操作。过滤过程存在的主要职业病危害因素是有毒物质、噪声。若加压过滤时能散发有害气体，则应采用密闭过滤机，并应用压缩空气或惰性气体保持压力。取滤渣时，应先释放压力。同时注意作业场所的通风和个体防护。离心机等设备在过滤时噪声较大，应尽量选用低噪声的设备，同时采取吸声、隔声、个体防护等措施减低噪声危害。

6）粉碎及混合过程的主要危险及控制

化工生产中，将固体物料粉碎或研磨成粉末以增加其接触面积的操作称为粉碎。将大块物料加工成小块物料的操作称为粉碎，将小块物料加工成粉末的操作称为研磨。按实际操作的作用力，粉碎的方法分为挤压、撞击、研磨、劈裂等。其可能存在的职业病危害因素及防护如下。

（1）粉碎、混合过程中存在的主要职业病危害是粉尘。为消除或降低粉尘危害，粉碎、研磨设备要密闭，操作间应具有良好通风，必要时可装设喷淋设备。粉末输送管道与水平夹角不得小于45°，以消除粉末的沉积。当粉碎物料粉末阴燃或着火时，须立即停止送料，采取措施隔断空气，必要时补充惰性气体，不宜采用高压水流或泡沫进行施救，以免可燃粉尘飞扬。作业人员应佩带防尘口罩，并及时清理作业场所的粉尘。

(2)粉碎、研磨设备在运行过程中存在噪声危害。防噪措施同上。2.典型反应过程的主要职业危害及控制

化工单元过程是指由各种化学生产过程中以化学为主的处理方法概括为具有共同化学反应特点的基本过程。

1）氧化与还原反应过程的主要危险及控制 狭义讲，氧化是指物质与氧化合的反应；广义讲，氧化是指失去电子的反应，还原是得到电子的反应。而在有机化学中，大多数有机化合物是以共价键组成的，不能用电子的得失判断氧化与还原反应，故常把与氧的化合或失去氢的反应称为氧化反应，而将与氢的化合或是去氧的反应称为还原反应。氧化与还原反应总是一对反应。

(1)氧化反应

其主要职业病危害因素及其防护如下。

①由参与氧化反应的物质决定了氧化反应过程中存在的主要职业病危害因素是有毒物质和腐蚀性物质。氧化反应中被氧化的物质大部分是有毒物质，如乙烯氧化制取环氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸等。因此，存在有毒物质的危害。而且氧化反应中的有些氧化剂本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、过氧化氢、过氧化苯甲酰等，具有很大的腐蚀性，存在腐蚀危害。因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料比，氧化剂的加料速度不宜过快，防止多加、错加。反应过程应有良好的搅拌和冷却装置，严格控制反应温度、流量，防止超温、超压。反应器尽可能采用自动控制、报警联锁装置。防止设备、物料中的杂质为氧化剂提供催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。空气进入反应器前一定要净化，除掉灰尘、水分、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，减少由于检修设备或更换催化剂等接触有毒物质的机会。此外，还可以采取其他防毒措施，如通风净化、配备应急设备、加强个体防护等。

②氧化反应需要加热，同时绝大多数反应又是放热反应，因此，存在高温危害。防止高温危害的措施同上。

(2)还原反应 还原反应的种类很多，多数反应过程比较缓慢、安全，但许多反应具有火灾爆炸危险性，使防火防爆问题突出。还原反应存在的主要职业病危害因素是由参与反应的物质特性所决定的。还原反应中的部分原料、中间产品、催化剂以及产品为有毒物质，可能引起职业中毒。例如：还原反应中使用的固体还原剂如保险粉、氢化铝锂、硼氢化钾等属于有毒物质。还原反应中使用的催化剂如雷内镍、钯碳在空气中吸湿后有自燃危险，并产生毒物。还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，如，邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚过程中，产生氧化偶氮苯甲醚；苯胺在生产过程中如果反应条件控制不好，生成的环己胺可引起中毒。许多还原反应都是在氢气存在下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氢气泄漏，可造成人员窒息。同时高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成腐蚀，发生有毒物质泄漏。

