N51-8.83纯凝汽式汽轮机制造工艺方案[五篇范例]

第一篇：N51-8.83纯凝汽式汽轮机制造工艺方案

N51－8.83纯凝汽式汽轮机

制造工艺方案

编号：（汽）0200-010

设计： 审核： 批准：

二O一二年四月

N51－8.83纯凝汽式汽轮机

制造工艺方案

N51高压单缸纯凝汽式汽轮机，是我公司在广泛的市场调研基础上，依据国家政策和相关国家规划，为适应市场需求，按用户订货要求自主开发、设计的51MW高压单缸纯凝汽式汽轮机新产品。该机组与同系列其它机组相比，具有自己的一些结构工艺性特点。如中分面下猫爪支承、可调式径向汽封结构、改进的高压喷嘴组、采用凸轮配汽机构、定中心梁结构、叶片采用全三维结构等等。

一、产品结构的工艺性

由于该汽轮机是纯凝汽式机组，因而与相同进汽参数、同功率的其它机组相比具有：结构较复杂、零部件较多、外型尺寸较大的特点。

静子方面：汽缸为单缸结构。高、中、低三缸通过垂直法兰相互连接。前轴承箱和后汽缸分别为整体焊接结构，高压缸是合金钢铸造结构且4个蒸汽室、喷嘴室通过焊接方式固定在高压缸上，中压缸为铸钢结构。为缩短机组轴向尺寸，更好的布置抽汽管口，设计了6级隔板套，隔板套、隔板其底部通过定位键调整、定位；中分面处通过搭子（悬挂销）分别与汽缸和隔板套固定；汽缸采用下猫爪支撑式结构，汽缸膨胀和收缩时通过定中心梁推动前箱沿轴向前后移动，保证动静部件的相对位置不变。

隔板全部为焊接结构形式，其中：第2-16级隔板为自带叶栅焊接结构形式，17-20级是静叶与隔板体和隔板外环焊接结构形式；

转子：转子总长6333mm，两轴承之间跨距：4898mm。为整锻轮盘加套装叶轮组合式结构，即前十六级为整体锻造轮盘结构，后四级为套装式叶

轮结构；联轴器和盘车齿轮、后汽封套筒红套装配到转子上。

因此，该机组制造工艺复杂、难度较大，尤其是高压缸的加工及喷嘴室、蒸汽室的焊接、隔板焊接、加工，后汽缸焊接和转子加工装配、套装等难度较大。

二、根据我公司的发展规划和市场需求，该机组型号为以后生产的基本系列之一。因此安排工装设计和制造时，是按单件生产的批量考虑，并充分考虑了其通用性。

三、各零部件加工方式划分

我公司有多台套机组要同时生产并且交货周期基本相同，因而生产组织安排非常紧张，为更好的满足机组的交货时间要求，满足机组的设计质量和制造质量；另外根据我公司缺少焊接技术人员、焊接操作人员，缺少焊接经验的特点，该机组零部件采用自主加工、外协生产、成品购买三种方式。对该机组的零部件生产作如下划分：自主生产部件（JPEF）、外部协作部件（外协）、对外采购部件（外购）三类，详见附表1.四、工艺文件的编制和工装准备。

根据该机组的生产类型和技术特点，尽量采用同行业单位的制造工艺作为相关工序的操作依据，并结合我公司和外协单位的实际生产条件和设备、人员情况，在产品技术设计阶段，对产品设计方案的结构工艺性进行了分析和评价；在产品图纸设计阶段，对产品和各零部件工艺性进行了审查，并提出了改进意见；对产品设计图纸进行了审查会签；在产品工艺准备阶段，按照工艺工作程序的规定，进行了工艺文件、工艺装备的设计和编制、校对和审查等工作。

１、编制和制定相适应的制造过程工艺文件如下：材料消耗工艺定额、3 材料汇总表、工艺路线、外协件明细表、外购件明细表、机加工工艺过程卡片、装配工艺过程卡片、工艺装备明细表、零部件加工、检验证书、检验计划等。

２、为使生产加工、装配顺利进行，保证制造质量，进行了大量的工装夹具的设计、准备工作，为生产制造、机组装配做好工艺准备。其工装夹具详见附表2.工艺装备明备细表。

五、产品制造工艺方案，主要是关键部件的制造工艺方案。

1、汽缸加工制造工艺方案

1）高压缸蒸汽室、喷嘴室的焊接

该机组高压缸有四个蒸汽室和喷嘴室，喷嘴室通过定位键在高压缸内安装定位，然后通过焊接固定在高压缸上；蒸汽室通过焊接与喷嘴室连接在一起。该机组焊接蒸汽室和喷嘴室焊接与J04机组大致相同，焊接可参照J04机组执行。

