选煤厂降低精煤水分的具体措施（5篇范文）

第一篇：选煤厂降低精煤水分的具体措施

选煤厂降低精煤水分的具体措施

[摘 要]分析了精煤水分较高的原因，提出了减少人浮煤泥量，提高过滤机真空度，实行配煤人选，推行全面质量管理等措施。取得了良好的生产效率和经济效益。

[摘 要]选煤厂 精煤 水分 技术措施

中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）04-0348-01

0 前言

七台河某选煤厂，采用块煤跳汰末煤重介、煤泥直接浮选流程。该厂从投产以来精煤水分一直较高，综合精煤入干燥前水分达18.2%，距设计要求冬季10%、夏季14.00%相差很大，给用户装卸车带来困难；有的用户还因此将精煤车返回，直接影响了该厂的经济效益。若长年开干燥，不但增加生产成本，同时，工艺上也容易出现事故。为此，从工艺上加强管理和改造，探索降低精煤水分的途径。影响精煤水分的原因

根据生产实际，从原煤、设备、环境、方法、人员五方面人手查找精煤水分高的原因，进而画出因果分析图，并对影响精煤水分的原因做了统计。由表1可见，精煤中浮精含量高、过滤机真空度低、原煤质量差三项因素的累计频率已达71.5%，由此可知，影响精煤水分高的主要原因为精煤煤泥含量高、过滤机真空度低、及原煤质量差。

表1 精煤水分高的产要原因精煤水分较高的技术分析

2.1 精煤浮精含量高

由实际生产指标与设计指标对比表（见表2）可见，综合精煤中浮精含量偏大，约占总精煤的50%，而且水分高达31%，直接影响了总精煤水分。

该厂煤泥水人浮前的分级把关设备为旋流筛，筛缝为0.75 mm，由于长期使用，筛缝磨损严重，分级效率仅为70%，造成人浮煤泥量增大，增大了浮精量。

表2 设计指标与实际生产指标对比

2.2 过滤机真空度低

过滤机人口处真空度仅为―31.25 kPa汞柱，脱饼率为40%，较低，而滤饼水分却较高，达到29.36%。其主要原因为：过滤机分配头、管路漏气，筛网破损严重，过滤机液位不稳定。

2.3 原煤质量差

该厂主要人洗铁东矿煤和龙湖矿煤，其中铁东煤含煤泥量大，原生煤泥占21.56%，龙湖煤细泥量相对较少，原生煤泥占16.3%。入洗时铁东矿煤比例较大，加之末煤为重介选，次生煤泥较多，矸石泥化程度比较大，使该厂人洗原煤中煤泥总量达31%左右，影响了最终精煤水分。降低精煤水分的具体措施

3.1 减少入浮煤泥量

将旋流筛的筛缝由0.75mm减少到0.5mm，进一步控制人浮粒度，使分级粒度达到0.42mm，减少精煤中浮精量，使这部分精煤返回重介系统，这样就调整了重介精煤和浮精的比例，有利于降低精煤水分。旋流筛改造前后对比情况见表3。

表3 旋流筛改造前后情况对比

由表3可见，改造后人浮原矿中细泥量明显减小，浮精比例也由原来的41.54%降至33.55%，虽然人浮原矿粒度变细会影响过滤精煤的水分，但由资料综合分析可知，减小筛缝尺寸有利于降低总精煤水分。

3.2 提高过滤机真空度

对过滤系统加强管理，及时补修漏气的管路、弯头，加强对过滤机分配头的检查和维修，及时更换滤网，同时对过滤机进行改造：

①将原来的塑料滤扇改为胶条滤扇，同时停开瞬时吹风系统，这样改造后可使浮精水分降低2%左右，因停开两台压风泵减少了维修量，降低了电耗，全年可节约电费64.8万元。

②在处理能力足够的前提下，摘除部分滤扇，减少过滤面积，堵塞连接管，提高真空度。

③提高溢流堰，保证过滤机液位，避免和大气相通。改造后其真空度达到了―54.34kPa贡柱，滤饼脱落率增到75%，滤饼水分降低了4.15%。如表4所示。

表4 过滤机改造前后对比

3.3 实行配煤入洗

根据人洗原煤情况，采用配煤人洗，增加龙湖矿煤的人洗比例，降低原生煤泥量。该厂由原来的每天人洗500，龙湖煤增至每天900t，使原生煤泥平均下降1.5%。配煤人洗也是稳定产品质量的一个重要途径。

3.4 控制外来水

严格控制外来水，重介精煤离心机严禁打直通，严禁用水透精煤溜槽，同时控制好过滤机液位，做到不欠矿，不冒漾，保证溢流管畅通。

3.5 推行全面质量管理

加强日常维修和质量检查，减少停开车次数，加强职工培训，提高职工责任心和业务素质。结束语

通过加强管理和一系列技术改造，取得了明显的效果，改造后在保证精煤产率的前提下，精煤水分由原来的18.40%降低到13.9%，满足了用户的要求，提高了选煤厂的劳动生产率和经济效益。

参考文献

[1] 匡亚莉.选煤工艺设计与管理[刚.徐州：中国矿业大学出版社，2006.[2] 戴少康.选煤工艺设计的思路与方法[M].北京：煤炭工业出版社，2003.[3] 王敦曾，等.选煤新技术的研究与应用[M].北京：煤炭工业出版社，1999.[4] 竺清筑，等.选煤厂煤质分析与技术检查[M].徐州：中国矿业大学出版社，2004.