在还原反应中，为消除或降低职业危害，可采取以下措施：

①操作过程中严格控制温度、压力、流量等各种反应参数和反应条件； ②反应器尽可能采用自动控制、报警联锁装置；

③对设备和管道的选材要符合要求，并定期对设备、管道进行检测，以防止因氢腐蚀造成事故；

④正确使用和处置还原剂、催化剂；

⑤厂房通风良好，且应采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气易于逸出； ⑥配有个体防护用品。

2）硝化反应过程的主要危险及控制

有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。用硝酸根取代有机化合物中羟基的化学反应，则是另一种类型的硝化反应，产物称为硝酸酯。硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。硝化反应的主要职业病危害因素是由参与反应的物质的特性决定的。

(1)被硝化的物质大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脱脂棉等，使用或储存不当，易造成中毒。

(2)混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，使用不当会导致强烈腐蚀。在硝化反应中，为消除或降低职业危害，可采取以下措施：

①不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注入酸中。②必须严格防止混酸与纸、棉、布、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸和中毒。

③硝化过程应严格控制加料速度，控制硝化反应温度。应安装严格的温度自动调节、报警及自动联锁装置。

④处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱等。

3）聚合反应过程的主要危险及控制

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合过程在工业上的应用十分广泛，如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料，聚丁二烯、顺丁、丁腈等橡胶以及尼龙纤维等，都是通过小分子单体聚合的方法得到的。

聚合反应的主要职业病危害因素有：聚合反应中使用的单体、溶剂、引发剂、催化剂等大多是有毒物质，使用或储存不当时，易造成中毒；许多聚合反应在高压条件下进行，单体在压缩过程中或在高压系统中易泄漏，发生中毒。例如，乙烯在130～300MPa的压力下聚合合成聚乙烯。聚合反应的职业病危害防护措施有：应设置有毒气体检测报警器，一旦设备、管道发生泄漏，将自动报警；反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁装置，发现异常能自动停止进料；对催化剂、引发剂等要加强储存、运输、调配、注入等工序的严格管理；个体防护。

4）裂化反应过程的主要危险及控制

裂化有时又称为裂解，是指有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程。而石油产品的裂化主要是以重油为原料，裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化三种类型。

(1)热裂化

热裂化在加热和加压下进行，产品有裂化气体、汽油、煤油、残油和石油焦。热裂化的主要职业病危害因素为有毒物质和高温。热裂化过程产生大量的裂化气，如泄漏将可能引起中毒。其防护措施有：严格遵守操作规程，严格控制温度和压力；高压容器、分离塔等设备均应安装安全阀和事故放空装置；设备、容器检查维修时，应先进行清洗、置换等措施，防止中毒窒息。

(2)催化裂化

催化裂化在高温和催化剂的作用下进行，用于由重油生产轻油的工艺。催化裂化的主要职业病危害因素为有毒物质。催化裂化在460～520℃的高温和0.1～0.2 MPa的压力下进行，烧焦活化催化剂不正常时，可能出现可燃的一氧化碳气体引起中毒。此外，还有高温危害。在催化裂化过程中，应注意保持反应器与再生器压差的稳定，要设置单独的供水系统，所用降温循环水应充足。此外，还应采用个体防护等措施。催化裂化的防高温危害措施同上。

(3)加氢裂化

加氢裂化是在催化剂及氢存在下，使重质油发生催化裂化反应，同时伴有烃类加氢、异构化等反应，从而转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油的过程。加氢裂化的主要职业病危害因素为氢气。加氢裂化在高温高压下进行，且需要大量氢气，一旦氢气泄漏或油品挥发，极易发生中毒窒息。其职业病危害防护措施包括：加强对设备的检查，定期更换管道、设备；装设氢气检测报警仪；反应器必须通冷氢以控制温度；个体防护。