2）高压缸机械加工

高压缸加工尺寸多且加工精度要求高，加工质量直接影响到机组的质量。特别是中分面的加工，既要保证中分面的加工精度，防止漏气又要防止由于加工而引起汽缸变形。高压缸上、下半中分面及中分面各螺栓孔的机械加工安排在数控龙门铣上进行，一次装夹、找正、定位，既缩短加工周期，更重要的是保证加工质量。为找正、定位准确，就位前在中分面处焊接工艺搭子及工艺铁。为保证中分面加工精度，粗精铣用￠250面铣刀；各档内圆及垂直法兰端面粗精铣用￠530三面刃铣刀。为保证支撑定位基本接近其工作状态，上下半分别用垫箱支撑在吊耳处。为保证装夹、调整、找正准确、稳定、夹具结构简单；同时为防止加压产生弹性变形和汽缸自重引起的弯曲变形，4 各工序采用统一定位基准，保证各加工面相互位置精度，为此设计和准备了一整套气缸装夹、定位工装。

需要强调的是，由于上下半要焊接蒸汽室和喷嘴室，并要进行除应力热处理，因而汽缸的精加工如中分面精铣、各档内圆及垂直法兰面精车等必须在热处理后进行；隔板套、汽封体底部定位键槽、隔板套、隔板中分面定位槽等的镗铣安排在水压试验后进行。

汽缸中分面螺栓孔的钻削加工，是比较重要且要求较高的工序。为保证上下半汽缸水平中分面上各孔的同心，特别是针对M76和M120的螺栓孔，为了提高钻孔精度、提高工效，采用了整体复合钻钻孔工艺。螺纹用螺纹铣刀铣制而成，如M120X4、M76X4等螺纹铣刀，提高功效、缩短加工时间；锪孔采用反刮工艺。该机组把合螺栓孔底部120°钻尖角需要保证尺寸，所以另外订购了Φ115和Φ71大直径麻花钻，用麻花钻直接钻出钻尖角成品。

在高压缸精加工结束后，根据其分段工作压力与精加工后的中压缸一起进行水压试验。试验压力为其工作压力的1.5倍，压力很高，没有特定的工装，难于进行。为此专门设计制造了高中压缸水压试验打压工装及工艺螺栓，并采用自密封的工艺措施，缩短打压准备时间、降低打压工装材料消耗，确保水压试验的顺利进行。

2、低压缸的精加工

低压缸为全焊接结构，因我公司不具备焊接能力。其焊接工序采用外协方式。对外协厂家提出焊接技术要求、工艺要求，并对外协厂家的工艺方案进行评定和技术交流。机械加工工序返回到我公司内利用龙门铣及镗铣床加工。充分发挥专业焊接厂家焊接和我厂机械加工设备的优势，更好的保证低压缸的制造质量。低压缸的外协焊接，其焊接质量是质量控制点。

3、隔板的焊接加工

由于交货周期短、加工量大、设备紧张，本台机组全部隔板的焊接及精加工、隔板挠度试验安排外协方式。

在隔板制造阶段，我厂要进行质量控制、质量监督。对静叶安装角、出汽面积、焊接质量、加工尺寸、粗糙度等进行严格检查和控制，协助外协厂家把好产品质量关。成品进厂后检查检验记录的完整性及准确性和有效性。

4、前轴承箱的焊接及机械加工

前轴承箱是整体焊接结构，根据我公司的生产能力及交货周期，从焊接到加工以及内部部件的配套，安排外协成品。

轴承箱进厂后检查各部套是否齐全、检查中分面间隙、检查各加工尺寸等是否符合图纸要求进行成品入库检验。检查外协厂家产品证明书的完整性、准确性和有效性。

5、转子加工、装配

转子（主轴、套装叶轮）的工作条件非常复杂，承受着巨大的扭矩、弯矩、离心力、振动应力和热应力等，因此对其结构形式、材料和冷、热加工工艺都提出了严格要求。转子精加工及叶片装配精度要求很高，因而必须有比较完备的制造工艺方案，以确保转子在加工、装配过程中满足设计要求。

·所有动叶片安排外协成品，动叶片在制造过程中要进行联检，符合图纸、标准要求后方能交付。

·该机组有5级叶轮，2级T型叶轮，2级双倒T型叶轮，1级叉形叶轮。T型叶轮的加工已有成功的加工经验，专门设计有叶轮型线样板、叶根槽检测样板、叶轮叶片装备工具、平衡孔倒角工装、叶轮静平衡心轴等工艺装备；2级双倒T型叶轮已准备了加工所需的刀具及检验用的叶根槽卡板、测槽专用

工具等工装，并准备了工艺试验方案，根据车间的加工进度安排，适时选择该类型叶轮的试加工；1级叉形叶根叶轮的加工，也准备了加工刀具、检验用卡板，工艺试验方案，还设计了叉形叶根装配所需的工艺销和辐射线样板等工装，根据车间的加工进度安排，适时选择该类型叶轮的试加工。

·锻件进厂后按JB/T10087-2002标准进行化学成分及力学性能复验，合格后方能进行周转生产；粗加工后单面留2mm加工余量，主轴按JB/T9021-1999标准进行热稳定性试验，为此专门购置了转子热稳定性试验装置，主轴做热稳定性试验，符合要求后进行精加工。