第二篇：淮北选煤厂努力降低生产电力成本

淮北选煤厂努力降低生产电力成本，实行避峰生产，严堵用电漏洞，加强用电管理，充分发挥用电最佳效能，以最小的电耗创造最大的效益。上半年共节约用电59.39万度，节约电费32.64万元，吨煤电耗较计划降低了0.8度，共生产精煤46万吨，实现了大幅度的减亏。

该厂充分利用分时电价政策，实行避峰生产，专门制定了《淮北选煤厂避峰生产管理规定》，结合生产实际，将生产组织安排在22:00至次日9:00时间段进行，科学合理地进行生产调度，将生产系统中的各个流程严格控制在这一时间段内。并制定避峰生产责任制，对因组织不力造成延误停车或不能较好实行避峰生产的个人和单位，加大处罚力度，确保避峰生产。同时该厂还对外转供电的经营网点和用户实行峰谷分时电价管理办法，用经济手段削减用电高峰，大大降低了生产用电成本。

该厂还加大宣传教育力度，强化全员节电意识，加强用电检查，严堵偷电漏电的漏洞，杜绝长明灯、无人风扇的不良现象，做到人走灯灭、风扇停。同时该厂还实行内部模拟市场化用电管理，给各个生产单位装表计量，一改往日用电量考核为吨煤电耗考核，根据各单位生产实际，制定计划吨煤电耗指标，按月考核兑现，节奖超罚，使用电成为各单位严控的一项重要生产成本项目，大大提高电力用电效率。

该厂还根据生产需要增开电容器，提高用电功率因数，上半年功率因数达92%，较电力部门要求提高了两个百分点。同时还广泛使用节能电器，积极进行节电技术改造，运用新技术节约用电。

在田陈煤矿选煤厂有这样一个人，他脑子灵活，骨子里透出一股玲气。他从事电工工作12年，不仅具有丰富的电气工作经验而且养成了处处严格要求，节约电能的习惯，在节能减排中做出了显著成绩。他就是机电车间电工班长----赵恒林。

为了减少洗煤厂用电设备电能的损耗，他针对选煤厂供电系统功率因数较低达不到节电要求的情况，刻苦钻研节电技术，查资料、跑现场，并多次去其他厂学习，经过反复论证，根据现场情况，他建议在厂房三个配电室内安装使用了JKW7型智能无功功率自动补偿控制器，它能够根据现场电流及功率的变化自动调整无功功率补偿电容，使供电系统功率因数由0.65提高到0.95以上，该项目实施后选煤厂每年可节约电能20多万千瓦时。

在现场他总是把眼睛盯在节电上，针对选煤厂照明系统用电量大供电线路较乱浪费电能的情况该同志带领本班组人员加班延点对全厂5条皮带走廊、2个峒室的照明线路进行了全

面整改、规范，并全部更换为节能光源，杜绝了线路虚接、漏电现象减少了电能的损失，经测算每年可节约电能1.5万度。在办公室及班组内他常常督促大家节电、惜电，人走灯灭，他因此被大家称为“节电能手”。

摘 要 分析了选煤中各种损耗产生的主要原因，结 合淮南望峰岗选煤厂的实际情况，围绕“节能降耗、节水降耗、提高药效和减少介耗”等 4个方面，提出选煤厂降耗增效的各种对策与措施。节电降耗

选煤厂是机械化的工业企业，装备了许多耗电的机械设备。其特点是负载变动大，设备部件 磨损大等。改善选煤厂的工作条件，改进生产工艺和提高工作效率，使选 煤厂电气设备合理运行，是选煤厂降低电耗的重要保证。

1.1选择合理的选煤工艺

根据有关部门的测定，炼焦煤选煤厂中各个工艺作业所需的电能，按总需要量的百分数计，大约按 如下比例分配：煤的分级5.1%～6.1%，重力选煤11.6%～13.6%，产品脱水13.0%～15.5%，产 品运输6.9%～9.6%，浮游选煤17.4%～23.0%，产品干燥11.5%～13.2%，煤泥水设备14.5%～ 18.4%，备料和辅助车间6.9%，照明4.5%～5.2%。其中用电量最大的几个基本工艺 作业是重力 选煤、浮选、脱水和干燥等。因此，在考虑整个选煤厂的节能降耗措施时应着重注意这些工 艺环节。