第三篇：鳕鱼及其制品中裸盖鱼、油鱼和南极犬牙鱼源性成分检测（BJS 201907）

鳕鱼及其制品中裸盖鱼、油鱼和南极犬牙鱼源性成分检测

BJS

201907

范围

本方法规定了鳕鱼及其制品中裸盖鱼（Anoplopoma

fimbria）、油鱼（Lepidocybium

flavobrunneum，Ruvettus

pretiosus）和南极犬牙鱼（Dissostichus

eleginoides，Dissostichus

mawsoni）源性成分的实时荧光PCR检测方法。

本方法适用于鳕鱼、鳕鱼片、鳕鱼扒等生鲜或速冻鳕鱼产品（不包含鱼丸、鱼糕、鱼饼、鱼肠、鱼豆腐、鱼肝油等加工产品）中裸盖鱼、油鱼和南极犬牙鱼源性成分的定性检测。

原理

使用商业化DNA提取试剂盒，获得适用于实时荧光PCR检测的DNA。分别使用裸盖鱼、油鱼或南极犬牙鱼特异性引物探针，通过实时荧光PCR反应，获得Ct值，根据Ct值判断样品是否检出裸盖鱼、油鱼或南极犬牙鱼源性成分。

试剂和材料

除另有规定外，本方法中所用试剂均为分析纯，水应符合GB/T

6682的一级水要求。所有试剂均用无DNA酶污染的容器分装。

3.1引物探针序列

3.1.1裸盖鱼源性成分NADH2基因

裸盖鱼源成分5

’端引物：5

’-AGGGACCACCCTAACATTCG-3

’

裸盖鱼源性成分3

’端引物：5

’-GTGGGTGGTGATGCTGTGCT-3

’

裸盖鱼源性成分探针：5

’-FAM-CAGCTCTCACTGACTACTCGCATGA-BHQ1-3

’

3.1.2油鱼源性成分Cytb基因

油鱼源性成分5

’端引物：5

’-TAACTTCGGATGACTCATCCG-3

’

油鱼源性成分3

’端引物：5

’-AGTAAAGGCCTCGTCCAATGT-3

’

油鱼源性成分探针：5

’-FAM-CATCCGAAACCTTCATGCAAACGGC-BHQ1-3

’

3.1.3

南极犬牙鱼源性成分CK基因

南极犬牙鱼源性成分5

’端引物：5

’-CTGAATATGTAGGTGCATACG-3

’

南极犬牙鱼源性成分3

’端引物：5

’-TTGCTCTTTGTGTTTCGGTT-3

’

南极犬牙鱼源性成分探针：5

’-FAM-TCCATTAGGTAAGCGAGCGGGAAGA-BHQ1-3

’

3.1.4内参照基因真核生物18SrRNA

内参照5

’端引物：5

’-TCTGCCCTATCAACTTTCGATGGTA-3

’

内参照3

’端引物：5

’-AATTTGCGCGCCTGCTGCCTTCCTT-3

’

内参照探针：5

’-FAM-CCGTTTCTCAGGCTCCCTCTCCGGAATCGAAC-BHQ1-3

’