·主轴加工在12M数控卧车上进行，编制数控程序，采用静压托架支托轴颈以车床花盘带动转子旋转的装夹方式，使主轴的加工状态与其运行状态一致；一夹、一托的装夹方式，减少装夹引起的变形，保证加工过程的稳定性；减少调头及二次装夹次数；叶根槽加工使用成型刀具，叶根槽检验使用通止规样板，保证其加工精度。

·整锻转子的叶轮平衡孔镗孔、锪孔在落地镗铣床上进行，由于跨度较长，大约1800mm，刀杆使用加长套杆，专用浮动铰刀，从第15级叶轮平衡孔至第二级叶轮方向一次钻、扩、铰完成。末叶片锁口销孔用折向钻钻孔、人工手动绞孔。

·在叶轮、联轴器、盘车齿轮、汽封套筒红套套装时，采用坑内垂直套装法，用远红外温度仪测量热套温度，套装时在主轴裸露处涂抹猪大油保持润滑等工艺措施，确保套装一次成功及套装质量。为此，设计和制作了转子垂直套装、固定、支撑工装，确保了叶轮套装时的垂直度。套装前严格检查套装件之间的过盈量、键与轴、轮之间的配合要求，各处配合面应修整圆滑无毛刺。叶轮加热应均匀，控制加热温度和时间，随时测量轮孔尺寸。套装

过程中应控制好轴向尺寸，随时检查装配质量，如叶轮的偏摆等。

·套装完成经检查套装质量合格后，在卧车上按图纸精车各级叶轮围带。·转子的动平衡安排在80T高速动平衡试验站进行，专门设计有动平衡转接盘、动平衡轴承、动平衡挡油板等工装，保证了动平衡试验的顺利进行。

6、厂内总装配

汽轮机在厂内进行总装配是对制造的零部件进行最终综合检验、发现设计缺陷、消除制造缺陷的重要环节。总装的质量会影响产品的性能和机组现场安装的顺利与否，因此在制定厂内总装配的工艺方案时应充分考虑其精度储备，以利于用户现场安装的顺利进行，尽可能的把不符合设计标准要求的缺陷在场内消除。由于条件限制，机组无法在厂内进行空负荷试车，但应根据条件使尽可能多的零部件参加总装配工序，主机的外协、外购件都要回厂参加总装配，进行盘车装置啮合试验，调节保安系统部套应在外购厂家分别作部套试验。

制造完成的零、部件应妥善保管和保存，确保其原有的制造精度和使用性能；电器和电子元件、热控仪表等，应注意防潮、防震和受热。总装工序以手工操作为主，有条不紊的进行、充分保证生产周期。为提高总装的效率，配备精确而高效的工、夹、量具和仪表以及专用的工艺装备，总装过程中的安装和调整数据应如实记录，质检部门存档，并按规定供给用户，供用户安装和检修时备查。

为保证装配质量，根据公司标准，把厂内总装工序列为质量控制点。为此编制了《质量控制点明细表》、《工序质量分析表》、《工序操作指导卡片》等工艺文件。

·机组就位前为节省装配周期先将前基架其与前轴承箱进行研配、各汽

缸基架就位前对结合面、各滑键系统零部件进行研配，保证结合面达到设计标准规定的接触要求、各滑键处的间隙、过盈及热膨胀间隙等符合要求。研配过程中采用着色法检查。

·前轴承箱和汽缸就位并找正，采用假轴对通流部件进行找中，保证机组在运行状态下动静部件之间正确同心，使轴颈处于轴瓦中工作位置时能保持通流间隙处于最佳状态。隔板、隔板套找中、找正、调整过程中使用工艺键，通过补焊和磨削方式进行研配。

·吊入转子进行找中最终检验，测量并调整轴向通流间隙和径向通流间隙符合设计要求；配磨前轴承调整垫圈、调整推力间隙符合设计要求。测量时采用钟表３、６、９、１２圆周四点测量法，综合考虑，提高装配精度。