降低单位产品用电量是提高选煤厂生产效率的重要措施。在实际生产中，如果存在一些薄 弱环 节，往往会限制许多机械设备的工作。例如，安装的煤泥脱水筛数目不够；设备联系系 统中某个运输设备的处理能力小；或者所选择的溜槽斜度和切面不正确；甚至煤泥水管 道直径小等等，都是降低选煤厂生产效率的原因。

以淮南望峰岗选煤厂情况为例。该选煤厂重介末精煤391#、392#锚链刮板机，功率为7.5kW，出料溜槽截面积偏小，改造后锚链刮板机功率为13kW，出料溜槽截面积增加50%，磁选机尾 矿管出料与汇总管角度由80°改为45°，出料管径由4寸改为6寸。改造后，系统有效开车时 间提高了1.5h/d，降低了单位产品用电量。

可以采用许多具体方法来提高选煤厂的生产率。如通过调节跳汰机的提升机速度，可以使 工艺系统的灵活性增大，并且发挥出生产潜力。再比如，运输选后产品时，运输机械的负载 往往只有其运输能力的20%～50%，象运输水分高的产品、配料以及添加产出量小的产品等都 是如此。在这种情况下，通过调节输送机电机的转速可以有效降低电耗。

使工艺流程合理化还包括简化工艺流程。许多情况下减少大容量设备的数量和改善对机械设 备的利用，可以大大节约用电量。望峰岗选煤厂原有流程为跳汰—重介—浮选联合流程，系 统复杂，故障点多，通过2000年技术改造，现流程为重介—浮选流程，采用了三产品无压给 料旋流器，简化了工艺流程，提高了生产率。同原流程相比，共拆除和报废设备44台，降低 了材料消耗和单位产品用电量，吨原煤电耗由原来15kWh降为12kWh。总之，为提高选煤厂的生产效率，必须消除机械设备联系系统中影响生产能力的薄弱环节，采用先进的工艺或改进现有工艺，以达到工艺系统的合理与优化。

1.2 提高选煤工艺的自动化程度

实现选煤工艺的自动调节与控制，对工艺流程中重要的机械设备实行集中控制；实现远距离 自动测定容器内液面高度和煤仓中物料的堆积高度，并对工艺系统中的机械设备进行自动润 滑；同时在原煤、精煤、中煤和矸石的主要运输路线上设置自动称量装置，并将原来由人工 完成的挡板、闸板、阀、栓等的开启与关闭，以及煤仓的清理等均采用机械化自

动操作与控 制来完成等等。实践证明，当选煤厂自动调节和控制选煤工艺的各个作业时，也有着巨 大的节电潜力。

望峰岗选煤厂生产系统的集中控制采用美国Modicon公司的984可编程控制器（PLC），在原 有模拟盘、操纵台及984PLC的基础上增加集散控制系统（DCS），在中央控制室能对现场各 工艺参数进行观察和控制。DCS计算机根据调度员给定的干煤量和入浮浓度，分别控制入浮 流量和浓度的稳定，同时计算出浮选系统应加入的起泡剂、捕收剂的量，现场采用6台皮带 称来测定煤量，在原煤仓和产品仓安装16台超声波料位计，在水池安装8台电极式水位计。各仓位、水位的瞬时值及变化情况可在DCS计算机显示记录，对各重要工序实行全程监控，合理指挥生产，从而提高了生产效率。

1.3 合理利用其他能源

选煤厂普遍采用的能源是电能，用电动机来传动机械设备，技术经济指标高而且运用方便。但 在有些情况下，可以充分利用其它能源。例如，许多选煤厂常位于焦化厂附近，而这些焦 化厂一般都有多余的焦炉煤气。在化学实验室和煤样缩分室里利用这种煤气来代替电流用以 干燥煤样和加热药剂，也是减少电能消耗的有效措施。节水降耗

目前选煤厂多为湿法选煤。通常入选1t原煤要用3～5m3的水。随着机械化采煤量的 增加，原煤中粉煤量急剧增加，因此1个入洗能力近千吨原煤的选煤厂，每小时就要产生几 千立方米的煤泥水。由于我国水资源相对贫乏，这样大的用水量不是一次性使用就外排，必须经过一定的工艺处理后，在选煤厂中循环使用。将数量庞大的含有煤泥颗粒的煤泥水进 行固液分离，从中回收细粒煤和适合选煤厂再次使用的循环用水，尽量做到煤泥水厂内闭路 循环，是选煤厂面临的又一重要任务。

煤泥厂内回收，洗水闭路循环是消除水资源浪费和煤泥水外排造成环境污染的一项有 利措施，这也是评价选煤厂经济效益和社会效益的综合指标。

为达到节水降耗的目的，真正实现煤泥水洗水闭路循环，就必须严格地使洗水达到平衡，即生产系统中加入的清水量等于洗选产品带走的水量，要实现以上目标，洗水管理是1 个不可忽视的重要方面。洗水管理的主要目的就是要控制生产系统中洗水的平衡。严格地说，就是要控制整个洗选过程中补加到系统中的清水量，并使其等于最终产品从系统中带走的 水量，使整个煤泥水系统达到水量平衡，即保持系统的总用水量为一常数，没有多余的水量排到厂外。