3.2

商业化DNA提取试剂盒。

3.3

商业化PCR反应预混液。

仪器和设备

4.1实时荧光PCR仪。

4.2微量紫外分光光度计。

4.3恒温水浴锅。

4.4高速冷冻离心机：离心力18,000

g以上。

4.5微量移液器（0.5

μL-

μL，10

μL-

μL，20

μL-

200

μL，100

μL-

1000

μL）。

4.6

涡旋振荡器。

4.7

天平：感量0.001

g。

分析步骤

5.1

样品前处理

（1）样品只有单块鱼肉组成：使用灭菌剪刀适量剪取中心部位鱼肉。

（2）样品有五块以下鱼肉组成：使用灭菌剪刀适量剪取每个组成部分的中心部位鱼肉。

（3）样品有五块以上鱼肉组成：随机挑选5块鱼肉，使用灭菌剪刀适量剪取每个组成部分的中心部位鱼肉。

将所取得的鱼肉使用灭菌去离子水洗涤，离心去除上清液，尽可能剪碎并混匀。

注：速冻鳕鱼产品应在完全解冻后再取样。

5.2

DNA提取

按照商业化DNA提取试剂盒说明书中要求的取样量称取样品，每个样品设置两个平行，按照商业化DNA提取试剂盒说明书操作。

5.3

DNA浓度测定

取1

μL

DNA溶液，使用微量紫外分光光度计按照dsDNA（双链DNA）计算方式检测其浓度。

5.4

实时荧光PCR扩增

实时荧光PCR反应体系见表1。

表1

实时荧光PCR反应体系

PCR预混液（2

×）

μL

μmol/L上游引物

0.4

μL

μmol/L下游引物

0.4

μL

μmol/L

探针

0.2

μL

DNA

20-50

ng

灭菌去离子水

补充至总体积20

μL

PCR反应程序：95

℃

s；

℃

s，60

℃

s（读取荧光），40个循环。

5.5

实验对照

分别设置阳性对照、阴性对照、PCR空白对照、空白提取对照各一个。

阳性对照：含相应物种的DNA。

阴性对照：不含相应物种的DNA。

PCR空白对照：以灭菌去离子水替代DNA加入实时荧光PCR反应体系。

空白提取对照：以灭菌去离子水替代样品进行DNA提取。

结果判断与表述

6.1

质量控制

若以下条件的其中一条不满足要求时，结果视为无效：

阳性对照：荧光通道出现典型的扩增曲线，相应的Ct值＜30.0；

阴性对照：Ct值≥35.0；

PCR空白对照：Ct值≥35.0；

空白提取对照：Ct值≥35.0；

内参照反应：荧光通道出现典型的扩增曲线，相应的Ct值＜30.0；

样品平行反应：Ct值经6.2结果判定后应一致。

6.2

结果判定

（1）如Ct值＜30.0，且质量控制符合要求，则判定为检出相应物种源性成分。

（2）如Ct值≥30.0，且质量控制符合要求，则判定为未检出相应物种源性成分。

6.3

结果表述

检出

XXX

源性成分。

未检出

XXX

源性成分。

防污染措施

检测过程中放置交叉污染的措施按照GB/T

27403中的规定执行。

方法检出限

裸盖鱼引物探针检出限范围为0.1

%~5

%，油鱼引物探针检出限范围为1

%~10

%，南极犬牙鱼引物探针检出限范围为1

%~2

%。

注：因使用的设备、试剂盒不同，其检出限有所差异。

本方法负责起草单位：深圳市计量质量检测研究院。

验证单位：河南省产品质量监督检验院、天津市食品安全检测技术研究院、重庆市食品药品检验检测研究院、福建省食品药品质量检验研究院、广东省食品检验所。