·用压铅丝法或直接测量法，调整推力轴承压紧量和油膜间隙。·静子部件如隔板、隔板套热膨胀间隙采用压铅丝法测量。

·旋转隔板与调节连杆、凸轮配汽机构、配汽杠杆的安装、调整。在汽缸上调整旋转隔板开度并定位。

·扣缸进行盘车装置试验、测量齿轮啮合间隙。

本台机组采用凸轮配汽机构和配汽杠杆等新结构，因而凸轮配汽机构和配汽杠杆的厂内装配是该机组总装的新的难点。

··通过轴承座下面调整垫片调整左右两凸轮轴的水平，其同轴度不大于0.06，用手盘动联轴节，应转动灵活、无卡涩。

··按照图纸要求，首先通过调整套环轴向长度或调整配汽杠杆与齿轮的位置等来调整两内侧凸轮的位置，其次通过调整凸轮轴向长度来调整外侧两凸轮的位置。

··座架与前汽缸的定位销在凸轮位置及水平调整好后，与蒸汽室突出部

分配钻。

··滚子轴承、滚针轴承装配时，涂专用润滑脂并在内外圈涂擦石墨粉，浮粉吹干净。

··配汽杠杆在厂内装配时要用塑料检查齿轮与齿条啮合正确性，接触的印痕沿齿高不小于60%，沿长度不小于75%。

··配汽杠杆长度应在电厂安装时调整确定。

·拆机、清洗、消除缺陷、防锈、包装发运。包装时各零部件标记清楚，栓挂零部件标识，包装箱一箱一单，不遗漏、不多件。

总之，在工艺方案的制定过程中，充分考虑了当前同行业汽轮机制造的先进工艺方法，并结合了我公司设备先进、加工精度高的特点。生产设备、工装夹具基本能满足机组的生产能力，上述工艺方案是切实可行的，能满足设计和标准要求。

附录：1 主机部套生产分类表

工艺工装夹具明细表

第二篇：桥式起重机制造工艺方案

桥式起重机制造工艺方案

项目名称：神华宁煤烯烃工程气化项目 设备名称：防爆桥式起重机

黑龙江富锦富华起重机有限公司

2009-1-18

项目名称：神华宁煤烯烃工程气化项目

设备名称：防爆桥式起重机

设备主材： Q235B。

本公司承制的位号为W-23201/23301/23501防爆起重设备，虽然设备跨度不大，但起升高度较高，因此在制造上有一定的难度。为确保设备在设计要求下安全有效地运行，我们在制造过程中采取以下工艺方案（措施），以保证产品质量。

1、材料质量控制：

按要求严格做好原材料、焊材、外购外协件的采购、检查、验收、保管与发放、材料标记与移植等工作，以确保起重设备用材准确无误、具有可追溯性。

吊钩（锻件）、轨道、板材、钢丝绳等主材及焊材，购买时严格按图纸要求的材料订货及检验，Q235B 钢板应符合GB/T3274 标准要求，吊钩16MnⅢ(Ⅱ)锻件应符合JB4726-2002 标准要求。材料进厂后，由检查员对材料外观质量、标记、尺寸、材质证明书等进行核对、检查，经材料责任师确认，必要时按公司相关规定进行材料复验，合格后方可办理入库。经检查合格的材料方可投入生产工序。

2、制造工艺方案：

桥式起重机在制造中板材的下料及预处理、受拉区域的对接焊、整体对接焊与车轮的安装调整是本设备制造的关键。

2.1.工艺文件

按图纸、标准、法规要求制定科学合理的制造（加工、焊接）工

艺,用于指导和控制产品制造全过程质量。

2.2.桥架：

预处理→下料→清理→校正→对接拼焊→无损检验→装配焊接→清理→校正→自检→报验。

2.3.小车：

预处理→下料→清理→校正→对接拼焊→装配焊接→清理→校正→自检→报验。

3、焊接工艺要点：

制定科学合理的焊接工艺并经评定合格，由有相应资格焊工严格按焊接工艺施焊，做好焊前、焊中、焊后检查。焊接工艺要点如下：

3.1.焊接工艺规程（见附件）；

5、产品检验

为了检验产品是否符合图样、标准和客户的技术要求，通过对生产过程的检验和试验进行有效的控制，做到未经检验或检验不合格的零部件不得转入下道工序、不得组装。

5.1、过程质量检验控制：

产品在制造过程中，检验人员将根据图纸、工艺及有关规程和用户的技术条件要求进行严格的检查确认，在每道工序完工后及时进行工序检验，经检查合格的工件才能转入下道工序，同时强化制造过程中的巡检工作，对可能出现问题的环节尽早发现和进行有效控制，对停止点的工序必须有责任人员到场检验确认签字认可才能转入下道工序。同时做好检查记录，设备制造、检验和验收应满足

JB/T5897-2006《防爆桥式起重机》和用户的技术协议要求规定。

5.2.无损检测：对设备受拉区域的对接焊缝，按图纸及工艺文件要求进行射线检测。

6.油漆、包装：

1）清除起重设备外表面焊痘、飞溅、焊瘤、油锈杂质，设备表面进行彻底除锈，表面达到GB8923-88 Sa2.5 级。

2）设备表面涂底漆一道，设备外表面涂面漆三道。

3）每道漆膜厚度不小于35μm，要求漆膜表面均匀，不得有气泡、剥落、流挂等缺陷。

4）按JB/T5897-2006 和合同技术协议要求进行起重设备表面及电机的保护，小部件做到装箱并做好标识。

第三篇：纯凝汽机组改造为供热机组的可行

纯凝汽机组改造为供热机组的可行

1概述

热力发电厂主要的热负荷一般是该区域内的工业生产用汽和采暖用汽。目前一些城市受热电厂供热能力的限制，许多热用户还依靠中小锅炉供热；即使已使用热电厂汽源的用户，有不少还保留着自己的小锅炉，以备供热高峰时短期使用。为缓解这种供热紧张局面，彻底解决此问题，一般采取新建供热机组或将中小型纯凝汽机组改为供热机组的措施，以消除或减少城市的中小型锅炉，降低大气污染，提高社会整体效益。