然而在实际生产中，由于原煤的入洗量是不平衡的，进入系统的煤泥量也不平衡，产品带进、带出的水量常发生波动。清扫水、滴漏水及未预见水量向系统的添加也使得循环 水量过大。再加上检修、停车放水流失等，都使得系统中的水量发生较大波动，结果使得 进入系统的水量大于产品从系统中带走的水量，当系统水量增加到一定程度后系统容纳 不下，就不得不向外排放多余的水，造成对环境的污染和水资源的浪费。因此，必须采取一 系 列行之有效的洗水管理措施，才能达到真正节水降耗的目的。因此应从以下几个方面创造条 件加强管理。

(1)避免煤泥在系统中积聚是减少选煤水耗的根本所在。建立和完善必要的煤泥水监测手 段，监测煤泥水流量、浓度、粒度等方面指标，可为科学管理好煤泥水系统提供重要保证。

(2)严格控制生产用水，并保证生产用水的质量。生活用水和生产用水必须分开，生活用 水可用生产清水，但生活废水要排至生活污水系统，不能混入生产废水中。

(3)清水的补加应慎重，不可任意补加清水，更不可用清水冲地板等。

(4)设置洗水缓冲池，一方面起平衡缓冲作用，另一方面可对设备做深度净化，厂房 内所 有生产废水、滴水、冲刷水、事故检修放水等都要汇集到集中水池予以回收。其中粒度大 的煤泥送至有关作业处，洗水则返回生产系统。

望峰岗选煤厂1997年对原煤泥水处理系统进行了技术改造，增加了1台直径18m一段尾煤浓缩 机，使截流粒度由原来0.0047mm 提高到0.078mm。改善了卧式离心脱水机的入料条件，保证 了粗煤泥回收系统的正常运行，原直径30m浓缩机改为二段浓缩机，一段浓缩机溢流和卧脱 离 心液水进二段浓缩机，经进一步浓缩后再去压滤机，压滤机入料浓度由改造前300g/l以下提 高到400～500g/l，改善了压滤机的入料条件，缩短了成饼时间，提高了压滤机处理量。

为实现洗水闭路循环，望峰岗选煤厂增加了1台直径20m净化浓缩机和1座再生水池，净化 浓缩机的中层管与循环水池连通（二段浓缩机溢流），净化浓缩机溢流进净化再生水池。由 连通管自动调节生产系统中水量的变化，也可将多余的循环水净化，再生为生产清水进行复 用，从而保证了洗水闭路循环，真正做到了煤泥厂内回收，同时也降低了清水用量，吨原煤 水耗由改造前0.3m3降为0.1m3，循环水浓度由30g/l以上降为5g/l左右。节水降耗的工作很复杂，涉及到有煤质、水质以及工艺设备等众多因素。只要在生 产中严格洗水管理制度，搞好洗水平衡，选煤厂节水降耗的潜力是巨大的。提高药效降低药耗

浮选是细粒煤和极细粒煤分选中应用最广泛的一种方法，浮选药剂耗量与药剂种类、煤 的 变质程度、煤的表面性质、煤的粒度组成及矿浆浓度等有关。降低药耗要从提高药效入手，包括：合理确定药剂的种类和配比；有针对性选择加药地点和加药方式；并根据入选物料 的表面性质及粒度组成正确选定药剂添加量，使药效得以充分发挥，从而在改善浮选效果的 同时，显著降低药剂耗量。

3.1 煤的变质程度对浮选药剂耗量的影响

变质程度低的煤，药剂耗量通常比中等变质程度的煤高。而煤表面的氧化程度越高、疏 水性越差的煤，药剂耗量也普遍较高。煤表面的孔隙结构对药剂用量影响极大，试验表明，孔隙越多药剂耗量越大。通过对气煤和焦煤进行比较，可以发现气煤的药剂耗量比焦煤高出 数倍。这是由于气煤孔隙度较高，极性官能团数量较多，表面疏水性较差，所以要消耗较多的浮 选药剂。

3.2 煤的粒度组成对浮选药剂耗量的影响

浮选入料中细粒级煤含量愈高，表面积越大，浮选时所需的浮选药剂愈多，药耗也愈大。细粒煤对药剂常呈无选择性吸附，因此选择性差，特别是细粒煤中的一些高灰细泥常常吸 附大量药剂，增加了药剂耗量。

为提高药剂作用效果，在细粒煤浮选时应采用选择性强的药剂，并要求有适当的活性。起泡剂应具有适当的脆性，以便增强二次富集作用，减少细泥夹带。改善药剂添加方式，使 煤粒与药剂有充分的接触机会，例如，采用乳化器或气溶胶加药方式，可提高药剂与煤粒的 接触机会等等。