主要起草人：林霖、张世伟、吴佳辉、王坤、杨国武、杨俊。

第四篇：药物安全论文控饲料加工论文饲料加工中药物交叉污染及控制研究进展

药物安全论文控饲料加工论文：

饲料加工中药物交叉污染及控制研究进展

摘要：饲料加工中的药物交叉污染危害到饲料安全、动物安全和食品安全。文中综述了交叉污染的概念，饲料加工中药物交叉污染现行控制法规，药物在饲料加工中的残留污染研究进展，饲料药物残留污染检测方法研究进展以及药物交叉污染控制措施的研究进展。关键词：饲料加工；药物交叉污染；控制法规；检测方法；控制措施 饲料工业的终极目标是为动物饲养业和社会提供生态饲料产品。所谓生态饲料是具有最佳的营养物利用率和最佳的动物生产性能，且能最大限度地注重饲料对饲养动物、动物源食品、生产者和环境的安全性，促进生态和谐的饲料[1]。饲料安全是一个系统工程[2]，要生产出安全饲料产品，必须实现对饲料生产全过程包括配方设计、原料、添加剂、辅助材料采购检验、加工过程、产品贮运发放的控制。而饲料加工过程是安全饲料生产的关键环节之一。交叉污染又称传带污染，是指在某一批次饲料产品中混入了上一批或前面某些批次产品中含有，而本批次产品中不应含有的饲料添加剂或其他物质[3]。饲料药物添加剂和某些有潜在危害的物质如有害微生物等的非预期交叉污染可能会造成饲喂动物和动物产品的不安全，从而影响最终消费者的健康。交叉污染广泛存在于饲料厂的生产过程[4]。而药物交叉污染是最大的安全危害之一[5]。引起交叉污染的因素涉及许多方面，如加工设备结构不合理，工艺组合不合理，操作程序不正确，管理制度不健全，人员工作不尽责等。其中加工设备残留、操作不规范是最重要的环节。控制交叉污染需要建立饲料厂生产中交叉污染的控制标准、检测方法标准、控制和预防交叉污染的操作规范等。目前我国尚缺乏这些标准规范，这不利于安全饲料的生产。

1饲料加工中的药物交叉污染控制法规

2006年1月1日起实施的现行的欧盟法规No(EC)183/2005中规定了对饲料卫生的要求[6]。该法规第10条规定饲料企业业主应确保在他们控制之下的饲料厂,经有资质的管理部门批准使用允许使用的药物添加剂或含允许使用药物添加剂的添加剂预混合饲料来加工生产和销售配合饲料产品。在该法规的附录Ⅱ中要求，饲料厂设施和设备的布置、设计和建造应当允许进行适当的清扫和/或消毒，应使犯错的风险最小化，避免污染和交叉污染，避免对产品质量和安全性的不利影响。与饲料接触的设备在采取任何湿法清洁后必须干燥。在欧盟指令No(EC)70/524中规定了准许使用的药物添加剂及其使用限量。欧盟在No(EC)1831/2003等相关法规中规定了对饲料添加剂和添加剂预混饲料在采购、加工、贮藏、运输和使用中的要求。美国和加拿大将药物饲料添加剂分为两类：第Ⅰ类药物和Ⅱ类药物。第Ⅰ类药物添加剂用于允许使用的每一种动物时，以起作用的最低剂量使用不需要停药期。而在饲料中以起作用的最低剂量使用Ⅱ类药物添加剂时则必须有停药期，以防止或降低药物在动物产品中的残留。所有使用Ⅱ类药物添加剂的企业都必须申请获得FDA的审批证书，并接受FDA的管理[7]。美国将加药饲料分为A、B、C三种类型。其中A型为加药预混料，用于生产B型加药浓缩饲料和C型加药全价饲料或补充饲料。而B型加药饲料可用于生产C型加药全价饲料和补充饲料。所有生产加药饲料的企业必须执行现行良好生产质量管理规范（CGMPs）。为防止生产过程中药物的交叉污染，美国FDA的饲料现行良好质量管理规范中专门规定应制定并实施设备清理程序，包括真空清扫、清洗、扫除、排序生产、冲洗等有效方法。