下面对保定热电厂一台N50-8.83/535型纯凝机组改造为C50-8.83/0.98/535型供热机组的方案进行研讨，以便得到更好的技术经济性能。

1.1机组现状

该N50-8.83/535为单缸冲动凝汽式机组，由北京电力修造厂生产，投产于1973年3月。本机有7段抽汽，分别供4台低压加热器，一台除氧器，2台高压加热器。

1.2改造原则

a.安全可靠性第一采用的改造技术和结构部件安全可靠，消除原机组改造范围内的缺陷及薄弱环节。

b.根据国家四部委《关于发展热电联产的若干规定》和国家经贸委《关于关停小火电机组实施意见》文件的精神，确定退役凝汽机组改为抽汽机组后的年均热电比大于50%，总热效率大于45%。

c.以热定电，按配套锅炉设备的额定出力220 t/h时，力求尽量增大供热量，以满足工业抽汽的要求。

d.以运转平台基础和轴承跨距不变动进行结构设计，便于施工，利于降低成本。

e.尽量采用当前国内最先进的同类型机组成熟的改造技术，力求节能降耗，提高经济性。f.尽可能保留原凝汽机组的可用部件及附属设备，减小改造范围。

g.自动主汽门、调速汽门安装位置不变，与凝汽器接口形式不变，与发电机的连接方式不变。

h.改造后抽汽量在0～100 t/h范围内任意调节，纯凝汽工况最大连续运行功率为50 MW；在抽汽量100 t/h时，最大电功率为40 MW。

i.优化回热系统设计改造后不影响回热系统设备的安全运行，补水采用凝汽器补水方式。j.改造后的机组可以视同新机，可延长机组寿命。

2改造方案

2.1方案比较

2.1.1方案一：增大向外供热的非调整抽汽量

三段抽汽孔扩大，其余部分不变。据计算供热抽汽量能达到30 t/h，且抽汽量将随着负荷变化而变化。优点是改造费用低，约20 万元，但此改造抽汽量太小，远不能满足供热市场需求，且热电负荷调整不方便，供热压力也不稳定。

2.1.2方案二：改为调整抽汽机组

调整方式采用旋转隔板调整，即去掉压力级第七到第十级，改装为旋转隔板。为此需要更换前缸、中缸、转子、部分隔板套、前汽封环、调速器、转速变换器等。需要增加的部件

有旋转隔板、油动机、抽汽逆止门、压力变换器等。另外还有一些部件、调速系统及保安系统需要作相应改动。改造后，抽汽量可达60～100 t/h，随着抽汽量的增加，电负荷要下降，当热负荷到100 t/h，电负荷估计在36～38 MW范围内。

2.1.3方案三：改调整抽汽机组的同时对通流部分作优化设计

本方案改造范围与方案二基本相同，不同点是将机组改为可调整抽汽机组的同时，采用全三维技术对通流部分进行优化设计，使机组内效率达到90年代世界先进水平。改造后的抽汽量可在0～100 t/h范围内调整，热耗值比不采用全三维技术改造的机组下降627 kJ/kWh 以上，相当于煤耗下降6.98%。本方案的改造费用预计800万元左右。

2.2方案确定

考虑到机组改造后的运行稳定性、可靠性及经济性，经过对3种方案的技术比较，认为方案三较可行，即凝汽机组改为可调整抽汽机组的同时进行汽轮机通流部分改造，提高汽机内效率(典型工况见表2)。这样，可以在充分利用原有设备及其潜力的前提下，以最小的投资争取获得最大的收益。

2.3改造方案简述

通过热力计算初步确定，将原机组的一个调节级+21个压力级改造为一个调节级+9个压力级+抽汽调节级+9个压力级的形式。去掉的3个压力级改设一个进行抽汽压力调节的旋转隔板。新设计的调速系统在确保抽汽压力稳定的同时，对机组的转速或负荷自动控制。改造后设计抽汽压力在8～13 kg/cm2 范围内变化，采用调压器调整到所需要的抽汽压力，抽汽量根据需要在0～116 t/h 范围内变化，供热量最大可达100 t/h。最大热负荷时可带44 MW电负荷，热负荷低于60 t/h时，仍可带原设计额定电负荷，即50 MW。

2.4改造范围

2.4.1主系统部件的改造

a.调换的部件有转子、前汽缸、中汽缸、隔板套、前汽封环、隔板汽封、调速器、转速变换器。

b.增加的部件有旋转隔板、旋转隔板调节杠杆、抽汽油动机、油动机托架、调压器及其座架、抽汽逆止门及操纵座、安全阀、压力变换器、切换阀、接线盒等。

c.修改的部件有汽封管路、疏水管路、调节油管路、抽汽阀控制管路等。

d.调整的部件有左右两只高压调节汽阀，其流量特性曲线要做修正，在现场通过调整连接板而改变A值，从而改善4个阀的重叠度。由于前汽缸和中汽缸是新的，因此中汽缸与后汽缸连接垂直面的定位销必须重新扩配钻绞，其连接的销子及螺栓均需更新。