3.3 矿浆浓度对浮选药剂耗量的影响

矿浆浓度越低，浮选药剂耗量越大，当浮选入料中细泥含量较少，煤泥的可浮性又较好 时，在工艺指标容许的条件下应采用较高的矿浆浓度，有利于提高浮选机处理能力和降低 药剂耗量。

望峰岗选煤厂在实际生产中针对浮选入料性质，合理规定药剂浓度，充分发挥浮选药效，显著降低了浮选药剂耗量。降低重介质损失，减少介耗

我国选煤厂设计规范中明确规定，在重介质选煤过程中，入选1t原煤的磁铁矿粉的技 术耗量宜控制在下列指标内：块煤系统为0.2～0.3kg；末煤系统为0.5～1.0kg。

重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密度悬浮液时比用高 密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查 中未被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁选尾矿中重介质流 失过多等。

非技术损失是由于管理不善造成的，因此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应 从介质的存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率；如果因分流量处理不当，就应对分流量严加控制。望峰岗选煤厂重介质选煤过程所需介质量较大，分选使用后的重介质悬浮液中的加重质有一 部分被产物带走，并且在悬浮液净化过程中也有一些加重质流失到磁选尾矿中。针对一段时 间内介耗有所增加的情况，该厂在生产中严格检查工艺环节，尽量减少技术损失，同时杜绝 了由于管理不善而造成的非技术损失，使重介选煤的介耗有了明显下降。

文章内容：选煤厂怎样节能巴关河洗蝶厂刘棠竞巴关河洗煤厂是年代投产的群矿型中央选煤厂,愿设计能力为入洗原煤】8万吨/年,核定生产能力24吨/年,现实际达到296厅吨/年.建厂初期主要洗选设备是波兰进口的50年代产品,后经几次技术改造太部分已为国产设备取代.洗选工艺采用重介,跳汰,浮选联合流程.巴关河洗谋厂总装机容量达000,年耗橱;谋达到3×10'以上,系攀技花矿务局第一话糍大户(见表).在当前能源短缺,生产发展的形势下,结合选煤厂的实际开展节能,具有重要的现实意义.1989年节饶成救显_善,几项主要指标均达到国家一级标准(见表2).笔者根据巴关河洗煤厂钓'实际,'对选煤厂怎样节能“进行探讨.'<>根据能源潸费结构,确定节能方向根据能源消费结构,可以掌握能源消费情况,奠定能源供需平衡基蜘查阱能源消费流向为合理利用醯源挺供科学依据.根据巴关河洗煤厂能源消费结构(表),知?作为动力消耗的电力比重最大,占总能耗的83.62,其次是煤,占总能耗的10.,煤油占3.56,柴油占.6瑞,汽油占.0,焦炭占0.13.根据教益性分析原则”,可确定节电是选煤厂节能的主攻方向,其次是节煤,节油等.=,选煤厂怎样节艟'根据巴关河洗煤厂的统计资料,能源消<>点耗占成本的,为了降低成本,提高经济效益,选煤厂节能日益重要.选煤厂节能同其他行业节能有很多共同点,如建立能源管理体系,完善能源管理制度,加强能源计量和统计分析,实行能耗定额管理加强经济承包,推广节能“四新”等.这里重点论述选煤厂怎样节电,兼述节煤,节油.,节电节电是选煤厂节能的主要内痞,而节约选煤生产的动力用电又是选煤厂节电的中心环节,为此确定节电措施

()合理组织选煤生产根据原煤供应情况,尽量采取集中入洗正常生产时5台跳汰机都投入运行,保持原煤处理量达540/.(2)减步设备空转时间和启停次数为了减少设备空载消耗和启停时电力消耗,应尽量减少设备空转时间和启停次数.尤其要注意下述几种情况.'()缺少原煤或精煤含满(如缺少外运车皮)时的空转，()由于原煤供应情况而更换入洗煤种(焦煤或瘦煤)时,大约持续30分钟的空转,()焦煤是三个矿井的原煤混合入洗,由于供应情况需调整混合比例,面未能相应调节主洗机的风,水等,()由于检修,停电,事故,交接班等的停转,进入运转状态时设备的试转,!露璺要圣雏—慨～一1盏'露兰一—誉一《蠢蓍-，】__三!景,丑-詈妻'0恻:罟誊满一置理?丑=蚓'等.丑呼.一一硝耀!程譬;如蠖婚一::鲁詈羔_重皿,.,替,!1.8辞艇娜_鬻毒..博鼎沿

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第三篇：选煤厂降低介耗的方法研究

选煤厂降低介耗的方法研究

（洗煤厂选煤技术员 助理工程师）

摘要:简介了选煤厂介质损耗现状, 分析了介质损耗的影响因素, 探讨降耗的具体方法和防治措施, 对降低重介选煤厂生产过程中的介耗, 降低成本, 提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