我国国家标准GB/T 16764—2006“配合饲料企业卫生规范”规定中要求，应对生产设备、处理器具等进行彻底清洗，并应在生产中合理生产排序以防止药物的交叉污染[8]。另外我国农业部制定的配合饲料企业、添加剂预混料厂的设立条件中也规定了对药物饲料添加剂交叉污染要进行控制的要求。饲料产品中药物交叉污染的允许量是具体控制饲料交叉污染的控制限，该限值应依据动物源食品中药物残留允许量和饲料中的交叉污染药物可能对非目标饲养动物造成的危害程度设定。目前尚无此类国际标准。2009欧盟对在饲料中发生的因不可避免的交叉污染导致的抗球虫药或组织鞭毛虫抑制药的最大残留允许水平分两种情况规定，即对敏感性较低的非靶动物饲料为药物最大允许添加量的3%，对敏感性非靶动物或停药期饲料为药物最大允许用量的1%。对靶动物的其它无抗球虫药或组织鞭毛虫抑制药的饲料来说也执行最大1%的药物交叉污染允许量标准，如泌乳期奶牛饲料和产蛋鸡产蛋期饲料[9]。这较欧盟的早期规定更加严格。通常在实际生产中，药物交叉污染的控制限为≤1%。我国目前尚无对药物交叉污染最大允许量的国家、行业标准，急需制定该标准。笔者建议我国的饲料企业按欧盟的标准实施饲料产品的药物交叉污染控制。2药物饲料添加剂在饲料加工中的残留污染研究进展

饲料加工过程中的药物污染是由残留在设备中的药物混入后续批次的饲料中而形成。堪萨斯州立大学1995年对磺胺甲基嘧啶和卡巴多两种药物进行的混合和清扫研究表明，与生产加有两种抗生素的饲料批次之后，用粉碎玉米冲洗混合机和输送系统，然后从混合机底部、斗提机底部和打包仓中取样分析，并对冲洗物料进行分析，发现第一批冲洗物料中均检测出了三种抗生素，在第二批冲洗料中检测出了两种磺胺甲基嘧啶，未检测出卡巴多；在混合机清扫出的物料中检测出了12.6 mg/kg的制粒型的磺胺甲基嘧啶和8.1 mg/kg的小粒型磺胺甲基嘧啶，而卡巴多在混合机清扫料中未检出。在斗提机底部和打包仓中清扫出的物料中三种药物均具有可检测的浓度[10]。欧洲1996年的一项实验室调查表明，161个非加药饲料样品中有71种检测到抗生素，其中有42个样品的浓度达到检测限值。检测的247种加药饲料中有87种含未申报的抗生素，其中有59种浓度达到检测限值。最经常检测到的污染性抗生素有金霉素（CTC,15.2%）、磺胺类药物（6.9%）、青霉素（3.4%）。大多数CTC的浓度在正常剂量浓度（300 mg/kg）的0～1%。4个样品的药物含量达到治疗剂量浓度，一个样品的莫能霉素量远高于治疗剂量浓度[11]。W.John Blanchflower等1996年检测了161个鸡场中的鸡蛋样品，发现66%中拉沙里菌素的残留污染量达到0.3 ng/g，原因是饲料厂的饲料生产中发生了交叉污染，饲料中的药物残留含量达到了0.1~5.0 mg/kg，当用这一含量的饲料饲喂蛋鸡时，鸡蛋中含有相似含量的拉沙里菌素[12]。在对德国大多数饲料厂（约450个）进行的调查中，发现有一半以上的饲料厂发生了4%以下水平的交叉污染(Strauch,2002)。而一项对比利时配合饲料厂的调查发现，有一半以上的颗粒饲料样品中发生了4%以下的交叉污染(OVOCOM,2004),而有约69%的粉状饲料产品发生了5%以下的交叉污染[6]。2007年欧洲食品安全委员会将莫能霉素作为饲料添加剂使用对非靶动物饲料造成的交叉污染影响的一份评估报告中报道[6]，在检测的40个非靶动物饲料样品中，22.5%的样品的莫能霉素含量超过欧盟莫能霉素最大允许使用量（110 mg/kg）的5%。后续的研究发现这类交叉污染主要发生于混合工段之后（包括混合机）。