2.4.2附属设备的改造

a.高压除氧器改造该机组配套的高压除氧器，为早期的喷雾填料式结构，原设计只进凝结水和高压加热器疏水以及少量补充水。由于该厂冬季供热高峰时补水量大，补水温度低，常造成高压除氧器跑水过负荷现象。改为供热机组后，由于所补除盐水进入凝汽器，末级低压加热器出口温度将比原来低，预计其温度将降低26 ℃，为此需要对高压除氧器进行增容

改造。

b.除盐水系统及设备改造改为抽汽机组，对外供热量将加大，为了维持水量平衡需要补充除盐水。按供热量100t/h计算，需增加除盐水生产量为：100×1.25=125 t/h。为此，需要增加一台阴床、一台树脂装卸罐、一台除碳器及相应的阴阳离子交换树脂，在本次改造中，需对卡脖子的管道及相应的电气、热工设备增加或更新。

2.5改造后机组性能

a.纯凝50 MW工况下机组的热耗保证值不大于9 187.64 kJ/kWh，缸效率保证不小于85%。

b.额定抽汽工况下机组的热耗保证值不大于7 607.6 kJ/kWh，缸效率保证不小于85%。

c.最大抽汽量不小于100 t/h。

2.6改造应考虑的安全措施

a.除设置抽汽压力自动调整装置外，还必须设置安全阀，以防供热系统超压。

b.须加装抽汽逆止门及防止超速的热工保护装置，以防止汽缸进水及汽机超速飞车。

2.7效益分析及经济评价

2.7.1经济指标分析

由于调峰的原因，该机组改造前全年平均负荷为38 MW。如果单机煤耗按热耗率计算，全年发电煤耗419 g/kWh，供电煤耗453 g/kWh。改造完成后，该机组全年平均发电负荷取40 MW，发电煤耗341 g/kWh，供电煤耗369 g/kWh，供热煤耗42.71 kg/GJ，全年平均热电比1.51。

2.7.2经济性评价

该机组改造完后，全年供热增加180万GJ，按现在供热价格16.28元/GJ，去年供热单位成本13.65元/GJ测算，供热创收473.4万元，由于煤耗降低，节煤折合551.93万元，合计年创收1 025.33万元。以此计算大约可用16个月的时间可回收改造成本。3结论

将凝汽机组改为热电联产的抽汽机组，具有良好的经济效益、社会效益和环保效益，此措施是各热力发电厂解决供热紧张状况的措施之一。

保定热电厂进行的N50-8.83/53型机组改造为C50-8.83/0.98/535型调整抽汽供热机组的方案的特点为：

a.充分利用原有设备，减少投资和缩短工期。

b.利用现代新技术对通流部分及系统优化设计，达到降低热耗的目的。

c.运行方式考虑以热定电，优先满足热负荷的需要。考虑到该机组的实际现状，调整抽汽对外供热量以最大100 t/h为宜。

d.改为供热机组，减少了冷水塔造成的蒸发损失及其它几项损失，减少了水资源的消耗。

第四篇：2018年新能源汽纯电动汽车生产线制造项目可行性研究报告(编制大纲)

2018年新能源汽纯电动汽车生产线制造项目可行性研究报告

编制单位：北京智博睿投资咨询有限公司

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本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、申请资金、融资提供全程指引服务。

可行性研究报告 是在招商引资、投资合作、政府立项、银行贷款等领域常用的专业文档，主要对项目实施的可能性、有效性、如何实施、相关技术方案及财务效果进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报告。

可行性研究是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投

资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。在此基础上，综合论证项目建设的必要性，财务的盈利性，经济上的合理性，技术上的先进性和适应性以及建设条件的可能性和可行性，从而为投资决策提供科学依据。

投资可行性报告咨询服务分为政府审批核准用可行性研究报告和融资用可行性研究报告。审批核准用的可行性研究报告侧重关注项目的社会经济效益和影响；融资用报告侧重关注项目在经济上是否可行。具体概括为：政府立项审批，产业扶持，银行贷款，融资投资、投资建设、境外投资、上市融资、中外合作，股份合作、组建公司、征用土地、申请高新技术企业等各类可行性报告。

报告通过对项目的市场需求、资源供应、建设规模、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究调查，在行业专家研究经验的基础上对项目经济效益及社会效益进行科学预测，从而为客户提供全面的、客观的、可靠的项目投资价值评估及项目建设进程等咨询意见。

报告用途：发改委立项、政府申请资金、申请土地、银行贷款、境内外融资等

关联报告：

新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建议书 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目申请报告

新能源汽纯电动汽车生产线制造项目资金申请报告 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目节能评估报告 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目市场研究报告 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目商业计划书 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目投资价值分析报告 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目投资风险分析报告 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目行业发展预测分析报告