关键词:重介选煤厂 介耗 磁铁矿粉质量 技术措施 管理措施 1 选煤厂介耗现状

在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。合理稳定的介质消耗，不仅关系到洗煤厂的经济效益，而且是重介选煤厂生产能否稳定和正常的关键因素。我国选煤厂设计规范中规定，重介质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤分选系统为0.2kg／t；末煤分选系统为0.5～1kg／t。但目前，国内很少有重介洗煤厂的介质损耗能达到上述指标，据统计介质损耗一般都在2～3kg左右，有的重介洗煤厂的介质损耗甚至达到5—6kg／t。在重介洗选过程中，磁铁矿粉的损耗不可避免，一个合理稳定的介质消耗关系选煤厂的正常生产，如何有效降低介耗一直是选煤厂管理的一个重点。影响介耗的因素分析

介质消耗包括技术介耗和管理介耗。技术介耗是指重介各产品(精煤、中煤和矸石)和各磁选机尾矿带走的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量;管理介耗是指介质在存储、运输、添加及生产过程中跑、冒、滴、漏而损失的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量。优化传统降低介耗措施与技术

3.1 控制磁选机的入料量并调节好磁选机最佳工作效果。为尽最大量的回收介质，必须严格控制磁选机的入料量，并调节磁选机的腰臂，使磁选机达到最佳工作效果。

3.2 调整脱介筛喷水管的位置。重介质分选机生产过程中，其产物伴同大量悬浮液一起排出。为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净，这就是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前装设了固定端，用来预先筛介。脱介筛分为两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在0.25～1.0mm 之间。第一段泄除产物中的悬浮液，脱介的数量约占悬浮液总量的70％～90％，这部分是合格介质，直接返回合格介质桶循环再用。应当看到，尽管在悬浮液回收作业中，在脱介筛第二段还施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主要观察筛面上物料的粒度及物料量的多少来调节喷水管的位置，尽最大可能使加重质的损失减小。

3.3 保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡。分流不仅是排除合格介质中的非磁性物含量,而且是控制混合桶的液位和密度的重要手段。回收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的来源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据所用加重质的性质而定。例如，如果以磁性物作加重质，可用磁选的方法；若用重晶石、方铅矿精矿等非磁性加重质；则可用浮选的方法。由于返回到合格介质桶中的磁选精矿，其密度和磁性物含量都很高，因此，若有条件允许从脱介筛第一段出来的合格介质中经分流箱引出一部分合格悬浮液分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。

3.4 根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量。根据井下煤层的变化，入洗块煤的粒度和物料量也随之变化，粒度的不同对介质的回收影响较大，粒度小的块煤介大，粒度大的块煤介耗小，同时入洗块煤量大，介耗大，入洗块煤量小，介耗小。那么对此适时调节喷水量，保证介质的回收。3.5 尽量降低介质的技术与管理损失。

重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查中未被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁选尾矿中重介质流失过多等。非技术损失是由于管理不善造成的，因此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应从介质的存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率。3.6严格把关，确保磁选铁矿粉的粒度。

为了提高介质的回收率，选煤厂必须严格把关，确保介质的粒度，一般介质粒度达到200 网目，可以使介质的回收率达到90%以上，确保我国选煤厂设计规范中的规定。管理降耗措施

4.1 介质质量管理

从源头上保证介质质量，要求介质磁性物含量在95% 以上，粒度小于200 网目的含量占到80%以上，对磁性物含量小于95%和粒度不达标的介质不予接收。4.2 介质库存管理

进厂介质要尽快全部入介质库，避免因风吹雨淋及氧化造成损失。4.3 磨矿管理方面

加强对球磨机的管理，保证设备性能，保证球磨机出料粒度中小于325 网目含量达到85%以上。4.4 加强生产中跑、冒、滴、漏的管理

在选煤厂厂房每层均设立跑、冒、滴、漏介质收集管道，收集的介质由合格介质桶、脱介筛或磁选机进行回收。结语

总之，对介质消耗要从系统上给予高度的重视，从磁铁矿粉质量、及系统环节上加强管理。当介耗比例过大时，要及时检查各工艺环节。特别当一段时间内出现介质损耗过大，洗选密度出现异常时，不仅要对介质质量和整个介质循环系统及时检查，同时对洗选产品(洗精煤)以及尾矿水进行化验，找准磁铁矿粉流失的问题所在，及时的优化介质回收系统，尽量减少加重质的损失，做到对症下药，有效降低介耗。

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第四篇：重介质选煤厂降低介质消耗的探讨与实践

重介质选煤厂降低介质消耗的探讨与实践

山东能源枣矿集团柴里选煤厂 冯志金 王建华 何光太 赵艳霞 王一兵

摘 要：重介质选煤作为一种先进高效的选煤方法被推广利用，但高介耗问题一直是困扰重介质选煤厂的一个难题。柴里选煤厂通过对选煤过程中重介损失高的原因排查及分析，从强化重介质质量管理、现场管理和技术管理入手，探索出降低介质消耗的途径，通过一系列有针对性的控制措施的实施，达到降低重介质消耗的目的。