在研究后期饲料厂改变了加工操作后，莫能霉素的交叉污染超过5%的样品数从22.5%降至2.5%。2008年欧洲食品安全委员会将尼卡巴嗪作为饲料添加剂使用对非靶动物饲料造成的交叉污染影响的一份评估报告中报道[13]，尼卡巴嗪具有很强的静电特性，更易于造成交叉污染。在一项试验中，于生产加有尼卡巴嗪批次饲料后的第四批不加尼卡巴嗪的饲料中检查到8.2%的尼卡巴嗪最大允许添加量的浓度。对尼卡巴嗪污染机理的研究发现，在生产添加尼卡巴嗪（125 mg/kg）饲料后接着生产的第一批不添加尼卡巴嗪的饲料中，检测到（3.4±0.26）mg/kg的尼卡巴嗪。随着后续批次的增加，检测到的尼卡巴嗪浓度逐渐降低。国内有关饲料厂内药物交叉污染的试验研究未见文献报道。作者的研究室对三个装备精良的饲料厂药物交叉污染的测定表明，在实际生产中，确实存在药物交叉污染，部分样品交叉污染的水平超过药物添加量的1%。而对中小饲料企业，这一问题可能更加严重和普遍，必须引起饲料生产厂家和政府管理部门的高度重视，并应加以有效控制，确保饲料产品的安全性。已知国内一些外资添加剂预混料企业在生产中进行药物交叉污染的检测来控制产品质量。导致引起药物交叉污染的因素首先是药物添加剂本身的特性。主要包括壁面粘附性、粒度与密度、静电特性等。如果药物添加剂产品的粘附性差、静电学特性值低则会降低交叉污染的水平[13]。

药物添加剂粒度过小和密度小，容易导致交叉污染。导致药物添加剂发生交叉污染的其他原因主要还有：①混合机的性能，主要是混合机本身的残留量,混合机本身的自清功能。混合机本身的残留量越低，自清功能越强，其发生交叉污染的水平就越低。②混合机下的缓冲斗和输送机。缓冲斗的壁面与水平面夹角的最小角度越小，发生残留和交叉污染的程度就越高；输送机采用自清式低残留刮板输送机可以降低交叉污染水平。③混合料的斗式提升机。该提升机选用自清式斗式提升机可以减少残留量，降低交叉污染水平。④制粒部分的待制粒仓、制粒机的调质器、制粒机、冷却器、斗式提升机。其中制粒机的调制器中常常会因湿热物料粘附壁面和底部而造成交叉污染。⑤成品打包与除尘系统。成品打包仓设计不合理，成品打包机喂料器残留，除尘系统吸出的粉尘回流使用都会造成药物添加剂的交叉污染。因此这些设备和设施的科学设计会在很大程度上影响药物添加剂在不同饲料中的交叉污染水平。另外，生产操作管理的科学与否，也会对药物添加剂的交叉污染水平产生重大影响。所以，需要建立并实施科学的生产操作规程。

3药物饲料添加剂残留污染检测方法研究进展 药物饲料添加剂在饲料产品或动物源性食品（如肉、蛋、奶）中的检测主要采用理化检测法。理化检测法是目前使用最普遍的抗生素及抗菌药物残留检测的分析方法，也是国际上公认的定量确认方法。常用的分析方法有分光光度法、气相色谱法、液相色谱法和联用技术等。吸收分光光度法广泛用于检测磺胺类、喹诺酮类药物及四环素类的药物残留。紫外分光光度法多用于测定喹诺酮类的残留，荧光光度法测定磺胺类药物、四环素类的残留。

气相色谱法中气相色谱仪配有许多高灵敏、专一性强的检测器供选用，但测定较繁琐，这限制了气相色谱在兽药残留检测中的应用。高效液相色谱法是国内外药物残留检测应用最普遍、最有效的分析方法，国外一些学者用该法检测畜禽饲料添加剂取得了一些成果[14-17]。Muldoon M.T.等[18-21]研究了一种新的磺胺类药物残留检测方法———酶联免疫吸附法(ELISA)，该法作为一种免疫学检测技术不仅具有操作简便、快速、灵敏的优点,而且准确性好、特异性强、检测成本低,还可用于大批量样品的检测。国内针对配合饲料产品中药物残留或交叉污染的检测研究方法报道甚少。