可行性研究报告大纲（具体可根据客户要求进行调整）第一章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目总论 第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目概况 1.1.1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目名称 1.1.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设单位 1.1.3新能源汽纯电动汽车生产线制造项目拟建设地点 1.1.4新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设内容与规模 1.1.5新能源汽纯电动汽车生产线制造项目性质

1.1.6新能源汽纯电动汽车生产线制造项目总投资及资金筹措 1.1.7新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设期

第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目编制依据和原则 1.2.1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目编辑依据 1.2.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目编制原则 1.3新能源汽纯电动汽车生产线制造项目主要技术经济指标

1.4新能源汽纯电动汽车生产线制造项目可行性研究结论 第二章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目背景及必要性分析 第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目背景 2.1.1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目产品背景 2.1.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目提出理由 第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目必要性

2.2.1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目是国家战略意义的需要 2.2.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目是企业获得可持续发展、增强市场竞争力的需要

2.2.3新能源汽纯电动汽车生产线制造项目是当地人民脱贫致富和增加就业的需要

第三章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目市场分析与预测 第一节 产品市场现状 第二节 市场形势分析预测 第三节 行业未来发展前景分析

第四章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设规模与产品方案 第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设规模 第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目产品方案

第三节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目设计产能及产值预测 第五章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目选址及建设条件 第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目选址 5.1.1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设地点

5.1.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目用地性质及权属 5.1.3土地现状

5.1.4新能源汽纯电动汽车生产线制造项目选址意见 第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建设条件分析 5.2.1交通、能源供应条件 5.2.2政策及用工条件 5.2.3施工条件 5.2.4公用设施条件 第三节 原材料及燃动力供应 5.3.1原材料 5.3.2燃动力供应

第六章 技术方案、设备方案与工程方案 第一节 项目技术方案 6.1.1项目工艺设计原则 6.1.2生产工艺 第二节 设备方案

6.2.1主要设备选型的原则 6.2.2主要生产设备 6.2.3设备配置方案 6.2.4设备采购方式 第三节 工程方案 6.3.1工程设计原则

6.3.2新能源汽纯电动汽车生产线制造项目主要建、构筑物工程方案 6.3.3建筑功能布局 6.3.4建筑结构

第七章 总图运输与公用辅助工程 第一节 总图布置 7.1.1总平面布置原则 7.1.2总平面布置 7.1.3竖向布置

7.1.4规划用地规模与建设指标第二节 给排水系统 7.2.1给水情况 7.2.2排水情况 第三节 供电系统 第四节 空调采暖 第五节 通风采光系统 第六节 总图运输

第八章 资源利用与节能措施 第一节 资源利用分析 8.1.1土地资源利用分析 8.1.2水资源利用分析 8.1.3电能源利用分析 第二节 能耗指标及分析

第三节 节能措施分析 8.3.1土地资源节约措施 8.3.2水资源节约措施 8.3.3电能源节约措施 第九章 生态与环境影响分析 第一节 项目自然环境 9.1.1基本概况 9.1.2气候特点 9.1.3矿产资源 第二节 社会环境现状 9.2.1行政划区及人口构成 9.2.2经济建设

第三节 项目主要污染物及污染源分析 9.3.1施工期 9.3.2使用期

第四节 拟采取的环境保护标准 9.4.1国家环保法律法规 9.4.2地方环保法律法规 9.4.3技术规范 第五节 环境保护措施 9.5.1施工期污染减缓措施 9.5.2使用期污染减缓措施

9.5.3其它污染控制和环境管理措施 第六节 环境影响结论

第十章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目劳动安全卫生及消防 第一节 劳动保护与安全卫生 10.1.1安全防护 10.1.2劳动保护 10.1.3安全卫生 第二节 消防

10.2.1建筑防火设计依据 10.2.2总面积布置与建筑消防设计 10.2.3消防给水及灭火设备 10.2.4消防电气 第三节 地震安全

第十一章 组织机构与人力资源配置 第一节 组织机构

11.1.1组织机构设置因素分析 11.1.2项目组织管理模式 11.1.3组织机构图 第二节 人员配置

11.2.1人力资源配置因素分析 11.2.2生产班制 11.2.3劳动定员

表11-1劳动定员一览表 11.2.4职工工资及福利成本分析 表11-2工资及福利估算表 第三节 人员来源与培训

第十二章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目招投标方式及内容 第十三章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目实施进度方案 第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目工程总进度 第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目实施进度表 第十四章 投资估算与资金筹措 第一节 投资估算依据

第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目总投资估算

表14-1新能源汽纯电动汽车生产线制造项目总投资估算表单位：万元

第三节 建设投资估算

表14-2建设投资估算表单位：万元 第四节 基础建设投资估算

表14-3基建总投资估算表单位：万元 第五节 设备投资估算

表14-4设备总投资估算单位：万元 第六节 流动资金估算

表14-5计算期内流动资金估算表单位：万元 第七节 资金筹措

第八节 资产形成 第十五章 财务分析 第一节 基础数据与参数选取

第二节 营业收入、经营税金及附加估算

表15-1营业收入、营业税金及附加估算表单位：万元 第三节 总成本费用估算

表15-2总成本费用估算表单位：万元 第四节 利润、利润分配及纳税总额预测

表15-3利润、利润分配及纳税总额估算表单位：万元 第五节 现金流量预测 表15-4现金流量表单位:万元 第六节 赢利能力分析 15.6.1动态盈利能力分析 16.6.2静态盈利能力分析 第七节 盈亏平衡分析 第八节 财务评价 表15-5财务指标汇总表