关键词：重介质 选煤方法 重介质消耗 引言：

重介质选煤工艺因其具有分选精度高、产品质量稳定、对原料煤适应性强以及操作简单易于实现自动化控制等特点，成为选煤行业的首选。

2004年柴里选煤厂将重介分选工艺引入选煤生产。3月份进行重介系统的初步设计，5月6日开工，同年8月1日建成并投入试生产。根据生产需要，2013年9月柴里选煤厂进行重介系统的扩容改造，2014年3月下旬，系统改造完毕并纳入生产管理。

自扩容后的重介系统投入运行以来，产品质量指标较为稳定，但高介耗成为制约选煤生产正常进行的难题，吨原煤介耗平均2.32kg，最高达2.67kg（具体见表1）远远高于1.25kg/吨原煤的控制指标。因此，如何降低重介质选煤过程中的重介质消耗问题，成为柴里选煤厂研究和探讨的课题。

表1 3月下旬试生产阶段的介质消耗统计表 重介质损失的因素排查

从整个介质损失过程来看，介质损失贯穿于生产运行的全过程，包括介质进厂、添加使用和回收。从产生损失的性质划分上，可分为管理损失和技术损失两方面。其中，管理损失包括介质添加、设备故障、人员误操作等导致的介质损失。技术损失可分为正常生产情况下的介质损失、操作技术欠佳造成的介质损失等。而这两种损失最终体现在产品带介上（具体见表2 单位：产品（g/Kg），磁尾（g/l））。

表2 3月下旬试生产阶段各产品带介情况

从实际生产情况来看，导致介质损失的原因主要体现在：重介质质量、设备运行状态或运行质量、职工技术操作水平三方面。介质损失的原因分析

3.1 重介质（磁铁矿粉）的质量。它包括粒度组成、纯度及磁性三方面。介质粉粒度对选煤生产分选效果和介质消耗都有影响。粒度过粗，磁选机对介质粉的吸附率下降，介质粉得不到有效回收；粒度过细时，煤粒表面及细粒煤泥的对介质粉吸附力增强，脱介筛、磁选机对重介质粉的处理回收效果降低。

纯度不够，重介质内无效成分多及磁性减弱时，同样增加介质消耗。

3.2 设备运行状态或运行质量。从柴里选煤厂的设备运行情况分析，影响重介质消耗的设备有及因素有：

3.2.1 滤介弧形筛的的工作状态影响脱介效果。包括结构参数、安装角度及给料方式等。如不满足要求，会增加脱介筛和磁选机的负荷，降低脱介筛脱介效果和磁选机的 磁选效率。

3.2.2 脱介筛的脱介效果。①筛缝过细、筛面料层过厚影响重介质透筛率；②脱介喷淋水水量大小、水质、压力、喷射角度及均匀性影响脱介筛脱介效果。

3.2.3 磁选机运行效果。磁选机是重介质选煤厂回收介质的最主要设备，入料浓度、入料量、磁选机磁偏角及机体内物料流动状态等，对磁选机工作效率影响极大，这四个因素必须达到合理匹配，才能提高磁选机的磁选效率。

3.3 职工业务技术操作水平。

从实际生产来看，作为重介系统运行的关键人员密控司机同样对产品质量和介质消耗起到综合控制作用。因液位控制、分流操作及系统中煤泥控制处理方式失常，同样会使重介质的回收困难，导致重介质损失加剧。降低介耗的措施

为确保重介系统正常运行，减少介质损失，降低生产过程中介质损耗，柴里选煤厂采取以下控制措施：

4.1 加强重介质粉使用管理

4.1.1严把介质粉质量关。实际生产运行表明，在重介生产工艺及介质粉其他指标相同的情况下，各指标对介质消耗均有不同程度的影响：磁铁矿密度越大介耗越低；磁性物含量越高则介耗越低；介质中低微粒含量越大介耗越小[粗颗粒（+200网目）而极细粒级(-500网目)的磁铁矿粉含量增大则介耗升高]；水分越高介耗越大。

因此，柴里选煤厂在介质选择上严格控制，要求各项指标满足下列要求：粒度-325目物料含量≥90%；水分≤8%；真密度≥4.3kg/cm³；磁性物含量>95%。

4.1.2加强使用管理。建立使用消耗台账，制定添加和使用考核制度与考核标准，杜绝人为因素增加介质消耗。

4.1.3加大重介质回收使用，对因溢、漏出现的介质，全部通过地漏管路进入收集池，由扫地泵转至专用磁选机进行回收重复使用。

4.2 加强设备运行管理

4.2.1 建立脱介筛定期巡查制度，每小时检查一次。①根据筛面物料量大小及时调整闸阀开度，在保证产品不带介前提下降低水量；②检查喷水是否全断面分布、喷头是 否堵塞、压力是否满足要求；③筛孔有无堵塞，筛面是否有杂物积聚等，提高脱介效果。