国内外对动物产品和饲料药物添加剂中药物含量的测定方法标准较多，但针对配合饲料产品中药物残留或交叉污染的分析检测的国家、行业标准较少。由于配合饲料产品中药物含量较低，而残留或交叉污染的含量就更低，因此样品的前处理较复杂，检测精度也会受影响。药物饲料添加剂在饲料加工的污染情况也可以借助于示踪物在饲料厂进行现场检测分析。示踪物可分为外源性及内源性两种。外源性示踪物是作为惰性成分加入饲料，内源性示踪物是饲料中的组成成分之一。外源性示踪物仅适合于设备性能评价和单项研究性试验使用，不适合于实际大批量生产中的分析检测饲料中药物添加剂的残留和交叉污染水平。而内源性指示剂则最好使用药物本身。因为许多非药物成分与药物成分存在理化性质上的差异，并不能理想地代替被检药物在饲料产品中的特性与水平。4药物交叉污染控制措施的研究进展

药物交叉污染广泛存在于生产加药饲料产品的饲料厂中，降低饲料交叉污染是保证饲料安全的关键措施。对设备定期进行冲洗和排序生产是降低交叉污染的方法，同时也是最简便易行的方法。此外选择清洁饲料加工设备、清洁输送设备，科学设计清洁饲料生产工艺则是生产清洁饲料的基础条件[3，22-23]。

冲洗是在前一批加药饲料生产之后,于下一批饲料生产之前，使用特定数量的某种固体原料（而非液体）通过生产线或特定设备，以降低生产线或特定设备内的药物残留量，消除或减少交叉污染的作业。用作冲洗后的物料通常要单独包装、打上标记,并另作处理。美国和加拿大在加药畜禽饲料生产中将冲洗作为控制交叉污染的基本和必须措施，并应用于饲料企业的生产实际。

这些冲洗措施为[24]：

①每次冲洗的量为混合机额定批量的5%~10%； ②冲洗原料可以采用任何中性物料,如豆粕或玉米；

③冲洗物应通过加工系统送到第一个存料仓,并在生产最后一批加药饲料时加回到饲料中； ④用于卸载预混合饲料产品和加药饲料的散装车冲洗时，应用至少25 kg的中性原料进行冲洗。

许永生针对饲料加工和输送过程中的药物残留与污染情况进行了研究，并提出了一些常见的对残留污染源的纠正措施[25]。对加药水产饲料生产中的冲洗技术措施应用原则与加药畜禽饲料基本一致[26]。在实际加药饲料生产中，对于冲洗用的饲料用量应通过试验获得。冲洗量太小，设备药物残留量大，对后续批次的不加药饲料的交叉污染量大，不利于生产作业。笔者研究室的研究结果表明，混合机机内及后续生产系统中的药物残留量随冲洗物料量的增大而显著降低。随冲洗批次的增加，后续批次中的药物交叉污染量显著降低。排序生产是指按照药物添加剂的性质、饲喂对象的要求和发生非预期混入其它动物饲料时所造成的安全影响程度而对不同饲料产品的生产、储存和发放预先排出顺序，以最大限度地减小或消除前后批次之间药物的交叉污染，降低饲料安全风险。生产排序中常常伴随有冲洗、清扫等作业[24]。国内外有关排序生产降低交叉污染的试验性研究未见报道。笔者曾综述了美国和加拿大减少交叉污染的排序措施[24，26]。根据药物添加剂的分类情况，将加药畜禽饲料的排序生产分为6种情况处理，分别是第一类、第二类、第三类、第四类、第五类和磺胺类药物添加剂的排序生产以及马饲料的排序生产情况。对加药水产饲料可分三类情况排序生产，即使用第一类药物添加剂、第二类药物添加剂和磺胺类药物添加剂的排序生产。参考文献

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