第十六章 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目风险分析 第一节 风险影响因素 16.1.1可能面临的风险因素 16.1.2主要风险因素识别 第二节 风险影响程度及规避措施

16.2.1风险影响程度评价 16.2.2风险规避措施 第十七章 结论与建议

第一节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目结论 第二节 新能源汽纯电动汽车生产线制造项目建议

第五篇：制造本部工艺改善激励方案

制造本部工艺改善激励方案

1、目的：为了将我公司制造本部的工艺改善工作持续地良性发展，提高各制造厂区各部门以及各班组之间的改善积极性，营造持续改善的工作氛围；让更多的部门更多的人员积极地自觉地参与到改善工作中去，最终使改善成为公司的文化主流。同时为了鼓励和激发公司员工的积极性和创造性，推动企业的技术进步与整体素质的提升，改善经营管理，降低制造成本、提高经济效益，借此为公司挖掘优良的改善人才；特制定本方案。

2、适用范围：长青集团制造本部各生产厂区

3、工艺改善的范围： 3.1、已设计定型的产品

3.1.1、改进产品设计，提高产品性能； 3.1.2、完善产品设计，提高产品质量； 3.1.3、改进产品结构，提高产品工艺性；

3.1.4、合理利用资源，有效性的节约能源及原材料； 3.1.5、应用新的科技成果，优化产品性能，开发引进新产品 3.2、操作工艺

3.2.1、采用新技术、新工艺、保证产品质量； 3.2.2、改进工艺流程，提高生产效率； 3.2.3、改进工艺工装，保证质量，提高效率； 3.2.4、采取措施节约材料，降低材料消耗定额； 3.2.5、改进试验、检验手段，消除质量隐患。3.3、其它

安全技术与劳动保护、环境保护、节能创收、设备维修、保养和改进、设计、统计、计算技术、物资、运输、贮存等。

4、部门职责

4.1 IE部改善优化科负责收集、登记、传递、归档并跟进各部门的改善课题；并组织核算部或相关财务人员对改善课题的结果进行核算和评定；按制度申请相应的奖励资源；为各改善班组提供适当的改善资源。指导和监控改善班组的改善过程、进度和结果等工作，最后整理出改善全过程的PPT总结交流汇报资料（包括最后评定结果的内容），定时召开改善课题发布交流会。

4.2制造本部范围内各生产厂区的各部门均为改善班组。改善班组需按照IE部的要求，按时、按质、按量提交改善的相关资料。各部门负责人负责组织属下人员成立不同的课题改善小组，引导各小组寻找急需改善的改善课题。

5、工作细则： 5.1 IE部改善优化科：

5.1.1 为各车间提供适当的改善资源。定期为各部门或班组搭建一次改善课题交流或分享的平台。

5.1.2 定期为班组干部作一次改善思路或方法的培训引导。

5.1.3 收集、整理、核实并归档各部门的改善课题资料，组织课题评审的相关部门或人员对课题结果进行评定，并按制度申请改善课题的奖励资金。

5.1.4 督促并跟进上级管理部门指定的其它改善课题。

5.1.5 了解各改善课题在改善过程中遇到的困难，或所需的资源；并及时向上级管理部门进行反馈，以最快的速度进行解决。5.2 各改善部门

5.2.1 各部门负责人需日常组织所属人员，进行改善意识、方法等思想的灌输。

5.2.2 各班组的改善课题，需组织班组人员进行搜集，为改善小组指定改善课题。

5.2.3 各部门负责人对提交的改善课题的相关资料进行审核，要求资料完整、真实；现状或效果能量化的一定要有真实的数据。必须要用视频才能说明效果的，可用视频文件。

6、课题改善的激励办法

6.1 由改善班组的部门负责人，对各课题的改善结果进行核算（主要是具体的节省金额），然后提交给改善优化科；改善成果计算的有效时间为一年。

6.2 改善优化科与核算部或财务人员对班组改善成果进入审核确认，成果中应扣除改善过程中投入的资金。

6.3 由改善优化科提交激励资金的申请报告进行审批。

6.4 改善成果的分配方法；用总成果的50%来激励各改善成员，另外50%属公司所有。

6.4.1 改善班组部门的负责人分配其中的10%的资金,作为组织奖。

6.4.2 余下的金额由班组成员商议,部门负责人审核;根据工作量的大小或改善过程中发挥的作用来分配余下资金。

7.本方案批准后从2011年6月1日开始试行，解释及修改权均由IE部所属

批准：

审核：

制造本部-IE部：（编制）

2011年5月14日