4.2.2强化磁选机运行管理，确保磁铁矿回收效率。①根据脱介筛喷水大小及时调整底流放料闸阀，确保正常液面和溢流平稳，杜绝尾矿溢流因“翻花”紊乱降低磁选机的工作效率。②坚持磁选机冲洗制度，每班停车后及时清理机体内滞存物料，避免因物料刮擦使已吸附的重介质粉脱落，确保磁选机正常运行；③随时对磁选尾矿含介量进行测定，并根据测定结果及时检查标校和调整磁偏角，确保设备处于最佳工作状态。

4.3 完善生产工艺，加强生产现场技术管理

4.3.1 合理弧形筛安装角度，根据选煤厂生产实际，将弧形筛安装角度由原来的60º调整为55º，在此基础上，对将固定弧形筛改为击打振动弧形筛，提高物料在筛面移动速度，增加滤介面积和过滤几率，增强了脱介效果，减少下步环节的脱介及介质回收压力。

4.3.2完善脱介筛喷水系统。为充分发挥喷水的作用，提高脱介效果，根据生产现场状况，对原脱介供水系统进行改造。①更换清水泵，提高扬程和流量，满足喷淋脱介对水压(0.18MP至0.22MP之间)和水量要求；②对脱介筛分支管路适当增粗，确保喷淋水量；③合理布置喷水管位置，尽量在筛板接合处上方稍后，一是保证喷淋的有效性，二是保证煤块翻越挡煤堰时使另一表面得到冲洗，从而确保脱介效果；④调整喷管间距、喷头高度与喷水喷射角度，保证间距为30cm,喷头高度距筛面25cm左右，保证了喷水全断面无间隙分布和冲击力，喷射角度与筛面呈50º角左右，使煤粒在前进中翻滚且被冲洗，发挥最佳喷淋脱介效果。特别是末道喷管间隔的喷头短管相差5cm,这样可使在不增加水量和水压的前提下，形成两道无间隙的水幕，将物料进行充分喷淋冲洗，脱介效果更佳。⑤实施水质净化，在浓缩池溢流汇集口加设滤网阻拦木屑等杂物，在清水泵前安设过滤器实施二次净化，确保喷头喷水畅通不堵塞，降低系统因喷头清理造成的频繁开停车带来的重介质损失。

4.3.3针对末精煤及离心液中重介质含量较多问题，采取在离心机入料口加清水进行物料冲洗，对离心液管路进行改造，即将进入浮选系统改为进介质桶，使其中的重介质得到直接循环利用的措施，效果较好。

4.3.4改进介质添加方式，采取系统运行前进行添加，一次性加足够量。系统连续 运行必须进行介质添加时，则按照“少加、勤加”原则进行。

4.3.5提高密控司机的业务技能水平，掌握生产现场的综合判断和处置能力，特别是原煤煤质、产品质量、循环液压力、分选密度、磁性物含量、煤泥含量、液位各因素之间的关系，避免因判断失误等人为因素使重介质循环液密度波动、分流不合理等造成介质损耗。效果验证

通过降介措施的实施，各产品中重介质含量明显降低，达到预期效果。

5.1介耗指标情况。通过对重介质消耗各环节强有力的管控，与试生产阶段相比，各产品带介情况及吨原煤介耗显著降低，重介质损耗大幅度减少且趋于稳定（见表3）

表3 重介各产品含介量及吨原煤介耗统计表

5.2经济效益方方面。由于介耗管控措施的合理制定和有效实施，吨原煤介耗由试生产阶段的2.32kg降为正常生产期间的1.15kg左右，降幅为1.17kg/吨原煤。按全年 入选原煤240万吨，介质粉单价吨1200元/吨计，年节约选煤成本：

1200*1.17*240/1000=1480.8（万元）。

同时，由于进入重介系统介质量的减少，降低了对设备、管路的磨损程度，减轻了职工的检修维护工作强度，延长了设备配件的更换周期，节省了生产成本。结束语

柴里选煤厂关于降低介质消耗的探讨与实践表明，加强选煤生产过程中的介耗原因分析与控制管理，是降低选煤生产成本，促进系统良性运行和提高经济效益的重要保证，为此采取的措施是可行有效的。目前，柴里选煤厂对控制介耗作进一步探索，特别是将矸石带介高的问题作为下一个攻关课题，力争使吨原煤介耗控制在1kg以下。参考文献

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浅谈如何解决重介质分选过程中介耗偏高的问题 中国科技博览

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作者简介：冯志金，男，1965年5月出生，1988年毕业于安徽淮南矿业学院选矿工程专业，现就职于山东能源枣矿集团柴里选煤厂。联系电话：06324057058

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